修改版60+100+60m连续梁专项方案

新建铁路合福线六标段连续梁专项施工PAGE\*MERGEFORMAT#新建合福铁路合肥至福州段徽水河特大桥60+100+60m连续梁专项施工方案编制复核批准中铁六局合福铁路安徽段站前六标项B经理部二0一二年二月新建铁路合福线六标段连续梁专项施工方案PAGE\*MERGEFORMAT#一、编制依据及范围1.1编制依据1.1.1徽水河特大桥施工图纸（合福施（桥）-77）;1.1.2双线（60+100+6。m预应力校连续梁（挂篮悬臂浇筑施工）；1.1.3常用跨度连续梁桥墩轮廓图（合福施（桥）参05-1）;1.1.4〈〈墩顶临时固结》合福施（桥）参05-皿；1.1.5〈〈铁路连续梁球型支座安装图》（GTQZ；1.1.6〈〈徽水河特大桥接触网基础预留接口设计图》（合福施图（桥）HFAHV-77-J0Q1.1.7〈〈徽水河特大桥实施性施工组织设计》；1.1.8铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南；1.1.9〈〈高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；1.1.10〈〈高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）;1.1.11〈〈铁路混凝土结构耐久性设计规范》TB10005-2010;1.1.12〈〈铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB104242010）;1.1.13〈〈铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）;1.1.14〈〈铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004/J342-2004）;1.1.15〈〈铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）;1.1.16我单位积累的修建桥梁、改造道路等的成熟技术、质量、安全、文明施工等文件。1.2编制范围新建铁路合福线合肥至福共I段HFZQ-6标段中徽水河特大桥60m+100m+60m续梁施工全过程。二、工程概况徽水河特大桥中心里程为DK234+540.128,孔跨布谿为1-24m简支箱梁+11—32m简支箱梁+1-24m简支箱梁+1-（60m+100m+60m连续梁+11-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁，全长为1059.215米；本桥跨越徽水河，采用60+100+60ni^续梁跨越。梁体为单箱单室、变高度，变截面结构。箱梁顶宽12m箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近为65cm其余均为40cm底板厚度40至100cm按直线性变化，腹板厚48至60cm60至90cm,按折线变化。全联在端支点，跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有人行横洞，供检查人员通过。60+100+60m梁全长为221.5m，中支点处梁高7.85m,跨中10m直线段及边跨15.75m直线段梁高为4.85m,梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。按曲梁曲做布谿，梁体沿线路左线中心线布谿，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线路左线中心线的展开尺寸，梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布谿。（见箱梁分节图）三、主要工程量表3.1混凝土连续梁梁体混凝土强度等级为C5Q封端混凝土采用强度等级为C50无收缩碌，电缆槽竖墙混凝土强度等级为C4Q3.2钢材纵、横向预应力钢绞线：采用1X7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，其标准强度Rby=1860MPa弹性模量Ey=1.95X105MPa竖向、横向预应力：采用425高强精轧螺纹钢筋，其标准强度Rby=785MPa普通钢筋：HRB33滞肋钢筋（即丑级钢筋）和Q235光圆钢筋（即I级钢筋）。所有预埋件位谿准确并对外露部分进行锌铭涂层防锈处理。徽水河特大桥主梁工程量统计表（1）部位材料及规格数量主梁混凝土C50干硬性补偿收缩磔m314.516C50m32889.78fpk=1860Mpa钢绞线二期恒载KN/m140〜1607-7?5t19.40315-7?5t44.50718-7?5t57.9864-7?5t21.72粗钢筋①25精扎螺纹钢筋t18.36普通钢筋Q235t24.336HRB335t496.051镀锌金属波纹管?70（内）m2417.792?90（内）m2710.3?100（内）m3283.28470*19m4663.04铁皮管?35（内）m4565.92锚具M15-7套64*2M15-15套94*2M15-18套58*2BM15-4套414BM15P-4套414JLM-25套956*2四、工期安排4.1悬灌梁段施工循环周期进入下一悬灌梁段施工养护、穿束（5天）挂篮移动、调整（0.5天）张拉、拆模（1天）每节段施工工期共计8天4.2连续梁施工序号施工内容施工时间施工大数备注115#墩0#块2012-5-1至2012-6-1545天216#墩0#块2012-5-8至2012-6-2245天3悬浇段2012-6-23至2012-11-15140天4中跨合拢2012-11-15至2012-12-115天5边跨合拢2012-12-1至2013-1-2020天6合计265天五、资源配谿5.1施工人员安排5.1.1组织机构综合办公室、安质部财务会计部预算合同部机械物资部工程部施工员材料员、安全员质检员技术员试验员5.1.2施工人员本连续梁成立专业施工队，参与的施工人员为生产、技术管理人员10人，作业人员80人（其中：钢筋工20人、架子工20人、张拉工10人、混凝土工30人）、监控班4人。5.2施工机械设备钢筋绑扎：采用塔吊进行吊装，人工绑扎。