800钻孔灌注桩施工方案

目录TOC\o"1-5"\h\zHYPERLINK\l"bookmark12"\o"CurrentDocument"1、编制依据及范围1HYPERLINK\l"bookmark31"\o"CurrentDocument"2、工程概况1HYPERLINK\l"bookmark46"\o"CurrentDocument"3、准备2HYPERLINK\l"bookmark68"\o"CurrentDocument"5、钻孔灌注桩施工方案4HYPERLINK\l"bookmark183"\o"CurrentDocument"5、桩基施工常见事故的预防及处理14HYPERLINK\l"bookmark245"\o"CurrentDocument"6、质量保证措施7HYPERLINK\l"bookmark261"\o"CurrentDocument"7、安全保证措施8HYPERLINK\l"bookmark276"\o"CurrentDocument"8、环保、水保措施181编制依据及范围1.1编制依据（1）《建筑桩基技术》JGJ94-2008（2）《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2014（3）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2018（4）《铁路混凝土工程施工技术规程》Q/CR9207-2017（5）《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016（6）《新建铁路客运专线施工图》GSJX-0302（7）《钢筋焊接及验收规程》JG18-2012（8）《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018（9）《施工地质核查实施细则》昌九工〔2015〕27号文件（10）《关于规范建筑基桩检测方法和数量的意见》建质监字【2011】16号1.2编制范围本方案适用于新建站房和生产生活用房及配套工程GSJXFJ-2标钻孔灌注桩工程施工。2工程概况2.1工程简介（1）新建铁路客运专线施工图地处xxxxxxxxxxxxx,本工程总建筑面积2499.91m2,建筑基底面积807.69m。主体为地上3层，建筑高度12.250m；主体结构型式为钢筋混凝土框架结构。（2）本工程基础采用钻孔灌注桩。钻孔灌注桩桩径①600mm，采用泥浆护壁钻孔灌注桩，工程桩66根，其中ZJ1桩身长度为30m,共计52根，ZJ2桩身长度为27.55m，共计14根，试桩根数为3根，采用C35混凝土。桩检测方法采用高应变法检测单桩竖向抗压承载力，低应变法检测桩身完整性判断桩身缺陷及位置。2.2工程水文地质2.2.1水文地质桩范围内地下水的主要类型为孔隙水，地下水埋藏深度约12.7m。地下水无化学性侵蚀，无盐类结晶破坏，无氯盐侵蚀性。场区碳化环境等级为T2，场地土对钢筋混凝土结构中的钢筋具有微腐蚀性。2.2.2工程地质根据图纸，桩身范围内的土质状况原地面由上至下依次为填筑土、粉质黏土、花«JU冈石。3施工准备3.1三通一平施工前应完成三通一平，即路通、水通、电通。场地平整采用装载机平整，人工配合。作业场地平整尺寸为10米X10米，平整后用装载机进行碾压，地基不好处对作业面换填处理，压路机碾压，以满足钻孔设备的稳定性要求。施工前，根据主要施工过程存在的不安全因素特点，进行危险源辨识及防控。施工现场用电采用三相五线制系统和三级配电二级保护方式；供电线路始端、末端必须做重复接地。用电设备实行“一机一闸一漏一箱”制；不得用一个开关直接控制两台以上的用电设备。3.2机械人员配备机械设备配置表设备名称规格型号数量备注旋挖钻机XR3601吊车25T1泥浆泵3PN2电焊机30KVA4水泵7.5KW2钢筋弯曲机GW40A1钢筋切割机GJ5-401钢筋调直机GTJ-4/81装载机ZL-501泥浆比重仪1坍落度筒1XR360型旋挖钻机的主要技术参数项目名称参数XR360最大钻孔孔径2500mm钻孔深度92m发动机额定功率298KW动力头最大输出扭矩360KN-m加压油缸最大压力110mm加压油缸最大提升力320mm主卷最大提升力320KN副卷最大提升力100KN工作压力32MPa工作状态长X宽X高度11000X4800X24586运输状态长X宽X高度17380X3500X3810重量92t主要管理人员表编号姓名职称职务备注1高级工程师项目经理2高级工程师质量负责人2高级工程师高级工程师3高级工程师总工程师4副经理5工程师安质总监6助理工程师安质部员7工程师试验室主任8助理工程师物质部员9助理工程师技术员10技术员主要施工人员表编号工种人数备注1钻机操作手22混凝土工43钢筋工104电工15普工43.3培训交底钻孔作业前必须完成安全技术交底、作业指导书等培训工作，使施工人员掌握钻孔作业技术规程、作业标准及安全注意事项。