MastercamX2应用教程第9章 二维加工与线架加工

**第9章二维加工与线架加工 9.1二维加工 包括面铣削加工、外形铣削加工、钻孔加工、全圆铣削加工、挖槽加工及雕刻加工等。 9.2线架加工 通过选取三维线架来实现不同类型曲面的加工。 9.3刀具路径的修整与转换 刀具路径的修整可以将原有刀具路径中不需要的部分删除；刀具路径的转换功能可以对已生成的刀具路径进行平移、旋转或镜像，以生成新的刀具路径。**9.1二维加工 9.1.1面铣削加工 9.1.2外形铣削加工 9.1.3钻孔加工 9.1.4全圆铣削加工 9.1.5挖槽加工**9.1.1面铣削加工 面铣削加工用于铣削工件的顶部平面或凸台的上表面。 1．面铣削实例 按100mm×80mm×20mm绘制实体模型后并设置毛坯，选择面铣刀对该实体顶平面部分进行加工。实体模型及毛坯**9.1.1面铣削加工 2．“刀具参数”选项卡的设置 （1）选择刀具 可以通过单击“选择库中刀具”按钮，从刀具库中选择刀具，也可以在刀具列表显示窗口内单击鼠标右键，从中选择“创建新刀具”来创建一把新的刀具。 （2）刀具过滤 （3）刀具参数设置**9.1.1面铣削加工 3．“平面加工参数”选项卡的设置 （1）高度设置 （2）线性公差 （3）Z方向的预留量 （4）Z轴分层铣深 （5）校刀位置（6）刀具在转角处走圆（7）切削方式（8）步进量（10）两切削间的位移方式（11）刀具延伸量设置**9.1.1面铣削加工 “平面加工参数”选项卡**9.1.1面铣削加工 （1）高度设置 1）安全高度是指在此高度之上刀具可以在任何位置水平移动而不会与工件或夹具发生碰撞。 2）参考高度是为开始下一个刀具路径前刀具回退的位置。 3）进给下刀位置是指刀具由快速进给转为切削进给的高度位置。 4）工件表面是指工件上表面的位置。 5）深度是指刀具最后加工的深度。**9.1.1面铣削加工 （2）线性公差当串连的图素为曲线时，可以设置线性公差的值。 （3）Z方向的预留量用于输入零件在Z轴方向的预留量。 （4）Z轴分层铣深当零件在Z轴方向加工余量较大时，需设置Z向分层铣削。 （5）校刀位置可以选择为“刀尖”，也可选择为“球心”。 （6）刀具在转角处走圆有“无”、“尖角”和“全部”3个选项。**9.1.1面铣削加工 （7）切削方式有“双向”、“单向-顺铣“、“单向-逆铣”和“一刀式”4个选项。 （8）步进量又称为行距设置，用于设置刀具路径中两切削行间的距离。 （9）自动计算角选中此复选框，系统自动依工件较长方向的走向设置粗切角度。 （10）两切削间的位移方式有“高速回圈”、“线性”和“快速位移”3个选项，用于设置双向走刀时刀具在两切削行间移动时的过渡方式。**9.1.1面铣削加工 （11）刀具延伸量设置 包括“非切削方向的延伸量”、“切削方向的延伸量”、“进刀引线延伸长度”、“退刀引线延伸长度”4项设置。刀具延伸量设置**9.1.1面铣削加工 Z轴分层切削设置生成的刀具路径**9.1.2外形铣削加工 外形铣削加工用于铣削工件的二维或三维外轮廓或内轮廓表面。 1．外形铣削实例 按图所示绘制零件的实体模型并设置工件毛坯。**9.1.2外形铣削加工 “外形加工参数”选项卡**9.1.2外形铣削加工 2．外形加工参数设置 （1）外形铣削类型 （2）补正型式 （3）补正方向 （4）最佳化 （5）寻找相交性（6）曲线打断成线段的误差值（7）3D曲线的最大深度变化量（8）XY方向预留量（9）Z方向预留量**9.1.2外形铣削加工 （1）外形铣削类型当选择二维曲线串连时，可以选择的类型有“2D”、“2D倒角”、“斜插下刀”和“残料加工”4种类型；当选择三维曲线串连时，可以选择的类型有“2D”、“3D”和“3D倒角”3种类型。 （2）补正型式有“电脑”补正，“控制器”补正、“两者”、“两者反向”和“关”5个选项。 （3）补正方向可以设置为左刀补，也可设置为右刀补，与切削方式的选择相关。**9.1.2外形铣削加工 （4）最佳化选择“控制器”补偿时，为了避免在内拐角处存在小或等于刀具半径的圆弧而引起机床过切报警，可以选中此复选框。 （5）寻找相交性选中此复选框，当串连的几何图形出现相交时，只在封闭路径上产生刀具轨迹。 （6）曲线打断成线段的误差值当串连的几何图素为任意空间方位的圆弧或样条曲线时，由系统进行线性化处理。取值的大小主要由零件加工精度所决定。**9.1.2外形铣削加工 （7）3D曲线的最大深度变化量设置一个总量，使得在刀具补偿期间，在相邻图素的端点处产生较平滑的图素连接。 （8）XY方向预留量用于设置本次操作完成后，是否需要在工件的XY轴方向上留出一定的加工余量。 （9）Z方向预留量当铣削本例所示的带有台阶表面的外形轮廓时，可以设置是否在Z轴方向上留出一定的加工余量。**9.1.2外形铣削加工 3．选择铣削类型 （1）2D当进行二维外形铣削加工时，整个刀具路径的铣削深度是不变的。 （2）2D倒角选择“2D倒角”后，还需在“倒角加工”对话框中设置倒角宽度和尖部补偿量。 （3）斜插下刀只有选择二维曲线串连时，才能进行斜插式下刀加工。 （4）残料加工只有选择二维曲线串连时，才能进行残料加工，用于清除先前操作由于使用大直径刀具，在铣削轮廓的内拐角处留下的残料。**9.1.2外形铣削加工 4．平面多次铣削 当XY平面加工余量较大或需安排精铣轮廓时，可在“XY平面多次切削设置”对话框中进行相关参数的设置。**9.1.2外形铣削加工 5．Z轴分层铣削 当Z轴方向加工余量较大或需安排Z轴深度的精铣时，可进行相关参数的设置。**9.1.2外形铣削加工 6．贯穿 某些板状零件的轮廓加工，为了避免因刀具尖角部位的磨损，影响零件的加工质量，一般应使刀具的底部超出工件底面一定的距离。**9.1.2外形铣削加工 7．进/退刀向量 主要设置说明如下：（见下页）**9.1.2外形铣削加工 （1）在封闭轮廓的中点位置执行进/退刀 选中此复选框，自动选择串连图素的中点作为进/退刀点。 （2）重叠量刀具在退刀之前，可按设置的数值自动向前多走一段距离后再退刀。 （3）进刀选项栏可以增加一段直线进刀段和一段圆弧进刀段，可以设置直线进刀段与下一运动段是相切还是垂直。 （4）退刀选项栏单击进/退刀栏之间的按钮，进刀设置的结果自动传递到退刀选项栏。 （5）调整轮廓的起始（或终止）位置通过此项设置，可增加一段直线进刀段或退刀段。**9.1.2外形铣削加工 8．程式过滤 可以在给定的公差范围之内清除不必要的刀具移动，实现刀具路径的优化，减少程序段的数目。 （1）公差设定 （2）过滤的点数 （3）单向过滤 （4）增加圆弧过滤**9.1.3钻孔加工 1．钻孔加工实例 假定要在如图所示零件的基础上，在完成5边形外形铣削的操作之后，再在其4角距各边10mm处钻4个φ10mm的孔。**9.1.3钻孔加工 2．点的选择 （1）手动选取直接在屏幕上捕捉要钻孔的定位点。 （2）自动选取按下“自动选取”按钮，在绘图区按顺序选取第1点和第2点作为自动搜索点的方向，再选取最后一个点。 （3）选取图素按下“选取图素”按钮，若在绘图区选取线段图素，将在图素端点选取点；若选取圆弧或圆，将在圆弧或圆的圆心处选取点。 （4）窗选按下“窗选”按钮，在绘图区通过用鼠标拖出的矩形窗口来选取点。