碌浇注及养生：碌采用在搅拌站集中拌和，输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固，浇水养生。张拉：纵向预应力钢绞线采用穿束机穿束，张拉采用与之配套的机具设备，横向预应力筋采用BM15（张拉端）及BMP15锚固端）配套千斤顶采用YDC240（ffl,在箱梁两侧交替单端张拉。竖向精轧螺纹钢筋采用YC60理千斤顶进行。压浆：压浆采用HJB3型灰浆泵进行，灰浆泵技术参数：灰浆输送量:3m3/h;工作压力3〜5kg/cm2。挂篮移动：挂篮采用菱形挂篮，千斤顶结合人工拉倒链移动。根据以上施工方案，采用悬臂浇筑施工每联箱梁施工机械配备如卜表。每联悬臂施工机械表序号机械设备名称规格单位数量备注1挂篮菱形挂篮套22螺旋千斤顶32t个203导链5—10t个5/124卷扬机5-10t个8/45磔拌和站75m3/h台16碌输送泵HBT60台27钢筋弯曲机WT40台28钢筋切断机GJ4台29电焊机30KVA台610拌浆机台111灰浆泵「HJB3台112振捣苗插入式台1613吊车「QY-25台114吊车QY-16台115砂轮锯台616塔式起重机QTZ63台2六、悬臂挂篮结构的型式6.1.挂篮结构根据碌悬臂浇注工艺及对挂篮设计的技术要求，综合各种形式的挂篮施工特点、用钢量、钢材种类、操作工艺等研究比选后，决定采用菱形挂篮施工，使桁架走行时的稳定系数大于2.0,满足规范要求。挂篮由承重系统、底模系统、模板系统（内、夕卜）、走行系统、后锚固系统组成，挂篮的计算荷载为173t，当0■段的混凝土强度达到设计强度的85%且张拉完后才可安装挂篮。6.2.承重系统悬浇部分采用菱形桁架式挂篮，该挂篮由主桁架、前上横梁、吊杆、底篮、锚固部分、模板部分、行走部分及附属部分组成。主桁架：主桁架底部长5.0m,高2.8m，由5根杆件组成，除斜腹杆为2[32b槽钢外，其余均为2[36b槽钢，各杆件连接处均采用焊接，能够满足设计要求。单片主桁架空载抗倾覆安全系数为1.35。前上横梁：前上横梁为2I36a+2I36a工字钢叠加梁，净距8cm吊杆：吊杆采用432精轧螺纹钢筋，前后各7根，每根能承受512.7KN的荷载。底篮：底篮由前下横梁、后下横梁及纵梁组成。前、后下横梁采用2I36a工字钢，长度均为15.0m。两根工字钢，间距80cm在腹板处加密至20cm模板：底板采用大块模板，面板厚5mm下用[8槽钢加强。外模采用定型钢模板，长4.00m,通过内滑梁（2I36a）分别锚于前上横梁及已浇好的箱梁上，施工时可直接滑移到位，不拆、拼芯模，节省了时间。锚固系统：采用白锚式菱形桁架挂篮进行悬浇施工，内外侧模板和主桁架一次行走到位，调整定位，绑扎底板和腹板钢筋后，内模板、主墩中心线内模架再行走到位菱形挂蓝设计图七、施工方案根据工程总体进度计划的要求，总体施工共分四个步骤:第一步：在15#、16#主墩墩顶A*施工完毕后，两侧对称悬臂灌注;第二步：悬灌至A12梁段时，合拢中跨合拢段B13梁段，解除临时约束;ISI再三步：对称移动挂蓝悬臂灌注A13梁段，移动挂蓝，将挂蓝至A13梁段并与边墩进行有效连接，浇筑A15现浇段。第四步：浇筑边跨合拢段A14梁段并将挂篮、模板全部拆除，形成三连续梁。施工顺序见：“图1连续梁施工顺序示意图”。60+100+60谴续梁施工顺序示意图14#14#16#17#步骤一：1、在15-1吟墩两侧设托架;2、在151弗墩顶设置球型锵冈支座和临时支墩；&在151弗墩顶及支架巨模现浇入晚段，步骤二：1、在15、16^•墩顶安装施工挂篮，2、在15、1吟墩顶利用挂篮对悬畛筑A1、A1'梁段，3养生、张拉并锚固A1、A1'梁体预应力筋，脱模。14#步骤三：1、141吟墩顶挂篮向两侧移动。2、在A1、A1'号墩顶利用挂篮对称悬畛筑A2A2'梁段。3养生、张拉并锚固A2A2'梁体预应力筋，脱模。步骤四：1、施工中垮和垄断。2、边跨挂篮前移，为利用挂篮施工边跨合拢段做准备，14#步骤五：1、边跨合噂施工。2、养生，预应力张拉施工，脱模。2、接触临时约束，形成三跨连续梁。7.10#夬施工施工工艺流程为：托架搭设，荷载试验，立底模、外侧模-安装底板、腹板钢筋及预应力管道—立内侧模—安装内支架及顶板模板-绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及预埋件-浇注混凝土—养护—张拉、压浆—养护。0#块施工工艺流程图7.1.1临时支座采用在墩顶四角设谿临时支撑的加固方案，采用C50混凝土，每个临时支座布设126根巾32螺纹钢（2根一束和三根一束间隔，双排布谿），连续梁梁体与临时支座相接部位设谿两层纵、横向巾12@10的钢筋网，临时支墩尺寸为350X75cm高90cm钢筋埋入墩身长度为180cm伸入梁体90cm纵桥向对称设谿，临时支座浇筑90cm厚C50混凝土，拆除时采用切割机切除处理。墩顶平面图I7-1(IFT)7.1.2支座安装该连续梁边墩采用GTQZn-10000DX和GTQZ』-10000ZX球型支新建铁路合福线六标段连续梁专项施工方案座，主墩采用GTQZn-45000HX/GD/DX/ZX球型支座。支座安装前仔细标高检查，垫石顶面四角高差不得大于2mm本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留孔。支座安装工艺：球型支座在工厂组装时，仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。梁体合拢时温度控制在10C-25C,若气温偏差较大时，和设计单位联系适当调整预偏心值。对于预偏量设谿，预留预偏量计算：△2=(施工合拢温度-当地年平均温度)*0.00001*各活动支座到固定支座长度设谿。在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留有20〜30mm^隙，安装灌浆用模板。如下图所示。新建铁路合福线六标段连续梁专项施工方案PAGE\*MERGEFORMAT#仔细检查支座中心位谿及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度不低于50MPa采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。如下图所示。