3.4施工图核对根据设计图纸及相关合同文件，对桩基施工范围内现场及设计文件进行勘察核对。现场核查的主要内容包括：核对电力线路、通信、信号设施、油管、气管、给排水管、既有道路等是否影响桩基施工。核对设计图纸内容与周边建设条件、环境相一致，核对设计文件、工程措施的合理性、可实施性。施工图图纸审核的主要内容施工图文件编制内容、依据是否复核规范、规程要求。是否按工程地质勘察资料进行桩基设计。标准图、通用图、参考图选用是否正确，图纸是否齐全，通用图选用是否合理。工程数量是否准确，原地面高程复核是否与设计一致。3.5泥浆池、沉淀池结合现场实际情况，统一规划泥浆池。泥浆池与钻孔桩之间采用30X30cm水泥砂浆矩形沟槽连接。泥浆池和沉淀池分开布置。沉淀池尺寸长3mm、宽2mm、深2m；泥浆池尺寸为长4mm、宽4m、池底比沉淀池底高0.5m以上。沉淀池、泥浆池四周利用开挖的土方填筑20cm高挡水土台。外侧采用650X2.5mm钢管设置防护围栏，立杆长度2.0m，其中埋入地下0.8m，外露1.2m，间距3m；自顶向下设横杆2道，间距60cm。钢管统一按红白相间刷漆，红白漆每段40cm，外侧采用绿色密目网封闭严密。泥浆池中部两道横杆上设置警示牌，内容为“泥浆池危险请勿靠近”、“沉淀池危险请勿靠近”、“必须戴安全帽”、“禁止翻越防护栏”、“当心触电”、“注意安全”，设置钻孔作业牌、施工工艺流程牌、质量控制标准牌。4钻孔灌注桩施工方案4.1总体施工方案根据设计地质情况，综合维修综合楼采用旋挖钻进行钻孔施工，泥浆护壁成孔工艺;桩身钢筋笼采用钢筋加工厂集中加工，现场吊装就位；钢筋笼孔口接头采用搭接焊，必须确保上下钢筋对中，保证现场立焊的焊接质量。混凝土采用耐久性混凝土，砼拌和站集中拌制，砼输送车运输，导管法灌注水下砼。4.2设计要求本工程桩采用钻孔灌注桩。钻孔灌注桩桩径中600mm，采用泥浆护壁钻孔灌注桩，桩根数为186根，其中ZJ1桩身长度为30m,共计52根，ZJ2桩身长度为27.55m,共计14根。具体相关参数见下图所示：嶙导的郴..「-i，枷士).000)(m)ZJ-1(32)1-1输>13m-2.+0Q30.00160QkNZJ-2仃"-I孟捎>13m-+.B5027.55•"如检测方法采用高应变法检测单桩竖向抗压承载力，低应变法检测桩身完整性判断桩身缺陷及位置。4.3钻孔桩施工工艺流程图旋挖钻钻孔施工工艺流程图如图所示。钻孔灌注桩施工工艺流程图4.4钻孔灌注桩施工工艺4.4.1测量放线采用全站仪进行放样，桩位放样坚持测量员、技术员双复核制度。在护筒埋设前放出护桩，桩位控制采用十字交叉法进行定位。沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点来控制桩位，护桩采用木桩（3cmX3cm），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆保护。4.4.2护筒埋设护筒采用厚度10mm的钢板卷制，直径800mm，护筒顶面宜高出施工地面0.5m。护筒顶部设置20cmX20cm溢浆孔。桩护筒埋设深度根据每根桩现场地质情况进行埋设，护筒埋设应进入稳定土层，长4m〜6m。护筒埋设应在护筒四周回填粘土并分层夯实，采用旋挖钻钻头加压下沉护筒。护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。护筒埋设完成测量人员对护筒高程进行测量，技术人员填写开孔通知单，填写设计钻孔深度、吊筋长度、钢筋笼长度、吊筋长度等参数。护筒自检合格后报监理工程师现场检查，符合要求后方可进入下一步工序。4.4.3泥浆制备泥浆原料优先采用原土，必要时采用膨润土造浆。造浆后要试验全部性能指标。制备泥浆的性能指标要求如下：项目性能指标检验方法比重1.1〜1.15泥浆比重计黏度黏性土18〜25s漏斗法砂土25〜30s含砂率<6%洗砂瓶胶体率>95%量杯法失水量<30mL/30min失水量仪泥皮厚度1mm/30min〜3mm/min失水量仪静切力1min：20〜30mg/cm2静切力计10min：50〜100mg/cm2pH值7〜9pH试纸(3)成孔时应根据土层情况调整泥浆性能指标，排出孔口的循环泥浆的性能指标应符合下表所示：项目性能指标检验方法比重黏性土：1.1〜1.2泥浆比重计砂土：1.1〜1.3砂夹卵石：1.2〜1.4黏度黏性土18〜30s漏斗法砂土25〜35s含砂率<8%洗砂瓶胶体率>90%量杯法(4)试成孔过程中应测定不同深度处泥浆的比重、粘度、含砂率等技术指标。