电镀行业国家标准汇编(doc 162页)

电镀方面国家标准汇编名称标准编号摘要金属镀覆和化学处理与有关过程术语GB/T3138-1995本标准规定了电镀、化学镀、化学处理、电化学处理和与其有关过程的术语的定义。适用于电镀、化学镀、化学处理、电化学处理与有关过程所用术语。化学腐蚀chemicalcorrosion金属和非金属在电解质溶液、干燥气体和高温下发生化学作用而引起的腐蚀。双电层electricdoubleelectrode带电质点在两相不均匀分布或外电源向界面充电导致剩余电荷集中在界面两侧而形成的双电层。双极性电层bipolarelectrode不与外电源连接而置于阴极和阳极之间电解液中的导体，其面对着阳极的一侧起着阴极的作用，对着阴极的另一侧起着阳极作用的一种电极。分散能力throwingpower在特定条件下，镀液使电极（通常是阴极）上镀层分布比初次电流分布更为均匀的能力。对于阳极沉积过程，其定义类似。分解电势decompositionpotential能使电化学反应以明显速率持续进行的最小电势（不包括溶液的欧姆电压降）。不溶性阳极（惰性阳极）inertanode电流通过时不发生阳极溶解反应的阳极。电化学electrochemistry研究化学能与电能相互转变及与此过程有关的现象的科学。电化学极化（活化极化）activechemicalcorrosion金属在电解质溶液中或金属面覆盖液膜时，由于电化学反应使金属氧化的过程。电化当量electrochemicalequivalent电极上通过单位电量（例如1Ah,或1C）时，具有100%电流效率的电极反应所产生或消耗的物质的质量称为有关物质的电化学当量，通常以g/C或g/Ah表示。电导率（比电导）conductivity单位截面积和单位长度的导体之电导，通常以S/m表示。电泳electrophoresis液体介质中带电的胶体微粒在外电场的作用下相对液体的迁移现象。电动势electromotiveforce原电池开路时两极间的电势差。钝化电势passivationpotential金属电极阳极极化时，金属阳极溶解速率突然下降的电势。通常腐蚀电流在达到钝化电势前经历一极大值。腐蚀电势corrosionpotential金属材料在特定的腐蚀环境中自发建立的稳定电极电势。电流密度currentdensity单位面积电极上通过的电流强度，通常以A/dm2表示。电流效率currentefficiency电极上通过单位电量时，电极反应生成物的实际质量与电化当量之比，通常以%表示。腐蚀速率，腐蚀电流corrosionrate,corrosioncurrent腐蚀速率是材料特定表面上单位时间物质转变的量。或按法拉第定律，腐蚀速率是腐蚀电势下的电流。电极electrode置于导电介质（如电解液、熔融物、固体、或气体）中的导体。电流通过它流入或流出导电介质。电极电势electrodepotential在标准状态下，某电极与标准氢电极（作为负极）组成原电池，所测得的电动势称为该电极的氢标准电极电势，或简称电极电势。各种电极的氢标准电极电势可以表示出电极与溶液界面间电势差的相对大小。电解质electrolyte本身具有离子导电性或在一定条件下（例如高温熔融或溶于溶剂形成溶液）能够呈现离子导电性的物质。电解液electrolyticsolution具有离子导电性的溶液。电离度degreeofionization溶液中的电解质以自由离子存在的摩尔数与其总摩尔数之比，通常以%表示。去极化depolarization在电解质溶液或电极中加入某种去极剂而使电极极化降低的现象。平衡电极电势equilibriumelectrodepotential电极反应处于热力学平衡状态的电极电势。正极positiveelectrode在原电池的两个电极中电势较正的电极。负极negativeelectrode在原电池的两个电极中电势较负的电极。阴极cathode发生还原反应的电极，即反应物于其上获得电子的电极。阴极极化cathodicpolarization当有电流通过时，阴极的电极电势向负的方向偏移的现象。阴极性镀层cathodiccoating比基体金属的电极电势更正的金属镀层。阳极aonde发生氧化反应的电极，即能接受反应物所给出电子的电极。阳极泥anodeslime在电流作用下，阳极溶解过程中产生的不溶性残渣。阳极极化anodicpolarization当有电流通过时，阳极的电极电势向正的方向偏移的现象。阳极性镀层anodiccoating比基体金属的电极电势更负的金属镀层。迁移数transportnumber电流通过电解质溶液时，溶液中某种离子携带的电流与通过的总电流之比称为该离子的迁移数。超电势overpotential电极上有电流通过时的电极电势与热力学平衡电极电势的差值。扩散层diffusionlayer电流通过时在电极表面附近存在着浓度梯度的溶液薄层。杂散电流straycurrent在需要通过电流的线路以外的其他回路（例如镀槽槽体或加热器等）中流过的电流。导电盐conductingsalt添加到电解液中能够提高溶液电导率的盐类物质。体积电流密度volumecurrentdensity单位体积电解质溶液中通过的电流密度。通常以A/L表示。沉积速率depositionrate单位时间内镀件表面沉积出金属的百度。通常以um/h表示。初次电流分布primarycurrentdistribution不存在电极极化时，电流在电极表面上的分布。局部腐蚀localcorrosion腐蚀破坏主要集中在表面局部区域，而其他部分几乎未遭受腐蚀的一种现象。极化polarization电极上有电流通过时，电极电势偏离其平衡值的现象。极化度polarizability电极电势随电流密度的变化率，它相当于改变单位电流密度所引起的电势的变化。极化曲线polarizationcurve描述电极电势与通过电极的电流密度之间的关系的曲线。极间距interelectrodedistance原电池或电解槽中两电极（正、负极或阴、阳极）之间的距离。乳化emulsification一种液体以极微小液滴均匀地分散在互不相溶液的另一种液体的现象。应力腐蚀stresscorrosion金属材料在应力和腐蚀环境共同作用下而发生的开裂现象。