设备维修手册

德阳利森机械设备维修第一章概述本手册是维修部技术人员和维修工的作业参考书,其资料来源有:1.设备随机;2.德阳利森水泥有限公司的部分管理文件;3.机械修理及工艺技术等参考书藉.本手册由计划室整理,内容难免有不详及不妥之处,请各位同事补充修正.第二章机械设备检修维护管理程序1.目的建立设备维修管理体系，设备检修维护的管理程序、目标、内容和方式，保证设备检修维护活动有计划、高效率地进行，在控制成本的基础上最大限度地满足生产运行的需要。2．适用范围本程序适用于全厂机械设备包括移动设备的检修维护管理。3.引用文件《机械设备管理程序》《机械设备检修维护规程》4.设备维修的目标4.1提高设备可靠性系数：通过对设备的维护保养、巡检监测、适时维修、更新改造等活动，延长设备使用寿命，减少或避免设备故障/事故的发生，最大限度地提高设备可靠性系数。4.2降低维修成本：通过预防性维修活动，对设备进行恰当的、适时的维修，以合理控制人力、材料、工器具等费用要素。5.设备检修维护的管理模式5.1实行全员参与的预防预知维修体系（简称PPM），以巡检、计划、执行、改善提高的程序开展维修活动。见PPM流程图6.部门职责6.1维修部维修部是公司机械设备维修的责任部门，负责组织、实施预防性维修体系。6.2设备使用部门设备使用部门负责对设备的维护保养及责任范围内的维修工作，停机检修时，在维修部的组织下有计划地参加维修。7.巡检7.1技术巡检7.1.1维修部计划室设2名巡检工程师/技术员，分区域对全厂生产设备进行巡检(主要是机械部分)，机械工程师、主管分别对重要设备进行巡检。通过巡检及时发现事故预兆，提出初步处理，为下达工作命令单提供依据，以便及时组织维修，迅速排除故障隐患，为计划工程师编制年、周计划提供依据以便合理安排时间和维修内容，保持设备的完好状态。7.1.2维修部设备巡检工程师/技术员依据《巡检工程师/技术员作业指导书》开展工作。7.2设备润滑巡检7.2.1维修部设备润滑执行“五定”原则：即定人、定点、定时、定质、定量，以保持设备处于良好的润滑状态。7.2.2维修部润滑工程师必须依据《润滑工程师作业指导书》开展工作。7.3生产岗位巡检7.3.1生产部的巡检工必须严格依据其《岗位作业指导书》进行操作，严禁违章操作和超负荷运转。7.3.2生产部的巡检工要认真巡视设备，随时掌握设备运行状态，如实填写设备运行记录。7.3.3生产部的巡检工通过一定的技能培训，使其掌握一定的设备性能和设备维护知识。7.4巡检记录和报告巡检工程师/技术员、润滑巡检工和岗位巡检工必须及时认真地填写巡检记录、交接班记录。8.计划8.1计划的组织机构维修部设计划工程师及计划主管，负责维修计划及与维修计划相关的文件制定。原则上所有的维修计划均以维修工作命令单的形式执行。8.2维修计划的编制依据维修计划的编制依据包括预维修计划、巡检工程师/技术员的报告、设备使用部门的维修申请、其它安排。8.3计划的种类8.3.1年度大修计划：单项维修费用超过伍万元（暂定）的项目，由维修部在每年的12月5日前上报，经生产副总和常务副总审核后方可执行。8.3.2月检修计划：由维修部于每月的28日前编制出下个月的维修计划。8.3.3周检修计划：维修部应将月计划分解成周计划来执行。8.3.4紧急计划：在发生突发设备故障或事故时制定的维修计划。8.4计划的级别：维修部计划工程师在巡检工程师/技术员和设备使用单位提交的“维修申请单”基础上，应对设备实际状态进行调查、分析与判断，并根据允许停机时间及生产情况等综合因素确定计划的级别，并编制维修工作命令单。8.4.1一级状态：可下次停机时执行，一般指停窑；8.4.2二级状态：可一个月以后执行；8.4.3三级状态：可一周以后至一个月以内执行；8.4.4四级状态：可一周以内执行；8.4.5五级状态：立即执行。8.5计划的内容8.5.1机械设备检修维护规程，由维修部编制，规范设备的维修技术方案及质量验收。8.5.2维修安全计划，由维修部编制，并得到工艺部的指导。8.5.3人工、材料、工具计划。8.5.4外协维修计划：对超出公司现有维修技术或维修力量的工作，经生产副总批准后可外协维修,维修部负责外协维修的经济分析、分承包方的选择与人员工作安排。8.5.5时间计划：明确工作开始及结束的时间。9.执行9.1维修部的机修工段负责具体执行维修工作命令单。9.2机修工段应根据工作命令单的要求，精心组织、调配人力资源，及时将工作命令单落实到人。9.3每个维修项目必须指定一名主修人员，对维修质量、进度、安全负有责任。9.4停机前，必须将所有需要的材料备件、工器具、安全用品等准备就绪。9.5维修人员应认真阅读消化检修维护规程及安全作业计划，重要/重大的维修项目，技术人员应现场作技术交底与技术指导。9.6维修工作过程中，维修人员应牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，严格遵守安全操作规程及安全工作计划，严格执行停送电规程，正确穿劳保用品，做到“三不伤害”。9.7维修过程中，应严格执行现场交接班制度，同时妥善保管好现场材料备件、工器具等。9.8维修结束后，维修工应做到工完场清。9.8维修过程中，计划人员应现场检查工单各项内容的执行情况，为今后制定维修计划总结经验。9.9工作命令单的工作内容完成后，机修工段应及时将工作命令单的实际执行结果反馈计划室。10.检查与验收10.1工作命令单的检修内容完成后，维修部应组织试车及验收，参加人员包括主修、技术负责人、设备使用部门人员。10.2验收标准：设备检修维护规程、相关技术要求、试车结果等。10.3经检查确认或试车合格后，验收人员须在工作命令单上签字认可，否则视为未完项目。10.4未经过验收确认的项目，设备不得投入运行。11.改善与提高11.1维修任务完成后，计划人员应认真做好维修记录并及时整理归档（设备技术档案），对于外协项目由维修单位填写并提交维修记录，该记录须经计划人员签字确认。11.2维修部计划室负责对故障原因进行分析，提出预防及改进措施。