整理后 2013库存管理二【2013年11月打印版】

或某些顾客为了节约运输费用而将他们的订单合在一起的情况下，必须定期进行库存盘点和订购。另外一些公司实行定期订货系统是为了促进库存盘点。经济间隔期就是使总库存成本最低的订货间隔期，经济间隔期决定某项或数项物品应在何时发出订货，即物品的订货都是按固定的时间周期进行的。 二、基本经济订货间隔期 年总成本＝年购入成本＋年订货成本＋年储存成本 TC=DP+mC+DPH/2m=DP+C/T+DPHT/2 令年总成本对订货间隔期T的一阶导数等于零，得出经济订货间隔期为：T0= 最优年检查次数为：M0=1/T0= 设检查期的库存余额为I，订货批量Q=E-I，从而 E=Q+I。 最高库存数量由下式给出：E=D(T＋L) 最高库存数量：E=D(T+L)/N N为年工作日，取250天 例8：某制造公司每年以单价10元购入8000单位的某种物品。每次订货的订货成本为30元，每单位每年的储存成本为３元（即PH=3）。若前置时间为10日，一年有250个作业日，问经济订货间隔期，最高库存数量和年总成本各为多少？ 解： T0=      =      =0.05（年）＝  12.5（天）     E=D(T+L)/N=8000(12.5+10)/250=720 TC0=DP+DPHT0=8000×10+8000×3×12.5/250=81200（元） 三、多项物品的经济间隔期* T0= 第4节  安全库存与订货点的确定 一、安全库存及其作用 发生缺货现象： ① 单位时间内的需求量不变，但实际订货提前期大于期望订货提前期。 ② 实际订货提前期等于其期望值，但订货提前期内的需要量超过其期望值。 在实际的库存模型中，对于某一个订货周期而言， 可能出现如下三种情况： ①　前置时间内的需求量很大，不但用完了安全库存，而且发生了缺货现象； ②　前置时间内的需求量小于其期望值，没有动用安全库存； ③　前置时间内的需求量大于其期望值，动用了部分安全库存。 定义：来补偿在补充供应的前置时间内实际需求量超过期望需求量或实际订货提前期超过期望订货提前期所产生的需求。 中转仓库和零售业备有安全库存是为了在用户的需求率不规律或不可预测的情况下，有能力供应他们。工厂成品库持有安全库存是为了零售和中转仓库的需求量超过其期望值时补充它们的库存。 如果无安全库存，当前置时间内的需求量超过其期望值时，便会产生缺货现象。这时每追加一单位安全库存，都会对缺货具有预防作用。 在下列情况下要保持较高的安全库存量：129 ① 缺货成本高或服务水平要求较高； ② 储存成本较低； ③ 需求量的波动较大； ④ 前置时间的波动较大。 二、安全库存的确定 1．概率方法 图4-7较高需求的分布图 2．服务水平方法 四种常用的服务水平： ① 按订购周期计算的服务水平； ② 按年计算的服务水平； ③ 需求量服务水平系数； ④ 作业日服务水平系数。 三、订货点的确定 订购点是指企业发出订货单时库存的储存量。确定订货点必须掌握以下五种数据： ① 全年需要量以及经济订购批量； ②预计平均每天（或每周）的正常耗用量； ③预计每天（或每周）的最大耗用量； ④订货提前期的正常天数（或周数）是指从提出订货申请直至收到订货的期间。 ⑤安全存储量，是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险储备量。 （一）连续检查系统的订货点的计算 1．需求与订货提前期不变时订货点的计算 R ＝订货提前期内的平均需求=dL 式中：R——订货点，以单位计； d——单位时间内的系统需求,常用日需求量；        L——订货提前期（前置时间），常用日为单位。 2．