析气gassing在电解过程中电极上有明显可见的气体析出现象。活化activation用调整有效离子浓度，达到理想行为以消除电极表面的钝化状态。活度activity在标准状态下，溶液中组分的热力学浓度，即校正真实溶液与理想溶液性质的偏差而使用的有效浓度。标准电极电势standardelectrodepotential在标准状态下，电极反应中所有反应物与产物的活度（或逸度）均等于1的平衡电势。浓差极化concentrationpolarization电极有电流通过时，由电极表面附近的反应物或产物浓度变化引起的极化。钝化passivation在一定溶液中使金属阳极极化超过一定数值后，金属溶解速率不但不增大，反而剧烈减小，这种使金属表面由活化态转变为钝态的过程称为钝化。由阳极极化引起的钝化为电化学钝化，而由溶液中某些钝化剂的作用引起的钝化则称为化学钝化。点腐蚀spotcorrosion在金属表面出现的点状腐蚀。配位化合物complexcompound金属离子或原子与一定数目的带负电的基团或电中性的极性分子形成具有配位键的化合物。复盐doublesalt两种盐以一定比例共同结晶而成的化合物。它实质上是以晶体形式存在的配位化合物。氢脆hydrogenembrittlement金属或合金吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。渗氢seepagehydrogen金属制件在浸蚀、除油或电镀等过程中常有吸附氢原子的这种现象。界面张力interfacialtension两相界面间存在的使界面收缩的作用力称为界面张力。若其中一相为气体则称为表面张力。临界电流密度criticalcurrentdensity在电镀所需电极电势的范围内能够维持反应进行的最高或最低电流密度。高于最高电流密度时，电势移动超出所需范围，将有新的副反应发生。低于最低电流密度时，电极反应速率降低而达不到生产上的要求.半电池half-cell单一电极与电解质溶液所构成的体系。原电池galvaniccell将化学能直接转变为电能的装置。一个原电池可以看作是由两个半电池组成的。盐桥saltbridge连接两个半电池用于减小液接电势的装置，通常为盛有浓度较高的电解质溶液（例如饱和的KCl溶液）的玻璃管.pH值pHvalue氢离子活度的常用对数的负值。基体材料basismaterial(substrate)能在其上沉积金属或形成膜层的材料。辅助阳极auxiliaryanode为了改善被镀制件表面上的电流分布而使用的附加阳极。辅助阴极auxiliarycathode制件上某些电流过于集中的部位附加某种形状的阴极，以避免毛刺和烧焦等缺陷，这种附加的阴极就是辅助阴极。接触电势contactpotential两种不同的导电材料接触时，在界面上所产生的电势差。晶间腐蚀intercrystallinecorrosion沿着晶粒边界所发生的选择性腐蚀。溶度积solubilityproduct在一定温度下难溶电解质饱满和溶液中相应的离子之浓度的乘积，其中各离子浓度的幂次与它在该电解质电离方程式中的系数相同。溶解度solubility在一定的温度和压力下，在100g溶剂中所能溶解溶质最大的克数。微观覆盖能力microcoveringpower在一定的条件下电镀液中金属离子在孔隙或划痕中电沉积的能力。槽电压tankvoltage电解时单元电解槽两极间总电势差。静态电极电势staticelectrodepotential无外电流通过时，金属电极在电解液中的电极电势。螯合物chelatecompound中心离子与配位体多位配合形成的具有环状结构的配位化合物。整平作用levelingaction镀液使镀层表面比基体表面更平滑的能力。覆盖能力coveringpower在特定的电镀条件下，镀液沉积金属覆盖镀件整个表面的能力。主要表面signiflcantsurface制件上电镀前后的规定表面，该表面上的镀层对于制件的外观和（或）使用性能是极为重要的。冲击电流strikingcurrent电镀过程中通过的瞬时大电流。化学气相沉积chemecalvapordeposition用热诱导化学反应或蒸气气相还原于基体凝聚产生沉积层的过程。物理气相沉积physicalvapordeposition通常在高真空中用蒸发和随后凝聚单质化合物的方法沉积覆盖层的过程。化学钝化chemicalpassivation用含有氧化剂的溶液处理金属制件，使其表面形成很薄的钝态保护膜的过程。化学氧化chemicaloxidation通过化学处理使金属表面形成氧化膜的过程。阳极氧化anodizing金属制件作为阳极在一定的电解液中进行电解，使其表面形成一层具有某种功能（如防护性，装饰性或其它功能）的氧化膜的过程。化学镀（自催化镀）autocalyticplating在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。激光电镀laserelectroplating在激光作用下的电镀。闪镀flash(flashplate)通电时间极短产生薄层的电镀。电镀electroplating利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。机械镀mechanicalplating在细金属粉和合适的化学试剂存在下，用坚硬的小圆球撞击金属表面，以使细金属粉覆盖该表面。浸镀immersionplate由一种金属从溶液中置换另一种金属的置换反应产生的金属沉积物。电铸electroforming通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开）的过程。叠加电流电镀supermposedcurrentelectroplating在直流电流上叠加脉冲电流或交流电流的电镀。光亮电镀brightplating在适当的条件下，从镀槽中直接得到具有光泽镀层的电镀。合金电镀alloyplating在电流作用下，使两种或两种以上金属（也包括非金属元素）共沉积的过程。多层电镀multilayerplating在同一基体上先后沉积上几层性质或材料不同金属层的电镀。