燃气管道管网工程定向穿越的施工工艺步骤及控制要求

燃气管道管网工程定向穿越的施工工艺步骤及控制要求1、管线工程总体施工技术工艺1.1总体工艺流程1.2交桩、测量、放线(1)由业主或监理组织单位、施工单位参加现场交桩工作。施工单位根据施工图和设计现场的交桩进行测量放线，打百米桩。采用白石灰或其它鲜明，耐久的材料放出中心线，并由中心线放出施工所占的两条临时边界线，以便于清除障碍，方便施工。(2)各桩上应注明桩号、里程、地面高程、管底高程、转角桩应注明角度，外矢矩及切线长，在地形起伏地段和转角地段打加密桩。(3)当管道沿线遇到地下构筑物及其他隐蔽工程时放线应在交叉范围两端作出明显标志。在标志上注明其类型、埋深和尺寸。(4)移桩应在划线完毕、清扫施工作业带之前进行，应将所有管线桩平行移至堆土一侧的占地边界以内，距边界0.2米，移桩的位置应垂直于管道中线且至中线的距离相等。1.3施工作业带清理(1)施工前，应将施工占地宽度（包括临时占地范围）内的杂草、树木、石块等清除干净。(2)对地下的管线，电缆等进行探测，定位，并作出标记，提出保护。(3)文物部门，对沿途施工区进行文物探测。(4)在树林及果园地带，应最大可能压缩施工作业带的宽度，但不得小于4米。（5）在山区丘陵地带，施工作业带的宽度一般为8～12米。但对有横向坡度的山坡，要符合下列规定：1)当横坡坡角为10°～20°时，可直接在斜坡上挖填土修筑。2)当横坡坡角为20°～30°时，应人工爆破铲土修筑。3)当横坡坡角超过30°时，必须修挡土墙。（6）在山区，当纵向坡角大于30°时，应采用人工修筑施工作业带，并每隔60米修筑一个14m×14m的焊接设备停放台。1.4修施工便道（1）施工便道应尽量利用现有道路或平地，作必要的修整。（2）对远离公路的施工场地要修筑进场施工便道，便道应平坦，有一定的承载能力，与干线公路平缓连通，便道的宽度应大于4m，每2KM设置一个会车点，以便施工机具进场和管线及施工材料运输，会车点处道路的通视条件应较好。（3）修筑便道时经过埋设较浅地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时，应采取保护措施。如图所示。(4)施工便道与公路交汇处在路边沟内预埋涵管，土方填实后平缓过渡到公路。(5)应注意对土地的保护，减少或防止产生水土流失。1.5开挖管沟(1)管道沿线以粘土和亚粘土为主，农田以水田为主，管沟边坡一般取1：0.75，沟底加宽余量为0.7m。石方段管沟边坡一般取1：0.1，沟底加宽余量为0.9m。管沟边坡可根据土层稳定性、地下水位及管道埋深适当的进行调整。(2)开挖管沟之前需对地下管道、电缆或其它地下建构筑物详细探查。同时向施工人员做好管沟断面尺寸、堆土位置，地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求等交底工作，并指定专人配合施工。(3)管沟开挖前应发出开挖通知单,由监理、管道施工单位、管沟开挖单位组成联合小组，依照设计图纸和管沟开挖通知单对管段的所有标志桩（已平移）进行验收和核对，确认无误后，在管沟开挖通知单上共同签字，方可开挖。(4)管沟开挖要根据施工进度合理安排，同时要根据地质条件、水文条件、施工季节等情况确定，根据施工人员的统一安排，管沟可以安排在管线焊接前挖，也可以安排在管线焊接后挖。（5）对于石方段，管沟必须在布管前挖好，否则爆破作业时飞溅物会损伤管道的防腐层，石方段管沟壁不得有欲坠石头，沟底不应有石头。（6）开挖管沟前，应将控制桩移到堆土一侧的占地边界内，堆土时不得将其埋掉。（7）开挖管沟时不可两边堆土，且堆土距沟边不得小于０.5m。（8）在农田开挖管沟时，应将表层熟土和底层生土分开堆放。（9）管沟开挖深度应符合图样要求，管沟边坡应根据土壤类别和物理力学性质确定，以保证不塌方，不偏邦，但缺少地质资料，沟深小于５ｍ，且不加支撑的管沟，其边坡尺寸应符合SY-0401-98的要求。（10）在水文地质条件不良的地质，管沟边坡应试挖确定，挖深超过５m以上的管沟，可将边坡适当加缓，加筑平台或支撑掌，用机械挖沟时，其边坡土壤结构不得被挖动或破坏。（11）管沟开挖后，应及时检查验收，不符合要求的地方应及时修整，并做好施工测量记录，验收合格后即时办理交接手续。1.6管道接收、保管、检验、运输（1）材料检查验收1）拉运到堆放点的防腐绝缘钢管应逐根检查验收，办理交接手续。2）对工程所用管道、弯头的出厂合格证、质量证明书以及材质证明书进行检查，不合格不得使用。3）按照制管标准对钢管的外径、壁厚、椭圆度等尺寸进行检查，钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其它深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。4）钢管如有折曲、凹坑、凹槽、刻痕、压扁等有害缺陷应修复或消除后使用。4.1）钢管端部的刻痕或夹层应打磨修复，不能修复的刻痕或夹层，应将其所在管端切除，并重新加工坡口。4.2）钢管变形或压扁量超过标准规定时，应废弃。4.3)深度不超过公称管径２％，长度不超过１０ｍｍ的非应力集中点的轻微凹坑的可不修理，但不得影响对口焊接。如制管焊缝处存在凹坑，应将其所在部分管端切除。5)制管焊缝的缺陷，应按照制管标准进行修理。6)防腐层的外表面应平整，无漏涂，褶皱，流淌，气泡和针孔等缺陷。防腐层应能有效地附着在金属表面。7)补口补伤材料，使用前按照标准做包敷或涂敷的抽检试验，试验不合格时，应按取样数目加倍抽检试验，如仍不合格，不得投入使用。(2)材料存放1）钢管和防腐管运到现场后，必须把不同材质和不同规格的管子分开，同向分层码跺堆放，堆放高度不超过3m，管子不允许与地面接触，管子与地面的最小距离为0.2m。干线防腐管垛支撑应以管子的中部对称布置，管端距端部支撑的距离为1.2—1.8M，管垛支撑3道，管垛支撑可采用砂袋或填充软质物的编织袋。任何形式的支撑物与管子的接触宽度不应少于0.2m。