汽车总装组装试题库

可编辑可编辑--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------可编辑----------------------------------------------------------------------一、不定项选择题1、以下不属于底盘系统的是（D）。A、转向系B、传动系C、行驶系D、车身2、以下部位在涂装车间喷漆过程中需要遮蔽的点（C）。A、漏液孔B、普通螺栓连接孔C、搭铁螺栓安装孔D、工艺孔3、车轮装配的合适的高度一般为前驱动螺母到地面的垂直距离为（A）A、0.9～1.1米B、0.3～0.7米C、1.2～1.4米D、1.5～1.7米4、以下不是机械手使用主要功能的是（B）A、降低劳动强度B、减少操作时间C、防止操作人员接触腐蚀性材料D、定位装配，提高装配质量5、以下哪种输送方式一般不适用于底盘装配线（A）A．宽推板B．自行小车C．推杆链D．空中摩擦线6、总装车间不需要真空加注的液体有（C）A、动力转向液B、制动液C、机油D、空调液7、以下不属于总装装配类主工具的有（D）A、蓄电池螺丝刀B、气动弯角扳手C、气动液压脉冲扳手D、套筒8、下列工具力矩精度超出±10%的有（A）A、气动液压脉冲扳手B、表盘式力矩扳手C、蓄电池螺丝刀D、气动弯角定扭扳手9、套筒接口尺寸常见的尺寸均为英制尺寸，常见的不包含下列那种（B）A、1/4B、5/8C、1/2D、3/410、总装生产线主要工艺工段有（ABCD）A、内饰一B、底盘C、内饰二D、调整及检测11、线束插头插接原则有（ABC）A、一插B、二响C、三拔D、敲击12、下列哪些零部件与整车颜色配置信息相关（ABCD）A、前保险杠B、侧裙护板C、外后视镜D、防擦条13、装配过程中需要与车身保持一致的VIN码标识主要有（ABCD）A、仪表台小铭牌VIN码B、整车铭牌VIN码C、随车卡VIN码D、配置表VIN码14、以下可列入总装关键工序的有（ABC）A、驱动螺母紧固B、四轮定位C、转毂试验D、门护板紧固15、装配检验主要包含（ABC）A、自检B、互检C、专检D、检验员检查16、VIN码中不会包含以下哪些英文字母（ACD）A、IB、LC、OD、Q17、风挡玻璃装配工艺要求主要有（ABCD）A、胶形要求B、轨迹要求C、固化速度D、操作温度18、汽车四大工艺是指哪些（ABCD）A、冲压工艺B、焊装工艺C、涂装工艺D、总装工艺19、装配工艺应考虑的原则有（ABCD）A、装配手段、方法最经济B、设备、工装、工具有较高的性价比C、尽量减轻劳动强度，缩小装配的占地面积D、实现均衡生产，文明生产20、总装零部件联接型式主要有（ABCD）A、螺纹联接B、卡接C、粘接D、铆接二、填空题1、整车在下线后，需经过四轮定位、转毂、尾气检测、淋雨试验等工序后才能流到质保部的最终检验处。2、发动机由曲柄连杆、配气两大机构和启动、点火、供给、润滑、冷却五大系统组成。3、尾气分析仪测量的主要项目是水、CO、NOX、HC等。4、工艺文件编制时必须遵从的三大原则是：正确性、完整性、统一性。5、汽车主要由车身、发动机、底盘、电器设备四部分组成。6、螺栓紧固的连接特性可分为：硬连接、软连接、中性连接。7、关键特性的标记为☆；重要特性的标记为★。8、燃油密封性测试设备是对整车燃油系统的密封性和畅通性的检测。9、总装专业的APQP文件包括过程流程图、过程FMEA、控制等；10、总装车间助力机械手一般使用在车轮、座椅、蓄电池、仪表板、车门拆装、前端模块、备胎等装配过程中三、简答题1、汽车装配的概念?