4.4.4钻机就位护筒埋设结束后进行钻机就位，旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确。钻机安装完成后报监理工程师现场检查，符合要求后方可开始钻进。5.4.5钻进施工钻孔前应按设计文件提供的工程地质、水文地质资料绘制地质剖面图，挂设在钻机平台上，以便针对不同地层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开钻前应在护筒内存放入适当泥浆。当钻进至接近钢护筒底口位置1〜2m左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口2〜3m后，再恢复正常钻进状态。钻孔时每提升一次钻斗观测泥浆性能指标，并详细进行记录。钻机在各地层中的钻孔指标：对于淤泥质土层和粘土层，采用低速、优质泥浆方法钻进；对于粘土层采用高等钻速稀泥浆钻进；对于砂层，采用轻压、低档慢速、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，以防埋钻现象；对砂砾层，采用低档慢速、优质浓泥浆钻进，确保护壁厚度。钻进过程中应经常检查地层变化并及时填写钻孔施工记录。具体核查要求如下:根据施工规范及昌九公司相关文件规定，施工过程中对所有桩地质情况全部核查并详细分层描述每根桩的地质资料；施工中每根桩的地质情况由施工单位、监理单位及勘察设计单位共同进行核查。每米应保留代表性岩样。通过钻进过程中取出的岩碴样本、施工记录，确定弱风化岩面标高、力学参数；并与设计资料进行比对，判别是否存在不均匀风化及软弱夹层现象。在发育有不均匀风化体或弱风化岩面斜坡明显的地段，关键要确认完整弱风化岩面标高的确认及完整基岩厚度，并与设计资料进行比对判别。每根桩每隔1m捞取钻碴取样，地层变化处应加密捞取渣样判断地层类型，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。渣样每米均要保留于渣样盒并用密封袋密封。密封袋上采用标签纸准确填写深度并填写渣样特性。现场地质确认资料附件包括：桩基地质核查对照表、钻孔记录表、影像资料(岩样标识牌)。特别是强弱地层分界层上下各50cm处及桩底渣样照片，确保桩端进入弱风化花岗岩深度不小于80cm。4.4.6成孔检查钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，检查方法采用探孔器及标准测绳。缺满足设计要求后经监理工程师验收签认后方可进行下一步工序。孔深及孔底沉渣检测在钻至设计标高后，将实际钻孔地层地质情况与设计图纸对照，看是否相吻合，如果不符合需通过设计确认后提出变更联系单。如实际地质情况与设计相符合，则对孔深及孔底沉渣检测，孔深及孔底沉渣采用标准测绳检测。实测孔深不小于设计孔深、沉碴厚度在规范范围之内。注意沉渣厚度应满足W5cm要求。孔径、孔形、倾斜度测量根据设计桩径制作①600mm检孔器入孔检测，检孔器外径600mm,长度6m，主筋为13根直径①25，加强筋为①25在内侧，间距1m,加强筋内部设置①25米字撑，检孔器两端制成锥形，锥形高度不小于检孔器半径，采用双面搭接焊焊接牢固可靠。检测时，将检孔器吊起，检孔器的中心、孔中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于设计的孔径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或倾斜现象，应采取措施给予消除。将探孔器下放到孔底，同时恢复钻孔设计中心位置，从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与桩位设计中心水平距离，将水平距离值除以孔深即为倾斜度，倾斜度不得大于1%。4.4.7清孔施工清孔的目的是使孔底沉碴厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行清孔。旋挖钻采用专用捞渣筒清孔。严禁采用增加深度的方法代替清孔。桩过程中清孔工序应进行连续跟踪监测，时间不应少于36小时，每隔4小时进行一次成孔质量监测，掌握孔径、孔深及沉渣的变化情况，判定孔壁的稳定性。成孔达到设计深度后采用清孔钻头进行清孔。清孔达到以下标准：泥浆比重不大于1.25，含砂率小于8%，粘度小于28s。4.4.8钢筋笼制作、安装（1）钢筋加工钢筋笼加工根据桩长情况采用钢筋笼滚焊机在钢筋加工场内分节同槽制作。