2）山区、水网地段管子堆放应有特殊的堆放办法，避免滚管、滑管和水淹。3)焊材、热收缩套等材料存放在库房中，焊材库相对湿度不得大于60％。(3)防腐管道的拉运1)防腐管道拉运前必须具有管材和外涂层防腐质量检验合格证。2）运管采用60t的拖管车，拖车上管子底层加垫道木和橡胶软垫，橡胶软垫厚度不小于15mm,宽度不小于100mm。运输过程中管子必须捆扎牢固，防制“滚管”和“射管”现象。管子伸出车厢外长度不得超过4m，拖车与驾驶室之间设置止推挡板。3）防腐绝缘钢管装车时，应核对管子的防腐等级，并按防腐绝缘管的分类，编号顺序装车，不得将不同防腐等级，不同类别的钢管混装。4）防腐绝缘钢管装车卸车使用专用吊具，注意保护防腐绝缘层和管端，起吊和卸管时，应轻起轻放，避免管子与其它物体或管子之间碰撞，严禁用摔、碰、撬等损伤防腐绝缘层的操作，装车层数不得超过5层，每层钢管间垫放橡胶软垫。捆绑时用外套胶管的纲丝绳或高强尼龙软带和2t倒链，绳子与绝缘层间垫橡胶软垫。5）运管车在起速、减速、转弯处要平稳缓行，防止“射管”。6）管子的装运应按调度进行，避免现场管子堆放太多而引起现场拥挤，混乱。7)拉运到现场的防腐绝缘钢管应逐根检查验收，办理交接手续。1.7现场布管(1)现场布管采用吊管机拖自制爬犁进行布管。管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进行，布管要放出布管线（挖好带沟的地带，不用放线。管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于５００ｍｍ。）（2）布管应逐根按序布管，首尾相接，相邻两管口呈锯齿形错开，每根管道两端用软土墩、沙袋作支撑垫起离地300-500mm，且稳定性较好，不能直接放在地面上，严禁使用硬土块、石块等做支撑。（3）布管用专用索具，管段靠吊管机的防腐层用厚胶皮衬垫，现场布管要特别注意保护防腐层和管口，不允许用拖，滚，撬的方法布管。（4）布管前，对每根管端的管口周长及椭圆度进行测量，超过规范要求的要调整或去除。（5）布管间距应与管长基本一致，每15—20根核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整。（6）在坡地布管时，要注意管道的稳定性，支撑宽度应加大，管道应摆放平整，坡度超过5°时，应在下坡的部位设置支挡物，坡度大于15°时，不需布管。1.8管道加工（1）管道切割宜采用机械的方法，也可采用气割加工方法。（2）管道的坡口加工采用机械方法。（3）坡口型式为Ｖ形，坡口尺寸为：坡口角度为：60°±5°，坡边钝边为：1.5±0.75mm。1.9管道组对（1）组对前要对管道内进行清扫，管内不得有石头纸屑和泥土等杂物，焊接的管段下班前应用临时盲板封堵已清扫和已焊接好的管道，以防脏物再次进入管内。（2）组对前，应将所对管端内、外20mm范围内的及坡口内的油污、铁锈、熔渣等清除干净，露出金属光泽。（3）组对的两管的螺旋焊缝间距应大于等于１００ｍｍ。（4）管端如有较轻变形，可用专门工具进行校正，不得用锤直接敲击管壁。矫正无效，应将变形部分管端切除。（5）管道组装时，应避免强力对口，且应保护钢管防腐层。（6）管道组装采用内对口器组对，用内对口器组装管道，可不进行定位焊，在根焊完后，才能撤出内对口器。（7）管道组对好后，经检查间隙、错边等合格后，经监理认可，则立即进行焊前预热。预热温度严格执行焊接工艺评定，并用点温计上、下、左、右检查，达到要求，则立即进行根焊，根焊道全部焊完后，才可撤出内对焊口器。（8）对于起伏较大、设备不能靠近的山地和管线联头采用外对口器，用外对口器要采用定位焊，定位焊6-8处，且均匀分布，其累计长度不少于焊口周长的50%，才能拆除外对口器。（9）管子和管件的对口，应做到内壁齐平。内壁错边量应符合规范要求。1.10管道焊接(1)管道焊接，采用半自动下向焊流水作业焊接工艺。下向焊的层多，且每层焊道薄，不易出现缺陷。焊接工艺是：每层焊道由两名以上焊工采用下向焊焊接工艺完成，每两名焊工只完成焊道中的某一层的焊接工作，不准一名或两名焊工完成一道焊口的根焊、填充焊和盖面焊。(2)焊接前必须做好焊接工艺评定试验工作，且由甲方和监理认可，否则评定无效。(3)管道施工前，要对焊工进行针对性培训。每一个焊工组的焊工，都必须取得相应焊接上岗证。同时至少有两名焊工取得返修焊工上岗证，还有3～4名焊工取得连头焊工上岗证。（4）焊条必须按规定做好验收、存放、烘烤、发放和回收，并认真做好相应记录。焊条的存放应做到防潮、防雨及油类侵蚀。焊条的烘烤必须按焊条说明书或者相应规范规定的进行。现场用的焊条，应放在保温管内。若发现焊条有药皮裂纹或脱皮现象，不得用于管道焊接。(5)焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧小于10mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得有裂纹和夹层等缺陷。(6)焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上起弧。(7)管道焊接过程中，应避免焊条横向摆动过宽，每道焊口必须连续一次焊完，前一层焊道未完成之前，后一层焊道不得开始焊接。相邻焊道起点位置应错开20～30mm。(8)下向焊根焊起弧点应保证熔透，焊缝接头处可以稍加打磨，根焊道内突起的熔敷金属应用砂轮打磨。层间施焊时，层间熔渣也应清除干净，并进行外观检查，合格后可进行下一层焊接。根焊道完成后进行热焊道的焊接，其间隔不得超过5min，否则应进行焊前预热。(9)焊前预热采用环型火焰加热器，加热应均匀。(10)不得在同一焊缝使用不同牌号的焊条。每焊完一道焊缝应在距焊口（介质流动方向）下游1m处防腐层表面用记号笔标出焊口标志，同时做好焊接记录。(11)环境温度执行相应规范(12)在下列环境下，如不采取有效防护措施，应停止野外露天焊接：A、雨天;B、风速超过8m/s;C、大气相对湿度超过90％;D、环境温度低于焊接规程中规定的温度。