答：汽车装配是汽车全部制造工艺过程的最终环节,是把经检验合格的数以千万计的各类零件按规定的精度和技术要求总成为整车,并经严格的检测程序,确认其是否合格的整个工艺过程.2、生产准备阶段，总装编写的工艺文件主要包括哪些？答：《过程流程图》、《过程FMEA》、《控制计划》、《设备操作维护保养作业指导书》、《工具校验作业指导书》、《总装装配顺序书》、《总装装配作业指导书》、《返工返修作业指导书》、《工位零件明细表》、《检验作业指导书》、《工具明细表》、《工装明细表》、《生产辅助材料消耗定额明细表》、《生产辅助材料消耗定额汇总表》注：能答出九种以上可得满分3、什么叫做工艺改进？答：生产过程中，存在很多影响产品质量的问题，经过对这些问题的分析，找出影响质量的原因，同时采取一定的措施对工艺加以改进，从而达到改进质量、提高质量的目的，这个过程叫工艺改进。4、什么是动态扭矩测量和静态扭矩测量？答：1.动态扭矩测量：在紧固同时使用在线式扭矩传感器测量（比如三总的电动拧紧机，拧紧过程中即进行测量，控制器上显示的值也是测量过程中的瞬时的峰值，达到程序设定的值工具即停止工作）。2.静态扭矩测量：紧固后用扭矩扳手测量。5、新车型生产线通过性分析时，应重点分析的总装机械化和加注/检测类设备有哪些？答：1.机械化设备需重点分析的有：涂总摩擦线台车、宽推板、升降机、吊具、双边板式链、动力总成分装线、安全网、后轴分装线等；2.加注/检测类设备重点分析的有：风挡玻璃涂胶机、后轴拧紧机、发动机/变速箱油加注机、轮胎拧紧机、氮气预抽真空、空调液加注机、通气密封性检测设备、制动液/转向液组合加注机、电子防盗钥匙匹配设备、防冻液加注机、清洗液加注机、燃油加注机、四轮定位仪、大灯检测仪、侧滑试验台、转毂试验台、淋雨间等。注：每项能答出五种以上可得满分四、简述题1、请简要说明车身总装SE分析主要内容。答：1.根据白车身（油漆车身）重量、重心坐标，确认重心坐标在车身的具体位置、吊具内的具体位置，判断吊具的吊挂可行性；2.白车身前（后）吊孔分析（含位置坐标、周围形状、孔深、翻边高度、车身在吊具内的具体位置是否与车身干涉等）；3.整车侧围裙边断面形状、承载能力，整车在现有吊具内在下线时车身举身后是否与吊具横梁干涉等；4.整车VIN打号位置分析；5.车门开启后与吊具吊臂分析；6.前后盖开启后与吊具前后小车组干涉分析；7.底板工艺定位孔分析，包括动力总成合装工艺定位孔、后轴总成合装工艺定位孔等；8.车门铰链可拆性分析（即：车门开启后铰链拆卸可行性分析）；9.前后盖可拆性分析等。注：能答出四项以上可得满分2、简述总装气动弯角扳手匹配原则及其力矩控制方法。答：基本原则:广泛用于力矩相对较大的整车零部件拧紧（诸如：转向柱托架装配、脚制动踏板、动力总成分装装配和装配空间小的部位）。原则上：力矩≥60Nm以上的紧固点不适宜使用气动弯角扳手，否则需增加相关助力装置。其力矩控制精度为：±7%.力矩控制方法：1.气动弯角扳手紧固力矩在50Nm以上的点，需使用手动力矩扳手100%复紧或者采用指针式力矩扳手抽检；2.气动弯角扳手紧固力矩在25-50Nm，同时控制计划中标★的点，需采用指针力矩扳手抽检；3.力矩在50Nm以下的非关键力矩可使用气动弯角扳手直接紧固。3、简述装配工序设计的基本过程。答：1.首先根据工艺平面布置，排布生产线总体装配顺序；2.总体装配顺序确定后，根据生产线节拍、工位密度和产品结构先后顺序关系，综合考虑工序工时、生产线物流、工位人员、设备、零部件特性、工艺技术要求、装配环境、质量检验等因素，确定单工位零部件种类及数量。3.具体工位内容分配完成后，再对工位内工序进行平衡及调整。