需求与订货提前期可变时订货点的计算* 订货点= 订货提前期平均需求+防止供给不确定性的安全库存+防止需求不确定性的安全库存 ①订货提前期平均需求 订货提前期平均需求=订货提前期×平均需求         ②防止供给不确定性的安全库存 防止供给不确定性的安全库存=提前期变化量×平均需求   例12：平均提前期为21天，标准偏差为5天，服务水平为95%时的提前期变化量为多少？ 查正态分布表，可以得出服务水平为95%时，对应的正态偏差为1.64标准差，这样，就可以计算出提前期变化量为：21+5×1.654=29.2天 ③防止需求不确定性的安全库存 防止需求不确定性的安全库存=需求的标准偏差×服务水平因子× 例13：提前期为3周，提前期变化为1周，需求的标准偏差为20，服务水平为95%时的安全库存为多少？ 查正态分布表，可以得出服务水平为95%时，对应的正态偏差为1.64标准差，这样，就可以计算出安全库存为： 安全库存=20×1.64×         =65.6 （二）定期检查系统订货点的确定* 定期检查系统的最大库存= 提前期和检查期间的平均需求                          +防止供给不确定性的安全库存                          +防止需求不确定性的安全库存                         =(提前期+检查期) ×平均需求                          +防止供给不确定性的安全库存                          +防止需求不确定性的安全库存 例14：提前期为3周，检查期为4周，每周的平均需求为76，标准偏差为12.5，提前期变化1周，服务水平为95%时的最大库存为多少？ 查正态分布表，可以得出服务水平为95%时，对应的正态偏差为1.64标准差，这样，就可以计算出最大库存为： 最大库存=（3+4）×76+1×76+12.5×1.64×=666 第5节  一次性订货量的确定 一、已知需求量与可变前置时间情况下的决策方法 例15：某商店准备圣诞节期间向外国客人销售圣诞树。已知某批发商供应圣诞树前置时间的概率分布如表4-15所示(表中X表示实际的前置时间)。假如需求从12月1日开始发生，要求按时到货的概率不小于85%，问应何时发生出订单? 表4-15 批发商供应圣诞树前置时间的概率分布表 若不允许缺货，则应在最长的前置时间之前订货，即在12月1日之前16天发出订单。如要求圣诞树按时到达的概率不小于85%，由表4-15中P(X≤L)行数据查得前置时间应为14天，即应在12月1日之前14天发出订单。 二、已知前置时间与可变需求量情况下的决策方法 （一）期望值法 （二）边际分析法 现有订货量增加一单位的条件是： P（表示能销售出去的概率）≥边际损失/（边际利润+边际损失+边际缺货成本） 例15：根据例4-14中所给资料，用边际分析法决定订货量。 表4-18   某物品的需求量及其概率139 例18：B公司每年春天在公司的灌木苗圃中起苗销售，估计起苗和整枝的成本为每棵2.5元，将树苗送到零售商的平均装运成本大约是每裸0.5元，售给零售商的单价为5元。如果树苗起出而未售给零售商，则将全部损失掉，但不必付装运成本。公司规定销售量必须以万棵为单位。若过去订货量的概率分布如表4-19所示，应当起出多少棵树苗才能便利润最大? 表4-19 订货量的概率分布表 解：p≥边际损失/（边际利润+边际损失+边际缺货成本） =2.5/(2+2.5+0)=0.55 根据表4-19中所给的数据，销售不少于3万棵的概率为0.70，销售不少于 4万棵的概率为0.45。为获得最大利润，应起出3万棵树苗。 三、需要说明的问题 虽然库存分析往往将重点放在重复订购的物品上，但由于一次性订货问题订货过程中的误差无法根据实际发生的需求进行纠正，库存控制的决策难度较大。各种季节的、宗教的和文化的因素都会导致对物品的一次性需求，从而有必要进行一次性订货的分析。 