1.11焊缝检验(1)管道焊缝表面质量检查应在焊后及时进行，检查前应清除熔渣和飞溅，表面质量不合格不得进行无损检测。(2)焊道焊缝表面质量应符合下列规定：1)焊缝表面无熔渣和飞溅。2)焊缝表面不得有裂纹、咬边、气孔和夹渣等缺陷。3)咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm连续焊缝长度内咬边长度不得大于50mm。(3)下向焊焊缝余高，内部和外部均为0～1.6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm。(4)焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm。因管子尺寸误差造成的任何较大的错边，都应均匀地分布在管子的整个圆周上。根焊焊接后，禁止校正管子的对口错边量。(5)焊缝宽度应比坡口宽2.5～3.5mm。（6）管道无损检测由第三方进行。（7）对一般管段管道环焊缝无损探伤采取超声波探伤和射线探伤相结合的方式进行。(8)对穿跨越大中型河流、主要公路、铁路和死口段的焊缝，采用100%的X射线照相和100%超声波探伤检查。（9）超声波探伤检验质量标准应达到《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY4065-93的要求，合格等级为Ⅱ级。射线检验应达到《石油天然气钢质管道对接接头射线照相及质量分级》SY4056-93的要求，合格标准Ⅱ级。焊缝分级按SY/T4103-95进行。1.12防腐补口和检漏（1）需防腐绝缘的焊口，经喷砂除锈合格。如用钢丝刷除锈，必须达到相应等级，补好的焊口要经电火花检漏仪进行100％检验合格。且外观检查合格并经监理检查认可才算合格，同时还要做剥离试验检验，试验不合格要重新再补。（2）对焊好的管线外防腐涂层要逐根用高压电火花检漏仪进行100%检查，检漏电压不低于2000V，如有破损和针孔作好标记，用合格的补伤材料及时修补好，重新用电火花检漏合格。补口加热要均匀，达到要求温度。（3）因江南雨天较多，补口、补伤时对管口和伤口采取加热烘干措施，以保证补口、补伤质量。1.13管道下沟回填(1)下沟前应将管沟内塌方、石块、雨水、油污等清除干净。(2)检查管沟深度、标高和断面尺寸并符合设计要求。(3)石方段管沟，松软垫层厚度不得低于３００ｍｍ，沟底应平坦，无石块。(4)管沟经监理检查认可方可下沟。(5)管沟开挖经检查合格后应将管道立即下沟，在地下水位较高的地段、水稻田地段、开沟下沟和回填应连续完成。(6)管道下沟时，用三台吊管机采用专门下沟吊具吊管下沟，起吊高度为１ｍ。此时用火花检漏仪再次对管底部防腐层进行检查发现漏点停止下沟，防腐补漏合格后再继续下沟。(7)管道应轻放至沟底，严禁损伤防腐层。管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于8０ｍｍ。(8)管沟回填前、后要紧跟着施工单位、建设单位、与监理共同进行管道测量检查。管道埋深应符合设计要求，管顶标高测量合格，资料齐全完整。管道在沟内不得有悬空现象，沟内无积水。检查管道防腐绝缘层，碰伤处应立即修补合格。阴极保护测量引线，应焊接牢固，符合相应的规范要求。(9)测量检查合格后，立即进行管沟回填，管沟回填应至少高出地面0.3m，管沟挖出土应全部回填于沟上。在管道出土端和弯头两侧，回填土应分层夯实。(10)耕作农田段回填时，应将底层土回填到底层，耕作土回填在表层。(11)地下水位高的地段和穿越河流的地段应一次回填完。(12)对于路口和靠近农村的管段，需及时回填，保证车辆、人、畜通行。（13）回填后用低压音频信号仪检查，连续10Kｍ内漏点不得多于5处。（14）管沟回填前，应做好隐蔽工程记录，合格后方可回填。1.14清管（1）分段试压前，应采用清管器进行清管，清管次数不应少于2次。（2）清管器的直径过盈量应为管内径的5%-8%，且适用于管线弯头的曲率半径。（3）清管前，应确认清管段内的线路截断阀处于全开状态。（4）清管时的最大压力不得超过管线设计压力。（5）清管时应设临时收发装置，清管接收装置应设置在地势较高的地方，50ｍ内不得有居民和建筑物。（6）全线贯通后还应进行站间清管，站间清管采用水推动清管器。清管使用聚氨脂皮腕型电子定位清管器。（7）清管扫线的合格标准：管道末端排出的水必须是无泥沙、无铁屑的洁净水，清管器到达末端时必须基本完好。1.15管道分段压力试验措施（1）试压前，应对试压所用的管件、阀门、仪表、设备等进行检查，校验，合格后方可使用。（2）试压宜在环境温度5℃以上进行,否则应采取防冻措施。（3）根据水源，排水条件等因素，本标段管道分一段进行强度试压和严密性试压。（4）试压介质为洁净水，以高点压力表为准。具体要求执行《输油输气管道线路工程施工及验收规范》（SY0401-98）。（5）一般地段试验压力：强度试验压力1.25倍设计压力，稳压4小时。严密性试验压力1.1倍设计压力，稳压4小时。（6）穿越大、中型河流、铁路、二级（含）以上公路、高速公路的管段，应单独进行试压。试验压力：强度试验压力为1.4倍设计压力，稳压4小时。严密性试验压力1.1倍设计压力，稳压4小时。（7）将划分确定要试压的管段全部连头，使试压的管段贯通，焊接由有连头焊接资格的焊工焊接。（8）压力表要求：试压用压力表应经过校验，并应在有效期内，压力表精度不低于1.5级，量程为被测最大压力的1.5—2倍。表盘直径不应小于150ｍｍ，最小刻度应能显示0.05MPa。（9）在试压管段上水升压一端装入2只排气用的密封清管器，1只排水用的密封清管器（用作试压后排除管内试压水），焊好两端试压头，连结好上水管线，上水管线要装过滤器、压力表、注水温度计，然后向管内注水，推动密封清管器排气。注水工作中间最好不要停顿，边注水边排气，密封清管器运行到另一端，当排气阀流出水时，则管线注满水。