一、单项选择题（总分30分，共10题，每题3分）1、工装设计过程中，了解生产节拍和夹具的使用情况，以确定所采用夹具结构的（C）Ａ、合理性和可靠性Ｂ、可靠性和工艺性Ｃ、合理性和经济性Ｄ、合理性和工艺性2、零件在夹具中的定位应符合定位原理，定位误差应小于装配误差的（B）Ａ、二分之一Ｂ、三分之一Ｃ、四分之一Ｄ、五分之一3、夹具中支撑部件采用45钢制作，零件的热处理方法为（B）Ａ、淬火Ｂ、调质Ｃ、退火Ｄ、正火4、在夹具纸上标注零件号，可直接标出国家标准号的是（D）Ａ、夹具本体Ｂ、扳倒销Ｃ、尼龙块Ｄ、内六角螺钉5、关于调质处理，下列说法正确的是（A）Ａ、淬火后高温回火Ｂ、淬火后低温回火Ｃ、淬火后时效处理Ｄ、淬火后急冷6、下列不属于总装工装使用性要求的是（D）Ａ、操作便捷、省力Ｂ、符合人机工程学Ｃ、便于维修Ｄ、满足多种车型装配7、优质碳素结构钢45，含碳量为（C）Ａ、45%Ｂ、4.5%Ｃ、0.45%Ｄ、0.45‰8、设计仪表板分装夹具时，夹具定位夹紧选取的零件（A）Ａ、仪表板横梁Ｂ、仪表板本体Ｃ、风管Ｄ、转向柱9、下列代号属于非金属材料的是（D）Ａ、T10AＢ、H62Ｃ、Q235Ｄ、PA-6610、下列加工方法中，夹具零件的制造公差不可放宽的（D）Ａ、调整Ｂ、修配Ｃ、就地加工Ｄ、研磨二、填空题1、汽车主要由_车身_、_发动机、底盘、电器设备四部分组成。2、影响产品质量的主要因素是人、设备、材料、方法、环境。3、国际单位制的基本单位有7个，即米、千克、秒、安（培）、开（尔文）、摩（尔）、坎（德拉）；机械设计中长度单位通常采用毫米。4、常用的金属热处理方式有：淬火、退火、正火、调质等。5、机械加工中，使工件产生加工误差的影响因素包括：机床误差、夹具误差、刀具误差、热变形、弹性变形、内应力等。6、为了增加夹具的可靠性和延长夹具的寿命，必须考虑夹具使用中的补偿磨损问题，在考虑工厂现有设备条件和技术水平的同时，在不增加制造困难的前提下，应尽量把夹具公差定得小一些。7、总装工装按类型分，包括工位器具、专用辅具、夹具。8、总装工装设计工艺性要求包括定位准确、夹紧可靠、满足工艺装配要求。9、夹具中的尺寸公差和技术条件应表示清楚，不要相互矛盾和重复，凡注有公差的部位，一定要有相应的检验基准。10、动力总成分装/合装夹具设计过程中，应保证副车架总成、发变总成、滑柱总成相对的高度关系，因产品数模均为整车状态，数模与现场实际零部件状态存在差异，实际设计中考虑弹性部件形变量，适当降低副车架总成与滑柱总成的高度。三、问答题（总分20分，共2题，每题10分）1、工装设计中，输入及原始资料研究包括哪些内容？（10分）回答:1、了解相关装配内容、装配工艺及所使用工具。2、了解生产节拍和夹具的使用情况，以确定所采用夹具结构的合理性和经济性。3、了解现场安装空间，改造类夹具设计需了解原有夹具机构及相关尺寸，确定有无安装或改造空间，确定于关联部件的定位及固定方式。4、了解装配零部件的尺寸，工具操作空间，力矩等。5、了解夹具使用现场条件，如有无气源、电源接口。6、收集有关零部件标准（国标、部标、企标），典型夹具结构，夹具设计资料等。7、了解夹具制造厂家的生产能力、经验等。2、总装工装设计要求包括哪些内容？（10分）回答:1、工艺性工装要求定位准确、夹紧可靠，满足工艺装配要求。2、使用性工装操作便捷、省力，符合人机工程学，便于维修。3、经济性工装应采用高性价比机构，提高材料利用率，降低成本。4、柔性化工装在条件允许的情况下，尽量满足多种车型的装配。四、论述题（总分20分，共1题，每题20分）1、简述工装设计方法包含哪些具体内容，结合自身工作，阐述工装夹具的优化改进对于总装装配工作及质量控制有何意义。回答：工装设计方法：一、输入及原始资料研究1、了解相关装配内容、装配工艺及所使用工具。