**9.1.3钻孔加工 2．点的选择（续） （5）在圆弧面（Maskonarc）按下“在圆弧面”按钮，在绘图区选取一个圆弧作为限定圆弧的直径，然后可窗选屏幕图素。 （6）图样选中“图样”复选框，可以通过选择“选取栅格点”单选钮，以栅格方式定义点的排列，也可以通过选择“圆周点”单选钮，以圆周点方式定义点的排列。 （7）选择上次单击“选择上次“按钮，可以选择上一次选取的点及其排列方式。**9.1.3钻孔加工 2．点的选择（续） （8）点的排序选项单击“排序”按钮，设置点的排列方式。**9.1.3钻孔加工 “Drill/Counterbore”对话框**9.1.3钻孔加工 3．钻孔参数设置 （1）选择钻孔循环方式系统提供了8种预定义钻孔循环方式。 1）选择“Drill/Counterbore”用于钻孔深度小于钻头直径3倍的一般钻孔或点窝加工。 2）选择“深孔啄钻-完整回缩”用于钻孔深度大于钻头直径3倍且不易排屑的深孔加工。 3）选择“深孔啄钻-增量回缩”用于韧性材料的断屑式钻孔。 4）选择“攻牙”用于攻左旋螺纹或右旋螺纹。**9.1.3钻孔加工 3．钻孔参数设置（续） 5）选择“Bore#1（feetout）”在程序中生成G85代码。 6）选择“Bore#2（StopSpindle，Rapidout）”在程序中生成G86代码。 7）选择“FineBore（shift）”在程序中生成G76代码。 8）选择“RigidTippingCycle”可以设置为刚性攻螺纹方式。**9.1.3钻孔加工 3．钻孔参数设置（续） （2）高度设置包括“安全高度”、“参考高度”、“工件表面”和“深度”4项。 1）“安全高度”用于指定孔加工循环中的初始平面高度。 2）“参考高度”用于指定孔加工循环中的R点平面高度。 3）“工件表面”用于设置工件的上表面高度。 4）“深度”用于设置钻孔的深度。**9.1.3钻孔加工 3．钻孔参数设置（续） （3）深度计算器可根据钻头直径和钻尖角度计算出钻尖应增加的深度。 （4）刀尖补偿可以设置钻头的“贯穿距离”和“刀尖角度”，系统依据钻头直径和刀尖角度可自动计算出刀尖长度。**9.1.4全圆铣削加工 在菜单栏中单击“刀具路径”并指向“全圆路径”命令，将显示“全圆路径”的6种加工方式。依次为“全圆铣削加工”、“螺旋铣削加工”、“自动钻孔加工”、“起始孔加工”、“铣键槽加工”、“螺旋钻孔加工”。 “螺旋铣削加工”可用于内螺纹或外螺纹的铣削加工； “自动钻孔加工”可对选取的圆或圆弧，自动从刀具库中选择适当的刀具，按点钻、钻孔、倒角等工序完成钻孔加工刀具路径； “起始孔加工”可依据已完成的挖槽加工等操作，自动计算下刀起始位置，创建相应的钻孔刀具路径； “铣键槽加工”可用于生成适应键槽加工特点的刀具路径； “螺旋钻孔加工”可以采用高速螺旋铣削方式实现圆孔的加工。**9.1.4全圆铣削加工 1．全圆铣削加工实例 假设如图9-12所示的零件已完成外形铣削和钻孔加工，现需在其顶部中心位置铣一个深10mm，直径为φ50mm的圆形槽，利用全圆铣削功能即可实现上述铣削加工。**9.1.4全圆铣削加工 “全圆铣削参数”对话框**9.1.4全圆铣削加工 2．全圆铣削参数设置 （1）圆的直径若选取圆或圆弧图素或捕捉圆的圆心点时，直接采用该圆或圆弧的直径值，若选取点图素时，则可在此设置圆外形的直径。 （2）起始角度设置全圆刀具路径起始点的角度。 （3）进/退刀圆弧的扫描角设置进刀/退刀圆弧刀具路径的扫掠角度，一般取30°即可。 （4）由圆心开始选中该复选框，以圆心为刀具路径的起点。 （5）垂直进刀选中该复选框，除增加圆弧进/退刀段外，还增加垂直于圆弧的直线进/退刀段。**9.1.4全圆铣削加工 2．全圆铣削参数设置（续） （6）粗铣设置对于无下刀孔的全圆铣削，应安排粗铣加工。**9.1.4全圆铣削加工 2．全圆铣削参数设置（续） （7）XY平面多次铣削设置此项设置可参考图示，本例中之所以将粗切次数设置为“0”，是为了简化刀具路径，刀具完成螺旋线下刀后只需走到精修前的边界上粗铣一周后即可开始精铣加工。**9.1.4全圆铣削加工 改变操作顺序 要改变操作顺序，只需在刀具路径管理器中拖动钻孔刀具路径操作到全圆铣削刀具路径操作之后即可。也可以在选择全圆铣削加工刀具路径之前，通过移动指针使该项操作自动插入到外形铣削加工与钻孔加工之间。**9.1.5挖槽加工 通过定义外形轮廓及其内部的一个或若干个岛屿，完成多种形式的2D表面粗铣加工以及槽轮廓与岛屿轮廓的精铣加工。 1．挖槽加工实例 绘制一个120mm×100mm矩形和直径分别为φ80mm、φ40mm、φ28mm的圆。设置工件毛坯的尺寸为120mm×100mm×20mm。“标准挖槽”的结果1**9.1.5挖槽加工 在菜单栏中单击“刀具路径”/“挖槽”，输入将要存储的NC文件名后，按“确定”按钮，选取φ80mm的圆串连后，单击“确定”按钮，弹出“挖槽（标准）”对话框。 对于挖槽加工的参数设置，除“刀具参数”的设置之外，还包括“2D挖槽参数”和“粗切/精修的参数”两个选项卡。在“刀具参数”选项卡中选择φ8mm平底刀后，分别设置挖槽参数和粗切/精修参数。完成后单击“确定”按钮关闭“挖槽（标准）”对话框。**9.1.5挖槽加工 “2D挖槽参数”选项卡**9.1.5挖槽加工 “粗切/精修的参数”选项卡**9.1.5挖槽加工 在刀具路径管理器中单击“图形”图标，弹出“串连管理器”对话框，窗口内显示的串连1即为前面操作中选取的φ80mm圆的串连。在窗口空白处单击鼠标右键，从弹出的右键快捷菜单中选择“增加串连”，增加φ40mm和φ28mm圆的串连。完成后单击“重新计算全部失效的操作”按钮，实体切削验证的结果如图所示。“标准挖槽”的结果2**9.1.5挖槽加工 除“标准挖槽”之外的其他4种加工形式，分别为“平面加工”、“使用岛屿深度”、“残料加工”和“开放式”。 对本例继续进行编辑修改，增加120mm×100mm的串连，删除φ40mm与φ28mm圆的串连，选择挖槽加工形式为“平面加工”，则进行实体切削验证的结果如图所示。“平面加工”的结果**9.1.5挖槽加工 如果在本例中只选取φ80mm和φ40mm圆的串连，选择挖槽加工形式为“使用岛屿深度”，并按图示进行“平面加工”对话框的设置，则进行实体切削验证的结果如图所示。“使用岛屿深度”的结果**9.1.5挖槽加工 2．挖槽参数设置 （1）加工方向加工方向可以选择为顺铣也可选择为逆铣。 （2）产生附加精修操作若选中此复选框，则在刀具路径管理器中还会创建一个独立的操作。 （3）分层铣深单击“2D挖槽参数”选项卡中的“分层铣深”按钮，将弹出如图9-54所示的“深度分层切削设置”对话框。 （4）进阶设定单击“2D挖槽参数”选项卡中的“进阶设定”按钮，将弹出如图9-55所示的“进阶设定”对话框。**9.1.5挖槽加工 “深度分层切削设置”对话框 若选中“使用岛屿深度”复选框，则在进行Z轴分层铣削时，若铣削深度高于岛屿串连时，对岛屿顶面的材料也进行铣削；若选中“锥度斜壁”复选框，则可以对“外边界的锥角度”和“岛屿的锥角度”分别进行设置。**9.1.5挖槽加工 “进阶设定”对话框 可以设置当挖槽加工形式选择为“残料加工”或切削方式选择为“等距环切”时的切削公差。