排气阀出水后，不要马上关闭，要排放一定时间，借以带出管内的残留气体。在升压端安装好升压泵及一块压力表，一台自动压力记录仪（24小时连续）、一台压力天平、一台温度自动记录仪（温度记录仪埋在距管端50ｍ左右的地方，用以测管介质温度）经检查安装合格后开始升压。（10）升到强度试验压力。稳压4h，其压力降不得大于1%强度试验压力（且不大于0.1Mpa）为合格。（11）管线严密性试验压力为1.1倍设计压力，稳压4h，其压力降不得大于1%强度试验压力（且不大于0.1Mpa）为合格。2、管道线路附属工程2.1截断阀室及阀门安装（1）截断阀室的土建工程应符合国家现行建筑工程施工及验收规范的有关规定。(2)截断阀安装前应制定吊装就位方案,合理安排阀室土建施工与阀门安装的交叉作业。(3)阀门安装前应熟悉阀门安装说明书,按制造厂家的说明检查、安装阀门。（4）阀室内埋地管道和阀门应在回填土前进行电火花检漏，防腐绝缘合格后方可回填。（5）管道穿越阀室墙体或基础的缝隙应按设计要求封堵严密。（6）埋地管道和阀门周围应用无石块的细土回填，并分层夯实。（7）施工结束前应恢复地貌和清理现场，并应按设计要求进行竖向布置。2.2线路阴极保护（1）线路阴极保护工程及验收应符合《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》SYJ4006的规定。（2）测试桩应经检验合格后方可安装，测试桩的舱门应启闭灵活，密封良好。接线应准确，螺栓规格应符合设计要求，标牌应牢固。（3）测试引线与管线的连接应采用钎焊或热熔焊，焊点应牢固，无虚焊。测试线的布放应有余量，回填时应注意保护。（4）阴极保护投入运行前，应做自然电位测试；运行后做好保护电位和保护电流测试。测试记录应完整。如果自然电位出现异常应尽早通知设计人员。阴极保护工程工序流程图2.3里程桩、转角状、标志桩、锚固墩安装（1）里程桩、转角桩、标志桩应进行检查验收，表面应光滑平整，无缺棱掉角，尺寸允许偏差为±10mm,混凝土强度应达到设计要求.油漆涂刷应均匀一致,字体采用印刷体.埋设位置和深度应符合设计要求。（2）锚固墩预制件的尺寸、规格、材质应符合设计要求。焊接时不得损伤管道母材。焊后应打磨棱角、毛刺，清除焊渣和表面锈蚀，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB／T8923中规定的St3级，并按设计要求防腐绝缘。锚固墩及其以外2m范围内的管道防腐层经电火花检漏合格后方可浇筑混凝土。混凝土应加强养护。（3）里程桩、转角桩、标志桩的设置以及标记内容与格式应符合设计要求和《管道干线标记设置技术规定》SY／T6064的规定。3.山区丘陵地段施工方案3.1施工作业带清理、管沟开挖（1）施工作业带清理和管沟相结合同时开挖。(2)对施工作业带内及附近有可能危及施工作业安全的滑坡、崩塌、岩堆等提前彻底清除或采取有效防护措施。(3)管道沿横向坡地敷设时，根据如下情况平整8～12米的施工作业带：1)当坡度为10°～20°时，修筑半挖方——半填方台基，填方用于通行施工机械（如图所示）。半挖方——半填方台基2)当横坡坡度为20°～30°时直接在斜坡上爆破、铲土修筑台基。3)当横坡坡角超过30°时，必须修筑挡土墙。(4)管线沿纵向坡地施工时,应采取如下措施:1)当纵向坡角小于30°时采用定向爆破和机械开挖。同时根据机械稳定性和环境影响情况，对施工机械采取可靠的拖拉措施。2)当纵向坡角大于30°时，应采用人工修筑施工作业带，并每隔离60m修筑一个14m×14m的焊接设备停放台。(5)管线铺设到既有横向又有纵向山坡时，要先筑台基，以消灭横坡或使横坡减小到3°～6°后再开挖。(6)施工机械在纵坡上挖沟，必须要保持其稳定，不打滑，能正常操作。根据施工机械的稳定性及最大工作坡度，现场的坡度的大小，土壤的类别、性质及状态，机械和土壤的接触状态，确定施工机械能否正常工作。3.2运管和布管(1)根据现场实际情况确定预制为双连管或单管运输布管。（2）坡度超过5°时，布管时应在管道下端设置支挡物。（3）坡度大于15°时，应停止布管，待组装时从堆管平台处随用随取进行施工。3.3管道组装（1）当纵向坡角小于20°时，钢管组装顺序为自上而下进行，当大于或等于20°时，可在坡顶将管组焊完再吊运或牵引就位。坡地较长时，采用沟下组装，自下而上进行。（2）当横向坡角大于18°时，采取沟下组装的方法。（3）在纵向坡角大于15°或横向坡角大于10°的坡地进行组装时，应对管子和施工机具采取锚固或牵引等措施，以防止发生位移。（4）管道下沟时在坡度不超过30°的石质土上，管线用软土作垫。当坡度超过30°时，因软土在沟中保留不住，为了保护管线绝缘层不受破坏，在管道外表面包衬垫1.5～2米的木板条（或喷200mm厚的聚氨脂泡沫防止管线滑动）。3.4管沟回填（1）管道各项检验合格并经监理确认同意回填后进行回填。（2）对于回填后可能遭受洪水冲刷或浸泡的管沟，采取压实管沟或引流等措施。4.公路穿越技术方案4.1公路顶管穿越对于二级及二级以上公路、高速公路采用顶管穿越方法。（1）施工准备1)施工前施工班组要熟悉图纸，掌握每一处穿越的长度、深度、穿越结构及辅助设施的结构和要求。2)详细掌握穿越段内土层结构状况，不详细时应在穿越段两侧挖坑取样分析，取得相应资料。3)向公路部门了解清楚穿越地段中地下是否有管道及通讯线路等设施，对于此类设施，应请主管部门有关人员现场指定位置，人工开挖使之暴露，对电缆、光缆等采用双角钢支撑保护，保护方法应取得主管人员的认可。4)开工前预先与公路主管部门联系，按照路政部门的要求办理穿越施工手续，按照路政部门的要求设置相应的警示标志。5)钻进设备、辅助设备及各种材料准备齐全，管线用料自检合格，并经监理认可。（2）测量放线1)根据设计给定的控制桩位，用经纬仪放出穿越轴线，并定穿越中心桩，施工带边线桩，撒出灰线。2)放线成果应得到监理人员的认可。3)放线同时放出操作坑与接管坑的位置与尺寸。4)在穿越至验收的全过程中，应随时有测量仪器配合。