根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。钢筋笼纵向钢筋的接长采用单面搭接焊，焊缝长10d,同一连接区段内钢筋接头面积不应超过钢筋总面积的50%,且接头位置应N35d且N500mm，螺旋箍和加劲箍筋采用单面搭接焊，焊缝长10d,与主钢筋每隔一根错位点焊，焊接采用E43xx焊条，钢筋笼外侧需设混凝土垫块，以确保钢筋保护层的厚度满足要求，搬运时应采取适当措施防止扭转、弯曲，安放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，当钢筋笼下放到设计位置后，应立即固定，并立即浇灌混凝土。纵向钢筋保护层厚度为5.5cm，每隔2米设一组耳筋，钢筋加工图纸参考相应设计要求。（2）钢筋笼存放、运输钢筋笼制作完成后存放在规定的存放区内。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组钢筋笼的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设置两个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。运输时钢筋笼堆放不能超过两层，采用3道钢丝绳与平板车进行捆绑，牢固锁扣在平板车上。（3）钢筋笼吊装在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用电弧焊连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置按规范并按50%接头数量错开。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，由测定的护筒标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。4.4.9导管安装5.4.9.1导管的选用和检查（1）导管采用直径6250mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节3m,，底节4m，漏斗下配1m或0.5m短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并在两法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。（2）下导管前首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。具体实验方法如下：平整好场地，每隔一米铺设方木一根并找平。在方木上安装放置导管，每五根连成一体，上好前后封盖。向拼装好的导管内灌入70%的水，然后接好输风管，输入计算好的风压力，经计算为5个大气压（即511.5kpa）。具体计算过程如下：p=y1xhc-y2Xnw1一混凝土的重度，取Y1=24kn/m3；hc一导管内砼最大高度，取hc=23m（桩长的2/3）2一井孔内泥浆的重度，取Y2=1.08kn/m3；hw一井孔内泥浆的深度；p一导管可能受到的最大压力（kpa）将导管在恒压下前后滚动，并持压15min，观察其接口处是否漏水、周身是否有变形，来验证导管的密封性、承压和抗拉性能。4.9.2导管长度的计算和吊放以实际孔底标高和护筒标高之间的距离来配置需要导管长度，并预留30-50cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊机，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。4.4.10二次清孔混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆性能满足设计及规范要求。二次清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。4.4.11水下混凝土灌注首盘混凝土计算首盘灌注混凝土量必须使导管在混凝土中埋深不小于1.0m，首批混凝土数量V按下式计算：V=H1Xnd2/4+HcXnD2/4式中D—钻孔直径；d一导管直径；Hc一首批需要混凝土面至孔底高度二导管埋深(Im)+导管底至孔底高度；H1—泥浆底部到导管内混凝土面的高度。混凝土拌制与运输混凝土由拌和站按施工配合比集中拌和，通过混凝土运输车运至施工现场。混凝土骨料粒径不得大于40mm。试验员按规定检测原材及砼的坍落度、含气量和入模温度检测，并做好记录。