冲击镀strikplating在特定的溶液中以高的电流密度，短时间电沉积出金属薄层，以改善随后沉积镀层与基体间结合力的方法。金属电沉积metalelectrodeposition借助于电解使用权溶液中金属离子在电极上还原并形成金属相的过程。包括电镀、电铸、电解精炼等。刷镀brushplating用一个同阳极连接并能提供电镀需要的电解液的电极或刷，在作为阴极的制件上移动进行选择电镀的方法。周期转向电镀periodicreverseplating电流方向周期性变化的电镀。转化膜conversioncoating金属经化学或电化学处理所形成的含有该金属化合物的表面膜层，例如锌或镉上的铬酸盐膜或钢上的氧化膜。挂镀rackplaitng利用挂具吊挂制件进行的电镀。复合电镀（弥散电镀）compositeplating用电化学法或化学法使用权金属离子与均匀悬浮在溶液中的不溶液性非金属或其他金属微粒同时沉积而获得复合镀层的过程。脉冲电镀pulseplating用脉冲电源代替直流电源的电镀。钢铁发蓝(钢铁化学氧化）blueing(chemicaloxide)将钢铁制件在空气中加热或浸入氧化性溶液中，使其表面形成通常为蓝（黑）色的氧化膜的过程。高速电镀highspeedelectrodeposition为获得高的沉积速率，采用特殊的措施，在极高的阴极电流密度下进行电镀的过程。滚镀barrelplating制件在回转容器中进行电镀。适用于小型零件。塑料电镀platingonplastics在塑料制件上电沉积金属镀层的过程。磷化phosphating在钢铁制件表面上形成一层难溶的磷酸盐保护膜的处理过程。镀前处理preplating为使制件材质暴露出真实表面和消除内应力及其他特殊目的所需除去油污、氧化物及内应力等种种前置技术处理。镀后处理postplating为使镀件增强防护性能、装饰性及其他特殊目的而进行的（如钝化、热熔、封闭和除氢等等）电镀后置技术处理。化学抛光chemicalpolishing金属制件在一定的溶液中进行阳极极化处理以获得平整而光亮的过程。化学除油alkalinedegreasing借皂化和乳化作用在碱性溶液中清除制件表面油污的过程。电抛光electropolishing金属制件在合适的溶液中进行阳极极化处理以使表面平滑、光亮的过程。电解浸蚀electrolyticpickling金属制件作为阳极或阴极在电解质溶液中进行电解以清除制件表面氧化物和锈蚀物的过程。浸亮brightdipping金属制件在溶液中短时间浸泡形成光亮表面和过程。机械抛光mechanicalpolishing借助高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮以提高金属制件表面平整和光亮程度的机械加工过程。有机溶剂除油solventdegreasing利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。光亮浸蚀brightpickling用化学或电化学方法除去金属制件表面的氧化物或其他化合物使之呈现光亮的过程。粗化roughening用机械法或化学法除去金属制件表面得到微观粗糙，使之由憎液性变为亲液性，以提高镀层与制件表面之间的结合力的一种非导电材料化学镀前处理工艺。敏化sensitization将粗化处理过的非导电制件于敏化液中浸渍，使其表面吸附一层还原性物质，以便随后进行活化处理时，可在制件表面还原贵金属离子以形成活化层或催化膜，从而加速化学镀反应的过程。汞齐化amalgamation(bluedip)将铜或铜合金等金属制件浸在汞盐溶液中，使用权制件表面形成汞齐的过程。刷光brushing旋转的金属或非金属刷轮（或刷子）对制件表面进行加工以清除表面上残存的附着物，并使表面呈现一定光泽的过程。乳化除油emulsiondegreasing用含有有机溶剂、水和乳化剂的液体除去制件表面油污的过程。除氢removalofhydrogen(de-embrittlement)金属制件在一定温度下加热或采用其他处理方法以驱除金属内部吸收氢的过程。退火annealing退火是一种热处理工艺，将镀件加热到一定温度，保温一定时间后缓慢冷却的热处理工艺。退火处理可消除镀层中的吸收氢，减小镀层内应力，从而降低其脆性；也可以改变镀层的晶粒状态或相结构，以改善镀层的力学性质或使其具有一定的电性、磁性或其他性能。逆流漂洗countercurrentrinsing制件的运行方向与清洗水流动方向相反的多道清洗过程。封闭sealing在铝件阳极氧化后，为降低经阳极氧化形成氧化膜的孔隙率，经由在水溶液或蒸汽介质中进行的物理、化学处理。其目的在于增大阳极覆盖层的抗污能力及耐蚀性能。改善覆层中着色的持久性或赋予别的所需要的性质。着色能力dyeingpower染料在阳极氧化膜或镀层上的附着能力。退镀stripping退除制件表面镀层的过程。热抗散thermaldiffusion加热处理镀件，使基体金属和沉积金属（一种或多种）扩散形成合金的过程。热熔hotmelting为了改善锡或锡铅合金等镀层的外观及化学稳定性，在比镀覆金属的熔点稍高的温度下加热处理镀件，使镀层表面熔化并重新结晶的过程。着色colouring让有机或无机染料吸附在多孔的阳极氧化膜上使之呈现各种颜色的过程。脱色decolorization用脱色剂去除已着色的氧化膜上颜色的过程。喷丸shotblasting用硬而小的球，如金属丸喷射金属表面的过程，其作用是加压强化该表面，使之硬化具有装饰的效果.喷砂sandblasting喷射砂粒流冲击制件表面达到去污、除油或粗化的过程。喷射清洗sprayrinsing用喷射的细液流冲洗制件以提高清洗效果，并节约用水的清洗方法。超声波清洗ultrasoniccleaning用超声波作用于清洗溶液，以更有效地除去制件表面油污及其他杂质的方法。弱浸蚀aciddipping金属制件在电镀前浸入一定的溶液中，以除去表面上极薄的氧化膜并使表面活化的过程。强浸蚀pickling将金属制件浸在较高浓度和一定温度的浸蚀液中，以除去其上的氧化物和锈蚀物等过程。缎面加工satinfinish使制件表面成为漫反射层的处理过程。经过处理的表面具有缎面状非镜面闪烁光泽。