（3）开挖作业坑，安装钻机1)顶管作业坑应设置在图纸给定的套管长度的外侧，选择公路旁边场地宽阔的一侧，作业坑为矩形，其尺寸为4m×（管节长度＋3m），其深度应按埋设深度具体确定（穿越公路时，套管的管顶至路面不小于1.2m）。承受顶进反力的作业坑后座墙表面应处理平整且垂直于顶进管线的轴线，以保证顶进的方向，并使用枕木排靠紧直壁，枕木排与钻机之间用钢板（不小于1.5m×1.5m）做承力板，当作业坑背部承力土壤性能较差时，采用适当的加固措施。作业坑侧壁坡比依据地质情况而定，坑底抄平夯实，高差不超过50mm,坑底基面垫枕木或做混凝土底面（厚度大于5cm）,基面延穿越轴线做成图纸要求的穿越坡度。如作业坑底基土是软土层，应铺垫一层厚塑料布，在塑料布上做硬土垫层。2)作业坑用经纬仪、水准仪测量中心线及基底面高程，误差为±20mm。在基底面上铺设导轨（如下图所示），在地下水位高的地段应采用相应的排水设施。3)在作业坑路对面的套管长度外挖接受坑。4)安装钻机时，用经纬仪、水准仪测量中心线及高程，误差在±10mm之内，然后用铁耙或螺栓将导轨与基底面固定。（4）顶进作业1)钻机的钻头中心线必须与管道保持同心，第一节管顶进方向的准确性是整个顶管的关键，第一节套管的入土点和安装角度在钻孔前要准确测量。钻进2m后检查是否有偏钻现象，偏钻发生时则重新调整再钻，第一节套管钻完时再进行测量，如入土方向偏离超过30mm，应抽出重钻。2)顶进第一节套管后连接第二节套管，经监理确认合格后再进行第二节套管顶进作业。3)顶管钻出的土壤应及时清除，作业中应随时注意是否有偏钻现象，钻机的顶力是否过大，承力后背是否稳固。4)顶管工作开始应连续施工，中途不得停止，直至顶进至规定长度，套管两端伸出路堤坡角护道外不小于3m。（5）套管安装测量、拆除钻具1)套管安装完毕后，用测量仪器对套管进行测量，包括入土、出土点标高、与图纸误差，顶进轴线偏离、套管长度等。2)套管检查合格后，拆除钻机、承力后背、下部道轨、道木等物，清点集中存放或运走。（6）干线管安装1)在公路一侧组装干线管段，长度大于套管长度4m以上，且是整根管数，组装焊接与其他管线相同。2)焊接完毕后按设计要求进行探伤、防腐补口和试压。3)主管管卡及支撑安装完成以后，按设计要求进行牺牲阳极安装，再进行焊接补伤，以维持防腐层完好。（7）干线管的穿越在接受坑一端挖发送道，穿越前做一个拖管头点焊在管段前部，穿越时用钢丝绳牵引拖管头带动干线管穿套管，后端用吊管机调正管子中心，辅助放送。干线管穿越前将套管内的泥土、石块等杂物清理出去，穿越时用钢丝绳牵引拖管头，将干线管缓缓拖入套管内至预定位置，干线管到位后，切下拖管头，两端管口用盲板封死。（8）安装封头及附件1)管端头密封处理按设计要求进行。2)端头密封之前，进行套管内填土处理，采用人工填土，不得对管线外防腐及牺牲阳极造成破坏，干线管顶覆土在300mm以上。（9）回填、恢复地貌1)靠近公路侧的回填土应夯实，恢复边沟、排水沟等道路设施，路边有电缆或管道的按图纸或相关道路管理部门的要求相应防护后回填，并恢复至原地貌。2)将穿跨越中留下的废钢铁、防腐层、污水、油迹、建筑与生活垃圾等全部清除，环境清洁程度与施工前一致。4.2大开挖穿越公路简易公路包括沙石路、二级及以下的乡间公路等，穿越均采用开挖穿越，依设计要求进行施工。穿越前需征得地方公路部门与业主的同意。简易公路穿越工艺流程图（1）首先进行测量放线，标出管道中心线、开挖边线、施工作业边线，测线中应标出是否有地下管线、电缆等构筑物。如有应制定相应的保护措施。（2）施工方法1)采用开辟临时绕行道路，全段开挖下管的方法，施工方法同一般管道施工方法基本相同，要求施工要快速进行，回填土要夯实，路基与路面的恢复按公路要求进行。2)采用半破路法施工，半坡路开挖时，要保证行车道宽度大于4m，在穿越点前100m处设置警戒标志，行车道与开挖侧之间设围栏，围栏距操作坑间距大于0.5m，另一侧施工时同样设围栏，路中部对接焊缝按设计要求进行探伤检查。5.水网地带管道施工方案5.1作业带的开拓（1）河流的通过对于大型河流，施工中采用绕避形式通过，即从河的两岸道路或修筑便道进场。对于跨度大的河流，采用拼装式浮船进行设备及管材的运输。对于沿线河水较浅且不通航的小河，可采用埋设涵管后铺垫袋装土的方法解决设备过河问题。（2）灌溉水渠的通过1)与地上明渠交叉点的处理在作业带开拓时，应先在渠内安装Dn800mm的预应力混凝土管，然后用袋装土填充间隙，并在明渠顶部覆土1m以上，以保证重型设备通过而不致损坏。2)与地下暗渠交叉点的处理对于乡村土路，则直接在暗渠顶部覆盖素土，保证渠顶的覆土达到1m以上。对于乡村的砂石路和小沥青路，由于来往车辆较多，为不影响车辆通行，在暗渠上铺设钢质浮板。3)水塘地段的通过提前采用全塘排水或围堰排水的方法将塘内的存水抽干，并沿作业带边缘开挖排水沟，将水引至积水坑，用泥浆泵不间断地抽排淤泥中渗出的泥水。先将作业带表层淤泥清出作业带，人工修筑施工便道。便道修筑的具体做法是：先在塘底铺一层土工布，再垫一层300mm的干土，压实即可。如果塘底淤泥层较厚，可先铺设一层土工格栅。水塘堤岸的处理，用推土机将水塘的堤岸推成较缓的斜坡（坡度小于10º），并且施坡点平滑过渡，以保证设备及拖管爬犁能正常通过。对于两塘或多塘连穿时，将两塘间的堤坝完全消除。4)松软地段的处理由于江南水网密集，许多稻田地均为河流淤积而形成，虽表面上与一般田地相同，但地表层300～500mm以下均为淤泥质粘土，经设备多次碾压后容易“翻浆"。对于此种地质的施工作业带，先在地表上铺设一层土工布，再铺土300mm厚并压实即可。5.2主要河流开挖穿越施工措施根据招标文件工程量内容，对于采用开挖形式穿越的1次70ｍ主要河流，管道穿越采用大开挖围堰导流方法进行施工。对于河水流量较大，必须采用导流渠导流的河流可分为两段进行施工(见平面简图)。施工顺序为：先进行第①段施工，然后进行截流和第②段施工。河渠穿越施工平面图（1）施工前通知地方水利部门，并获得批准，方可施工。