C=0抽样方案

19十月2020C=0抽样方案目录一、抽样检验基础知识二、C=0SamplingPlan三、MIL-STD-105E抽样与C=0抽样比四、C=0抽样表五、C=0抽样案例1、统计抽样的由来与发展1965年，美国的一位大学教授尼古拉斯•斯托格力亚发表C=0抽样方案，几经改版，目前最新的版本为第四版。C=0抽样方案是根据MIL-STD105修改而成，接收准则限定为“0收1退”，因而又被人们称为“零缺陷”抽样方案。1、统计抽样的由来与发展虽然到目前为止，C=0抽样方案还不是国际以及任何国家的国家标准，但由于“零缺陷”的质量理念已经深入人心，在加上ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求，在企业界已经得到了广泛的应用。1994年，美国三大汽车厂商（通用、福特、克来斯勒）发布了QS9000质量体系标准，QS9000中的4.10.1.1条款就明确要求：接收准则必须是零缺陷。QS9000的这一要求，促进了C=0抽样方案的被迅速推广应用。在QS9000被国际标准化组织采纳为国际标准ISO/TS16949之后，使得C=0抽样方案的应用又进一步扩大。2﹑C=0的发展历史1950年﹐美国国防部发布了军用标准MIL-STD-105A。1958年修订为MIL-STD-105B。1961年修订为MIL-STD-105C。1963年修订为MIL-STD-105D。1989年修订为MIL-STD-105E。1995年美国军方就宣布取消MIL-STD-105E﹐用美国国家标准ANSI/ASQCZ1.4-1993代替之。但一些公司仍在使用MIL-STD-105E。后来美国军方就开始使用C=0抽样标准。2008年，美国国家标准ANSI/ASQZ1.4-2008发布。2﹑C=0的发展历史零缺陷计划是由NicholasL.Squeglia所开发的。它和MIL-STD-105E相比可以以较少检验数而能提供相同或较高的消费者保障。除了经济优点外，它还易于使用及管理。起初是用在军方产品，后来更广泛应用于许多任务业上计数型的抽样，特别强调在零缺陷的输出。目前根据105E来做修改，目前已是第四版。抽样概念的母体样本抽样数据测试结论分析管理7抽样检验的优点抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点：1、由于只检验部分产品，较为经济合算。2、抽样检验所需检验员较少。3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进。4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数字表示的水准。5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。抽样检验的缺点抽样检验也有如下一些固有缺点：1、存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险。2、增加了计划工作和文件编集工作。3、样组所提供的产品情报一般而言较之于全检要少。抽样方案通常都被假定为（实践中，这些假定并不完全靠得住）1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品是否合格时，不存在人为的过失或设备的误差。抽样方案所规定的假定2、统计抽样检验基本概念检验：通过观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价对象：产品、过程、服务符合性：“合格”、“不合格”；或“满足”、“不满足”活动：测、比、判的过程2、统计抽样检验基本概念单位产品：构成产品总体的基本单位（产品、材料、服务）检验批：同样生产条件下生产的单位产品汇集样本：取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品样本与总体之间是一种推断关系，抽样检验就是用统计的方法控制总体质量水平2、统计抽样检验基本概念检验分类：按检验数量按检验人员按检验地点按生产过程按检验方式按检验系统按检验效果按检验目的按供需关系按质量特性的数据性质按检验后样品的状况2、统计抽样检验基本概念检验分类（按检验数量）：全数检验：对每个产品进行评判，接收的全是合格品，拒绝的是少量不合格品。