对于某些类型的企业，一次性订货的库存分析比重复性订货的库存分析还要重要。如根据用户的特殊订货进行生产的加工厂、建筑企业和特殊项目(如造船、运载火箭和通讯卫星等)中，一次性订货分析就显得更为重要。在这些情况下，对一次订货的库存分析应予以足够的重视。 第五章 库存管理的相关问题 第1节  新设备备件的库存管理 一、新设备备件库存特点 1、设备是企业物质系统的重要组成部分，是企业生产与再生产的重要物质与技术保证。 2、新设备采购并使用，其部件和整件的损耗是未知的。在确定使用新设备之前，必须确定能维持其维护和修理的初始供应量。新设备的初始供应量的确定一般是根据制造商的建议来确定的。 3、制造商给出试验和模拟测试该新设备的结果报告，它指明了该新设备中部件的使用以及整件替换的期限。 二、新设备备件库存的确定 确定新设备的备件库存数量，必须掌握设备的故障发生规律，根据故障发生规律来确定其备件的库存数量。 “浴盆曲线”效应 初期故障期，备件和元件的使用数量很高偶发故障期备件和零件的数量到了“盆底”磨损故障期故障率急剧升高，对备件需求量也比较大 第2节  逆向物流 一、逆向物流 利用库存物品的可追踪性 (如通过条码)可以处理和计算退货，这就是逆向物流。逆向物流涵盖了有关再利用材料与物品的所有活动，收集、拆卸和处理用过的产品、零件或者原材料，以使它们有效地再利用。 回收物流与废弃物流都属于逆向物流。 二、逆向物流的处理 逆向物流的处理有两方面含义： 1，是将其中有再利用价值的部分加以分拣、加工分解，使其成为有用的物质重新进入生产和消费领域。 2，是对已丧失再利用价值的废弃物，从环境保护的目的出发将其焚烧，或送到指定地点堆放掩埋。对含有放射性的物质或有毒物质的工业废物，还要采取特殊的处理方法。 逆向物流的流向图 企业实施逆向物流战略的动力： ①环境要求企业必须回收他们的产品并对进一步的处理负责。 ②使用处理过的回收产品比支付高昂的处理费用要划算 ③消费者对环境的认识进一步提高，公众认识到过多废弃物耗费社会惩恶不能。 三、逆向物流的意义 逆向物流处理得好，可以增加资源的利用，可以降低能量的消耗，可以减少环境污染，不仅有重要的经济意义，而且有重要的政治意义。 对逆向物流的重视已是迫在眉睫。它可变废为宝，化害为利，创造经济价值和社会价值，为人们提供优美环境，促进人与自然的和谐统一。 第3节  多余物品的处理 一、多余物品 多余物品或称为多余物料，包括废料、富余物料和陈旧物料。废料是在现时条件下不能使用的物料。它可以通过再加工成为有用的物料，在无明显价值时也可扔掉。富余物料是由于某种原因产生积压的良好物料。陈旧的物料是由于设计变更、式样改进、型号变化或者技术进步而不再存在需求的物料。 物料的存在使存货周转率降低，使库存系统的经济效益变差。为了保持库存系统的有效性，应制定处理多余物料的决策准则。 二、多余物品的识别 企业应及时查出并处理多余物料。一般可用自定的某些原则确定物料是否多余，例如将一年内不常用的物料划为多余物料。对于多余物料，当下式成立时保留在库；反之则应考虑加以处理利用：              P(M)P/(FV)＞1                    （5-1） 这里P(M)P为物品在当年内的期望收入，FV为储存支出。当期望收入大于支出时保留在库，反之则应进行处理，以后需用时再购买。 由于多方面的原因，某些适用的库存物品的库存水平也会过高。为了降低存货费用，应及时鉴别出超诸物品并进行处理。为了确定超储的数量，可以计算物品的经济供应期数。超过经济供应期数的部分应进行处理。 由于： 额外增加的储存费+残值收入=额外的购入费 即： N×P×Is×F+Ps×Is=P×Is 这样，经济供应期数的计算公式为：N=（P-Ps）/(P×F)       上述决策准则事实上是假设库存物品N年用不完，对如下两个的费用加以比较后进行决策的：(l)处理多余部分，N年后需要时再购入；(2)将多余部分保留到N年后使用。