（2）作好施工准备，各种机具、材料准备完毕。（3）进行整个穿越段施工放线、打桩放线，并打施工分段桩。（4）先在河流将要开挖导流渠的一侧（第一段）平整施工带、布管、沟上组焊，同时开挖管沟，下部有水时采用分段集中排水。焊接探伤合格进行补口补伤，检漏合格后进行试压。试压合格、管沟成型后尽快吊管下沟。回填管沟时在管子接头段必须封堵，堵头处暂不回填。（5）以上施工的同时可开挖导流渠。深度与原河底相当，待第一段完全下沟回填后，再挖通整个导流渠。为使施工设备能在导流渠两侧来回行进，在导流渠上用多个直径1m的钢筋混凝土涵管（长为6m）排成过渠涵洞，在涵管上面填土形成一个过桥。（6）导流渠修好后，导流渠放水，主河道采用轻型钢板桩围堰。对于水深小于2m的河流，采用单排钢板桩围堰；对于水深大于2m的河流，采用双排钢板桩围堰。考虑到坝的防渗功能，在两条坝的迎水面上用无纺布作防渗层。（7）围堰后，将围堰内的水排干，人工清淤后，在主河道施工带（第二段）筑一个宽8m、高出河底的组装带，同时用单斗挖掘机开挖主河道管沟。施工中配以集中排水设施。（8）管沟开挖的同时，在组装带进行管道组对，经焊接、探伤、补口检漏、试压一整套工序合格。管沟成型后尽快下沟回填。（9）将第一段与第二段管线碰死口，连头焊缝做超声波和X射线探伤检测，合格后进行补口。（10）管沟回填前，应完成阴极保护测试桩安装，回填后安装标志桩。（11）一般土质可用原土回填，石方段应先回填细砂土至管顶300mm后，再用原土回填。（12）拆除围堰，恢复河流通水，导流渠段进行地貌恢复。（13）管线施工完毕后，对施工段河道进行严格、认真、全面清理，将一切施工垃圾及生活垃圾、油污、废料等全部清除，应得到当地环保部门的认可、签字。5.3其它小型河渠穿越（1）在干线施工中的小型河渠根据每条河渠的大小、地貌及自然条件等确定采用围堰导流法或水泵倒流法进行管线穿越。季节河尽量在枯水季节采用直接开挖方法施工。河渠施工工艺流程图（2）当河渠流量很小时，用水泵导水可满足过水要求时，采用机泵将水导过施工区域的措施，以减少土方工程量。5.4管道穿越水塘施工方法（1）对于一般水塘，采用排水清塘法施工。（2）对于由河渠围截而成的窄而长的水塘或大型水塘的一个角或汊，且水深不超过3m的水塘，采用筑坝排水法。现场筑坝要充分利用原水塘的坝，尽可能采用单坝。（3）对于江南水系的分叉，水有一定流动性，且深度在3m以上，筑坝成本高，宜采用水下成沟法，即采用组装式浮船＋长臂单斗挖掘机法。（4）对于排水清塘法和筑坝法施工的水塘，用单斗挖掘机（或抓斗）开挖管沟，挖出的弃土应放在管沟对岸，开挖时如果土质较为松软，造成对板桩侧压增大，这时需在两岸板桩墙间加支撑。管道组装分为沟下组装和预制后回拖就位两种方法。如果管沟土质较好并且两岸有合适的预制场地，可采用预制后整体牵引就位的方法施工；否则采用沟下组装，成沟一段，组装一段，回填一段。5.5水田地段管道施工方法水田地段施工的关键技术是排水清淤、作业带加固和管沟开挖。（1）充分利用公路及乡间土路，将管材尽量运卸到位，每300m一堆,布管采用人工布管。（2）施工前，在作业带两侧先挖排水沟，并在排水沟外侧修筑拦水坝，清除作业带内的淤泥。（3）由于水田地段属于淤泥质软土，挖出管沟成型性能差，为了防止管沟坍塌，采用打密桩的办法沿管沟两侧打两排桩子，桩子之间用铁丝连起来，并在桩子与铁丝上（泥沙的上淤侧）塞上编织物或稻草，加强桩子对泥沙的防护。管道预制与管沟开挖必须协调进行。管沟挖好后，预制好的管段立即下沟。水田地段施工工艺流程（4）所有的沟下组装，均需按规范开挖作业坑，并用槽钢对坑壁进行支护，防止管沟塌方伤人。（5）对于地下水位高、滲透率较大的地段采用沟下组焊时，从管沟开挖、沟下组焊、无损检测、补口补伤，直至回填均采用潜水泵进行排水。（6）管道下沟后，用原土压管。如果地下水位高，管沟内的积水无法完全清除，则用袋装土压管，压管长度不得小于管长的1／3，以避免发生“漂管”。（7）对于回填后可能遭受浑水冲刷或浸泡的管沟，应按设计要求采取分层压实回填、引流或压沙袋等防冲刷和防管道漂浮的措施。（8）每天收工后，采取可拆卸的盲板封堵管口，以防异物或泥流流入管道中。5.6管线跨越河流施工方案(1)施工程序(2)材料验收(2)材料验收1)管道材料、配件的材质、规格、型号、质量必须符合设计要求，并具有出厂质量证明书、合格证和使用说明书。2)实物入库验收时，应作好记录，当对其质量有怀疑或设计有复验要求者，应进行复验。不合格或在保质期之外的材料和配件严禁使用。3)经检验合格的材料、配件应作好标识，并妥善保管。（3）基础施工1)基坑开挖1.1)塔基和锚固墩基坑开挖，应根据工程地质、施工季节、工期及设计要求和有关规定编制切实可行的施工措施。1.2)基坑实际开挖尺寸应比设计平面尺寸各边增宽0.5～1.0m。对有滲水情况的基坑坑底开挖尺寸，应考虑基坑排水的需要而适当加宽。1.3)基坑坑壁坡度，应按工程地质和水文条件、基坑深度和现场情况确定。1.4)基坑质量检验应符合下列要求。(a)基坑坑底的地质情况和承载力应符合设计要求。(b)基坑平面位置、尺寸、标高允许偏差应符合规定。坑基平面位置、尺寸、标高允许偏差表 项目 允许偏差 备注 基坑坑底平整度 ≤60 2m直尺检验 轴线偏移 ≤60 — 平面标高 土质 ±50 — 石质 ＋50－150 —1.5)跨越工程的基坑检验，由设计、建设、监理单位代表与施工单位共同进行，未经检验合格及签证不得进行下道工序施工。2)钢筋混泥土基础施工1.1)钢筋混泥土施工应符合《混泥土结构工程施工及验收规范》GB50204的规定。1.2)钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。钢筋表面应洁净、无损伤、油渍，其表面的漆污和铁锈等应在使用前清除干净。1.3)钢筋弯钩必须符合设计要求，当设计无明确要求时，圆弧弯区内径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的5倍。