s公司质量成本统计分析报告资料

Sheet1 7月质量成本分析报告 一、质量成本数据 1、7月质量成本汇总 填表日期：2011年8月11日单位：元 质量成本项目 本月 累计 质量成本项目 本月 累计 金额 占质量成本的比率（％） 金额 占质量成本的比率（％） 金额 占质量成本的比率（％） 金额 占质量成本的比率（％） 预防成本 质量培训费 50586 4.74% 内部损失成本 报废损失费 50786.6 4.76% 质量管理活动及质量评审费 51145 4.79% 返修费 2196.36 0.21% 质量改进措施费 632000 59.21% 降级损失费 0 0.00% 供应商管理费 150 0.01% 停工损失费 12894.1 1.21% 工资及福利基金 41306 3.87% 产品质量事故处理费 0 0.00% 开发评审费 0 0.00% 小计 775187 72.63% 小计 65877.06 6.17% 0 鉴定成本 试验检验费 3696.13 0.35% 外部损失成本 索赔费 0 0.00% 质量检验部门办公费 977.5 0.09% 退货损失费 3226.9 0.30% 工资及福利基金 191621.18 17.95% 折价损失费 0 0.00% 检查设备维修折旧费 26729.89 2.50% 保修费 0 0.00% 小计 223024.7 20.90% 0 小计 3226.9 0.30% 0 外部保证费用 质量保证措施费 0 0.00% 产品质量保证试验费 0 0.00% 评定费 0 0.00% 小计 0 0.00% 合计 1067315.66 制表：***审核：**** 2、质量成本构成 Subject Scope Costs Rate% CoGQ Preventioncosts预防成本 775187.00 72.63 Appraisalcosts鉴定成本 223024.70 20.09 CoPQ InternalFailurecosts内部损失成本 65877.06 6.71 ExternalFailurecosts外部损失成本 3326.90 0.30 Totalcosts/月度质量总成本 1067315.66 100.00 3、内部损失成本构成 内部损失成本 Scope Costs Rate% 翻箱费用本应为本月最高，因供方与物流车队承担了大部分损失，固报废损失所占比例最高，达到77%。停工为正常并有预估的损失。报废损失具体情况如下： 报废损失 50786.6 77.00 返修费（翻箱） 2196.36 3.00 报废损失 部门 费用 费用发生原因 降级损失 0 0.00 成品车间 49774.51 生产过程中的包材损失 停工损失 12894.1 20.00 生产管理部 856.76 人工费（未计入损失已由供方承担） 产品质量事故处置费 0 0.00 质管部 155.33 破坏性检验产生 7月内部损失合计 65877.06 100.00 注：报废损失不包含中试产品 4、外部损失构成 退换货损失费为3226.9元，主要为问产品的换货费用折算。数据失真，有部分数据无法完成统计。 二、对7月质量成本的分析 1、影响质量成本的关键因素 2、质量成本费用构成的理论分析 项目 构成百分比 费用构成的理想比率 分析结果 项目 构成百分比 费用构成的理想比率 分析结果 Preventioncosts预防成本 72.63 5—10 与理想比率的差距特别大，主要体现在预防成本过高，由于63万设备采购费的计入，使非常规费用影响了整个数据比例。因这个原因，现剔除了设备购置费63.2万，得到后表。 Preventioncosts预防成本 32.98 5—15 典型的能力富裕型企业，即产品质量达到了一个比较高的程度，但投入的预防与鉴定费用过高，从而导致了整体的质量成本高于理想水平。 Appraisalcosts鉴定成本 20.09 50 Appraisalcosts鉴定成本 51.23 25-50 InternalFailurecosts内部损失成本 6.71 低于25 InternalFailurecosts内部损失成本 15.13 低于25 ExternalFailurecosts外部损失成本 0.30 低于25 ExternalFailurecosts外部损失成本 0.74 低于25 统计数据的理论分析结果：1、是健康的质量成本构成；2、总体费用偏高；3、费用构成不平衡，过高的预防与鉴定投入；4、在保证质量不出现大规模波动的情况下，允许下调预防与鉴定成本； 3、结合实际情况的分析结果 根据理论分析的结果，得出公司属于质量管理的能力富余型企业，但结合实际情况有以下几点问题影响了实际的分析结果：Q1、部分数据失真：市场部的市场调研费用未提供；各地销售办事处部分用于处理客户（包含经销商）投诉等费用未计入。这些原因使内外部损失费用低于实际情况。Q2、高额的鉴定成本的主要因素为人力资源成本，而实际的鉴定费用较低。Q3、产品质量存在较多的问题，但在供方与物流的严格控制上由供方等第三方承担了较大的质量成本，造成了内外部损失成本得不到直观的体现。鉴于以上原因，公司的质量成本控制上仍然存在较多的问题，而且不一定具备数据体现的质量管理富余能力。 三、与经营数据的对比 数据项目 金额（单位：元） 质量成本所占比率(质量成本1067315.66元） 分析结果：质量成本的构成趋于合理，但在与销售额、总产值、总成本的数据对比上体现出质量成本数额过高，百元销售额中质量成本占了1.35元，百元销售额的理想值应在0.5元以下，目前的数据在快消品行业中处于高水平。 销售额 *** 13.5‰ 总产值 **** 10.5‰ 营业总成本 **** 17.5‰ 四、关于对质量成本控制的建议 1、加强生产现场的管控 加强生产现场的质量管控，降低包材的损失量。 2、保持对相关方的严格控制 对相关方的严格管理在质量成本的控制上已经得到了明显有效的成果，7月由供方、物流企业以及经销商承担了大部分损失。这一措施使公司的质量成本大大降低。 3、适当降低预防与鉴定成本 目前的预防与鉴定成本占据了质量总成本的85%以上，需要考虑节约预防与鉴定成本的预算。 4、加强对外部损失费用的监管 关于质量处置的差旅费、索赔费用、商品更换的物流费用、退换货的费用缺失。这四项费用必然有发生，但未能得到任何数据，只能说明这四项费用可能被充作了其他费用，未能在质量成本中体现。质量临界点鉴定成本预防成本高额设备购置费内部损失成本设备的折旧费用检验人员工资包材报废损失原因：包材本身的问题；生产中的控制待提高为提高贴标质量而产生百万以上的质量成本检验检测设备的月度折旧费用预防与鉴定成本投入较高内外部损失成本相对处于一个低水平质量管理活动费质量培训费Sheet2Sheet3