不难推知采用方案l时的费用为（N×Is×Ps），采用方案2时的费用为（P×Is-Ps×ls），从而有以上决策准则。 三、如何降低库存 基本策略指降低该种库存所必须采取的行动，具体措施指如何降低由于采取基本策略可能带来的成本增加，以及如何减少对该种库存的需求。 ①周转库存：降低订货费用、缩短作业交换时间、利用“相似性”增大生产批量。 ②安全库存：订货时间尽量接近需求时间、订货量尽量接近需求量。改善需求预测工作、缩短生产周期与订货周期。减少供应的不稳定性。增加设备与人员的柔性。 ③调节库存：使生产速度与需求变化吻合。 ④在途库存：缩短生产、配送周期。 第4节  库存精度与周期盘点 一、库存精度 库存记录精度也有人称为存货精度，它是指库存记录与实际库存的吻合程度。每个库存系统都规定了库存记录与实际库存之间允许的偏差大小，库存系统的平稳运行要求物品不要过量存储。 确保库存精度的一个方法是要求库存记录必须准确，另一个办法是经常对库存进行盘点以保证库存记录与实际库存相吻合。 精确的库存记录对于提供优质的客户服务是必需的，因为它们是产成品、生产物料和元件补货的基础。如果要逐渐减少库存，就有必要确认库存是否流动太慢，存货是否太多。一般情况下，取得高精确度库存记录所节约的费用通常比实施它的费用多 造成库存不准确的原因（第160页）： ①配送迟缓，销售下降 ②耽搁生产订单的发布——引起生产和交货延误 ③形成过量库存——运作资本增加 ④加速补货所需的资源增加 二、评估库存精度 库存精确度对A类产品比其他种类产品显得更为重要，因此要有区别地对待不同产品的精确度。 （二）确定精确度 如果按“零缺陷”的管理理念，那么精确度目标应该是100%，但从实际来讲，这是不可能达到的。因此库存高精确度的关键是持续改进。 期望的库存精确度常用库存记录与实际盘点的误差百分数不超过某一特定的允许值表示。 允许误差应根据错误记录对整个系统可能带来的破坏来确定，通常正是那些低使用率的产品或不常使用的产品为库存误差带来很大的麻烦。因此应结合数量方差百分比和和绝对值方差来确定误差。 三、循环盘点检查精度 （一）循环盘点频率的确定 检查产品时间的选择 ①库存需要再订货时。当库存量降到再订货点，或到了定期检查日期时，此时库存量在再订货点以下，库存物品的数量较少，这样容易检查。 ②当接收新存货时。此时库存比补货时低，但是此时检查不用考虑到订货引起的耽搁。 ③当库存记录变成零或负值。当其产品被提取光时，循环检查小组受命来查实这个结果。 ④当发生一定次数的交易时。如果某物品经常被提货，那么与不经常提货的物品相比更容易出错。 （二）循环检查的步骤 循环检查一般包括如下4个步骤： ①准备。列出待检查产品清单，找出存放位置。 ②检查选定的产品，记及每个位置的总数。 ③整理各处数量。 ④如果有较大出入(与记录相比)，应重新检查。 循环检查要做的记录：产品数目、产品描述、存放位置、计量单位、实际盘点所占的空间、日期、盘点员姓名。 物品检查期间，所有移动必须弄清楚。一种产品调出(如从一个仓库到零售处)要求有一些“分界点”，在“分界点”内认为产品仍在仓库，或被记为“在途”。 （三）循环盘点对帐 1．循环盘点对帐的要求 循环盘点对帐要求做到： ①通过核查以确定所有文件都得到了检查 ②对库存活动（交易）的审计记录进行检查以确定所有的库存活动记录是否都是正确的 ③对经常存在误差的物品（如该物品的收发总有错误），就有必要经常检查它 ④完成循环检查的结果汇总，以便发现和解决问题，逐步提高库存精度。 2．实例分析 （1）报表的第一列把实物差额分成3个区段 （2）该报表将货币差额也分为3区段 （3）表中分析可以得到如下结果: ①检查过程中发现84%的产品实物误差少于5%； ②88%的货币值差额少于￡50。 （4）修正库存记录的结果为: ①实物库存比库存记录多时，记为“多出”值。 ②反之，记为“不足”值。 3．循环检查报告分析 循环检查报告还应包括有关误差修正和分析的一些信息。循环检查报告的最后一项应该是有关在日程表或会计年度中需要检查物品数目的陈述。 总之，一个有效的循环检查方案有下列两个基本优点：一是能有效地发现失误；二是能维持库存记录的高精确度。 4．循环检查的计算机化 现在库存系统基本上实现了电算化。下列情况下计算机会发出周期盘点通知： 当库存纪录表明库存物品很低或者为零的时候。 当库存纪录表明物品有余但欠货单早已填写的时候。 在某些特定活动发生之后。 在物品的盘点日期（盘点日期根据盘点周期推算而得，盘点周期根据物品的重要性利用ABC分类法确定）。 第六章 相关需求的库存管理 第1节  MRP概述 一、相关需求与MRP （一）MRP的概念 物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统。MRP的基本形式是一个计算机程序，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，决定了在指定时间内生产指定数量的各种产品所需各种物料（构成最终产品的装配件、部件、零件）的数量和时间。MRP基于相关需求 （二）MRP能够用在哪里 面向库存装配 高 面向库存加工 低 面向订单装配 高 面向订单加工 低 面向订单制造 高 流程型生产 中等 二、MRP的产生与发展 （一）MRP的产生 产生于美国 为制造和装配式企业设计的 （二）MRP的发展 1. 狭义MRP系统 假设：在计划中各零部件的提前期是可靠地。而且有足够的生产能力 2. 闭环MRP系统 考虑到了生产能力的有限性 在闭环MRP系统之后又发展了MRPⅡ、ERP、APS等。 三、MRP的基本原理 （一）MRP系统的目标 MRP系统的主要目标是控制库存水平，确定产品的生产优先顺序，满足交货期的要求，计划生产系统的负荷，并使其达到均衡等。 1.采购恰当品种和数量的零部件，在恰当的时间订货，维持可能最低的库存水平。 2.保证计划生产和向用户提供所需的各种材料、零件和产品。 3.计划充分且负荷均衡，对于未来的负荷在计划中作适当的考虑。 4.规划制造活动、交货日期和采购活动。 （二）MRP系统的输入 1．主生产计划 主生产计划是一个综合性计划，是MRP的主要输入，相当于产品出产进度计划,是MRP运行的驱动力量。 2.产品结构文件182 产品结构文件也称物料清单，是生产某最终产品所需的零部件、辅助材料或材料的目录。 产品结构表由称错口试物料清单 3.库存状态文件 （三）MRP的输出185 １．零部件投入出产计划 ２．原材料需求计划 ３．互转件计划 规定了互转零件的种类、数量，转出车间和转入时间、转入车间和转入时间 ４．库存状态记录 ５．零部件完工情况统计，外购件及原材料的到货情况统计等 ６．工艺装备需求计划 7. 计划将要发出的订货 8．已发出订货的调整，包括改变订货期、取消和暂停某些订货等 9. 对生产及库存费用进行预算的报告 10.交货期模拟报考 11.优先权计划 第2节  MRP系统中的订货批量 一、MRP系统的计算 （一）MRP计算程序 MRP系统的基本运算主要有三个环节： 一是在需求的层次上按产品结构关系分解； 二是在需求的时间上按订货周期从最终产品的交货期起，一步一步向前倒推； 三是在求出各零部件的总需求的基础上，根据库存状况算出净需求，决定订货日期及数量，这些环节是同时进行的。 １．总需求量G（t） ２．预计到达量S(t) ３．净需求量N(t)          N(t)=G(t)-S(t)-H(t-1) ４．计划订货到达量P(t)    P(t)=N(t)               N(t)   N(t)≥Q      P(t) =   Q      0