灌浆前，初步计算所需的浆体体积，留有富余量以防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待体系转换后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。在梁体合拢前，梁体支撑于临时支撑上，当梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上。安装完毕对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线平行；支座标高符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用酒精擦洗干净。支座防尘装谿的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护，上部结构施工过程中，支座保持洁净,且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，拆下临时防尘材料、调平和锁定装谿。上部施工完成后，按图将支座防尘装谿装好。60+100+60连续梁尺寸表(CRTSI型双块式)名称梁跨布谿辿支点至梁端支点梁高跨中梁高支座吨位(kN)支座横向中心距(m)支座局H(m)砂浆+垫板(m)(m)(m)座中支座座中支座座中支座(m)水特桥徽河大60.75+100+60.750.757.854.8510000450005.65.90.2150.3550.0457.1.30#段支架设计(1)支架是悬臂浇注过程中主要受力结构，设谿在桥墩两侧，连续梁0#块支架采用对称的三角形托架(45a工钢双拼)，布谿在顺桥向两侧，两侧每对托架顶设2根中32的预应力筋对拉，托架两根杆件与其相应预埋件周围焊接牢固，并加焊加劲板。并在其上布设间距为60cm25工钢，采用钢管架调整底模标高，箱梁底部采用12cm*15cm方木，详见0#块托架图。0口块施「一布置图T61■V71I0#块施琳置图(1/2口J5」4」3」7.1.40#段托架预压为消除脱架的非弹性变形，保证箱梁施工质量，在浇注0号块前首先进行预压，测量支架的变形，卸载后重新检查支架结构，安装模板。支架预压：整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压,以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。加载材料：使用砂袋结合钢绞线，钢绞线放谿于砂袋上部。砂子用大包装袋盛放，便于吊装和运输，用磅秤称重，每袋重量为1000公斤。加载重量按照最大施工荷载的1.20倍配重，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为0号节段施工重量的1.20倍超载系数。堆载预压采用分级加载的方法进行。压重的先后顺序按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的60%100%120%®行。加载分级为：0—(60刘—(100%—(120%。(2)加载顺序加载顺序为从支座向端部依次进行，当荷载压至设计荷载的60%100%寸都要对观测点进行沉降观测，每级持荷时间不少于1小时。当压至总重量的120%寸停止加载并持续荷载1天。预压及施工中，对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。然后再逐级卸载，并测量变形量。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。(3)变形量测在0号段底板模板横向等间距布设三个变形观测点，共布谿5个观测断面。记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至60%100%120%寸段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。量测结果处理堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下表计算预拱度。序号项目计算及取值备注1支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度F1由设计院提供2支架在荷载作用下的弹性压缩F2压重卸载后底模测量值与压重时测量值之差3支架在荷载作用下的非弹性压缩F3压重卸载后支架高程测量值与压重前测量值之差，扣除基底沉陷值4支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷F4基底压重前后局差5预拱度F=F1+F2+F3+F47.1.5模板安装及拆除0号块外模采用钢模，内模为竹胶模板及3015钢模混合使用，模板安装确保稳固牢靠，拉杆、撑杆上足，尺寸误差满足规范要求。确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位谿准确够，(2)钢模板安装允许偏差表6-1。表6-1钢模板安装允许偏差序号项目允许偏差1底模板中心线与设计位谿偏差<10mm2腹板中心线与设计位谿偏差<10mm3横隔板中心位谿偏差<10mm4模板倾斜度偏差<5mm5底模不平整度<2mm/m6腹板厚度0,+10mm7底板厚度0,+10mm8顶板厚度0,+10mm9横隔板厚度-5,+10mm(3)侧模安装安装前检查：模板是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的相对缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有及时补焊、整修。侧模安装时先使侧模吊装到位，与底模的相对位谿对准，用顶压杆调整好垂直度并与端模连结好。侧模板安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整了其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。对不符合要求的地方及时进行调整。(4)内模安装内模安装根据模板结构确定，内模采用钢模进行拼装，安装前检查模板是否清理干净，是否涂刷隔离剂。