凝胶材料用量不宜小于350Kg/m3，粗骨料宜采用连续级配。水下混凝土坍落度控制在180mm〜220mm。混凝土灌注第一次灌注混凝土前用球胆作为隔水栓，根据桩径、桩长、导管底口到孔底距离计算第一次灌注混凝土方量，采用8mm厚钢板制作2方容量大料斗，将料斗卸料口关闭，放入1.5方混凝土后，迅速开启卸料口，1.5方混凝土一次迅速卸放到孔底，然后测量混凝土面深度，确保导管在混凝土中埋深不小于1.0m，然后换用小料斗灌注混凝土，每次拆管前测量混凝土面深度，计算导管埋深确定拆除节数，导管的埋深控制在2m〜6m。灌注开始后混凝土要连续进行，并尽量缩短灌注时间，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。灌注间隔时间不能超过30min，保证在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。在浇筑过程中，应特别注意砼面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当砼面接近钢筋笼底时应保持较大的导管埋深，放慢浇筑速度，以减少砼向上的冲击力，当砼面超过钢筋笼底2m左右，减少导管的埋深，使导管口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇注速度，以增加钢筋笼的埋深。当砼面高于钢筋笼底2〜4m后即可正常浇筑。在浇筑砼过程中，采用测绳测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深2〜6m。当砼浇筑面接近设计高程时，缓慢提升导管。砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5〜1m左右。T管宜潮冰卜混是L.的令过也潮鲫1-卜捍骨，卜故贵财口板，说*花SW斗中转入殂巷l：L*-世痕始】其，初落阳址+.；S-也史新E艰凌i.；颁就护就4.4.12桩头处理桩头采用水平环切工艺。环切工艺避免桩头凿除过程中对桩头预留部分的破损，保证深入承台部分桩基的高度，桩身的完整性较好，并为检桩点的打磨提供好的平台。承台基坑开挖达到设计高程后，测量确定桩头伸入承台10cm的标高为第一道切痕，并用红油漆标记，标记沿桩体四周布置清晰。测量定位出设计桩头高度，由操作手用切割机沿标识出的切割线上侧切出2〜4cm深第一道切痕，第二道切痕以第一道切痕为基础，向上5cm环切第二道切痕；使用空压机凿除第二道切痕以上部分，桩头凿除由外向内逐根剥离钢筋，用吊车将其吊运走。再采用人工找平桩头，直至第一道切痕，且露出新鲜砼面，且保证伸入承台10cm。为保证桩头凿除过程中不伤到钻孔桩主筋，主筋之间的混凝土可用风镐凿除，主筋附近的混凝土必须人工凿除，用风镐自上而下，或者从侧面剔除钢筋外包裹砼，当接近预裂缝时，应采用轻型风镐或人工凿除，以防伤及深入承台10cm的桩体砼，直至深入承台的钢筋全部露出，并将钢筋笼主筋适当弯曲，但严禁截断主筋。桩头凿除后桩顶要求平整，清洁，干燥，以方便桩基检测及承台钢筋绑扎立模等后续工作施工。凿除的混凝土块渣及时清运出场。4.5桩基检测4.5.1高应变法检测本工程采用高应变法检测单桩竖向抗压承载力，检测数量不宜少于总桩数的5%，且不得少于5根，本工程单桩承载力检测数量为5根。对于不满足砂土7天、粉土10天、黏性土非饱和15天及黏性土饱和25天的休止时间预制桩，应根据本地区经验，合理安排复打时间，确定承载力的时间效应，桩顶面应平整，桩顶高度应满足锤击装置的要求，桩锤中心与桩顶对中，锤击装置架立应垂直；对不能承受锤击的桩头应进行加固处理，混凝土桩头处理、传感器的安装符合规范规定。桩头顶部应设置桩垫，桩垫可采用10mm〜30mm厚的木板或胶合板等材料。交流供电的测试系统应接地良好，检测时测试系统应处于正常状态，采用自由自由落锤为锤击设备时，应符合重锤低击原则，最大锤击落距不宜大于2.5m。现场信号采集时应检查采集信号的质量，并根据桩顶最大动位移、贯入度、桩身最大拉应力、桩身最大压应力、缺陷程度及其发展情况等，综合确定每根受检桩记录的有效锤击信号数量。发现测试波形紊乱，应原因；桩身有明显缺陷或缺陷程度加剧，应停止检测。4.5.2低应变法检测抽检数量为全数检测，受检桩混凝土强度不应低于设计强度的70%，且不应低于15MPa，桩头材质、强度应与桩身相同，桩头的截面尺寸不宜与桩身有明显差异，桩头顶面应平整、密实，并与桩轴线垂直。根据桩径大小，桩心对称布置3个安装传感器的检测点：实心桩的激振点应选择在桩中心，检测点宜在距桩中心2/3半径处；空心桩的激振点和检测点宜为桩壁厚的1/2处，激振点和检测点与桩中心连线形成的夹角宜为90°。