可以按刀具直径的百分比进行设置，也可以直接给出公差值。**9.1.5挖槽加工 3．挖槽加工形式 （1）标准挖槽标准挖槽是将外部串连作为槽边界，内部串连作为岛屿边界来限定刀具的切削范围。 （2）平面加工平面加工是将外部串连作为面铣削的边界轮廓，内部串连作为岛屿边界来限定刀具的切削范围。 （3）使用岛屿深度使用岛屿深度是指在进行挖槽加工时，还可以按设置的深度对岛屿表面进行面铣削加工。**9.1.5挖槽加工 3．挖槽加工形式（续） （4）残料加工残料加工可以自动计算出因先前的加工操作所留下的残余材料，并生成对这部分材料进行清除加工的刀具路径。 （5）开放式此项功能可用于单边开放槽的加工，同时槽内不包含任何岛屿。**9.1.5挖槽加工 4．粗加工参数 （1）切削方式系统提供了8种粗切的切削方式：双向切削、等距环切、平行环切、平行环切清角、依外形环切、高速切削、单向切削、螺旋切削。 （2）切削间距可以按刀具直径的百分比进行设置，也可以直接按间距值设置。 （3）粗切角度设置双向切削与单向切削时的起始切削方向。 （4）刀具路径最佳化对于系统提供的前4种切削方式，选中此复选框可以优化刀具路径。**9.1.5挖槽加工 4．粗加工参数（续） （5）由内而外环切对于系统提供的所有环绕切削方式，当选中此复选框后，刀具由内而外进行环切加工，否则按由外而内进行环切加工。 （6）下刀方式若在“粗切”选项栏中未选中“螺旋式下刀”按钮前的复选框，则系统采用垂直下刀方式；若选中该复选框，则还可以通过单击该按钮，在“螺旋/斜插式下刀参数”对话框中，设置是采用螺旋式下刀还是采用斜插式下刀。**9.1.5挖槽加工 5．精加工参数 1）刀具补正方式可以设置为“电脑”、“控制器”、“两者”或“两者反向”。 2）选中“精修外边界”复选框，则对外边界也进行精修，否则仅对岛屿边界进行精修。 3）若选中“由最靠近的图素开始精修”复选框，在靠近粗铣位置结束点处开始精修，否则按选取边界的顺序进行精修。 4）“不提刀”是指在两次精修之间刀具不提刀。 5）只有当刀具补正方式设置为“控制器”时，才能选中“使控制器补正最佳化”复选框。**9.1.5挖槽加工 5．精加工参数（续） 6）选中“进/退刀向量”按钮前的复选框，单击该按钮，可以对刀具在精修起点和终点处的进/退刀向量进行设置。 7）选中“薄壁精修”按钮前的复选框，单击该按钮，将弹出“薄壁精修次数”对话框，在该对话框中可以设置“每层深度的精修次数”，以便在“分层铣深”的基础上，成倍增加精修的次数。**9.2线架加工 在菜单栏中单击“刀具路径”，鼠标指针指向“线架构路径”将显示Mastercam所提供的６种线架构刀具路径分别为“直纹加工”、“旋转加工”、“2D扫描加工”、“3D扫描加工”、“昆式加工”和“举升加工”。 9.2.1直纹加工 9.2.2旋转加工 9.2.32D扫描加工**9.2.1直纹加工 1．直纹加工举例 在前视图平面Z0与Z60深度分别绘制R40与R30半圆弧。在菜单栏中单击“刀具路径”/“线架构路径”/“直纹加工”，选择R6球刀后，单击“直纹加工参数”标签，设置直纹加工参数后单击“确定”按钮，显示的刀具路径如图9-61b所示。设置毛坯后进行实体切削验证，结果应如图9-63所示。**9.2.1直纹加工 2．直纹加工参数设置 （1）切削方式在设置直纹加工参数时，首先应选择一种切削方式。 （2）截断方向的切削量用于设置在横截面方向上两刀行间的距离。 （3）电脑补正位置用于设置刀具中心偏离曲面的方向。 （4）图素对应模式类似于绘制直纹曲面时图素对应模式的设置，可以避免直纹曲面的扭曲。 （5）修剪平面若选择“无”，则刀具加工到由线架所定义曲面的所有区域。 （6）固定Z轴切削对于环切方式加工，可以选择固定Z轴切削。 （7）过切检查可以设置为“关”或在“与加工方向垂直”的方向进行过切检查。**9.2.1直纹加工 “直纹加工参数”设置**9.2.2旋转加工 1．旋转加工举例 利用图示几何图形尺寸，绘制如图9-66a所示的图形。按图9-67所示设置旋转加工参数后单击“确定”按钮，显示的刀具路径如图9-66b所示。图9-66旋转加工举例**9.2.2旋转加工 图9-67“旋转加工参数”设置**9.2.2旋转加工 2．旋转加工参数设置 （1）型式有“凹形”和“凸形”两个选项。 （2）旋转轴可以选择X轴也可以选择Y轴为旋转轴。 （3）刀具路径修剪若选择“不修剪”时，不对生成的刀具路径进行修剪；而选择修剪时有“高度”和“宽度”两种修剪方式。**9.2.32D扫描加工 1．2D扫描加工举例 利用图示几何图形的尺寸，绘制如图9-68a所示的图形，并在12°线与R80圆弧的交点处将R80圆弧打断。按图9-69所示设置2D扫描加工参数后单击“确定”按钮，显示的刀具路径如图9-68b所示。图9-682D扫描加工举例**9.2.32D扫描加工 图9-69“2D扫描加工参数”设置**9.2.32D扫描加工 2．2D扫描加工参数设置 除需正确设置“预留量”、“安全高度”、“校刀长位置”外，重点要设置好“截断方向的切削量”和“截断方向”与“引导方向”的电脑补正位置。 说明：有关“截断方向的切削量”的计算方法可参考本书作者所著《数控编程》（第2版）一书，该书曲面加工中的数值计算一节对行距（即2D扫描加工中Acrosscutdistance）的计算方法给出了详细的计算公式。**9.2.32D扫描加工 3．利用2D扫描加工作清角加工 如图9-70所示，该图即为对槽轮廓左上角采用2D扫描加工进行清角的例子。图9-70利用2D扫描作清角加工**9.3刀具路径的修整与转换 刀具路径的修整功能可以将原有刀具路径中不需要的部分删除；刀具路径的转换功能则可以对已生成的刀具路径进行平移、旋转或镜像。 9.3.1刀路修整 用于对已完成的刀具路径操作进行修整。 9.3.2刀路转换 可通过平移、旋转和镜像来生成新的操作。**9.3.1刀路修整 1．刀具路径修整举例 由图可知，刀具在切削外形轮廓到达修剪边界时，将快速提刀并快速移动到下一个位置再下刀，这样就大大减少了空走刀的时间。图9-71刀具路径修整举例**9.3.1刀路修整 图9-72“刀路修剪”对话框**9.3.1刀路修整 2．参数设置 利用“刀路修剪”对话框可以创建一个修剪操作。在“选取要修剪的操作”窗口内选择需进行修剪的原始操作，然后可重新选择修剪平面，单击“保留的位置”按钮，可返回到绘图区选取一点，重新确定修剪后要保留的位置。若选择“提刀”则刀具到达修剪边界时将快速提刀到“参考高度”或“安全高度”，快速移动到下一处的下刀位置再下刀；若选择“不提刀”则刀具到达边界时不提刀，可能会侵入修剪边界。**9.3.2刀路转换 1．刀具路径转换实例 只对一个槽完成所有的刀具路径操作后，将其平移到其他槽的位置完成其余槽的加工。 （1）平移“挖槽”刀具路径 在菜单栏中选择“刀具路径”/“路径转换”命令，将弹出如图9-73所示的“转换操作之参数设定”对话框。在该对话框“原始操作”窗口内选中“挖槽（标准）”操作后，单击“平移”标签。 按图9-74所示对“平移”选项卡进行设置。单击“确定”按钮，显示平移后的刀具路径，如图9-75所示。