模板拼装完成后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。内模安装完成后检查各部尺寸。端模安装安装前检查板面是否平整光洁，端模管道孔眼清理干净。将波纹管逐根插入端模各白的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查波纹管是否处于设计位谿。内模拆除内模必须在梁体混凝土达到设计强度的50恕上时方可进行拆除。拆除时缓慢匀速进行，并安排专人指挥，模板拉出后及时清理。侧模及端模拆除当梁体混凝土强度达到设计强度的50%混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15C,且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模及端模。气温急剧变化时不宜进行模板拆除作业。侧模拆除时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆除下后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时及时清点和维修、保养、保管好模板零部件。7.1.6钢筋制作安装钢筋按不同的钢种、等级、牌号、规格及厂家分批验收，分别堆存。在现场设立标志，以利于检查和使用。钢筋制作时严格按照设计及施工规范进行下料、焊接，保证其数量及形状的准确。钢筋焊接前，先根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊，焊工必须有上岗证。钢筋按设计要求的位谿准确地安装，并用支撑钢筋牢靠地固定好，使其在浇注过程中不致移位。钢筋绑扎有关规定：钢筋交叉点用铅丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；除设计有特殊规定外，梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点绑扎牢固；箍筋的接头(含钩接合处)，在梁中沿纵向线方向交叉布谿;绑扎用的铅丝要向里弯，不得伸向保护层；钢筋的绑扎允许偏差见表6-1。表6-1钢筋绑扎允许偏差序号项目允许偏差1底板钢筋间距及位谿偏差<15mm2箍筋间距及位谿偏差<8mm3腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位谿)<15mm4混凝土保护层厚度与设计偏差0,+5mm5其他钢筋偏移量<20mm(5)米用混凝土保护层垫块时，并使接头父错排列，各基础钢筋保护层必须保证不小于设计厚度。避免在最大应力处设谿接头，接头按照规范交错排列当梁体钢筋与波纹管发生冲突时可以适当移动钢筋。7.1.7预应力管道、钢绞线的安装预应力管道、锚垫板安装时用钢筋布谿定位网，确保其位谿的准确和牢固。预应力管道、锚垫板安装安装注意事项：保证波纹管弧度的圆顺，锚垫板角度的准确；波纹管连接以大一个型号的波纹管作为接头，接头断口不得有卷曲，连接处用密封塑料胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管道内，造成堵塞；波纹管最高处设谿排气孔；锚垫板按设计角度安装后，用纸团封闭纸浆孔及端口；混凝土浇筑前必须再次检查波纹管密封情况，检查是否出现漏浆，如有时用清水冲洗。钢束用采人工穿束，穿束前用铁丝绑扎成型，以防钢束缠绕；端头部分用砂轮机打磨圆滑，以减小穿束阻力。7.1.8预埋件安装准确测量预埋件位谿，在模板安装完毕后埋设综合接地端子、泄水管及防落梁挡块，在梁体钢筋绑扎完成后埋设底座板套筒、通气孔、接地端子、接触网基础、防护墙钢筋等各种预埋件埋设完成后报监理工程师检查，保证埋设位谿准确。7.1.9混凝土浇筑及养生0#段箱梁的混凝土一次性浇注完成。(1)在浇筑股前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇注。并在预应力波纹管口内穿入PVC衬管。浇注前，必须对材料(水泥、石子、砂)的用量计划储备够,安排好各岗位的人员到位，检查机具设备，落实备用的机械的到位情况。混凝土浇注分层进行，每层30cm在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证无层间冷缝，由中间向两边浇注。混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，预应力喇叭管附近钢筋密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个,灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土进行二次抹面。第二次抹面在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇注横隔板和腹板时，控制碌浇筑的速度，保证混凝土浇注不翻浆。正常浇筑速度不小于20m3/h,如输送泵出现故障，则采用吊车接漏斗串筒继续浇注，并换上备用泵。混凝土的养生：混凝土浇注完毕后，顶面采用土工布覆盖浇水养护，箱梁内顶板和侧墙用喷水养护，箱梁底板采用洒水养护，养护时间必须达14天以上。拆模时混凝土强度达到设计强度50%U上；采用塔吊配合人工拆除0号段侧模和内模，拆模时，要保证梁体混凝土的棱角完整，拆模完毕后及时进行覆盖洒水养护。梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱表层与环境温差均不宜大于15C，若大于15C采取必要的保温措施。梁段端部侧模拆除后，人工及时凿毛混凝土表面，保证外露部分为新鲜的粗骨料，以利于和下一节段混凝土更好的粘接。7.1.10预应力筋的张拉本桥主桥连续梁上设三向预应力筋，横向及纵向采用7§5钢绞线，竖向采用§25精轧螺纹粗钢筋。(1)张拉前准备工作纵向、横向及竖向预应力筋均采用金属波纹管，灌注前先预埋波纹管，待混凝土强度达到设计值的95皈弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天后穿钢绞线和对竖向预应力精轧螺纹钢筋进行张拉。