滚光barrelburnishing将制件装在盛有磨料和滚光液的旋转容器中进行滚磨出光的过程。磨光grinding借助粘有磨料的磨轮对金属制件进行抛磨以提高制件表面平整度的机械加工过程。水的软化softeningofwater除去水中钙镁等离子以降低其硬度的过程。汇流排busbar连接整流器（或直流发电机）与镀槽供导电用的铜排或铝排。阳极袋anodebag套在阳极上以防止阳极泥进入溶液的棉布或化纤织物袋子。光亮剂brighteningagent(brightener)加入镀液中可获得光亮镀层的添加剂。助滤剂filteraid为防止滤渣堆积过于密实，使过滤顺利进行，而使用细碎程度不同的不溶液性惰性材料。阻化剂inhibitor能减小化学反应或电化学反应速率的物质，例如强浸蚀中使用的缓蚀剂。表面活性剂surfaceactiveagent(surfactant)能显著降低界面张力的物质，常用作洗涤剂、乳化剂、润湿剂、分散剂、起泡剂等。乳化剂emulsifyingagent(emulsifier)能降低互不相溶的液体间的界面张力，使之形成乳浊液的物质。配位剂complexant能与金属离子或原子结合而形成配位化合物的物质。绝缘层insulatedlayer(resist)涂敷在电极或挂具的某一部分，使该部位表面不导电的涂层。挂具（夹具）platingrack用来装挂零件，以便于将它们放入槽中进行电镀或其它处理的工具。润湿剂wettingagent能降低制件与溶液间的界面张力，使制件表面易于被溶液润湿的物质。离心干燥机centrifuge利用离心力使制件脱水干燥的设备。添加剂additionagent(additive)加入镀液中能改进镀液的电化学性能和改善镀层质量的少量添加物。缓冲剂buffer能使溶液的pH值在一定范围内维持基本恒定的物质。移动阴极sweptcathode被镀制件与极杠连在一起作周期性往复运动的阴极。隔膜diaphragm把电解槽的阳极区和阴极区彼此分隔开的多孔膜或半透膜。螯合剂chelatingagent能与金属离子形成螯合物的物质。整平剂levellingagent在电镀过程中能够改善基体表面微观平整性，以获得平整光滑镀层的稳定剂。整流器rectifier把交流电直接变为直流电的设备。大气暴露试验atmosphericcorrosionrest在不同气候区的暴晒场按规定方法进行的一种检验镀层耐大气腐蚀性能的试验。中性盐雾试验（NSS试验）neutralsaltspraytest(NSS-test)利用规定的中性盐雾试验镀层耐腐蚀性。不连续水膜waterbreak制件表面因污染所引起的不均匀润湿性而使其水膜不连续的现象，这是一种检查清洗程度的方法。pH计pHmeter测定溶液pH值的仪器。孔隙率porosity单位面积上针孔的个数。内应力internalstress在电镀过程中由于种种原因引起镀层晶体结构的变化，使镀层被拉伸或压缩，但因镀层已被固定在基体上，遂使镀层处于受力状态，这种作用于镀层的内力称为内应力。电导仪conductivitygauge测量电解质溶液电导率的仪器。库仑计（电量计）coulombmeter根据电解过程中电极上析出物的质量或体积（对于气体）来计量通过电量的仪器。旋转圆盘电极rotatingdiskelectrode测定溶液体系的扩散系数和电化学参数的一种电极。它是将金属棒嵌于同心塑料圆筒中，金属棒底面为电极的工作面，电极同转动马达的转动轴连接，整体固定在稳定的座架上，电极工作面垂直转轴，其圆心对准转轴心。这样，电极转动时紧贴电极工作面的液相建立起一个厚度与转速有关的均一、稳定的扩散层。旋转环盘电极rotatingringdiskelectrode环盘电极是在圆盘电极的工作面上装在与其同心的环的电极，环与圆盘之间用薄层绝缘材料隔离。环电极用来检测圆盘电极上的可溶性反应产物，环盘电极也是电化学测试常用的电极。针孔pores从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道。铜加速盐雾试验（CASS试验）copperacceleratedsaltspray(CASStest)用规定含铜盐和醋酸的氯化钠水溶液作喷雾剂而进行的一种加速腐蚀试验。参比电极referenceelectrode平衡电极电势非常稳定和高度可逆的半电池，它可同另一半电池构成原电池以确定后者的电极电势。甘汞电极calomelelectrode由汞、氯化亚汞和一定浓度（例如饱和溶液）的氯化钾溶液组成的半电池。可焊性solderability镀层表面被熔融焊料润湿的能力。硬度hardness镀层抵抗其它物体刻划或压入其表面的能力，是镀层的一项重要的机械性能。根据测定方法的不同可用不同量值表示硬度，如布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度、肖氏硬度和努氏硬度等。硬度常用显微硬度计测定。金属变色tarnish由于腐蚀而引起的金属或镀层表面色泽变化，如发暗、失色等。点滴腐蚀试验droppingcorrosiontest让特定的腐蚀液有控制地滴在试样表面上，以检验试样表面保护层耐蚀性的试验方法。玻璃电极glasselectrode利用薄玻璃膜将两种溶液隔离而产生的电势差的电极，常用于测量溶液的pH值。结合力adhension镀层与基体材料之间结合强度的量度，可用使镀层与基体分离的力表示。哈林槽Haringcell用绝缘材料制成的矩形槽，槽中阳极分别对应远近两个阴极，用来估计镀液的分散能力及电极极化程度的装置。恒电势法potentiostaticmethod为了得出电极电势与电流密度的关系曲线，可控制研究电极的电极电势。使其按一定的规律变化，同时测定相应的电流密度的方法。恒电流法galvanostaticmethod为了得出电流密度与电极电势的关系曲线，可控制研究电极的电流密度，使其按一定的规律变化，同时测定相应的电极电势的方法。交流电流法a.cmethod用小幅度正弦波交流电激励电极，从其电极电势的响应，可以求得电极过程的某些参数的方法。树枝状结晶trees电镀时在奶极上（特别是边缘和其他高电流密度区）形成的粗糙、松散的树枝状或不规则突起的沉积物。