11.3维修部组织相关人员对维修成本进行分析，对工时定额及材料、工器具等成本要素进行优化调整，以降低维修成本。11.4总结零部件磨损／失效规律，确定合理的备品备件储备定额。11.5修改巡检标准，改善PPM工作流程。11.6提出新的培训需求。11.7对更换下来的零部件进行修旧利废等处理。12．设备的技术档案管理12.1维修部资料管理人员必须确保技术档案的有效性，完整性。12.2改造或新增加设备的技术档案都必须送交维修部资料管理人员处保管、复印、存档。12.3维修部资料管理人员依据《档案资料管理人员作业指导书》工作。13．设备的现场管理13.1巡检工、润滑工、维修工密切配合，应保持设备和环境卫生清洁，做到“四无”“六不漏”即无积物、无杂物、无松动、无油污；不漏油、不漏水、不漏气、不漏风、不漏电、不漏物料。13.2工厂卫生领导小组负责检查和监督。14.设备故障和事故处理14.1设备运行过程中发生故障和事故，生产部巡检工要立即采取紧急措施，防止事态进一步扩大，要求及时上报并记录。14.2维修部要迅速组织人员进行检修。14.3生产部要积极协助维修部处理故障和事故。14.5事故分析小组要及时组织对事故进行认真的调查分析找出原因，查明责任，订出预防措施，并详细填写《设备事故报告》。15．附则：15．1本程序由维修部起草并归口管理。15．2本程序自批准之日起实施。第三章设备维修安全规程一、挂牌上锁程序（德阳利森水泥有限公司安全生产领导小组2007年6月20日发）1目的凡是在有可能对人员造成人身伤害的设备上进行检修检查作业（如进入密闭容器内或检修旋转设备时等），必须切断该设备上所有的能量源（包括电源、气源等）并进行有效上锁控制，以防止作业时设备突然启动，从而保证检修检查人员的人身安全。2相关人员现场检修人员、现场维修负责人员、中控室操作员、电工3步骤3.1确定需停电上锁的设备根据检修工作的需要，由维修现场负责人确定应停电上锁的设备，凡是有可能对人员安全造成危险的设备均属上锁范围。3.2设备停电由维修负责人通知中控室，将相关设备断电。3.3上锁上锁设备要求：对低压设备，必须将相应的ICV上锁对中压控制的设备，合上相关中压设备地刀后在将相应的中压柜上锁。ICV的上锁：首先由检修人员将现场的ICV停下，然后由检修人员自己上锁，钥匙由检修人员保留。电气室中压柜的上锁：首先由检修人员用对讲机通知电工，在电工的陪同下进入相应电气室，首先在上锁#登记表#上登记，然后由现场检修人员在电工指定的位置上锁，钥匙由上锁人员自己保持。上锁确认将设备上锁后，对上锁情况应进行有效确认，并进行试验后才能进行检修作业。3.4解锁检修工作结束后，清理好检修现场，由上锁人员解开上锁设备，到电气室去解锁的人员还应在上锁登记表上将自己的名字注销。现场解锁及试车后通知中控室。3.5对于没有正确执行该程序的人员或是任何忽视挂牌上锁程序人员将视其情节轻重将分别受到扣分或直接经济处罚。二、钳工作业安全规程1．一般规定1.1在检修运动的机械设备时，必须断电停机，且在设备主控开关上挂牌并上锁或派专人负责。1.2必须对运转时会对作业造成危险的相关设备实行断电停机并挂牌上锁。1.3必须确认设备已完全停止，对制动系统可靠性不能完全确认或维修时可能改变系统受力稳定性的维修作业，应另实施安全保障措施后才能作业；1.4作业场所及交通通道应经常保持清洁，畅通无阻；零部件摆放要整齐平稳；1.5操作人员在2米以上施工时，要佩戴安全带和采取防护措施；1.6两人以上共同操作，必须有主有从，必须指定一人为主修；互相关照，密切配合；1.7装卸或搬运工具、工件时应认真仔细；需用吊车时，必须与吊车司机和挂钩人员配合协作；吊装作业时，要有专人指挥，并有安全保护措施；1.8使用砂轮机、钻床、手电钻、油压机、电炉、电烙铁等设备、工具时，必须熟悉其性能、操作方法，并严格遵守它门的操作维护规程；1.9修理机械设备时，首先要切断电源，变压器要解除电压；若有气、水阀门，也应关好，然后才能进行修理；1.10机械设备修好后，要将防护罩装好；1.11工作时要按要求使用个人防护用品，女工的辫发必须放入帽内；1.12工完场清：工作结束后，关闭工具电源；整理好工具、工件，清理环境卫生。2．安全技术要求及规定2.1工作前必须检查所用的工具（扁铲、凿子、刮刀、冲子、锤柄等），不得有裂纹、毛刺，大小锤柄要装牢，手据松紧要适宜，挫刀必须有柄；2.2手工作业时，要注意周围环境；眼睛不得离工件太近；不准用口吹和用手摸金属屑沫；2.3使用大锤时，拿锤的人与拿扁铲的人不准站在同一条直线上作业，以免锤头脱出伤人；2.4划线时，工件必须摆放平稳；严禁在运转的工件上划线；划线用的划针和圆规，用完后必须戴上保护套，避免刺伤人；严禁将划针放在衣袋内；2.5不准戴手套进行铲削工作，手心出汗或有油时，要及时擦干，避免手锤或扁铲飞出伤人；2.6握手锤必须握在锤柄的端部，不能离锤太近，避免碰伤；严禁戴手套操作和将锉刀扳手当作手锤使用；2.7严禁使用锉柄破裂或不带柄的锉刀，在锉削过程中，要避免锉柄碰着工件，使其脱落造成事故；2.8不得用大锤直接打击脆性材料如轴承等。2.9攻丝时用力要稳，不要过猛，以免损坏丝锥或把手碰伤；攻盲孔时，不要让丝锥接触孔底；2.10套丝时，必须把工件牢固地夹在夹具上，严禁手持工件套丝；2.11使用扳手时，只充许向里拉，不能往外推，以防扳手脱落，身体失去平衡，造成事故；2.12使用扳手时，扳手开口宽度要恰好和螺帽配合，以防止滑落造成事故；2.13使用虎钳工作时，必须将工作物钳入三分之二虎钳内及靠近中心处，以免损坏虎钳或工件跳出伤人；夹小工件时，手指要离开钳子少许，以免夹伤；2.14在钳工工作台上相对作业时，中间需设防护网，或采取相应措施；2.15清冼设备时，尽量避免用汽油，如用汽油清冼，应采取严格的安全措施；2.16进入设备内部检修时，应使用安全灯，并设置通风装置；2.17进入高温设备检修时，应穿好石棉制品；2.18用盐酸等酸冼时，应避免和皮肤接触；2.19特殊场所，如煤磨系统、库房等，必须有动火证才能进行产生火花的作业（如磨削）。