抽样检验：根据对部分产品的检验结果，对一批产品做出判断，接收的产品中可能有不合格品，拒绝的是整批产品（统计抽样检验、非统计抽样检验）免检2、统计抽样检验基本概念检验分类（按检验人员）：自检互检专检检验分类（按检验地点）：集中检验现场检验流动检验2、统计抽样检验基本概念检验分类（按生产过程）：进货检验（首批样品检验和成批检验）过程检验（首件检验、巡回检验、工序段检验）最终检验检验分类（按检验方式）：理化检验：依靠仪器、仪表、测量装置或化学方法进行检验感官检验：利用手、眼、耳的感觉进行判断试验性使用2、统计抽样检验基本概念检验分类（按检验系统）：逐批检验周期检验检验分类（按检验效果）：判定性检验：依据标准的符合性判断，是把关的职能信息性检验：利用检验所获得的信息进行质量控制，又很强的预防性寻因性检验：在产品的设计阶段，通过充分的预测，寻找潜在不合格的原因2、统计抽样检验基本概念检验分类（按检验目的）：生产检验验收检验监督检验验证检验仲裁检验检验分类（按检验后样品状况）：非破坏性检验破坏性检验2、统计抽样检验基本概念检验分类（按质量特性数据性质）：计量值检验计数值检验检验分类（按供需关系）：第一方检验第二方检验第三方检验抽样检验简介组织IQCSTEP1STEP2STEP3OQCIPQC21各项检验的趋势(IQC)IQC目前的趋势倾向由供货商负责，进来时免检方式，但前提是你能相信供货商的制造能力以及供货商OQC的情形，这样可以避免供货商和组织的重复检验以及人员的投资供货商OQC组织IQC22各项检验的趋势(IPQC)IPQC目前的一般做法是进行过程参数控制，以及进行半成品的抽检，重点是在控制制程的稳定，所以可以用SPC的方式来进行控制，了解制程参数是否稳定，半成品是否稳定。组织IQCSTEP1STEP2STEP3OQCIPQC23各项检验的趋势(OQC)OQC目前的趋势倾向由组织负责，要能以顾客的角色来思考问题，以往是以AQL来设定抽样方式，但是顾客更关心LTPD，是否有接收不良品的风险，所以由此导致了零缺陷抽样计划的产生，但是采用零缺陷抽样会增加生产者的冒险率。组织OQC顾客IQC24何时需要使用抽样检验生产技术水平较低，不合格品率超标且漏检会造成重大后果时，必须采用逐个检查（全检）。生产技术水平较高，确信不合格品能够杜绝时，可以采用无试验检查。允许一定数量的不合格存在，生产过程不稳定，有时会出现坏批；或间断交易，批质量信息不充分时，需要采用抽样检查，判断质量合格还是不合格。25何时需要采用全检生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率大时。不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者带来重大损失时。检查效果比检查费用大时，多采用全检，例如能用效率高、精度稳定的“过─止〞量规检查时。全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的检查。全检时，很少有产品的性能指针全部检查，一般只对特定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一个不合格品也没有。全检是在有限期间内检查大量产品，难免误检，因此尽量使用样板和自动检验，完善管理和作业合理化。26何时需要采用抽样检验破坏性检查全检不允许时间断交易，以往批质量情报不充分时。质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批进行全检，希望改善平均质量时。根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或批数不多，转入间接检查不充分时。抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很难抽出不合格品。27何时无需抽样检验生产稳定，对后续生产无影响，质量控制图无异常的有限批的试验省略时。国家批准的免检产品，质量认证产品无试验买入检查时。长期检查质量优良，使用信誉高的产品的接收检查和认可生产方的检查结果，不再作抽样检查时。采用无试验检查的场合，有时生产过程发生变化，若不做完全试验，得不到质量情报，一旦出现异常，拿不出统一的解决办法。间接检查的场合，若不作定期复查，得不到产品质量和生产过程的联系。因此，无试验检查不是说完全放弃检查，复检和生产过程监督检查要做，以此获得必要的质量情报。28检验一般的工作程序准备阶段决定检查单位决定检查项目决定试验方法决定质量判定标准决定在生产过程那个阶段检查决定全检、抽检还是无试验检查决定质量指针选择抽样表(计数、计量和抽样类型)实施阶段决定批的构成决定抽样方法决定批处理方法整理阶段决定检查结果的记录方法。决定检查结果的处理方法。29批的构成原则不同原料、零件制造的产品不得归在一起。用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能归在一起。不同时间或交替轮番制造的产品，不能归在一起。30样本的选择样本的选择原则：抽样检查是通过样本来判断整批产品是否合格。因此，样本要能够代表批的质量方可进行抽样检查，为此进行随机抽样至为重要。一般可以采用整群随机抽样分层随机抽样分段随机抽样系统随机抽样31整群随机抽样示意图⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙抽样利用简单随机抽样法，通常的情况正需将个体一一编号然后利用随机数表或其它随机方法，作放回或不放回抽样，抽取特定号码的个体，因此当总体容量不大时，简单随机抽样确实是一种有效的抽样方法。