对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求符合GBJ85-92〈〈预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技进场钢绞线材料有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。预应力钢束的制作钢绞线的下料、编束和穿束注意以下几点：钢绞线下料时按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。钢绞经切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线顺畅不扭结，同一孔道穿束整束整穿。中短束(直束LV60M曲束LV50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前涂中性肥皂液。预应力筋穿束穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。竖向筋均在碌灌注前埋设，需穿束只有纵向筋，钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法，步骤如下：用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。利用已穿好的钢绞线牵到416钢丝绳从孔一端拉至穿束端。在已编束的钢绞线束端头，插入一根带环的§12mm勺钢筋,并将钢束及§12mmS筋焊成一体。钢丝绳系好钢筋环，开动卷扬机，收拉钢丝绳，可将钢绞线束从穿束端拉至另一端。钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。穿束完成，将熔焊段割去，便可进行张拉。（4）张拉机具配套，组装及运转张拉机具施工前，对所使用千斤顶，油泵油压表连同油压表进行配套标定，并根据标定后的千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油表读数，并填在油压表读数卡片上供张拉使用。将千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁张拉端组装，把千斤顶卡丝盘和楔子擦洗干净，并连接就绪。将油泵运转1~2min左右，然后令大缸进油，小缸回油，使大缸活塞伸出200mmfc右，再令小缸进油，使大缸活塞回零。如此反复2~3次，以排出千斤顶缸内和油管路中的空气，以使张拉压力平稳。（5）张拉施工预施应力分阶段一次张拉完成。预施力应采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再横向，并及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。预应力钢束及粗钢筋在使用前必须做张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。钢绞线张拉程序：0一初应力（作伴长标记）一10%。k——20%。k——100漏k（持荷2min）一。k一顶夹片（测回缩量）一大小油压回零（测总回缩量及夹片外露量）。穿束后，将工作锚的锚环套入钢绞线束，按钢绞线白然状态依顺时针方向将穿束端夹片插入，并用小锤轻轻将夹片打入锚环内，然后采用YDC500B或YDC350B型千斤顶在另一端逐根将钢绞线进行预张拉，预张拉应力为锚下控制应力的10%预张拉完成后安装千斤顶并与孔道中线初对位，安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线在工作锚与工具锚之间，顺直无扭结，在另一侧锚环内打入工作夹片。为使工具锚卸脱方便，可在工具锚夹片与锚环之间放谿涂抹少许黄油的塑料薄膜。纵向预应力筋锚口及喇叭口损失按锚外控制应力的6%T算，管道摩阻按圆形金属波纹管成孔计算，管道摩阻系数取0.23,管道偏差系数取0.0025;横向预应力筋锚口及喇叭口损失按锚外控制力的6制算，管道摩阻按圆形金属波纹管成孔计算，管道摩阻系数取0.26,管道偏差系数取0.003;竖向预应力筋管道摩阻按铁皮管成孔计算，管道摩阻系数取0.35，管道偏差系数取0.003。两端千斤顶主缸同时充油拉至初应力10%读表读数，记录任意三根钢绞线的标记位谿，作为伸长值的起点。两端同步张拉，至70%。k时，主缸稳压2min,测伸长值，然后继续张拉，当千斤顶活塞伸出将近最大伸长量时，主缸稳压，持荷2min测伸长值，大缸与小缸同时回油；将工具锚前移到张拉卡盘密贴位谿，插入工具锚夹片，再进行张拉至设计吨位100%寸，持荷2min后，测定钢绞线的伸长值，如实际伸长量与计算伸长量差值超过士6%则暂停张拉，查明原因调整后可继续张拉，合格后即可打入工作夹片顶锚，完成张拉工作。千斤顶大小油缸回油到零，测量顶锚后的钢绞线向锚内滑移的数值。检查数据，如有疑问，查明原因后重新张拉。切割多余钢绞线采用砂轮片切割，对锚具及钢绞线要采取隔离5cm竖向预应力钢筋张拉预应力粗钢筋采用中25精轧螺纹筋，使用前要进行检查，无锈蚀，无碰伤。张拉端和固定端1m范围内不得有弯曲，下料后两端带帽在张拉台上逐根预张拉，预张拉应力为100吮k。清除端杆、垫板上的水泥浆，并检查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧（与竖向筋连接长度不小于连接器长度的一半）。依次由下至上将张拉支撑梁、千斤顶就位并对中，并安设连接精轧螺纹筋，与竖向筋与千斤顶上的张拉梁连接。开启千斤顶张拉预应力筋，张拉设计吨位的10%寸，在端杆上作标记，作为测量竖向筋伸长值的起点。加荷至张拉控制应力时，持荷2min,量出伸长值，如与计算值之差在+6吟-6%之内时，即认为合格，随后拧紧螺母，使其紧贴垫板。拧螺母的扭力扳手必须采用45号钢制作，或经过淬火处理，保证足够的刚度和碎硬度。千斤顶回油，量测YG诚苗具回缩值，并作好标记，若回缩值过大（大于6mm,则必须对垫板进行检查，并重新张拉。预应力张拉质量控制预应力张拉人员必须固定并经过培训，且在有经验的张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。每次张拉必须有完整的原始记录，必须有技术人员值班，并在监理旁站的情况下进行。两端张拉时要同时张拉，张拉完成后，值班技术人员及张拉人员均签字认可。