三、焊工作业安全规程一般规定1.1焊割作业人员必须经过严格的培训，熟悉焊割设备并掌握焊工操作技术，经培训合格后方可持证上岗，人员培训按公司相关规定执行；1.2特殊场所，如煤磨系统、库房、袋收尘器等，必须有动火证才能进行电气焊作业；1.3作业前要认真检查电、气焊工器具，发现问题要及时处理；1.4在使用电焊机前应仔细检查，确认设备安全情况，焊机接入电网时必须注意两者电压是否相符；接线柱和电缆应接触良好，不许松动。焊机外壳接地应良好以确保安全；1.5起动焊机时焊钳和焊件不能接触以防短路；1.6作业中应正确使用、保管高压氧气瓶和乙炔瓶，正确调整电焊机电流，保证作业安全；1.7氧气瓶和乙炔瓶两个压力表不应互相对峙以免气流射出时冲击另一块表造成事故；1.8冬天氧气出口处如有冻结现象，严禁使用明火加热，以免氧气突然大量冲出造成事故；1.9氧气瓶、乙炔瓶不能用起重机直接挂吊，如在高空施工必须吊运时，应装入吊蓝或适当台架上进行；1.10对电焊、气割、气焊作业时都应采取必要的防火措施；1.11对有一次仪表（如负荷传感器等）的设备焊割时，应与仪表技术人员联系。气焊、气割的安全规定2.1进行气焊和气割时，必须戴上墨镜；2.2严禁氧气瓶、乙炔瓶和氧气、乙炔胶管接触油料。氧气、乙炔瓶距不得小于5m，必须留有余气；2.3焊接场所10米以内不得存放易燃易爆物品；2.4禁止在输电线路下放置乙炔瓶、氧气瓶等气焊设备；2.5操作者在焊接过程中，使用乙炔气瓶时严禁卧放使用；且不得剧烈振动及受阳光爆晒，开启时要使用专用扳手；2.6电焊和气焊在同一场所时，氧气瓶必须采取绝缘措施，乙炔气瓶要有接地措施；2.7焊接所使用的氧气瓶要远离明火或热源10米以上，乙炔瓶应与明火距离保持在3米以上；2.8严禁将正在燃烧的焊(割)炬随意放置；2.9气焊设备严禁沾染油污和搭架各种电缆。2.10使用气瓶的作业人员，应严禁穿着容易产生静电的化纤服装。3．使用焊（割）炬的安全注意事项3.1使用焊炬必须先检查气密性，而且它的各连接部位，气体通道及调节阀等处，不得沾有油料；3.2焊炬点火时应先开乙炔阀，点燃后开氧气阀调节火焰；关火时应先关乙炔、后关氧气；停止使用时严禁将焊炬、胶管和气源做永久性连接；3.3使用割炬时应清理干净工件表面的漆皮、锈层等，而且不能在水泥地上作业，以防锈水和水泥遇高温爆溅伤人；3.4使用割炬要先作点火试验，以检查割嘴是否安装好。3.5防回火3.5.1焊（割）炬不要过分接近熔融金属；3.5.2焊（割）嘴不能过热；3.5.3焊（割）嘴不能被金属熔渣等杂物堵塞；3.5.4焊（割）炬阀门必须严密，以防氧气倒回乙炔管道；3.5.5乙炔瓶阀门不能开得太小，如果发生回火，要立即关闭乙炔发生器和氧气阀门，并将胶管从乙炔发生器或乙炔瓶上拨下。如乙炔瓶内部已燃烧（白漆皮变黄、起泡），要用自来水冲浇降温灭火；3.6焊割防火防爆3.6.1开启氧气瓶时，用力不要过猛过快，以免因摩擦生热而引起瓶阀着火；3.6.2焊割操作时要防止氧气、乙炔、液化石油气产生静电而发生火灾、爆炸。应注意检查以上气体装置，不得发生泄漏；3.6.3焊割作业结束后，要认真对现场进行检查，清除遗留下的各种火种，防止发生事故。4．电弧焊安全规定4.1电焊机电源必须由电工接线，以免损坏电焊机或发生触电事故；4.2电弧焊现场使用的电焊机应设有可防雨、防潮、防晒的机棚，并备有消防品。雨天时不得露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋；4.3焊接时，焊工和配合人员必须采取防止发生触电、高空坠落、火灾等事故的安全措施；4.4焊接预热焊件时，应设挡板隔离焊件发出的辐射热；4.5严禁对运行中的压力管道，装有易然易爆物品的容器和在受力构件上进焊接和切割；4.6焊接铜、铝、锌、锡、铅等有色金属时，必须在通风良好的地方进行，焊接人员应戴防毒面具或呼吸滤清器；4.7接地线及手把线都不得搭在易燃、易爆和带电源的物品上，接地线不得接在管道、机床设备和建筑物金属构件或轨道上。焊钳应与手把线连接牢固，不得用胳膊夹持焊钳。清除焊渣时，面部应避开被清理的焊缝；4.8在焊机载荷运行中，焊接人员应经常检查电焊机的温升情况，如超过60℃时必须停止运转并降温；4.9作业后，清理场地，灭绝火种，切断电源，锁好电闸箱，消除焊料余热后，方可离开；4.10焊接设备上的电机、电器、空压机等应按有关规定执行，并有完整的防护外壳。5．高处焊接的安全注意事项5.1高处焊接作业人员必须经过体检合格，系紧安全带，穿好胶底防滑鞋后方能上岗；5.2应把焊接点下的可燃易爆物品移开，并放到安全地点。防止火花、熔融金属引起燃烧爆炸事故；5.3电焊机与高处焊接作业点的距离大于10米时，焊机应有专人看管，以备紧急时立即拉闸断电，确保安全；5.4高处焊接处下有可燃气体管道，应用湿麻袋、石棉板等隔热材料覆盖。落下的熔融金属要妥善处理。6．电焊设备的安全注意事项6.1电焊机要有防止过载的热保护装置，各导电部分之间要有良好的绝缘设施，并有良好的保护接地；6.2电焊钳与焊接电线连接要牢固可靠，钳口与焊条要保特良好接触，不得使用没有绝缘装置的电焊钳，不能将过热的电焊钳放入水中冷却；6.3焊接电缆应有良好的导电能力及良好的绝缘外表。焊接电缆线需横过马路或通道时，必须采取一定的保护措施，不能将电缆搭在气瓶、乙炔发生器或盛有易燃物品的容器以及其他材料上。7．焊工“十不焊割”7.1焊工未经安全技术培训考试合格，未领取操作证者，不能焊割；7.2在重点要害部门和重要场所，未采取措施，未经单位有关领导和安全、保卫部门批准和办理动火证手续者，不能焊割；7.3在禁火区内（防爆车间、危险品仓库附近）未采取严格隔离等安全措施，不能焊割；7.4未经领导同意，擅自拿来的物件，在不了解其使用情况和构造情况下，不能焊割；7.5焊接场所附近有易燃物品，未作清除或未采取安全措施，不能焊割；7.6在容器内工作时，如没有低压照明和通风不良及无人在外监护，不能焊割；7.7盛装过易燃、易爆气体、液体、固体的容器、管道，未经用碱水等彻底清洗和处理，未消除火灾爆炸危险的，不能焊割；7.8有可燃材料充作保温层、隔热、隔音设备的部位，未采取切实可靠的安全措施，不能焊割；7.9有压力的管道或密闭容器，如空气压缩机、高压气瓶、高压管道、带气锅炉等，不能焊割；7.10在一定距离内，有与焊割明火操作相抵触的工种，如汽油擦洗、喷漆、灌装气油等，不能焊割。