2、了解生产节拍和夹具的使用情况，以确定所采用夹具结构的合理性和经济性。3、了解现场安装空间，改造类夹具设计需了解原有夹具机构及相关尺寸，确定有无安装或改造空间，确定于关联部件的定位及固定方式。4、了解装配零部件的尺寸，工具操作空间，力矩等。5、了解夹具使用现场条件，如有无气源、电源接口。6、收集有关零部件标准（国标、部标、企标），典型夹具结构，夹具设计资料等。7、了解夹具制造厂家的生产能力、经验等。二、确定夹具的结构1、确定零件的定位方案。零件在夹具中的定位应符合定位原理，合理设置定位元件，进行定位误差的分析，定位误差应小于装配误差的三分之一。2、确定工件的夹紧方案。夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定夹紧元件及传动装置的主要尺寸。确定夹紧机构的操作方式，合理选择手动或气动方式。3、确定夹具其他组成部分的结构形式。4、确定夹具体的形式和夹具的总体结构。三、绘制夹具总图或创建三维数模根据夹具结构方案绘制图纸或创建数模，要求图纸或数模的视图配置和选择应能完整的表达出整个夹具的各部分结构。四、夹具干涉分析分析在装配过程中夹具、零件、工具是否存在干涉现象，是否有足够的装配空间，是否满足工艺要求。工装夹具的优化改进对于总装装配工作及质量控制有何意义：围绕提高劳动生产产率，减轻工人劳动强度，提高产品质量论述一、不定项选择题1、P3节点对应的是：AA．电子样车B．确认样车C．造型决定2、SOP是指：AA．批量投产B．零批量C．试生产D．正式投放3、APQP是指：BA．潜在失效模式及后果分析B．产品质量先期策划C．测量系统分析D．统计过程控制4、新车型项目APQP三大文件包括：ABDA．过程流程图B．FMEAC．作业指导书D．控制计划5、FMEA中的RPN乘积通常是指以下哪三个因子的乘积：ABCA．不可探测度B．频度数C．风险顺序数D．控制度6、P阶段是指：CA．采购认可B．生产认可C．设计认可D．材料认可7、总装新车型项目实施工作主要集中在：CA．P5B．P4C．P3D．P68、总装新车型项目SE分析主要在以下哪个节点进行：ABCA．P5B．P4C．P3D．P29、总装新车型项目P-BOM一般是在以下哪个节点导入公司ERP系统内：DA．P5B．P4C．P3D．P610、下面哪些工作是在P4节点进行的：ABDA．装配工具选型匹配及购置申请B．工位器具、工装清单确认C．工艺文件下发D．设备改造方案确认，并启动招议标11、总装新车型项目实施工艺验证/工序审核一般需进行：BA．2轮B．3轮C．4轮D．5轮12、在进行总装制造工艺可行性分析时，需要以下哪些资料：ABCDA．开发指令B．产品技术资料C．启动任务书D．公司一层网络计划13、经与乘用车公司协商，下列哪些文件由乘用车公司编制：ABA．装配作业指导书B．返修返工作业指导书C．过程流程图D．控制计划14、在试制过程中，总装专业需在P4节点向产品设计部门提出对下列技术资料进行整合的要求：BCDA．D-FMEAB．标准件清单C．E-BOMD．力矩清单15、总装新车型项目正式版工艺文件在哪个节点下发：DA．P5B．P4C．P3D．P616、总装新车型项目实施过程，“软件”和“硬件”工作同时开展，是在哪个阶段开始：BA．P5B．P4C．P3D．P617、新车型项目实施过程中需要重点关注的是：ABCA．质量B．成本C．进度D．财务18、总装新车型项目正式版工艺文件下发前需进行：ABCDA．专业内部评审通过B．调整优化C．校对审核及批准D．生产系统会签19、总装新车型项目装配工具到货后，需进行：ABCA．按工位匹配B．协调标定C．领用下发D．