脆性brittleness镀层所能承受变形的能力，它主要决定于镀层材料及其内应力。起皮peeling镀层呈片状脱离基体的现象。起泡blister在电镀层中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。剥离spalling由于某些原因（例如不均匀的热膨胀或收缩）引起的镀层表面层的碎裂或脱落。桔皮orangepeel类似于桔皮波纹外观的表面处理层。离子选择性电极ionselectiveelectrode其电势随特定离子与浓度而变化的电极。海绵状镀层spongedeposit与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。烧焦镀层burntdeposit在过高电流密度下形成的黑暗色、粗糙松散、质量差的沉积物，其中常含有氧化物或其他杂质。麻点pits在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑。晶须whiskers金属镀层的丝状增长物。通常是微观的，有时在电镀过程中形成，有时是在处理后存放或使用过程中产生的。腐蚀膏试验corrodkotetest将腐蚀膏制成膏状物涂于镀层上进行的一种加速腐蚀试验的方法。霍尔槽Hullcell一定尺寸比例的梯形槽，用于进行电镀试验，可观察不同电流密度下镀层的质量，并研究多种因素对电镀的影响。谱学电化学法spectro-electrochemicalmethod把谱学方法和常规的电化学方法相结合的方法。是在分子水平上原位表征参与电化学过程的分子品种和研究电极界面的微观结构的新技术。铝及铝合金电镀前表面准备方法JB/T6986-93本标准规定了铝及铝合金电镀前一般应进行的表面准备方法，包括清洗、表面调整处理、浸镀、预镀等。适用于铝及铝合金（包括常用铸铝、变形铝合金）的表面准备。不适用于电铸用铝和铝合金模芯的表面准备。引用标准GB1173铸造铝合金技术条件GB3190铝及铝合金加工产品的化学成份GB5270金属基体上的金属覆盖层术语清洗cleaning清除工件表面油污或外来物的工艺过程。表面调整处理conditioning把工件表面状态转变成适合于以后工序进行成功处理的工艺过程。电镀准备方法的选用铝件电镀前表面准备工艺过程一般为清洗------表面调整-------浸镀-------预镀，经过热处理的铝件，清洗前还需采用机械磨光、抛光加工或酸、碱浸蚀以除去热处理氧化膜。选用表面准备方法时，应注意区别下述情况：a.铝件的材料牌号（对照GB1173和GB3190）；b.铝件的制造方法，例如是铸造或压力加工方法制造等；c.铝件是否经过热处理。其它镀前准备方法的选用根据不同的情况，实际生产中也可采用清洗------表面调整-------阳极氧化，或吹砂------清洗-----表面调整---------出光等镀前准备工艺。除浸锌外，也可浸镀镍、镍锌合金、铁等重金属，在选用这些工艺过程时，电镀后的铝件应按GB5270规定的方法进行试验，电镀层必须符合结合强度良好的要求。清洗和表面调整的处理清洗清洗工艺由蒸汽除油，有机溶剂清洗，可溶性乳化剂清洗，铝材料清洗剂清洗及相应的水漂洗工序组成。常用的有热碳酸盐-磷酸盐水溶液清洗液。油污严重的铝件开始清洗时可采用弱碱性或弱酸性溶液清洗。表面调整处理的目的a.除去铝件表面原有的氧化膜；b.除去表面有害的微量成份。常用的表面调整处理溶液通常的表面调整处理是在中等温度的氢氧化钠溶液中浸渍后充分的水漂洗，再浸入硝酸-氟化氢铵溶液以除去表面挂灰，然后水漂洗干净。为了防止氢氧化物和氟化物对环境的污染，也可选用硫酸-过氧化氢溶液代替硝酸-氟化氢铵溶液。热处理铝件的表面调整经过热处理的铝件，要求进行机械加工或磨光的，可用抛光、磨光的方式除去氧化膜，然后进行适当的表面调整处理，不能进行机械加工或磨光的铝件表面应选用酸浸蚀的方法除去氧化膜，常用的酸浸蚀的溶液为热的硫酸-铬酸溶液，也可采用某些行之有效的专利浸蚀液。轧制铝件的表面调整处理采用工业纯铝如L5、L6，防锈铝如LF21等轧制型材准备的铝件，用碳酸盐-磷酸盐溶液清洗后，于室温在硝酸中浸渍能得到满意的效果。铝镁合金的表面调整处理铝镁合金零件如防锈铝LF2，锻铝LD2、LD31等的表面处理调整处理可采用热硫酸浸蚀，本方法对于锻铝等变形铭镁合金和铸造的铝镁合金均较理想，浸蚀时间与合金类型有关，一般铸铝的浸蚀时间较短。含硅铸铝合金件的表面调整处理含水量硅量较高的铸铝合金，如ZL101、ZL101A、ZL102、ZL108、ZL109等在硝酸-氢氟酸混合液中进行表面调整处理。该溶液也可用于表面不宜进行磨、抛光加工的热处理后的铸件除去热处理氧化膜。浸镀和预镀经过清洗和表面调整处理后的铝件表面应浸镀或浸镀并预镀，常采用浸锌、浸锌并预镀铜、浸锌并预镀镍、浸锡并预镀青铜方式进行。某些牌号或经过某些方式热处理之后的铝件，为了得到理想的效果，往往要对上述工艺或槽液稍作修改。浸锌理想的浸锌层应该是薄而均匀一致，结晶细致且有一定的金属光泽，与基体结合牢固。浸锌层的质量受合金的类型、表面调整处理工艺和浸锌工艺的影响。锌层的沉积量一般为15~50微克/平方厘米，相应的厚度为20~72纳米，理想的沉积量不家宜超过30微克/平方厘米，过多的沉积量易形成海绵状锌层，与基体的结合强度也差。浸锌分一次浸锌和二次浸锌。浸锌后的铝件，通常在电镀其他金属之前采用适当的工艺在浸锌层上预镀一层铜，也可以在浸锌层上直接电镀银、黄铜、锌或铬。选用的电镀工艺应适合在锌上电镀，并且工件应带电入槽。浸锌溶液一般较浓，工件的带出液将使溶液成份发生变化，故应按化验结果经常补充组份，以保证浸锌层质量。浸锌溶液的种类较多，而且不同类型的铝件，常常选用不同的浸锌溶液，无论选用何种浸锌溶液，以后的电镀层均应满足GB5270规定的结合强度试验要求。二次浸锌第一次浸锌层粗糙多孔、附着不良，可采用二次浸锌。二次浸锌后能得到细致、均匀略具金属光泽的锌层。两次浸锌可在同一槽中进行，也可先在较浓的溶液中，后在较稀的溶液中进行。为了获得理想的锌层，有时甚至要进行多次浸锌。第一层锌在硝酸溶液中退除。第一次浸锌时间为45秒；第二次浸锌时间为30秒。注意事项浸锌时的挂具不能用铜或铜合金，以防止铜和铝或铝合金接触发生置换，应将挂具上的钢丝、铜或铜合金镀镍后再作浸锌使用，或者选用铝丝或非金属材料作为浸锌挂具。