1.4)钢筋对接焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收应符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ的规定。1.5)钢筋捆扎接头的搭接长度应符合设计要求，同一断面内钢筋接头数量不得大于钢筋总数量的25％（同一断面一般指1m范围内）。1.6)混泥土浇筑应严格按规定的配合比进行。混泥土配合比应按设计的混泥土强度等级，且应根据现场各种材料作配方试验确定。1.7)大型混泥土基础、桥墩、锚固墩宜分层浇筑，分层厚度为插入式振捣器作用部分长度的1.25倍（250～300mm）。1.8)混泥土浇筑应依次逐层连续浇完，不得任意中断，并应在下层混泥土凝结前，完成上层混泥土捣浇。1.9)基础内的预埋件位置应准确。同时，为防止混泥土施工中其位置产生超标位移，应采取可靠的稳固措施，地脚螺栓允许偏差为2mm。1.10)混泥土基础表面质量应符合下列规定：(a)表面应平正密实。(b)蜂窝、麻面的缺陷总面积不得超过该表面积全部的0.5％，并不得过分集中。1.11)混泥土塔架基础、锚固墩的位置及外形尺寸应符合下表规定：塔架基础、锚固墩的位置及外形尺寸允许偏差表（mm） 序号 项目 基础 承台 墩身\台身 墩式台 墩台 1 断面尺寸 ±50 ±20 ±15 ±10 2 垂直或倾斜度 — — 0.005H，且≤50 0.003H，且≤20 — 3 底面标高 ±50 — — — — 4 顶面标高 ±30 ±15 ±10 — — 5 轴线偏移 30 20 10 10 10 6 预埋件位置 — — 5 — — 7 相邻间距 — — — ±20 — 8 跨距 — — ±50 — —注：H—结构高度（mm）。(4)塔架施工1)塔架组装1.1)钢结构塔架直接在工厂预制成片,其制作质量应符合设计要求和《钢结构工程施工及验收规范》GB50205的有关规定。1.2)用于塔架制作的型刚下料前,应对其进行矫正,型刚弯曲矢高应等于b/100(b为肢宽)，且不大于3mm。1.3)钢塔架应在平台上按1︰1的比例放样，肋板或连接板宜编号制作样板，按样板划线下料。1.4)下料时应考虑加工余量和组对间隙，火焰切割加工余量应不大于2mm，机械切割加工余量应不大于1mm。1.5)切割后构件长度、宽度尺寸允许偏差为±1mm。1.6)塔体组装应在组装平台上进行，组装后其塔断面几何尺寸允许偏差应符合下列规定：(a)节点之间的间距允许偏差应小于L／1000(L为长度),且小于2mm。(b)对角线尺寸允许偏差应小于5mm。2)塔架焊接1.1)钢塔架焊接前应按国家现行的《建筑钢结构焊接与验收规程》JGJ81的规定进行焊接工艺评定，并依据评定合格的焊接工艺编制焊接作业指导。1.2)钢塔架焊接应由具有相应资质的焊工按照焊接作业指导书施焊。1.3)施焊时，应采取有效措施控制钢结构变形。1.4)焊接质量应符合下列规定：(a)焊缝应连续，焊缝金属与母材应平缓过渡。(b)焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣。(c)咬边深度不得大于0.5mm，每条焊缝两侧咬边长度之和不大于每条焊缝全长的10％，且不大于100mm。(d)焊缝内部质量检查应符合设计要求。(3)塔架吊装1.1)塔架吊装前，应对塔基础的强度、外形尺寸、标高、相对位置及预埋件进行全面检查验收，达到设计要求后，方可吊装。。1.2)塔架用螺栓联接时，应保证螺栓孔位的准确性，严禁在预制好的联结件上割孔。1.3)塔架吊装时采用280T坦克吊直接成片吊装，钢塔架吊点处应采取加固措施，以防塔架受力变形。1.4)塔架吊装后应按设计要求检验其安装精度，但设计无要求时，应符合允许偏差值。(5)管道施工1)管段加工与组对1.1)管道组对前应进行选配管，相连两管口的外径差不得大于1.0mm。1.2)坡口型式及组对间隙应按焊接工艺和焊接作业指导书的规定执行。1.3)坡口采用机械加工，管口端面应垂直于钢管中心线，其端面倾斜偏差不得超过1.5mm。1.4)钢管组对前应逐根将钢管内泥土等杂物清除干净，应清除距管口端内外20mm范围内油、锈、水等污物，并打磨出金属光泽。1.5)管段组装应采取对口器。当采取内对口器组装时，在根焊道完成后才能撤出内对口器。用外对口器组装时应进行定位焊，具应均匀分布，其定位焊总长度不得小于焊缝长度的50％，厚度不得超过管壁厚的2／3。1.6)组装错边量不得大于管子壁厚的10％，且不得大于1mm。螺旋焊缝处的最大错边量不得大于1.5mm。1.7)相邻两管的螺旋焊缝或直焊缝必须错开，其间距不得大于100mm。丁字焊缝不得放置在底部。(2)管道焊接1.1)施焊前应按《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的规定进行焊接工艺评定。1.2)焊工必须经考试合格，取得相应施焊资格并在有效期内方可施焊。1.3)焊条应按出厂说明书的规定保管和使用。1.4)施焊时焊工应严格执行焊接作业指导书，严禁在坡口边上打火引弧。1.5)当管道焊接需要焊前预热或焊后热处理时，其焊前预热和焊后热处理应符合焊接作业指导书的规定。1.6)在雨天、相对湿度超过90％、手工焊风速超过8.0m/s、自保护焊丝半自动焊接风速超过11m/s时。若无有效防护措施，禁止施焊。3)焊缝质量检验1.1)管道对接焊缝应进行外观检查其焊缝外观质量检验应符合下表的规定。 序号 检验项目 示意图 质量标准 1 咬边s s≤0.5，每条焊缝两侧咬边长度之和不大于每条焊缝全长的10％，且不大于100mm 2 焊缝宽度b 每边超出坡口1～2mm 3 焊缝余高h 上向焊：h≤1+0.1b,且局部不大于3mm，长度不大于30mm;下向焊：0≤h≤1.6mm,且局部不大于3mm，长度不大于50mm;自动焊：0≤h≤3mm 4 错边e 不大于1.5mm 5 焊缝表面裂纹气孔、夹渣、飞溅 不允许1.2)焊缝外观质量检查合格后，应进行焊缝无损探伤。