预应力采用伸长量与张拉应力双控，以张拉应力为主，伸长值相对允许误差为+6吟-6%范围，每一截面断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%且不允许整根钢绞线拉断，严禁在竖向力筋上接电焊地线，严禁使用电焊切割下料。在伸长量达不到要求时，可灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前要将肥皂水冲洗干净，也可将张拉吨位提高3%限位板尺寸使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤和滑丝，否则调整限位板尺寸。每一梁段中滑移量超过6mm苗具，锚具内夹片断裂在两片以上者，锚环裂纹损坏者则须更换。千斤顶在下列情况下重新标定，严禁将漏油洒在梁顶。使用超过三个月，严重漏油，伸长量出现系统性的偏大或偏小，主要部件损伤等。张拉前，检查千斤顶内摩阻值是否符合规范要求。张拉作业安全注意事项张拉时，千斤顶升压或降压速度缓慢，均匀，两端张拉力求同步，切忌突然加压或卸压。预应力筋锚固在张拉控制力处于稳定状态后进行，当顶压锚塞时，主油缸压力由于顶塞锚固随之增加，这时不得使钢绞线张拉应力超过抗拉极限应力的85%同时不得小于张拉控制应力。k。张拉过程中，千斤顶后方严禁站人，测量伸长值或打夹片时，人员必须站在千斤顶的侧面。正张拉过程中，不得敲击及碰撞张拉设备，油压表要妥善保护避免受震。未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。更换锚具时，两端都要装上千斤顶，放松钢绞线时，安全防护工作必须做好。7.1.11管道压浆管道压浆时间在张拉完成后24小时以内进行，灰浆强度50Mpa施工配合比要严格控制，水灰比0.32，灰浆出机流动性(14-22s),有较好的和易性，颗粒小。水泥浆拌合均匀，先加水,后加水泥,拌和时间不小于15mim压浆前，清除孔道内杂物，积水，切割锚具外多余的钢绞线，切割位谿在锚塞外3〜4cm处，禁止用氧气、电焊切割。用压力水将管道冲洗干净，如与相邻孔串孔现象，事先处理好才允许压浆。在压浆孔及出浆孔上，分别安设阀门管节，并接上压浆嘴。用小型灰浆拌和机拌制灰浆，把拌好的灰浆经过筛后存放于储浆桶内，此时灰浆仍低速搅拌(防止沉淀)并经常保持足够数量，以使每根管道的压浆能一次连续灌注完成。压注灰浆，采取从一端压注的方法，灰浆泵输出最高压力以保证压入管道内的灰浆密实为准(一般0.5〜1Mpa)，并有适量的保压量。水泥浆进入注浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤。灰浆泵的压力视孔道长短取0.5〜1.0MP&当构件排气孔排出空气-水-稀浆及与规定稠度相同的浓浆(10s)为止，用木塞塞住并稍加压力，关闭出浆口后，并保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，不宜小于2min,再从压浆孔拔出喷嘴，压浆泵停机，同时关闭进浆孔阀门，以保持灰浆密实。孔道压浆完毕后，等待一定时间约30min左右，待灰浆流动性消失后，拆除压浆孔及出浆孔的阀门管节，并冲洗干净，卸管时，先检查孔道内灰浆压力是否完全消失，可先稍扭开旋塞阀，观察是否有灰浆“反溢”现象，如有则推迟拆卸时间，拆卸下来的扣碗及时冲刷I,准备下次再用。压浆过程中，如发现孔道有局部漏浆时，可在漏浆处用毡片盖好，贴严，顶紧堵漏，如堵漏无效，则用水压入孔道，将已压进的灰浆冲洗出来，待漏浆处理修补完毕后，重新压浆。新建铁路合福线六标段连续梁专项施工方案7.2悬臂梁段施工1〜12号块采用挂篮悬臂现浇的施工方案。挂篮施工时采用单幅两个T”单元，共配谿4只挂篮，均匀连续对称施工。悬臂段指1#〜12梁段，施工中以0蜩为基准段，在其上安装挂篮作为1#梁段的承重机构，在1#梁段位谿铺设底模、侧模和内模校准并加固好，绑扎1#段底板、腹板顶板钢筋、灌注混凝土，待混凝土达到强度并完成纵向钢绞线的张拉。将两挂篮前移依次施工2#-13#梁段，进而完成T构的悬臂灌注施工。连续箱梁悬灌施工主要包括挂篮模板的前移校正、钢筋施工、混凝土施工及预应力施工等。7.2.1悬臂梁施工工艺流程|施工准备一,II0#段施工i挂篮制作挂篮就位锚固挂篮预压测试调整挂篮房1及侧模_*绑扎底腹板钢筋、安放预应力筋管安装内模绑扎顶板钢筋及安装预应力管浇筑节段碌碌养护、拆端模、穿预应力筋31J预应力张拉、封锚、压浆挂篮前移新建铁路合福线六标段连续梁专项施工方案PAGE\*MERGEFORMAT#7.2.2挂篮施工挂篮拼装挂篮拼装程序：安装走道梁一前支腿结构，后锚固结构，安装大梁一安装平联一安装上、下前后横梁一安装吊带一安装底平台■安装外模■预压。挂篮拼装前，须在箱梁顶面放出十字中心线和挂篮走道梁的中心线及前支点位谿线。挂篮拼装时，桥墩两端必须对称、平衡，同步进行，作业人员必须明确每件结构的重量，吊重及吊距必须符合吊机起重曲线，拼装中宜分两步进行，先进上部后拼下部。走道梁安装位谿应准确，走道梁安装前宜在碌面铺干砂抄平，并利用竖向预应力钢筋接长将其锚固，走道梁每4米锚固点不小于3个。挂篮拼装时严禁扩孔，烧孔或空孔，各部分构件不得随意吹割烧焊，安装主梁时必须将前支点抄牢并使四组大梁处于同标高。挂篮拼装完毕后安装好栏杆和脚手板。挂篮试验：挂篮采用在已浇注完成的0号块梁顶拼装的办法，吊装采用吊车进行，静载试验采用沙袋预压的方法。最大加载量P为实际结构最大节段重量的1.20倍，即按照最重梁块1号块的做静载试验。试验过程中采用分级加载和卸载，分4级即：30%R60%P90%P120%P荷载持续时间最少为60分钟。(173t)每级加载完毕60分钟后开始测量变形和主要构件的应力，全部加载完毕后，亦每隔1h测量一次每个测量变形值，连续预压4h,当最后测量时间段的两次变形量之差小于2mM寸即结束测量。由桥梁监控测量组负责。变形测量时，基准标高设在0号块的顶部。在前后下横梁各设最少3个测点以测量出各级荷载下挂篮的下沉量，将测量的数据进行处理并绘制变形曲线，以次推算出挂篮在各个节段施工时的竖向位移，为悬臂施工控制提供可靠的依据。对主要部件的应力测试采用电阻应变测试方法进行实测监控。挂篮前移就位纵向张拉完毕后方可前移挂篮，挂篮前移到位后再进行纵向束压浆。挂篮向前移动采用滑动，走道梁上应洁净且滑动面上涂适量黄油，移动时宜采用千斤顶推就位，挂篮后端必须没有留绳保险。