浸锌并预镀铜经清洗，表面调整处理，一次浸锌或二次浸锌后的铝件，可在氰化镀铜溶液中预镀铜，充分水洗后再转入其他电镀溶液中电镀。浸锌并预镀镍经清洗，表面调整处理，一次浸锌或二次浸锌后的铝件，也可在接近中性的镍槽中预镀镍，然后作进一步的电镀。浸锡并预镀青铜在潮湿的腐蚀性环境中，浸锌层易发生横向腐蚀而使电镀层剥落。在此情况下可采用浸锡后预镀青铜。浸锡铝件按规定进行清洗调整后，充分漂洗再在含有锡酸盐的某些专利浸锡溶液中进行浸镀或带电入槽闪镀锡后预镀青铜。预镀青铜浸锡后不用水漂洗即可在适宜的氰化电解液中预镀青铜，然后充分水洗再转入其他电镀槽中电镀。本标准中要使用某些腐蚀性和剧毒性药品，应采取适当的安全措施。氰化物和酸处理工序之间一定要有充分的水漂洗工序。金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电沉积层GB/T9797-19971范围本标准规定了在钢铁、锌合金、铜和铜合金、铝和铝合金上装饰和防护性镍+铬和铜+镍+铬电沉积层的要求。给出了厚度和种类不同的几级镀层以及暴露于相应服役条件镀层级别选择指南。本标准适用于钢铁、锌合金、铜和铜合金、铝和铝合金上装饰和防护性镍+铬和铜+镍+铬电沉积层。本标准未规定电镀前的基体金属所要求的表面状态。不适于未加工成形的板材、带材、线材，也不适用于螺纹紧固件或密圈弹簧上的镍+铬和铜+镍+铬电沉积层。（1）工程用镍和铬电镀层的要求分别见GB12332和GB11379。（2）用于装饰防护的没有铬表层的类似镀层的要求见GB/T97982引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订。使用标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T4955—1997金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法（eqvISO2177：1972）GB5270—85金属基体上的金属覆盖层（电沉积和化学沉积层）附着强硬试验方法（eqvISO2819：1980）GB6462—86金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法（eqvISO1463：1982）GB6465—86金属和其它无机覆盖层腐蚀膏腐蚀试验（CORR试验）（eqvISO4541：1978）GB/T9798—1997金属覆盖层镍电沉积层（eqvISO1458:1988)GB11379—89金属覆盖层工程用铬电镀层（eqvISO6158：1984）GB12332—90金属覆盖层工程用镍电镀层（eqvISO4526：1985）GB12334—90金属和其它无机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则（eqvISO2064：1980）GB12609—90电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序（eqvISO4519：1980）GB/T13744—92磁性及非磁性基体上镍电镀层厚度的测量（idtISO2361：1982）GB/T16921—1997金属覆盖层厚度测量X射线光谱方法（eqvISO3497：1990）GB/T10125—1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验（eqvISO9227：1990）3定义本标准采用GB12334的定义4需方要提供电镀方的信息在订购符合本标准的电镀件时，需方应向电镀方提供如下信息。（1）本标准号（2）基体金属和表明镀件服役环境严酷程度的服役条件号或所需特定镀层的分级号。如果需方只提供了基体金属和服役条件号，而未提供镀层的分级号，则电镀方可以提供相应服役条件号的任一级镀层，但是应将选定的镀层分级号通知需方。（3）表面精饰要求，例如：光亮的、暗色的、或缎面的，也可由需方提供，或经认可的表明表面精饰要求或精饰范围的样品。（4）主要表面应标在零件图上或提供适当标记的样品。（5）要采用的腐蚀试验的种类。（6）要采用的结合强度的试验种类。（7）非主要表面上允许缺陷的程度。（8）主要表面上不可避免的持具痕或接触痕位置。（9）抽样方法和验收水平。需方还可提供下述附加信息。钢件的抗拉强度和电镀前和（或）后的热处理要求。不能被直径为20mm的球接触表面的厚度要求。是否需要镀铜底层。5分级服役条件号用于需方规定镀件服役环境严酷程度的等级，其计数如下：4——极严酷3——严酷2——中度1——轻度0——极轻度镀层分极号按以下顺序号组成：(1)表示基体金属（或合金基体中的主要金属）的化学符号，后接一斜线，如下：Fe/--------表示基体为钢铁；Zn/--------表示基体为锌或锌合金；Cu/---------表示基体为铜或铜合金；Al/---------表示基体为铝或铝合金。（2）用铜或含铜量超过50%的铜合金层作底镀层时，化学符号Cu表示铜或铜合金镀层。（3）Cu后数字表示铜镀层的最小局部厚度，单位为微米。（4）镍的化学符号Ni。（5）Ni后的数字表示镍镀层的最小的局部厚度，单位为微米。（6）表示镍镀层种类的字母。（7）化学符号Cr表示铬镀层。（8）Cr后的字母（小写），表示铬镀层的类型。完整分级号举例：在钢铁基体上镀有最小厚度为20微米的铜层，铜上镀有最小厚度为30微米的光亮镍，镍上镀有最小厚度为0.3微米的微裂纹铬的完整分级号为Fe/Cu20Ni30bCrmc金属覆盖层钢铁上的镉电镀层GB/T13346-921主与适用范围本标准规定了钢铁上的镉电镀层的技术要求和检验方法。适用于在各种条件下防止钢铁腐蚀的镉电镀层。不适于未加工成形的板材、带材、线材的镉电镀层。也不适用于可能同食物或饮料接触的物件的镀层。本标准不适用于：（1）未加工成型的板材、带材或线材的镉电镀层；（2）可能同食物或饮料接触的物件的镀层（镉的毒性对人体会造成严重的危害）。2引用标准GB1238金属镀层及化学处理表示方法。GB4955金属覆盖层厚度测量阳极溶解库仑方法。