8．个体防护8.1正确使用电焊面罩及气割眼镜；8.2正确使用防护手套，穿帆布工作服。同时工作服袖口应扎紧，扣好领口，保证皮肤不外露；8.3在通风不良场所焊接时，应装设通风和吸尘设备及戴口罩，使用低尘少害的焊条。四、起重作业安全规程1．一般规定1.1起重工必须经过严格的培训，掌握起重作业的技术要求，经培训合格后方可持证上岗，人员培训按公司相关规定执行；1.2在对运转设备维修前，必须锁上相应设备开关，并对主控开关上锁；1.3必须确认设备已完全停止且制动系统可靠后才能作业；1.4操作人员在2米以上施工时，要佩戴安全带和采取防护措施；1.5作业人员不得随重物一同提升；1.6起重机工作时，吊臂下严禁站人；安全技术要求2.1棕绳2.1.1新绳在切断时，其断头处应用24号铁丝或麻绳扎紧，使其不易松散；2.1.2棕绳应使用在受力较小的地方，棕绳与构件接触部位不能处于尖锐和棱角处，否则应垫麻袋及木板之类物品，以防被尖锐棱角割断；2.1.3棕绳使用中不能扭曲和打结，不能在高温下工作；2.1.4断股绳不能使用；2.2钢丝绳2.2.1钢丝绳选择时必须根据工作性质、用途、受力大小，按许用拉力及适当的安全系数选择合适的绳径；在起吊构件时，应使用交互捻制的钢丝绳；2.2.2钢丝绳的编插长度为绳径的15倍以上，并且不得短于300mm；2.2.3钢丝绳采用卡接时，绳卡数不得少于3个，卡子间距不应小于6倍绳径，且最后一个卡子距绳头不应小于150mm；并把卡子拧紧到钢丝绳压偏三分之一直径为宜；2.2.4钢丝绳磨损超过10%时应报废；2.2.5钢丝绳如有扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象，应及时降低使用标准或报废；2.3千斤顶2.3.1选择千斤顶应考虑其起重能力大于载荷的1.5倍。几台千斤顶联合使用时，应采用同型号产品，且每台起重能力不得小于计算载荷的1.5倍；2.3.2操作时，千斤顶的支承处必须牢固、防滑；千斤顶与顶升物之间应加木垫块防滑，并使其受力均匀；2.3.3荷载的重心应与千斤顶中心轴线基本一致，严禁偏顶；2.3.4千斤顶在顶升过程中，应另搭设木垛作为保险装置；2.4滑轮2.4.1使用前应检查滑轮、吊钩有无裂纹及损伤，起重量的标志是否符合要求；2.4.2滑轮组在起吊前应先试吊并检查；重物离地300mm左右，再查一遍；试吊时工作现场周围不准站人；2.4.3为提高钢丝绳寿命，滑轮直径不应小于钢绳直径的12倍；2.4.4滑轮组的滑轮槽壁磨损量达到原壁厚的10%，径向磨损达直径的25%，轮轴磨损达公称直径的3%—5%，以上三项只要有一项达到上述条件，滑轮必须更换；2.5手拉葫芦2.5.1使用前应仔细检查吊钩、链条及轮轴等传动部位是否良好和灵活，并在传动部位加注润滑油(脂)；2.5.2作业前先试吊，检验制动器是否可靠。确认可靠后，方可进行正常作业；2.5.3支承葫芦的固定点必须坚固可靠；若固定在建筑物上，应校核建筑物强度；2.5.4操作者应站在与手拉链条同一平面内拽动手拉链条；2.5.5严禁超负荷使用，且每半年应保养一次；2.5.6手拉葫芦应由一人拉传动链，严禁多人拉链；2.5.7手扳葫芦加力杆长度不充许超过80cm；2.6卷扬机2.6.1卷扬机应装在平坦而没有障碍物的地方。露天作业时应有防雨雪措施，特别是电气部份要有防潮措施。2.6.2卷扬机使用前，应检查各机械是否润滑良好。减速箱一般使用30号机油。工作前应试运转一次。工作时卷筒上至少应保留3圈绳；2.6.3卷扬机的锚固点必须牢固、可靠。地锚埋设深度应经过计算确定；2.6.4卷筒的中心至最近一个导向滑车的距离应大于卷筒长度的20倍；2.6.5操作人员必须熟悉卷扬机性能和指挥信号；工作时，周围严禁非工作人员进入；2.6.6应经常检查卷扬机的固定点、制动装置、电气开关及接地是否良好，安全可靠；停车后应切断电源，跑绳放松，控制器要放回零位并用制动器制动；2.6.7卷扬机的电器控制装置要放在操作人员身边；2.7桅杆式起重机2.7.1独脚桅杆的倾斜度，一般控制在5°—10°之间；缆风绳按4—6根设置，在平面位置按均分等角布置，缆风绳与水平夹角成45°，最大不充许超过60°；2.7.2桅杆的起重能力，一般应经过设计计算或相应的起重桅杆性能表选用；2.7.3起重滑车组的跑绳与桅杆本体之间应保持适当的间隙，一般不小于500mm，导向滑车与卷扬机之间一般保持15m的距离；2.7.4桅杆底座，垫木应结实，地面平整，并有锁固装置；2.7.5装配完后，应进行一次试车；2.8汽车式起重机2.8.1必须按照给定的起重量工作，不能超载或违犯该车使用说明书所规定的要求条款；2.8.2汽车式起重机的支腿处必须坚实，在起吊重物前，应对支腿加强观察，确认无陷落现象，必要时应铺垫道木；2.8.3支腿支完，应将车身调平并锁住，才能工作；风力超过6级时停止工作。2.8.4起重机在载荷情况下，一般不得行驶；2.9使用起重机械作业“十不吊”2.9.1超重或埋藏地下物不吊；2.9.2非信号人员指挥或信号不明不吊；2.9.3重量不明不吊；2.9.4吊钩没对准货物重心(歪拉斜拽)不吊；2.9.5未试吊不吊；2.9.6简化挂索,捆绑不牢不吊；2.9.7长大件货物无牵引绳不吊；2.9.8货件上有人,有浮摆物或钩连其它货物不吊；2.9.9绳索夹角过大不吊；2.9.10金属有尖锐棱角,吊索无衬垫不吊。五、机加工作业安全规程一般规定1.1本岗位人员应熟悉加工机床的构造、原理并掌握维护保养等技术，经培训考核后方可上岗，人员培训按公司相关规定执行。1.2工作前要检查机床各活动部份、保险装置、电气装置；发现问题要及时处理；1.3润滑部位要按规定进行润滑；1.4装卡工件要牢固；1.5加工前对机床应进行空载试验；1.6穿紧身防护服，袖口不敞开。