32分层随机抽样33分段随机抽样在做分段时，要求每个区域内部的差异大些，区域之间的差异要小些，这样的效果才会比较好。@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*@#$*抽样@#$*$*@#$$*@#$@#$*34分段随机抽样的注意事项分段随机抽样的精度一般没有分层抽样的精度高，但当抽样方法受到存放地点，或产品形状的限制，以及在抽样费用较高的情况下，采用分段随机抽样所获得的效果最好。35分层随机抽样说明在分层随机抽样时必须满足总体中的任一个体都必定属于且也只属某一层。每一层的个体数目是确切。在任何两层进行的抽样都是相互独立的。当获得的资料分布不均匀，或呈偏态分布时，分层抽样是一种有效的抽样方法。36系统抽样系统抽样是一种从总体中每隔k个个体抽取一个个体的抽样方法，见下表，其中k值是抽样比值。比值是总容量N与样本容量n之比，即k=N/n。当比值k已知时，利用随机数表或其它随机方法，选取一个随机数或随机号码确定随机起点。于是，应当从总体中抽取那些个体来组成样本就可以知道了。37系统抽样例子今有总体1000个，欲自其中抽取50个样本，试问如何执行系统抽样自1~1000对总体编号取k=1000/50=20在1~20中随意取一个数，如果取出来的是1，那幺就取1,21,41,61,81…..981号。如果被抽总体足够大，并且易作某种次序的整理时，那幺系统抽样比分层抽样的效果好。38合格批的处理检查合格的批，样本中发现的不合格品要更换或修复。样本外偶尔发现的不合格品也要更换或修复。合格批入库或转入下道工序。这时，要求附上合格证或检查记录，按规定办法处理39不合格批的处理经检查不合格的批，除弄清何处不合格外，作出不合格批的标志，存放地点切勿与合格批混淆，不合格批可据具体情况作如下处理，且要事先做出规定。退货或返工。全检更换不合格品或返修不合格品。整批报废。让步接收，但必须做好标志作、而且对后续的产品不会造成不合格、并应有授权人的批准。此种方式不能轻易使用。40再检查退货的不合格批，为了再提交检查，原则上卖方要作全检，挑出不合格品，或修复。若不合格项系破坏性检查，可全检合适的替代特性，否则不得再次提交检查。再检查注意事项注明是再提交批注明不合格项或等级全检时，合格品与修复的合格品要加以区分不要与其它初次提交批混淆。41检查结果记录为了保证检查工作准确和检查结果的应用，必须作检查结果的记录，检查记录工作有下列几点检查数据记录：记录检查批的检查结果，以此为依据，写出合格或不合格判定和检查结果报告。历次检查数据记录：汇集一定期间内的产品批检查数据，以应用查结果和获得各种质量数据。42检查结果的应用分析检查内容：据检查结果分析检查的实施是否能达到检查的目的。检查的调整：检查结果是抽样方案加严或放宽的调整依据。生产过程控制：据检查出的不合格品的情况或质量特征值的分布趋势，可早期诊断生产过程的异常，作出有效处理。改善质量判定标准：质量判定标准与实际是否相符，质量状况和质量要求估计得是否合适，以检查结果确定合适的质量判定标准。选择生产方：购买产品时，选择产品质量好的生产方，长期质量稳定尤其重要，因此可以检查结果历史资料为情报。43符号及名词解释N:批量─批中包含的产品单位数，称为批量。n:样品量─从批中抽取的单位产品的汇集，称为样本。样本中单位产品数，称为样本大小。Ac:合格判定数─作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。Re:不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格判定数。44AQL的选择原则AQL一般在技术标准中确定，也可在生产方及使用方的订货合同中规定，一般遵守下面三条原则：军用产品AQL<工业产品AQL<民用产品AQL。严重不合项AQL<一般不合格项AQL<轻微不合格项AQL订货方可根据要求提出满意的AQL值，但必须考虑生产方的生产能力，AQL值提的过严，会使生产方的成本增加，故确定AQL值应与产品性能水平一致。45AQL的选择-1无历史资料时，AQL难以一下子选择，可暂定AQL，然后根据实际情况再做修正。据质量要求决定AQL。当产品质量(不合格率或不合格数)要求明确时，以产品质量水平作出AQL值。46AQL的选择-2按检查项目多少来决定AQL，以美国陆军为例：47AQL的选择-3用过程平均决定AQL。用以往的检查数据求平均值，在此基础上决定AQL。对批量生产来讲，当质量信息颇多时，常采用此方法决定AQL48AQL的选择-4供需双方商定AQL。供需双方商定AQL比较妥当，这种确定AQL的方法，对新产品且非常缺乏质量信息时，常常采用。AQL选择参考数值。对于不同需要，在规定AQL时，可以参考下列三个表4950MIL-STD-105E的使用-1（Militarystandard105E)决定质量基准明确规定检验单位之合格品与不合格品之判定基准。