现场使用20、总装新车型项目设备改造，一般运行一段周期后，进行终验收，该周期为：BA．60天B．90天C．120天D．150天二、填空题1、新车型吊孔孔径为￠30mm、翻边高度为6.5mm，吊孔支撑面向上腔体高度≥35mm，以便吊具吊销插入，且吊孔下部周边￠75mm区域（建议采用凹面，便于吊销滑入）可承受按整车重心分配的整备质量。2、新车型吊孔下部周边￠100mm范围内无零部件装配。3、新车型整车线束搭铁型式采用直焊螺柱，建议直焊螺柱规格尺寸一致M6或M8，且螺母拧紧力矩一致，便于生产工艺统一安排及装配工具共用。4、新车型各液罐加注口两两之间的间距≥150mm，便于各加注头的夹持加注。5、SE分析过程中使用的《产品设计评论提议表》，其表述问题的程度非常重要、重要一般、不能使用。6、装配工具选型匹配时，需要产品提供装配调整技术条件和力矩清单。7、实施总装工装设备改造等项目时，一般推荐3家以上供应商。8、严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。9、探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。10、频度的指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的数值。通过设计变更或设计过程变更（如设计检查表、设计评审、设计导则）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。三、简答题1、请阐述P0-P9各节点新车型产品开发的主要工作。项目预研、项目立项、造型决定、电子样车、验证样车、确认样车、试生产冻结、0S冻结、SOP冻结、项目总结。2、白车身SE分析主要内容包括哪些？（1）根据白车身（油漆车身）重量、重心坐标，确认重心坐标在车身的具体位置、吊具内的具体位置，判断吊具的吊挂可行性；（2）白车身前（后）吊孔分析（含位置坐标、周围形状、孔深、翻边高度、车身在吊具内的具体位置是否与车身干涉等）；（3）整车侧围裙边断面形状、承载能力，整车在现有吊具内在下线时车身举身后是否与吊具横梁干涉等；（4）整车VIN打号位置分析；（5）车门开启后与吊具吊臂分析；（6）前后盖开启后与吊具前后小车组干涉分析；（7）底板工艺定位孔分析，包括动力总成合装工艺定位孔、后轴总成合装工艺定位孔等；（8）车门铰链可拆性分析（即：车门开启后铰链拆卸可行性分析）；（9）前后盖可拆性分析；3、请解释APQP文件中的潜在失效模式。所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。4、简述总装新车型项目的实施流程。1、生产准备阶段：1-12月主要进行工艺可行性分析、二层网络计划编制、工艺路线确定、设备改造及增补清单编制、总装工艺的边界设计要求及零部件总成供货的要求，第一版产品资料输入和反馈等工作。2、生产准备实施阶段：13-22月硬件方面：工装设备招议标、设备改造及新增设备安装完成、设备改造评审纪要、装配工具选型增补、新增工位器具购置等。软件方面：第二版产品资料输入和反馈、工艺文件的编制、总装零部件工艺路线及发动机、变速箱工艺路线确定、SE问题整改完成率、线下试制问题反馈与跟踪，工艺验证问题反馈与跟踪、第一版PBOM的编制、总装车间内部物流方案、生产系统人员需求、人员培训等工作。3、陪同生产阶段：23月-sop总装生产陪伴及量产问题整改、总装第三版装配工序目录、APQP文件及其他规划院编制的工艺文件、实施总装专业总结报告、总装工装设备验收报告5、请说明新车型混线生产装配工具选型的前期准备工作？