留长发时，要戴防护护帽，而且要配戴防护眼镜。操作时，不能戴手套，以防止高速运转的部件绞缠手套而将手带入机械，造成伤害；1.7机床运转时，禁止用手调整机床或测量工件，禁止把手肘支撑在机床上，禁止用手触摸机床的旋转部件，禁止在运行中取下或安装安全装置，不得用手清除切屑，而应使用钩子、刷子或专用工具清除；1.8切削加工的工作场所应保持整洁、有条不紊，待加工和已加工工件应分别摆放在专门的位置或架子上、箱子内，不得将工件或工具放在机床上，尤其是不能放在机床的运动部件上。机床的卡盘扳手用完后应随手取下。不准将材料或工件放在通道上；1.9装卸笨重工件时，应使用起重设备，并穿防砸鞋；1.10机床运转时，操作者不能离开。如发现机床运转不正常，应立即停机检查。突然停电时，应立即切断机床电源和其它启动机械，并把刀具工件退出；1.11不要让污物或废油混在机床冷却液中，否则将会污染冷却液，甚至会传播疾病；1.12工作结束后，应关闭机床，切断电源，把刀具和工件从加工位置上退出，清理并安放好使用的工、夹、量具，清理所有切屑，并按切屑的种类分别放入指定的废料箱内，最后仔细擦洗机床抹上机油。2．车床安全规程2.1开车前要注意检查机床各活动部分，床头箱及变速排、拖板、刹车、保险装置、各部手柄、电气开关都要处于良好状态；发现问题要及时处理；2.2各处防护装置，必须良好可靠；2.3润滑部位要按规定进行润滑；2.4工作中要穿好工作服，袖口要扣紧，戴好平光护目镜；长发必须戴护发罩；2.5工作前应进行空运转（夏季3—5分钟，冬季10—15分钟），运转正常后，方可开始工作；2.6根据加工件要求，合理、牢靠地装夹工件。采取顶针顶重工件时，在转动时禁止拨开顶针。加工件伸出床尾100mm以上时，必须采取防护措施；2.7对于车削形状不规则的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削；2.8刀具装夹要牢靠，刀头伸出部位，不要超出刀体高度的1.5倍，刀下垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸一致，垫片应可能少而平；2.9车削细长工件时，应采用中心架或跟刀架；加工件超过床身一米以上时，必须搭设支架；2.10工作时严禁戴手套；2.11在用砂布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触工件表面和卡盘、卡头，砂布长度不得超过工件圆周的五分之四；磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时转速不宜太快；2.12使用锉刀应有手柄，用板牙套丝时，车床必须低速；2.13车脆性材料时，应戴防护眼镜；2.14车床运转时，操作者不能离开工作地；2.15对于切削下来的带状、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，切忌用手去拉，或用口吹铁沫；2.16开始工作时，必须先开车，后吃刀；停止工作时，必须先退刀，后停车；2.17车床应实行专人专用的岗位责任制，非经班长以上负责人同意，他人不得擅自乱开乱用；2.18车床上除装有运转中的自动测量装置外，还应停车测量工件。测量时，应将刀架移到安全位置；2.19工作结束后应关闭电动机，清理所使用的工装夹具、量具，并仔细清擦抹上机油，打扫周围的环境卫生。3．铣床安全规程3.1操作前应检查铣床各部件及安全装置是否完好；3.2润滑部位要按规定进行润滑；3.3操作铣床时，严禁戴手套；要戴防护镜，铣削铸铁还应戴口罩；3.4高速铣削时，必须装有防护板，防止铁屑伤人；3.5铣床运行时，不得调整、测量工件和改变润滑方式，在铣刀旋转未完全停止时，不能用手去制动；3.6铣削过程中，不要用手清除切屑，也不能用嘴吹；3.7装刀时，铣床主要转动部份不准给电；3.8拆铣刀时，要用专用的衬垫，不能用手直接握住铣刀；3.9在机床快速进给时，要把手轮离合器打开；3.10装卸工件时，应将工作台退到安全位置，使用扳手紧固工件时，用力方向应避开铣刀；3.11加工完后，做好清理、整理工作并润滑机床。4．刨床安全规程4.1机床在运行前，应检查和清理遗留在机床工作台面上的物品，机床上不得随意放置工具或其它物品，以免机床开动后，发生伤人事故；4.2工件、刀具及夹具必须装夹牢固，否则会发生工件“走动”，甚至滑出，使刀具损坏或折断，甚至造成设备事故和人身伤害；4.3工作时的操作位置要正确，为防止切屑及工件落下伤人，操作者不能站在工作台的前面，而应站在机床的侧面；4.4机床运转时，禁止装卸工件、调整刀具、测量检查工件和清除切屑，而且操作者不得离开工作岗位；4.5不准用手抚摸工件表面，不要用手清除切屑，以免被割伤；4.6工作结束后，应关闭机床电器系统，切断电源，卸下工件和刀具，然后再做清理工作，并润滑机床。5．插床安全规程5.1工作前要检查机床各活动部份、保险装置、电气装置，发现问题要及时处理；5.2润滑部位要按规定进行润滑；5.3装夹工件要牢固，压板不要过长；5.4装刀时，禁止一手按刀刃，一手紧螺栓；5.5加工长工件时，要利用托料装置；5.6滑枕行程按工件调整，先作手动试验，防止行程不符合发生危险；5.7机床运转时，不得离开工作场地；5.8工作结束后，应关闭机床电器系统，切断电源，卸下工件和刀具，然后再做清理工作，并润滑机床。6．钻床安全规程6.1工作前要对钻床和工、夹具进行全面检查，确认无误后方可操作；6.2钻削小工件时，应用工器具夹持，不准用手拿着钻，使用自动走刀时，要选进给速度，调好行程限位块。