焊缝无损探伤应符合跨越管道的环向焊缝应进行100％的射线探伤。对用射线探伤难度较大的个别环向焊缝部位，经有关部门共同商定可用超声波探伤代替射线探伤，但其数量不得超过管道环向焊缝总数的10％。1.3)射线探伤应符合《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》SY4056的规定，合格级别为II级；超声波探伤应符合《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY4065的规定，合格级别为II级。(6)预埋弯管及补偿器安装1)预埋弯管的组装焊接1.1)跨越锚固墩中预埋弯管的组装、焊接及检验，应符合规范的规定。1.2)弯管安装（预埋）时，应按设计要求进行安装固定，以免在混泥土浇筑或振捣时发生移位。2)补偿器制作及安装1.1)用于制作补偿器的弯管不得有过烧、裂纹或机械损伤等缺陷。1.2)补偿器由弯管和直管组焊制作，直管长度不得小于管外径的1.5倍。1.3)补偿器制作时，其组对、焊接、焊缝检验应符合规范的规定。1.4)补偿器制作完毕后，应按规范的规定单独进行强度试验。安装时，应按设计要求进行预拉伸或预压缩试验，其允许偏差±10mm。(7)桥面钢结构制作与安装1)桥面钢结构（牛腿、吊耳、栏杆、走道板、吊栏等）应按设计要求和GB50205的有关规定进行施工及检验。2)桥面钢结构、构件均应按设计尺寸1：1放样下料。3)牛腿或其他连接件应在管段组焊、试压合格后再进行安装，其位置允许偏差为±2mm。(8)管桥吊装1)跨越管桥的桥面安装，应根据跨越工程等级、跨越结构形式及施工现场具体情况选择吊装或发送方法施工。2)安设的发送道（架）必须牢固、可靠，施工临时索道必须进行安全校核，以确保安全吊装。3)管桥吊点间距的确定应保证管桥不产生塑性变形。为避免管桥扭转，吊点处应采取防扭措施。4)分段吊装管桥时，各管段的碰头组装、焊接及检验应符合规范的规定。5)管桥吊装就位后，可利用施工索具等手段调整管桥预拱，安装好悬索、斜拉索和抗风索，并按设计规定对绳索的拉力值进行校正，做好记录。6)当吊装已做好防腐层的管桥时，所采用的管桥吊装方式及使用的工装、索具等应由保护防腐层措施。(9)管道试压和清管1)管道试压和清管应在跨越管段的组装、焊接并检验合格后进行。管桥全部安装完备后，应进行整体试压和清官。2)强度和严密性试压采用洁净水为试压介质。3)强度试验压力为1.5倍设计压力，稳压时间为4小时。无异常变形、无渗漏为合格。严密性试验压力为设计压力，稳压时间为4小时，无渗漏为合格。严密性试压应在强度试压合格后进行。4)试压用压力表必须经检定合格且在检定周期内，其精度不应小于1级，表盘直径不小于150mm,表盘刻度应为被测压力的1.5倍。温度计读数分格不得大于1℃。5)管道分段试压前，应清除管内泥土、铁锈等杂物。整体试压后还必须进行清管，直至扫尽脏物和积水为止。6)当气温低于0℃进行水压试验时，应有可靠的防冻措施。试压合格后，应及时将管道内积水排净。(10)防腐和保温1)跨越管道和管桥结构的防腐或保温应符合设计要求。2)钢丝绳在防腐前应对其进行表面清理,但表面清理不得损伤钢丝绳表面。钢丝绳防腐应在安装前完成,安装调试后,应进行防腐补涂。3)钢结构单件应按设计要求进行防腐,并满足下列要求:1.1)防腐前必须对防腐表面的锈蚀、油污、灰尘、水气等进行彻底清除。有除锈等级要求的，必须达到其级别要求。1.2)防腐施工前，应按产品说明书调和配合比，搅拌均匀，油漆试涂色标合格后方可施工。1.3)防腐材料应涂刷均匀、色彩一致、不得有漏涂。分层涂刷的防腐材料，应在前一遍防腐材料干透并经检查合格后，防可涂刷下一遍漆。4)保温结构应粘结可靠，捆扎结实。5)对已防腐、保温的管段和构件，应妥善保护，局部磨损处应及时修补。(11)工程交工验收1)跨越工程完工后，由建设单位组织监理、第三方质检、施工单位、设计单位按有关规范及设计要求，共同对跨越工程进行检查验收。2)跨越工程完工后，提供下列技术资料：1.1)跨越工程竣工图、设计修改通知单、施工联络单、材料改代单。1.2)开工报告、交工报告。1.3)单位工程质量评定表。1.4)强度和严密性试验报告。1.5)隐蔽工程验收记录。1.6)材质证明书、合格证、化验单、无损检测报告。1.7)其他有关资料。6.石方段施工方案对于岩石结构地段的管道敷设，由于采用爆破方法开挖管沟相当危险。对于该部分管线采用明沟敷设外加砌筑挡土墙保护方法。6.1施工前施工方案必须经监理及设计批准后方可施工。6.2采用人工方法清理施工作业带内的松动岩石。6.3对施工作业带内及附近有可能危及施工作业安全的滑坡、崩塌、岩堆等提前彻底清除或采取有效防护加固措施。6.4砌筑挡土墙布设明沟，明沟底部做好软土垫层。6.5运管和布管根据现场实际情况确定预制为双连管或单管运输布管。6.6管道组装沟内自下而上进行管道组对焊接、检验及补口补伤。6.7管沟回填(1)管道各项检验合格并经监理确认同意回填后进行回填。回填时细土层必须压实。然后碎石由细到粗。(2)对于回填后可能遭受洪水冲刷或浸泡地段，采取压实管沟或引流等措施。7.冷弯管加工技术措施7.1冷弯管采用大型弯管机根据现场情况进行加工制作。7.2制作冷弯管的材质与主管道材质的物理、化学性能和可焊性要匹配。7.3用于10°—45°的弯曲地带的冷弯管曲率半径R≥40DN。7.4冷弯管表面应无褶皱、裂纹及机械损伤；弯管椭圆度小于或等于2.0%;端部保留2m直管段，椭圆度小于或等于1.0%。7.5直缝钢管的冷弯管纵焊缝应于弯管内弧45°位置。7.6每个弯管的端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半径、及材料型号等参数。电火花检验返修返修钢管拉运半自动焊焊接施工准备测量放线施工便道修筑作业带清理坡口加工、管沟开挖清管、布管组对预热作业带排水电火花检验竣工分段连头清管、试压、清扫连头管沟回填地貌恢复水工保护施工工序流程（沟下组装）YY补口补伤无损探伤NN施工准备