缺点：质量特性偏离意欲水平而造成产品或服务不符合规格要求。不合格：不符合规格要求不合格率(%)：不合格件数／总检查件数*100百件缺点数：缺点数／总检查数*10051MIL-STD-105E的使用-2决定允收水准AQL决定检验水平(Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ或S1,S2,S3,S4)选定样本代字决定抽样方法(单次抽样、双次抽样、多次抽样))决定检验程度(正常、加严、减量)查表实地取样测定样本以判定允收或不允收52减量正常加严连续五批中二批不被允收连续五批均允收前10批均允收且总不合格数小于限度数(非强制)生产稳定及负责当局核可有一批不允收或不合格数介于Ac及Re间，允收之或生产不稳定或其它条件证实连续维持严格检验10批中止检验启用105E标准转换法则图53MIL-STD-105E表练习一今有母体N=2500,检验水平为Ⅱ，AQL=4%，分别求出：单次抽样时的正常检验时、加严检验时、减量检验时的n,Ac,Re。双次抽样时的正常检验时、加严检验时时、减量检验时的n1,Ac1,Re1,n2,Ac2,Re2多次抽样时的正常检验时、加严检验时时、减量检验时各次的n,Ac,Re54MIL-STD-105E表练习二设N=3000,AQL=4%，Ⅱ级水准，求减量检验之双次抽样计划，又若双次抽样结果累计不良数为8个，该批能否允收，并做如何措施?设某产品采用调整型多次抽样计划，N=1500，AQL=0.65%，正常检验，若该批产品品质甚好，问至少抽几次?抽多少样本检验始可允收该批?55MIL-STD-105E与GB2828的区别MIL-STD-105E是美国军工标准，而GB2828是中国国家标准（国标），两者的区别：1.MIL-STD-105E的多次抽样是7次抽样,而GB2828的多次抽样是5次抽样.2.MIL-STD-105E中无特宽检查抽样方案,GB2828-87有特宽检查抽样方案.3.MIL-STD-105E的放宽抽样有附条件合格的情况,而GB2828中没有.4.两个标准的加严放宽原则略有不同: 由加严检查转为暂停检查,MIL-STD-105E的条件是连续10批停留在加严检查中,而GB2828的条件是加严检查开始后累计5批不合格.56零允收数抽样计划零缺陷计划是由NicholasL.Squeglia所开发的。它和MIL-STD-105E相比可以以较少检验数而能提供相同或较高的消费者保障。除了经济优点外，它还易于使用及管理。起初是用在军方产品，后来更广泛应用于许多任务业上计数型的抽样，特别强调在零缺陷的输出。目前根据105E来做修改，目前已是第四版。57零缺陷抽样作用如果你的质量相当差，大于0的允收数并没有多大的帮助。当你的抽样计划允收数大于零，你在授权你的检验者接受一些可能没有用的产品。零缺陷强制对任可不合格采取措施。如果你正在努力迈向零缺陷，那你怎能容许你的抽样计划允许有缺陷数呢。何时该使用零缺陷抽样？制造的产品期望完全满足规格要求。对一些非关键的特性希望用比较少的检验。临时的检验直到问题解决。因为不同原因的审查需要。对仓库物料的确认检验。对潜在运送损害项目的检验。供应商接受认证的审查。一般的外观检验。零缺陷一次抽样方案表C=0抽样计划和105E抽样计划的关系61零缺陷的原理直接利用MIL-STD-105E来修改而成。表中的ASSOCIATEDA.Q.L是一个索引值。另外运用此表可能增加判退的批数。62C=0抽样计划适用于Manufacturedpartsareexpectedtocompletelytospecificationrequirements.(制造的产品期望完全满足规格要求)Lessinspectionisdesiredonlesscriticalcharacteristics.(对一些非关键的特性希望用比较少的检验)Samplingisperformedbecause100%inspectioningeneralonallcharacteristicsofallpartsisimpractical.(一般来说对所有的特性进行100%全检是不切实际的所以采取抽样方式)63C=0抽样计划适用于Interiminspectionuntilaproblemiscorrected.(临时的检验直到问题解决)。Auditingisrequiredforvariousreasons,i.e.(因为不同原因的审查需要)Auditofstockforassurance(对仓库的确认审查)Auditforitemsforpotentialtransitdamage(对潜在运送损害项目的审查)Suppliersundergoingcertification(供货商接受认证的审查)Visualinspectioningeneral(一般的外观检查)。64零缺陷使用注意事项没有检验水平的设定没有正常、加严、放宽的区分只有正常的表格使用对消费者的保护比较大对生产者的风险比较高。65零缺陷抽样表练习66