手动进刀时，逐步增加压力或逐步减小压力，以免用力过猛造成事故；6.3钻头要卡牢，装卸钻头时，必须停车；6.4开动电机前，必须把自动进刀的操纵手柄关掉，放在空档位置上；6.5变速要停车；6.6钻头上缠有长屑时，要停车清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拽拉；不准用嘴吹；6.7钻深孔时，应采用进、退钻交替的方法排铁屑；6.8加工薄板或薄工件孔快透时，要慢慢进行；最好采用平钻头；6.9钻屑采用断屑法时，要有防护装置；6.10严禁戴手套操作；6.11在刀具旋转时，不准翻转、夹压或测量工件，不准用手触摸旋转的刀具；6.12使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物，工作时，横臂必须夹紧。横臂及工作台不准堆放物件。工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主轴，并要夹紧；6.13工作结束后，应关闭机床电器系统，切断电源，卸下工件和刀具，然后再做清理工作，并润滑机床。7．手电钻安全规程7.1经常检查手电钻的手提把和电源导线，保持绝缘良好；7.2操作时要戴好绝缘手套；7.3钻头必须拧紧，开始时应轻轻加压，钻杆、孔要保持直线；7.4向上钻孔时，只许用手顶、托钻把，不许用头顶或肩膀扛等方法；7.5使用较大的手电钻进行仰钻或平钻孔时，应设置支架。进行立钻时，应用压力杠杆给钻架加压时，操作人员不许骑着钻把施加压力；7.6工作中发现电机过热，转速突然变慢或有异声时，应立即停止使用，并由电工检查、修理；7.7工作完毕后，切断电源。8．砂轮机安全规程8.1车间公用砂轮机应指定专人负责，经常进行检查、维护；8.2每半月进行一次详细检查，检查的项目有：a．轴承磨损情况及主轴窜动情况；b．砂轮磨损情况及平衡情况；c．托架及其它部份是否良好；8.3砂轮要有可靠的防护罩，平时不允许随便拆卸；8.4每次使用前要先空转2分钟，待转速稳定后，方可使用；8.5严禁使用有损伤、有裂纹的砂轮，不装用孔、轴不合适的砂轮；8.6不准用砂轮打磨沉重物件和用小砂轮打磨大物件；8.7开始磨工件时，砂轮处于冷脆状态，必须慢慢用力，早晨和冬季更须注意。磨削要平稳，不可用力过大；8.8使用砂轮时，操作者不要正对砂轮旋转方向，而应站在侧面；8.9磨小件时，应用夹具夹持；8.10禁止工作物撞击砂轮，防止砂轮振裂；8.11禁止两人同时使用一个砂轮片进行磨削；8.12不可在砂轮侧面研磨；8.13安装砂轮的注意事项a．砂轮机不准面向行人道，也不许面向机床设备，防止砂轮碎裂或飞出伤人；b．砂轮安装前要先用木锤检查砂轮有无裂纹哑音；装好后要空车试运行不得少于5分钟，正常后方可使用；c．砂轮应尽可能的设置可调整的开启式防护罩，以使砂轮外露部份尽可能减少；d．安好后，要核对主轴转数，不允许超过砂轮的标准线速度；e．紧固砂轮后，对外径大于125mm的砂轮，应进行静平衡调整；8.14砂轮孔与轴的配合间隙应符合下述要求：a．孔径在100mm以内的砂轮，高速砂轮为0.1—0.5mm，一般砂轮为0.1—0.8mm；b．孔径在101—250mm的砂轮，高速砂轮为0.2—0.6mm，一般砂轮为0.2—1mm；c．孔径大于250mm的砂轮，高速砂轮为0.2—0.8mm，一般砂轮为0.2—1.2mm；d．超过规定时，禁止安装使用或更换轴套；8.15安装砂轮时，应使用螺母扳手平稳拧紧，不要用榔头敲紧，防止砂轮受振、产生裂纹；8.16应采用大直径带凹面法兰垫圈，直径不小于砂轮直径的1/3；8.17砂轮与法兰之间必须垫以厚0.5—1mm的纸板、皮革等软质衬垫，其外径沿圆盘应大于法兰垫圈3—4mm；8.18砂轮机主轴不得有椭圆或弯曲；8.19使用中发现异常声响时，应立即停机检查；8.20使用完毕后要及时关闭电源，并禁止用湿手操作开关；8.21在干磨或修整砂轮时，要戴防护镜。用金钢石修砂轮时，要用固定架将金钢石衔住，不能用手拿着修理。六、叉车操作维护规程目的规范叉车的操作、维护。保证叉车使用及维护按规定的方法和程序在受控状态下进行，从而保证操作人员安全，保证设备完好。2．适用范围本规程适用于叉车操作及维护。3．作业3.1作业前检查3.1.1检查油、水、电是否充足；按润滑卡片进行润滑；检查各管接头处是否有渗漏现象。3.1.2检查转向、制动、离合系统各部件是否灵活、安全、可靠。3.1.3检查蓄电池电极接线桩柱是否牢固可靠。3.1.4检查轮胎气压，清除夹在轮胎中的石子、杂物等。3.1.5检查各紧固件有无松动脱落。3.1.6检查各种仪表、灯光、信号工作是否正常。3.2叉车作业3.2.1启动①检查车辆周围的安全状况；②将换档手柄和多路阀手柄置于空档位置并确认停车制动手柄完全啮合，启动发动机，进行怠速热机(约5分钟)，切不可让发动机高速空转；③检查压力、温度等，进行门架升降、前后倾试动作，并调整货叉离地高度。3.2.2运行①起步时先采用慢速档，起步后应先试验制动器和转向器是否良好；②根据货物大小调整叉间距离，使货物重量均匀分配在两叉之间；③叉起重心高的货物时，货叉要先仰起后起升；下降时，应先下降后倾斜；④载货行驶时，应使门架后倾，并将货物紧靠叉壁；提升货物离地面150—200mm，并避免急剧制动和转弯；⑤升降手柄扳动角度的大小，直接控制货叉升降速度，货物开始起升和降落时，速度都不能过快；⑥货叉前后倾到极限位置或升至最大高度，必须迅速将操纵手柄恢复到中间位置；操纵某一个手柄时，不得使另一手柄移动；⑦当大体积货物影响视线时，除爬坡外，倒车行驶。3.2.3停车把叉车停在指定的地方，停车处必须有足够的强度且不妨碍交通安全；禁止在斜坡上停车，如万不得已时，须用楔块垫住车轮以放叉车移动；把换档手柄打在空档位置，拉上停车制动手柄；钥匙开关处在“OFF”位置关掉发动机，操作多路阀操纵杆数次，释放油缸或管路中的剩余压力；取下钥匙并妥善保管。3.3作业后检查3.3.1检查各部位是否漏油，进行必要的修复并按规定加上润滑油。3.3.2对叉车紧固件进行必要的检查，并对叉车整理清洁。3.3.3严寒的环境，应放尽冷却水（如加防冻剂，则不放），将蓄电池搬入暖房。4．维护4.1严格按润滑数据表进行润滑，换油和对滤清器进行清冼及更换。4.2应经常清冼车内外污物，清冼货叉架及门架滑道，检查各部紧固件有无松动、液压系统和燃油系统有无渗漏。