GB4956磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法。GB5270金属基体上金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法。GB6458金属覆盖层中性盐雾试验（NSS试验）。GB6462金属和氧化物覆盖层横截面厚度显微镜测量方法。GB6463金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述。GB9800电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜。GB12609电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序。GB/T12611金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求。3术语（1）主要表面制件上某些已作或待作覆盖的表面，在该表面上覆盖层对制件的外观和（或）使用性能是重要的。（2）局部厚度在基本测量面内进行规定次数厚度测量的算术平均值。（3）最小局部厚度在单个工件的主要表面上测得的局部厚度最小值。4镀覆前零（部）件的基体金属的质量应达到GB/T12611的规定，否则，供需双方另行商定。5需方应向供方提供的资料（1）本标准号（GB/T13346）；（2）对镀层厚度的要求；（3）主要表面用图纸或适当标记指明；（4）基体金属的性能、表面状态和加工精度；（5）镀层表面外观要求；（6）镀前和镀后的热处理要求；（7）铬酸盐或其它转化膜的类型。应注意：只在当需方特别要求时，才能省去铬酸盐转化膜或应用代用的转化膜；（8）抽样或检验要求；（9）镀前准备和电镀过程的任何特殊要求和限制；（10）镉电镀件的包装、储存或运输要求。6镀层表示方法镉电镀层的表示方法按GB1238的规定。7镀层厚度系列（1）使用条件、使用寿命镉镀层在海洋气氛条件下具有优良的耐蚀能力，选取镉镀层的厚度，取决于使用环境的严酷程度和（或）使用寿命的长短。Fe/Cd5c一般仅用于干燥的室内环境，如果使用环境比较严酷和（或）使用寿命较长，则应采用较厚的镉镀层。金属覆盖层镍电沉积层GB/T9798-19971范围本标准规定了在钢铁、锌合金、铜和铜合金、铝和铝合金上装饰和防护性镍电沉积层的要求。给出了不同厚度的几级镀层以及暴露于相应服役条件的镀覆件镀层级别选择指南。适用于钢铁、锌合金、铜和铜合金、铝和铝合金上装饰和防护性镍电沉积层。本标准未规定电镀前的基体金属所要求的表面状态。不适于未加工成形的板材、带材、线材上的镀层，也不适用于螺纹紧固件或密圈弹簧上的镀层。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T4955---1997金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法（eqvISO2177：1972）GB5270---85金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法（eqvISO2819:1980)GB6462-86金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法（eqvISO1463:1982)GB/T9797-1997金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电沉积层（eqvISO1456:1988)GB12332-90金属覆盖层工程用镍电镀层（eqvISO4526:1985)GB12334-90金属和其他无机覆盖层关于厚度测量仪的定义和一般规则（eqvISO2064:1980)GB12609电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序（eqvISO4519:1980)GB/T13744-92磁性及非磁性基体上镍电镀层厚度的测量（idtISO2361:1982)GB/T16921-1997金属覆盖层厚度测量X射线光谱方法（eqvISO3497:1990)GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验（eqvISO9227:1990)3定义本标准采用GB12334的定义。4需方要提供电镀方的信息4.1必要信息在订购符合本标准的镀件时，需方应向电镀方提供以下信息。4.1.1本标准号。4.1.2基体金属和表明镀件服役环境严酷程度的服役条件号。4.1.3表面精饰要求，例如，光亮的、暗色的或缎面的，也可由需方提供，或经认可的表明表面精饰要求或表面精饰范围的样品。4.1.4主要表面应标在零件图上或提供适当标记的样品。4.1.5要采用的腐蚀试验的种类。4.1.6要采用的结合强度的试验种类。4.1.7非主要表面上允许缺陷的程度。4.1.8主要表面上不可避免的挂具痕或接触痕位置。4.1.9抽样方法和验收水平。4.2附加信息需方还可提供下述附加信息。4.2.1钢件的抗拉强度和电镀前（或）后的热处理要求。4.2.2不能被直径为20毫米的球接触表面的厚度要求。4.2.3是否需要镀铜底层。5分级5.1服役条件号服役条件号用于需方规定镀件服役环境严酷程度的等级，其记数如下：3------严酷2------中度1-------轻度0--------极轻度各种服役条件号相应的典型服役条件见附录。5.2镀层分级号镀层分级号按以下顺序组成：a)基体金属的化学符号，后接一斜线，如下：Fe/------表示基体金属为钢铁；Zn/------表示基体金属为锌或锌合金；Cu/-------表示基体金属为铜或铜合金；Al/--------表示基体金属为铝或铝合金；b)用铜或含铜量超过50%铜合金作底层时，化学符号Cu表示铜或铜合金镀层。c)Cu后的数字表示镀铜层的最小局部厚度，单位为微米。d)镍的化学符号为Ni；e)Ni后的数字表示镍镀层的最小局部厚度，单位为微米。f)表示镍镀层种类的字母。