**9.3.2刀路转换 图9-73“转换操作之参数设定”对话框**9.3.2刀路转换 图9-74“平移”选项卡**9.3.2刀路转换 图9-75平移挖槽刀具路径**9.3.2刀路转换 1．刀具路径转换实例（续） （2）镜像“2D扫描加工”刀具路径 在“刀具路径转换的类型与方式”选项卡中选中“2D扫描加工”操作，单击“镜像”单选钮后再单击“镜像”标签，并按图9-76所示对“镜像”选项卡进行设置。屏幕将显示镜像后的刀具路径。左上角的清角刀具路径经Y轴镜像后生成槽中右上角的清角刀具路径。 次选中“2D扫描加工”操作后，再单击“路径转换”按钮，本次选择对X轴进行镜像操作，结果得到槽中左下角的清角刀具路径。**9.3.2刀路转换 图9-76“镜像”选项卡**9.3.2刀路转换 1．刀具路径转换实例（续） （3）旋转“2D扫描加工”刀具路径 在刀具路径管理器中选中“2D扫描加工”操作后，再次单击“路径转换”按钮，在弹出的“刀具路径转换的类型与方式”选项卡中，单击“旋转”单选钮后再单击“旋转”标签，并按图9-77所示对“旋转”选项卡进行设置。然后单击“确定”按钮，此时屏幕将显示旋转后的刀具路径。**9.3.2刀路转换 图9-77“旋转”选项卡**9.3.2刀路转换 1．刀具路径转换实例（续） 以上操作完成后，可再次单击“路径转换”按钮，在弹出的“刀具路径转换的类型与方式”选项卡中，首先选中“2D扫描加工”操作及其后所有的“按坐标转换”操作，单击“平移”单选钮后再单击“平移”标签，并按图9-74所示对“平移”选项卡进行设置。然后单击“确定”按钮，此时对左边槽的所有清角操作都将复制到右边的槽中。在屏幕上显示的刀具路径应如图9-78所示，修改毛坯尺寸后进行实体切削验证的结果应如图9-79所示。**9.3.2刀路转换 1．刀具路径转换实例（续）图9-78挖槽刀具路径的模拟显示图9-79挖槽加工的实体切削验证**9.3.2刀路转换 2．转换类型与转换方式的设置 （1）选择原始操作可以在原始操作窗口内选择一个操作，也可通过按住Shift键或Ctrl键来选择几个操作。 （2）选择转换类型在“类型”选项栏中选择要转换的类型。 （3）选择转换的方式在“方式”选项栏中选择转换的方式。 （4）NCI的输出顺序当选择的原始操作包括不同的操作类型时，可以选择刀具路径的输出顺序。 （5）加工坐标系的编号可以依据选择的转换类型或转换方式的不同，自动激活此选项栏中的某些设置。**9.3.2刀路转换 3．平移参数设置 1）若选择“直角坐标”，则可按“X方向间距”、“Y方向间距”、“X方向的数量”、“Y方向的数量”设置平移的间距与数量。 2）若选择“两点间”，则可按由两点确定的矢量以及由“步进”输入框设置的数量进行平移。 3）若选择“极坐标”，则可按极坐标和“步进”输入框的设置进行平移操作。 4）若选择“两视角间”，可以只选择“转换后的视角”按钮，由当前视角转换至目标视角。**9.3.2刀路转换 4．旋转参数设置 1）选择“原点”后，只能以构图坐标系原点为旋转中心；选择“点”后，可单击“点的选择”按钮，在屏幕中选取一点作为旋转中心。 2）由“次数”、“起始角度”和“旋转角度”分别设置旋转的次数、起始角度和旋转角度。 3）若选中“对视角的旋转”复选框，则可单击“视角选择”按钮，在弹出的“视角选择”对话框中选择视角。**9.3.2刀路转换 5．镜像参数设置 1）“镜像的方式”选项栏可以选择X轴、Y轴为镜像轴；也可以选中“图素”单选按钮后，单击“图素选择”按钮，在屏幕上选取直线、圆弧或样条曲线。 2）“镜像的基准点”选项栏用于以两点方式来确定镜像轴。 3）选中“改变刀具路径方向”复选框后，可使镜像后的刀具路径以相反方向移动。