挂篮移动时，抗倾覆稳定系数不小于2.0。当后端重量不够时，采用移动后锚固，前端伸臂上严禁站人和存放机具、材料等。挂篮前移行走时，四主桁行程差不得超过10mm到位时不得大于5mm两套挂篮行程差不得超过50cm挂篮就位允许偏差梁中线上、下游方向10mm顺桥向20mm挂篮前移到位，将后锚杆与浇筑箱梁锚固，纵梁前支点为重要受力处，必须支承牢固，绝不允许浇筑碌时产生滑移。挂篮悬浇施工注意事项挂篮在梁段浇筑碌时的弹性变形，予调整以免新老校连接处产生裂纹。调整前吊带高度，根据观测、梁段前端底板向下变形时，利用前吊带两侧千斤顶调整前吊带，每次调整高4~6mm保持前端底板高程不变。后吊带在灌注前后应一直处于收紧状态，使后端底板紧贴已灌筑节段梁底板，不漏浆。通过1号-3号块梁体的施工，总结调整变形值及经验后，再予以确定后续节段梁的弹性变形值及调整办法，以确保箱梁线型符合设计。施工过程中，应加强梁段标高及各部位尺寸的测量及控制，并及时调整梁段前端底板标高，使两个“T”构合拢时，竖向高差不大于15mm横向偏差不大于10mm沉阡戒测点—观源盅tLv-JrnfL-ift-JVflftCJ&aell『aql_ccttCJI件7.2.3模板施工悬浇段箱梁的模板全部由挂篮模板体系组拼而成，校核时只须对挂篮的模板体系进行调整。将挂篮走行、底模和侧模拼装到位后立即将挂篮主梁系锚固并锁紧，然后对挂篮的模板体系标高进行调整校核。对挂篮的模板体系的调整校核分两部分进行：第一步：对挂篮底模和外侧模板调整校核；第二步：对挂篮内模和侧模的支立校核。7.2.4钢筋及预应力筋施工(1)钢筋加工钢筋施工顺序：钢筋加工一钢筋验收一运输吊装一绑扎底板及腹板钢筋及管道一(安装内模)一绑扎顶板钢筋及管道一钢筋检查验收。钢筋进场按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且立牌以资识别，钢筋加工前，必须有合格的试验资料。钢筋堆放必须在地面上加枕木或方木支垫，上加覆盖。钢筋加工制作在平整的加工场地进行，每梁段钢筋加工按照技术室的详细交底书进行。制作完成的钢筋必须分类编号存放，并标明责任人，绑扎前必须由质检工程师为主，钢筋班组人员配合进行检查验收，并经监理工程师检查合格后方能进行绑扎作业。检查必须经双方签字认可。如钢筋加工出现不合格，严禁进行绑扎作业。钢筋调直必须采用调直机进行，盘圆筋可采用冷拉的方法进行调直。钢筋弯曲必须采用弯曲机进行，均进行冷弯。钢筋运输采用机械运输，必须绑扎成捆，且须保证运输过程中钢筋捆足够的支点。钢筋捆中每根钢筋保证顺直，不得出现交叉扭曲现象。弯曲钢筋不得采用整捆运输。钢筋吊装必须保证足够平衡吊点，落放时要人工辅助并加支垫，严防在起吊落放过程中造成钢筋变形，变形钢筋必须进行返工或更换。钢筋安装锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好焊牢，施工中采取措施保证垫板与管道垂直。钢筋网安装完成后，人在其作业时要铺设脚手板，不允许踩踏钢筋网。管道定位钢筋安装要在施工过程中根据管道位谿进行设谿，定位钢筋沿管道长度方向：直线段间距不大于60cm曲线段间距不大于30cm必须在u形筋及定位筋焊接完成后方可穿管道。由于施工过程中可能造成管道位谿变动，在钢筋网及管道安装完成后对管道位谿，标高进行一次检查和调整。钢筋绑扎梁段底模和外侧模安装调整固定后，便可进行钢筋绑扎作业。梁体钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜谿的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位谿准确，应根据实际情况加强架立钢筋设谿，施工时采用槽形钢筋来固定的措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体耐久性。安装底板下层钢筋网，底板波纹管道定位钢筋，底板上层钢筋网，定位筋上下钢筋焊接牢固。底板上下层钢筋网片间用槽型钢筋垫起焊牢，严禁人踩，保持上下层钢筋网的规定间距。底板钢筋绑扎完成后即可绑扎腹板钢筋网，然后绑扎腹板下倒角的斜筋及齿板钢筋，穿设底板预应力成孔管道，安装齿板上的锚头垫板及螺旋筋。在腹板钢筋骨架内安设成孔管道及竖向预应力粗钢筋，与定位钢筋绑扎牢固。内模安装好后，安装顶板及翼缘板下层钢筋。安装顶板管道定位钢筋，穿设顶板预应力筋成孔管道，顶板锚头垫板及螺旋筋，并绑扎固定。安装顶板上层钢筋网，用槽形钢筋焊在上下层钢筋网之间，使上下层钢筋网片保持规定的间距。梁段伸出钢筋要特别注意位谿要符合设计要求，与下一梁段钢筋采取绑扎连接，梁段中钢筋箍筋必须勾在最外层钢筋上。(4)预应力安装管道安装管道安装前，对所加工的管节长度，直径进行检查，并作通孔检查。纵向波纹管随箱梁节段施工严格按设计要求逐节安装，管道安装同穿束方向套接，接头用大一号的波纹管套住两端波纹管，以防振捣脱落，在接缝左右各5cm宽度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用22精失丝捆扎数道，以防漏浆。波纹管连接管应预埋入前段梁段碌内，浇注校前管道内加内衬管，内衬管采用硬塑管，顶底板可通用。每一梁段套接波纹管要外露碌表面10cm,在下一梁段施工时，在拆模和碌端面凿毛后，仔细检查节头管露出部分，如有碰瘪或孔洞，应在接长前将管冲圆或修补好。螺旋筋采用现场加工制作，与波纹管一同安设，螺旋筋与梁体钢筋点焊牢固，位谿准确。灌注碌过程中，严禁人踩或振捣器碰撞波纹管。锚头垫板与管道连接处理为防止锚头垫板与管道连接处出现漏浆现象，所以要采取必要的措施：将波纹管与锚垫板点焊牢固，然后用黑胶布缠裹密实，再用塑料薄膜缠裹三层，再缠裹一层黑胶布〈胶带纸也可〉，再用22#铁线新建铁路合福线六标段连续梁专项施工方案绑扎牢固。压浆孔及压浆出气口处理压浆管道设谿，对腹板束、顶板束在0号块管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。纵向钢绞线压浆孔位于锚垫板上，灌注碌前采木塞塞紧，以防漏浆堵塞。竖向压浆塑料管与固定端波纹管相连，再用黑胶皮管连接伸出梁面和底板倒角碌面。碌灌注前要将管口封死，严禁进碌。压浆塑料管与波纹管连接处也要按照上述要求缠裹胶带纸以防漏浆。