完整的镀层分级号举例：在钢铁基体上镀有最小厚度为20微米的铜层，铜上镀有最小厚度为30微米的光亮镍的完整分级号为：Fe/Cu20Ni30b6钢件的热处理如果需方规定镀前和（或）镀后需进行热处理，则热处理应按附录A推荐的相应规范进行。7对镀层的要求7.1外观在镀件主要表面上不应有明显的镀层缺陷，例如，鼓泡、孔隙、粗糙、裂纹、局部漏镀区、花斑或变色。在非主要表面上可允许的镀层缺陷程度和主要表面上不可避免的挂具痕迹的位置应由需方规定。7.2镀层的厚度和种类7.2.1一般规定规定的服役条件号相应的镀层的厚度和种类应与分级号一致。应对主要表面上能被子直径为20mm的球接触的表面金属镀层提出最小厚度要求。需方也可规定其他表面应符合的厚度要求。镀层厚度测量方法见9.1。7.2.2铜镀层的厚度铜+镍镀层中铜镀层的最小厚度见表注。7.2.3镍镀层的厚度和种类7.2.3.1镍镀层所厚度镍镀层总的最小厚度应符合镀层分级号的规定。7.2.3.2镍镀层的种类镍镀层的种类由下列符号表示：b-----全光亮镍沉积；p------机械抛光的暗镍或半光亮镍；s-----不进行机械抛光的暗镍，缎面镍或半光亮镍；d------双层镍或三层镍；7.3结合强度镀层与基体以及各组合镀层之间应结合良好，能通过9.2规定的相应试验。7.4耐蚀性镀层应无孔隙，一定服役条件号的镀层的耐蚀性应能通过9.3的相应试验，并按附录C评级，其最低合格评级为9级。8抽样选用GB12609的程序抽样，验收水平应由需方规定。9试验方法9.1镀层厚度和各组合层的厚度应在能被直径为20mm的球接触的主要表面上的任何部位测量。GB/T4955规定的库仑法可测量镍层的总厚度、铜层的厚度以及已知成分的铜合金底层的厚度。GB6462规定的显微镜法可用于测量最小厚度为10微米的每一镍层的厚度。也可测量铜或铜合金底层的厚度。若进行适当校正，GB/T13744规定的磁性法可测量锌合金、铜合金和已知成分钢铁上的b、d、s或p镍电镀层的总厚度。也可采用经测量误差在10%以内的其他厚度测量方法。有争议时，用库仑法测量厚度小于10微米的镍层厚度；用显微镜法测量厚度大于10微米的镍层厚度。9.2结合强度按GB5270规定的热震试验或锉刀试验方法进行。试验后镀层不应与基体分离，镀层之间不应有分离。9.3耐蚀性没有铬表层的纯镍层未得到广泛应用，以致其加速腐蚀试验和实际应用的信息有限。镀件应按一定的服役条件号进行附录E规定的一种腐蚀试验。要采用的任何特殊腐蚀试验应由需方规定。尚无确定每一腐蚀试验持续时间的实验，附录E中提出了试验持续时间选择指南。为了保证镀层的有效应用，需方应按镀层使用情况确定腐蚀试验持续时间。GB/T10125规定的几种腐蚀试验后的试件应按附录C的规定进行检查和评定。9.4延展性按附录B规定的方法试验时，镍层的伸长率不能低于7.3.3.2中规定。名称标准编号摘要金属覆盖层工程用镍电镀层GB12332-90本标准规定了黑色金属和有色金属上的工程用镍电镀层的要求。适用于工程用镍电镀层，也适用于最小厚度在30μm以上的防护装饰性镍镀层。不适用于主要用于装饰目的的镍镀层和最小厚度在30μm以下的防护装饰性镍镀层。2引用标准GB11379金属覆盖层工程用铬电镀层GB12609电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序GB3505表面粗糙度术语表面及其参数GB4340金属维氏硬度试验方法GB4955金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法GB5270金属基体上金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB6462金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB9797金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电镀层3术语3.1主要表面指工件上某些已电镀或待电镀的表面，该表面上的镀层对工件的外观和（或）使用性能是重要的。3.2最小局部厚度在一个工件的主要表面上所测得的局部厚度的最小值，也称最小厚度。4抽样为了检查镀镍层是否符合本标准第7章的各项要求，应按GB12609的规定抽样。5需方应向供方提供的资料a.本标准的标准号，即GB12332。b.基体金属的型号或规格，以及它的冶金学状态。c.电镀前是否需要除应力的处理。d.电镀前是否需要引入压应力的处理，例如喷丸。e.有关主要表面和不需电镀的所有表面的详细说明。f.对前处理有什么特殊要求和限制，例如用喷砂了取代酸的前处理。g.对底镀层有什么要求。h.镍层的最小厚度，如果使用底层，则是电镀层的总厚度；如果有要求，最大厚度也要说明，特别是对于磨损的或加工超差的工件修复。这些厚度是指电镀件经过所有机械加工之后的镀层厚度。i.所需的镍层的类型，即暗的、光亮的、低应力的等。j.镍层最后的表面精饰状态，如电镀后不加工的，机械加工的或抛光的。k.允许缺陷的类型和（或）大小，这些缺陷在每一件，每一平面或每平方分米面上缺陷的数目。l.电镀后是否需要热处理。m.其他特殊的要求，如硬度、表面粗糙度等。6基体金属电镀前的处理6.1一般规定供方应对工件主要表面进行检查，确认是否有明显的表面缺陷，如气孔、裂纹和不合要求的覆盖层，或者任何对最后的精饰不利的其他缺陷。所有缺陷都应在作任何处理之前提请需方注意。6.2消除应力的热处理若有规定，电镀之前工件应当消除应力。常用的处理条件列于表1，也可采用不同于表1的处理条件，如适当提高温度和缩短时间，但应由你俩但应由供需双方商定。如果消除应力是在喷丸或其他冷加工过程之后进行，则处理温度不应超过220℃。有表面淬火区域的工件，消除应力应在130至150℃处理至少5h。但是如果允许基体表面的硬度有所降低，则也可在较高温度下作较短时间的处理。有色金属通常不要作消除应力的热处理。6.3喷丸6.3.1钢材如果需要用喷丸改善疲劳强度，除非另有规定，其喷丸强度应符合下述要求。当用附录C（补充件）规定的方法测量时，弧高度至少是：a.对于抗张强度低于1100MPa的钢为0.3mm；b.对于抗张强度等于或大于1100MPa的钢为0.4mm。如果没有另外的规定，喷丸时应使