4.3叉车长期停止时，应使轮胎悬空，放尽冷却水，拆开蓄电池极柱。5．安全规程5.1叉车驾驶及操作人员应认真阅读《司机手册》和车辆上的16个标牌，熟悉叉车的构造、原理并掌握维护保养等技术，经培训考核后方可上岗，人员培训按公司相关规定执行；叉车驾驶及装运操作应持有相应操作证；5.2禁止在用途之外使用叉车：禁止搭乘他人(即司机以外的其他人)行使、将人提升很高或牵引其他车辆等；5.3叉车的使用场所应是平坦而坚固的路面或地面，且通风条件良好；5.4不准突然地启动、制动或转向；5.5在进行装载时，必须用手制动，使叉车稳定；5.6无论在满载或空载状态下，都要慢速操纵液压控制手柄；5.7不允许超重作业；不准超高码垛；5.8货叉下严禁站人，货叉上不充许站人起升；5.9不准在货叉或货盘上带人作业；5.10避免用货叉来拨起埋入地下或冰冻住的物体；5.11不准用货叉挑翻货盘的方法卸货；5.12不准用叉车直接叉运易燃、易爆等危险物品；5.13不准用单叉作业；5.14不准用惯性力取货；5.15不准用制动惯性溜放圆形或易滚货物；5.16加燃油时，发动机必须熄火；在加油、检查油位、电瓶时，不得点火；5.17在坡道上驾驶叉车时，要遵循下列规则：有载：上坡时前进行驶，下坡时后退行驶；无载：上坡时后退行驶，下坡时前进行驶；下坡时要带刹行驶并谨慎驾驶，保证货叉不和地面相碰；不要在坡道上进行转向或装卸作业；5.18在发动机很热，拧开散热器盖检查时必须采取有效的防止冷却液喷溅伤人的措施；5.19在交叉路口、拥挤的地方、凹凸不平的路面、接近货物或障碍物时必须减速；5.20叉车行驶限速：有人看守道口、下坡道、拐弯、调头、装运危险品等：15千米/小时；无人看守道口，冰、雪、水道等：10千米/小时；出入厂房、加油站、生产现场等：5千米/小时。七、德阳利森设备检修的安全规定水泥生产线的设备检修时，有的设备除了必须按安全施工规范进行作业外，还必须注意特殊设备检修时的安全问题：1．煤粉制备设备检修煤粉制备系统的设备运行后，设备内腔都或多或少地存有部分煤粉，在设备检修前，必须作好充分的安全防护措施，特别是在准备进行火焊、电焊作业是必须注意：将设备内腔的煤粉清理干净；在进行火焊电焊作业前，必须准备好至少两个干粉灭火器，并且旁边还要有人进行监护；若进入煤磨内进行检修，在进行电焊、火焊作业时必须进行防护，避免火花与煤粉直接接触的机会，同时还必须保证磨内的通风；煤粉仓上部设备144.15、144.16链式输送机和144.17螺旋输送机在检修时，严禁将焊接剩余的焊条头和其杂物遗留其中，避免杂物进入转子秤中在场卡阻；2.液压油站和润滑油站液压油站在进行检修时，必须对液压系统进行卸压，避免造成人员伤害和设备的损坏；检修过程中，严禁将杂物杂质带入油液中；3.皮带秤皮带秤上严禁站人、敲击或放置重物，避免损坏秤重传感器和造成秤架变形，以影响皮带秤的计量精度；4.转子秤转子秤作为精密计量设备，转子秤内严禁混入杂物和颗粒状物体。对转子秤进行检修时，严禁对转子秤进行敲击；在拆卸转子秤前，必须将转子秤的外壳利用检修用的吊杆吊起，以保护转子秤的秤杆刀口；5.水泥回转包装机在对水泥回转包装机进行焊接作业时，也必须作好焊机接地线检查，避免焊机接地线通过秤重传感器。6.焊机的接地线焊机的接地线必须完备，对于特殊设备如仪器仪表和计量设备，严禁将其作为焊机的接地线使用，否则将烧毁仪器仪表和传感器。秤重钢仓的下部都有秤重传感器，在对岗仓上下部设备进行焊接时，必须将传感器的上下联接起来才能进行焊接作业；所有皮带秤秤体也严禁作为焊机的接地线，必须直接将接地线搭接在焊接位置或将传感器上下联接起来。仪器仪表附近设备的焊接也必须注意检查，避免将仪器仪表作为接地线。7.空气斜槽空气斜槽内有透气布，在进行设备检修时必须注意：在清理透气布上的积灰时，严禁利用尖锐、铁质的工具进行清理，避免对透气布造成损伤；在对空气斜槽进行电焊、火焊作业时，必须对作业部位的透气布进行防护，避免烧毁透气布；8.袋式收尘器在清理虑袋上的积灰时，严禁利用尖锐、铁质的工具进行清理，避免对虑袋造成损伤；对袋式收尘器进行电焊、火焊作业时，必须对作业部位的虑袋进行防护，避免烧毁虑袋；9.其他对均化库下部的卸料口进行开孔作业时，必须采用防护措施，避免生料涌出造成烫伤等伤害；在对水泥库、水泥散装库下部进行开孔作业时，也必须采取安全防护措施，避免水泥涌出造成烫伤等伤害；10.在对易燃、易爆和密蔽空间作业时。检修前，应填写“作业危险分析及应急措施卡”，对作业人员、时间、工具等进行登记；完工时，应进行人员、工具复核登记。11.专职安全员应对重要检修项目进行安全检查和现场监督。第四章设备维修通用技术规范一、机械零件的拆装、清洗、除锈1．机械零件拆装的一般规定1.1设备维修人员必须熟知设备的构造性能和修理工艺，事先仔细查阅有关技术文件、说明书、图纸，正确掌握拆装和修理方法。1.2遵守拆装程序，选用合适的专用拆装工具。严禁盲目猛敲猛撬，防止机件损伤变形。1.3注意操作安全。防止在卸下或装上某一部件时，机器失去平衡而倾倒。通常应将机架事先用地脚螺栓固紧。1.4对某些不能互换或结构比较复杂,方位容易弄错的零件,在拆卸前应按原来的部件做好记号。精密部件,拆下后应成副装好存放。1.5拆卸下来的零部件，应以部件为单元，按精密、重要程度分别放置。不得将禁油零件、绝缘零件、仪表等与普通零件堆放一起。精密的长轴件应垂直悬挂以防变形。除基础件外，其它零、部件不应放在地面上。1.6进行拆卸、清洗的工作地点必须清洁，禁止在灰尘多、温度过高、湿度过大的地点进行；如在露天进行，必须采取防尘、防潮、防雨措施。1.7拆卸螺钉、螺栓、螺母，应选用合适的扳手、扭力扳手，尽量不用活扳手。严禁使用管钳，或用套管加长扳手柄，以防拧坏螺母、螺栓。1.8拆装双头螺栓时，应使用专门工具，或用两个螺母拼紧后拧进、拧出，严禁用管钳装卸。1.9拆下后尚属完好的螺钉、螺母、螺栓，凡是不妨碍零件加工的，应随即装回原处，以免损坏或散失。1.10螺母生锈不能按正常方法拆下，可按下述方法处理：1.10.1先将螺母紧1/4圈，然后拧出。