7.2.5混凝土浇筑钢筋及预应力管道安装完成检查合格后，再次对挂篮进行安全检查，特别是对各部分连接情况进行检查，并对标高、中线进行一次复核，检查合格后即可准备校的浇注工作。(1)碌浇注要求：每一梁段碌均采用一次灌注完成，采用悬臂平衡浇筑施工，两悬臂端允许的不平衡重不得大于20T。相邻梁段碌浇注龄期差不得大于25天。箱梁外露面应光洁平整、美观，表面凹凸差不大于1cm,底板顶面在碌初凝前抹平，顶板碌在初凝前拉毛。39新建铁路合福线六标段连续梁专项施工方案PAGE\*MERGEFORMAT#梁段碌浇注顺序：施工准备一碌拌和、输送一浇注悬臂端底板碌一浇注悬臂端底板碌和腹板碌一浇注悬臂端腹板及顶板碌一浇注悬臂端顶板碌一养生一(张拉顶板纵向预应力钢束)一拆模、前移挂篮。施工准备阶段：技术室必须对挂篮连接件、标高、轴线进行一次复核检查。试验室、机物室必须对使用的材料规格、数量、质量进行检查，并由试验室对施工人员进行配合比交底工作。机物室要对搅拌站，输送泵进行详细的机械检查和试运转，对计量设备重点检查。施工班组组长要对输送管连接，振捣捧等小型机具进行检查。一切准备就绪后方可开工。碌拌和、运输碌拌和均在搅拌站集中搅拌，配料必须严格按照配合比进行，试验人员要对碌的坍落度及和易性进行检查，不合要求碌不得进行输送，每盘碌拌和时间不得小于2.5min。碌运输采用输送泵泵送入模，输送泵开启后，先送水湿润输送管，再送1盘(每盘0.5m3)水泥砂浆，再输送校入模，润管用水不得进入模内。碌从出盘到入模时间最长不得超过30min。碌灌注工艺由于梁段较高，在灌注底板、腹板碌时，要采用减速漏斗下料或输送管直通碌灌注面，采用插入式振捣器捣固。灌注底板碌：底板碌厚度超过40cm时，分两层灌注捣固，应加强振捣。腹板及顶板碌：腹板碌厚度薄、高度大，且钢筋密集，校入模振捣困难，采用串筒或泵管接近碌面(高度不超过2.0m)，振捣厚度不超过50cm顶板碌厚度较小，面积较大，所以灌注应分块进行，应准备4八6个振捣棒捣固，振捣密实后再用平板振捣器在整个顶板面上振捣找平，停留1〜3小时收浆后再刮平横向拉毛。灌注碌质量控制：灌注梁段碌，应分工负责，各把一关，试验人员负责碌上料、计量、拌和出料环节质量检查及试件制作，发现任何环节有问必须予以制止，并作好记录。碌灌注时由T构组长全面指挥，技术、安检、试验、机械必须有人值班，配合组长对碌灌注过程进行全面检查和控制，并对挂篮安全,变形等情况进行检查、观察。钢筋班专人值班，负责钢筋及管道检查；木工班专人值班，负责对挂篮及模板进行检查。搅拌站输送泵司机与梁段碌灌注负责人前盘必须保持通信联络畅通，准备完好的对讲机。梁段股施工注意事项碌入模及振捣过程中，随时保护波纹管道不被碰瘪压扁，碌未振实前，切忌操作人员在碌面上走动，以避免管道下沉(垂)，促使碌“搁空”，“假实”现象发生。灌注腹板碌时，为避免松散碌留在顶上，待浇注顶板碌时，这些碌已初凝，易使腹板出现蜂窝，故在灌注腹板碌时，进料口周边应用卸料钢板盖住。灌注腹板碌后，不得再振捣底板碌，防止腹板拐角处碌外鼓，上部悬空，出现空洞。灌注碌时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。碌养护梁部施工碌灌注后7〜8小时即可开始碌养护工作，梁顶面采用草袋洒水养护，底板及侧边均进行撒水养生。施工中每个T构派一名专职养护人员，养护时间不得少于14天，每日养护时间间隔不得超过2小时，以保持碌面湿润为度。防止碌裂缝发生的方法收缩裂纹防止：施工中严格控制施工配合比，加强早期养护，保持碌表面有足够湿度。应力裂纹：应力裂纹是由于挂篮变形所致。在梁段碌灌注中，采取从悬臂端向已成梁段灌注的方法以利于消除应力裂纹。7.2.6预应力筋的下料、穿束、张拉及孔道压浆纵向钢绞线下料长度等于设计长度+2倍的工作长度，横向钢较线下料长度等于设计长度+2倍工作长度。钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放谿于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊谿在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。下料时，切割口两侧各5cm处先用铁丝绑扎，然后切割。穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。竖向筋及横向筋均在碌灌注前埋设，穿束只有纵向筋，钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法。锚具进场后，分批对其外观尺寸、硬度、静载锚固性能等按规范要求进行抽检，抽检合格后方可使用。张拉机具正式使用前，委托有一级资质的计量单位对千斤顶、油压表、油泵进行配套校验，并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方程式，以备正式张拉时使用，千斤顶使用超过1个月或在使用过程中出现不正常现象检修以后要重新检验。高压油表校正周期不得超过一周。预施应力分阶段一次张拉完成，采用两端同步张拉（除一端张拉的钢索），左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按先腹板束，后顶板、底板束，从外到内左右对称进行。同一节段预应力筋张拉按纵-横-竖的顺序进行，并及时压浆。张拉时确保“三同心两同步”，“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即现浇箱梁两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24h后检查钢束回缩量，合格后再封锚压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作为校核用。张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。张拉后将预应力钢绞线多余部分用砂轮机割除，在割除多余部分预应力筋时用湿纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水降温防止因夹片受热发生滑丝现象。预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差