如何选型及确定最终的装配工具增补清单？1）确定输入资料，包括：力矩清单、装配调整技术条件、整车EBOM等；2）确定装配工序目录和各装配工序具体装配内容，并加以评审；3）收集整理混线生产现生产车型装配工具清单和装配工具目前使用状况；4）根据上述资料对各装配工序进行装配工具选型，确定新车整车装配工具选型匹配清单；5）针对新老车型装配工具清单，确定延用和增补部分的工具清单；6）结合新车型混线生产装配工具增补清单同工具库房确定库存状况，并同车间、工具库房等相关单位确定最终装配工具增补的购置清单。五、论述题1、在生产准备阶段总装工艺验证是如何开展的？总装工艺验证通常在新项目的P4、P5、P6节点各开展一轮，开展工艺验证时通常由规划总装、车间技术质量科以及质保部门共同进行，主要验证内容如下：1、验证总装工序目录是否合理，工艺参数是否正确；2、验证工装、工位器具配置及设备是否满足使用要求；3、装配工艺工时定额是否满足要求；4、总装工具是否匹配到位，并适合现场使用；5、发现线下、线上及小批量的工艺问题，并制定改善措施。2、请阐述P2-P6各阶段总装工艺规划的主要工作？P2：规划二层网络计划的编制，总成件供货清单、整车设计总装工艺要求的确定，初版工艺可行性分析报告、初版工艺设计说明编制，工装设备改造或增补清单及技术要求（提交项目组进行总体项目投资申请的提出，总装物流规划方案，工艺策划过程设计目标任务书的确定等。P3:技术资料存在问题反馈报告的提交，M0数据总装装配工艺分析评审，总装SE分析，生产工艺可行性分析报告的编制，工艺平面布置、工艺设计说明书的确定，最终工艺方案评，改造或新增工装设备任务分配表的确定，配合单位人员名单、试制阶段技术人员培训计划、工艺文件编制计划的确定。P4:整车试制阶段问题反馈跟踪，工装设备招议标、图纸会签，非标工装增补及改造清单、专用工位器具增补或改造清单等的确定，装配工具选型增补清单、新增精益器具清单的确定及申请购置等，初版工艺文件的编制，发动机、变速箱工艺路线的配合确定，生产系统人员需求的提出、人员培训等。P5：工位器具适用性评审，工装设备开箱、安装调试配合等，装配工具初次工艺力矩标定匹配等，指导书面初版工艺文件（主要是装配要领和手顺）编制，初版工艺文件验证计划的确定，第一版PBOM的编制，生产线装配人员培训实施等，线下试制任务的完成等。P6：试生产工装设备问题确定、整改跟踪等，工位器具、装配工具、精益器具交接使用，最终总装装配工序目录评审确定，PBOM导入ERP试运行，工装设备试生产存在问题整改完毕评审报告的提交，工艺工序验证计划、工艺工序验证记录的编制，工艺工序验证问题整改计划、工艺工序验证问题整改评审等工作开展。3、结合自己的岗位，谈一谈如何提高整车质量？作为一名工艺人员，要想通过本职岗位的相关工作来提高整车的质量，光凭着一腔热血和坚定的信念是不行的，提高整车质量必须从细节入手，在整车SOP前努力消除各种问题隐患，为此在工作开展中要特别关注以下几个方面：1、项目P2-P4阶段，全面开展新项目的SE分析，从总装制造工艺、人机工程以及客户使用的角度出发，系统的提出产品设计及工艺的各项问题，并全力推进SE问题的整改，避免带着问题过节点，为减少后前的产品设变和实现优良的产品工艺打好基础；2、P4-P6阶段，精心编制各种工艺文件，对PFMEA、控制计划着重研究，设定好各项工艺参数。深入现场调查线下试制、线上试制的各项问题，分析原因，找出解决办法；3、收集同平台车型SOP后客户反馈的各项问题，对新车型项目进行问题排查和分析，避免sop后仍出现类似问题；4、关注、参与新车型的实验问题、路试问题评审，分析与工艺有关的问题点，从工艺的角度提出改善意见。