桩基检测需报现场监理工程师进行见证，经第三方检测合格后出具桩检报告。4.6桩总结通过桩基确定单桩承载力和相关施工技术参数是否满足设计要求。掌握成孔工艺、钻机设备及在不同地质层中的钻进速度和泥浆指标性能，成孔后清孔方法和清孔时间。检验混凝土配合比、坍落度等各项指标的可靠性和实用性。通过核对地质资料、检验所选设备、施工工艺及技术要求的适宜性。每根桩应有完整记录，内容应包括孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度、泥浆比重、粘度、含砂率、充盈系数等技术指标。冲孔、二次清孔、水下混凝土灌注等施工记录并将全部资料提交设计单位。桩过程中应积极配合勘察设计单位、桩基检测单位进行相关桩工作。5桩基施工常见事故的预防及处理5.1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。5.1.1坍孔原因（1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。（2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。（4）在松软砂层中钻进进尺太快。（5）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。（6）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。（7）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。（8）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。5.1.2坍孔的预防和处理（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。（3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。（4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。（5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。5.2钻孔偏斜5.2.1偏斜原因（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。（4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。5.2.2预防和处理（1）安装钻机时要钻架和护筒中心二者应在一条竖直线上，并经常检查校正。（2）钻杆接头应逐个检查，及时调整，当钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。（3）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石冲平后再钻进。5.3掉钻落物5.3.1掉钻落物原因（1）卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。（2）钻头接头不良。（3）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。5.3.2预防措施开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。为便于打捞落锥，可在冲击锥或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杆，或在锥身上围捆几圈钢丝绳。5.4扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋.5.5钻孔漏浆5.5.1漏浆原因（1）护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。（2）护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。（3）水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。5.5.2处理办法属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。6质量保证措施6.1钻孔施工施工前要对线路控制桩进行精密复测，确保控制点的准确性，测量放样时，必须进行资料复核和换手复测。