1.10.2用手锤轻敲，使锈皮脱落后拧出。1.10.3注以少量煤油，20~30分钟再拧。对个别传递动力而自行拧紧的螺纹，应在煤油中泡浸4小时以上再试拧出。1.10.4用喷灯或氧焊烤热螺母后拧出。1.11折断在螺孔内的螺杆残部,可用下述方法取出：1.11.1在残部断面中心钻一小孔,用一支淬火硬化的四棱锥形钢棒敲入孔中,后拧钢棒将螺杆残部拧出。1.11.2在残部断面中心钻孔，内攻相反方向螺纹，再拧入相反方向螺钉将残部拧出。1.11.3在残部断面上焊一螺栓或方头铁杆，反拧将残部取出。1.11.4上述方法均无效，可将残部钻去，另攻加大直径螺纹孔。1.12凡用多个螺栓固定的机件，拆装时必须按规定次序轮流松、紧。如无规定次序，应对称轮流交叉均匀地松、紧，务必使机件受力均匀。1.13安装中部具有紧定螺钉(顶丝)的多个螺栓的连接件，如端盖压盖，应首先适当拧出中间紧定螺钉，再按上条方法均匀拧紧周边螺栓或螺母，然后调整或拧紧中心的紧定螺钉。1.14拆装衬套、销子、齿轮、皮带轮及滚动轴承等配合零件时，应使用专用的拆装工具，或软质手锤等工具。也可以在零件上垫以比零件软的垫块，再进行敲击。严禁用钢质手锤直接打击零件。1.15拆卸静配合偶件,必要时可将孔件加热或将轴件降温。但加热温度，钢件不应超过500℃，淬火钢件不高于回火变软的温度（轴承为140℃），铝合金件不超过200℃。1.16加有铅封的仪表、安全装置等，小修时如无特殊情况，禁止拆卸。1.17所有零件在组装前必须清洗干净，除去铁锈、油污、灰尘、防锈脂等物。1.18装配螺钉、螺栓、螺母时，应按规定装齐锁垫、垫圈、开口销或制动铁丝。止退垫圈、开口销或制动铁丝拆下后不许再用。垫圈装用数量不许超过规定。螺母拧紧后，螺栓的螺纹应余有1~3扣（调整螺钉不在此例）。制动铁丝直径应能以顺利穿过螺钉头部的孔为宜，不得小于孔径60%。穿过孔眼的拉紧方向应与螺钉拧紧方向相同，不许相反。铁丝二端紧密绞扭，留10~15mm后剪去。安装开口销时，销头应嵌入螺母花槽内，尾部长端向上弯起贴于螺母侧面。销尾弯卷处不得有裂纹和折损。开口销直径与孔径适应，其关系如下表：开口销孔的直径0.60.81.01.52.02.53.04.05.06.08.010.012.0开口销的直径0.50.70.91.31.82.22.73.64.65.67.59.511.51.19经过拆卸的纸垫、软木垫及毡质油封等，大修时均应换新。气缸垫在安装时最好使用油调的石墨粉。1.20皮革质的油封在装配前应浸入60℃的机油和柴油各半的混合油中5~8min。橡胶油封应在摩擦部位涂上齿轮油，其外壳或座孔可涂以白铅油。1.21封闭压力流体的端盖，其压紧螺栓装用时应涂以白铅油。1.22装配过程所用的油脂均应符合规定并保持清洁，一切拆卸、装配工具应清洁、有效，专用量具、检测仪表均应事前检验、校准。2零件的清洗2.1外部清洗2.1.1用水冲刷(适用于不怕水分和潮湿的设备)应在专门的清洁台上进行。清洗台要高于地面，以便水枪能冲及机器底面。水压为0.3~0.65Mpa,流量为30~60L/min。如压力流量不足,可同时用毛刷配合。必要时用竹刮刀等去掉硬块污物。冲洗前应将电机、电器及其线路严加防护，尽可能事先将这些零、部件拆下。冲洗后应以露出机件本色、油漆颜色为合格。2.1.2用压缩空气吹刷：适用于积尘多而不易用人工方法清扫的部位以及禁水怕油的机件，如散热器、电机、电气线路。压缩空气以0.3~0.5Mpa为宜。对于电器设备，要将压缩空气中的水、油预先滤除，或改用手压机（皮老虎）吹刷。压缩空气吹刷后，除个别有油部位的尘土吹刷不净外，均应露出原来本色或油漆，以手指擦拭无明显的尘迹为合格。有油部位未吹净之外，用少量有机溶剂补擦除污。2.2清洗除了电气零件、橡胶零件、电木零件、石棉涩带及油封等项之外，其余零件可以按下述方法进行清除除油。2.2.1冷洗常用冷洗剂为柴油、煤油或汽油，及专用的金属清洗剂。由于浪费能源和费用大，用油料清洗只适于精密细小零件，其它零件尽量采用化学清洗剂。清洗时必须注意防火。对减速机、液压元件等精密零件的清洗，应使用白布或丝绸等不易脱落的擦拭物，避免使用棉砂。对密封圈等橡胶制品，禁止用汽油清洗；一般情况下，拆卸清洗后应将O形圈换新。2.2.2热碱水洗此法效率高、成本低，适于一般金属零件。在溶液中加入水玻璃、肥皂等乳化剂，效果更好。热洗方法有两种。一种方法是将零件放入清洗液中加热到70~90℃，煮1h，用30~50℃温水冲净。另一种是蒸汽吹洗。用陶瓷缸盛以上述清洗液，以塑料管引入蒸汽喷枪，利用蒸汽造成的负压吸取溶液并随蒸汽喷向零件。清洗中注意事项：a.凡细小容易丢失的零件，应以铁丝篮盛载，垫圈、滚动轴承以及其它不许错乱的组合件，要用铁丝串牢再清洗。b.洗前尽量刮去油泥以节省清洗液.刮油须用竹片或金属软刷等,以防损伤零件。c.洗后，光洁表面用布沾汽油及时擦净；精密零件洗完后用冷洗油剂再洗一遍，压缩空气吹净。d.要特别注意暗道的清洗，如汽缸体、曲轴的润滑油通道，用长柄刷通洗和压缩空气吹净。e.洗后防锈。对于易锈零件应浸入含亚硝酸钠2g/L的溶液中数分钟再用清水冲净擦干。f.注意安全，防止酸碱对人体及其它物品的侵害、烫伤。2.3水垢的清除2.3.1设备在组装状态下，其水道中水垢的清洗，主要是用盐酸溶液。先用3%~5%盐酸液在循环槽内加热并保温到80~90℃，按原循环的反向泵入水道，保持循环40~45min，再改用40~60℃清水冲洗10~20min，然后用10%~15%的苛性钠溶液保持80~90℃，冲洗45~60min，中和水道中残酸，并进一步将水道内的沉淀物冲净。最后用清水循环20~30min，直到无污垢排出为止。2.3.2单件零、部件的水垢，对钢铁零件可用7%~10%的盐酸溶液，加热到60~70℃，处理1h~2h，处理后40~60℃清水冲洗10~20min，再以10%~15%的苛性钠溶液处理1h，中和余酸，最后用清水循环20~30min。2.3.3散热箱内水垢,改用热碱液处理。碱液为含苛性钠5%~10%的水溶液，加热至