钻孔桩施工时，护筒内径、高度、厚度、长度及钻孔泥浆的各项指标能满足钻孔的顺利进行，成孔后要确保孔深、孔径、垂直度、泥浆比重和沉渣厚度等符合验收标准。6.2钢筋笼施工保证钢筋骨架的绑扎和焊接质量，绑扎要牢固，位置要准确，并特别注意保护层厚度。为保证钢筋的施工质量，所有钢筋笼及钢筋半成品一律在钢筋加工场集中加工，悬挂好标示牌。钢筋笼在现场临时存放时，注意上盖下垫，防止钢筋污染锈蚀。6.3桩身质量控制所有原材料在使用前均进行试验检测，坚决做到不合格材料不验收、不使用，使用指定的水泥品种和指定生产厂家的合格水泥，对砂、石料等地材进行性质、强度试验，并严格控制其粒径及含泥量不超过规范要求。坚持施工过程中的试验制度。在混凝土浇筑现场对每批混凝土皆进行坍落度试验，并作好记录，控制在标准坍落度的范围内，保证混凝土强度试验的频数、试件组数达到规定要求。混凝土拌合采用自动计量拌合站集中拌制，保证混凝土质量。水下混凝土的塌落度以18〜22cm为宜，每根桩的灌注时间不宜太长，且必须连续灌注，任何原因中断混凝土灌注不得超过水下混凝土初凝时间。施工控制要点护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制；泥浆原料选取；泥浆的性能指标控制；钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；孔深、孔径、倾斜度的检查；钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；首批封底混凝土数量；导管埋入混凝土深度；每批浇筑砼数量、水灰比。质量检验钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。7安全保证措施7.1安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。7.2安全措施（1）设置专职安全安全员。对所有参建人员进行岗前安全培训和安全教育。施工队的负责人应教育、督促施工人员学习和贯彻安全规则。（2）在施工现场应有安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或“禁止通行”等标志，夜间设红灯示警。（3）施工用电线路和电气设备，应按有关规定架设和安装，所有电气设备的绝缘状况必须良好，各项绝缘指标应达到规定值，凡有裸露带电部位的电气设备和易发生电击危险的区域，都应有符合要求的防护，如围栏、护网、箱、匣等屏护设施。严禁将输电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属上。（4）钻机安装应稳固、可靠，钻机操作应严格按机械安全操作规程进行。禁止旋挖机操作人员操作不熟练、未参加安全培训上岗或无证上岗的行为。按要求在钻机醒目部位挂设安全警示标语。在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或没有其它防护设施的钻孔中处理故障，当必须下入护筒或其它防护设施的钻孔时，应采取防溺、防塌埋等安全设施后方可行动。（5）桩基钢筋笼吊装前应采取措施防止其产生过大变形。钢筋笼孔口连接时孔内钢筋笼应固定牢靠，钢筋连接人员与吊车司机应协调一致。拆卸导管时应在导管完全松开后方可起吊移开；采用人工抬运导管时应有防滑措施，施工现场应有安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或“禁止通行”等标志，夜间设红灯示警。（6）施工用电线路和电气设备，应按有关规定架设和安装，所有电气设备的绝缘状况必须良好，各项绝缘指标应达到规定值，凡有裸露带电部位的电气设备和易发生电击危险的区域，都应有符合要求的防护。8环保、水保保证措施（1）对施工场地进行平整，在钻孔灌注桩作业场地布桩范围外结合永久排水设施开挖排水沟，确保施工场地无积水。（2）临时工程必须按照环保的要求进行实施。严格在设计核准的用地界和临时用地范围内开展施工作业活动，绝不随意开挖、碾压界外土地。（3）在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流，施工过程中开挖，钻孔弃碴不得直接排放在河流中。（4）在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。（5）为满足环保要求，优先采用泥浆分离器分离将从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。