高炉及其附属砌筑工程施工与验收规范

高炉及其附属砌筑施工与验收规范 高炉及其附属设备砌筑工程 施工与验收规范 一( 工业炉砌筑的基本规定 1( 材料 (?)材料的验收、保管和运输 1) 耐火材料和其它筑炉材料应按现行有关的标准和技术条件验收。 运至施工现场的材料均应具有质量证明书。不定形耐火材料还应具有使用说明书。有时效性的材料应注明其有效期限。材料的牌号、级和砖号等是否符合标准、技术条件和设计要求，在施工前均应按文件和外观检查或挑选，必要时应由试验室检验。 注:1 有可能变质或必须做二次检验的材料，应经过试验室检验，证明其质量指标符合设计要求后，才可使用。 2利用拆炉回收的耐火砖时，应清除砖上的泥浆和炉渣。经检验合格后，可砌于工业炉的次要部位。 2) 耐火材料仓库及通往仓库和施工现场的运输道路，均应于耐火材料开始向现场运送前建成。 3) 在公地仓库内的耐火材料，应按牌号、级、砖号和砌筑顺序放置，并作出标志。 1 运输、装卸耐火制品时，应轻拿轻放。 4) 大型工业炉砌筑工程，耐火制品宜采用集装方式运输。 5) 运输和保管耐火材料时，应预防受湿。 硅砖、刚玉砖、镁质制品、碳素制品、含炭制品、隔热耐火砖、隔热制品等和用于重要部位的高铝砖、黏土耐火砖，应存放在有盖的仓库内。 6) 受潮易变质的耐火材料(如镁质制品等)，不得受潮。 7) 不定形耐火材料、结合剂和耐火陶瓷纤维及制品，必须分别保管在能防止潮湿和污脏的仓库内，并不得混淆。 有防冻要求的材料，应采取防冻措施。 (?)泥浆 8) 砌筑耐火制品用的泥浆的耐火度和化学成分，应同所有耐火制品的耐火度和化学成分相适应。泥浆的种类、牌号及其他性能指标，应根据炉子的温度和操作条件由设计选定。 耐火砌体一般采用的泥浆种类和成分及技术条件见表1 表1耐火砌体一般采用的泥浆种类和成分 2 9) 砌筑工业炉前，应根据砌体类别通过试验确定泥浆的稠度和加水量，同时检查泥浆的砌筑性能(主要是粘结时间)是否能满足砌筑要求。 ,1.5mm。 泥浆的粘结时间视耐火制品材质和外形尺寸的大小而定，宜为1 10) 泥浆的稠度应与砌体类别相适应。不同稠度的泥浆及其适用的砌体类别，可按表2采用。 表2 泥浆稠度及其适用的砌体类别 3 11) 泥浆的稠度，应按现行的行业标准《耐火泥浆稠度试验方法》YB/T 5121要求执行。 测定泥浆的粘结时间，应按现行的行业标准《耐火泥浆粘结时间试验方法》YB/T 5122要求执行。 12) 砌筑工业炉应采用成品泥浆，泥浆的最大粒径不应大于规定砖缝厚度的30,。 13) 调制泥浆时，应按规定的配合比加水和配料，应称量准确，搅拌均匀。不得在调制好的泥浆内任意加水或结合剂。 搅拌水应采用洁净水。沿海地区，调制掺有外加剂的泥浆时，搅拌水应经过化验，其氯离子(CL )浓度不应大于300mg/L。 14) 同时使用不同泥浆时，不得混用搅拌机和泥浆槽等机具。 15) 掺有水泥、水玻璃或卤水的泥浆，不应在砌筑前过早调制。 已初凝的泥浆不得使用。 2( 施工 (?)一般规定 1) 根据所要求的施工精细程度，耐火砌体分为五类。各类砌体的砖缝厚度，应符合下列规定: A( 特类砌体不大于0.5mm; 4 B( ?类砌体不大于1mm; C( ?类砌体不大于2mm; D( ?类砌体不大于3mm; E( ?类砌体不大于3mm; 2) 除设计另有规定外，一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度，应符合表3规定的数值。 表3 一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度 3) 砌筑一般工业炉的允许误差，应符合表4规定的数值。 表4 砌筑一般工业炉的允许误差 5 4) 特类砌体，应将砖精细加工，并应按其厚度和长度选分; ?类砌体，应按砖的厚度和长度选分，如砖的尺寸偏差达不到砖缝要求时，应加工; ?类砌体，应按砖的厚度选分，必要时可加工。 选砖时，应保证砖的尺寸偏差能满足所规定的砖缝要求。 5) 工业炉复杂而重要的部位，应进行预砌筑，并做好技术纪录。 6) 工业炉的中心线和主要标高控制线，应按设计要求由测量确定。砌筑前，应校核砌体的放线尺寸。 7) 固定在砌体内的金属埋设件，应于砌筑前或砌筑时安设。砌体与埋设件之间的间隙及其中的填料，应符合设计规定。 6 8) 炉底和炉墙砌体与炉内设置的传送装置之间的间隙，应按设计规定的尺寸溜设。 9) 耐火砌体与隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产前，应预防受湿。 10) 砌体应错缝砌筑。 11) 湿砌砌体的所有砖缝中，泥浆应饱满，其表面应勾缝。干砌底和墙时，砖缝内应以干耐火粉填满。 12) 不得在砌体上砍凿砖。 砌砖时，应使用木锤或橡胶锤找正，不应使用铁锤。 泥浆干涸后，不得敲击砌体。 13) 砌砖中断或返工拆砖应留槎时，应作成阶梯形的斜槎。 14) 砖的加工面和有缺陷的表面，不宜朝向炉膛或炉子通道的工作面。 15) 砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层的构造等，应在施工过程中 及时检查。 16) 砌体膨胀缝的数值、构造及分布位置，均应按设计溜设。 当设计对膨胀缝的数值没有规定时，每米长的砌体膨胀缝的平均数值可采用下列数据: 黏土耐火砖砌体为5,6mm; A( 7 B( 高铝砖砌体为7,8mm; C( 刚玉砖砌体为9,10mm; D( 镁铝砖砌体为10,11mm; E( 硅砖砌体为12,13mm; F( 镁砖砌体为10,14mm。 17) 溜设膨胀缝的位置，应避开受力部位、炉体骨架和砌体中的孔洞。 18) 砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层宜错开。 19) 当耐火砌体工作面的膨胀缝与隔热砌体串通时，该处的隔热砖应用耐火砖代替。拱顶直通膨胀缝应用耐火砌体覆盖。 20) 溜设的膨胀缝应均匀平直。缝内应保持清洁，并按规定填充材料。 21) 托砖板与其下部砌体之间、托砖板上部砌体与下部砌体之间，均应留有间隙，间隙尺寸及填充材料由设计规定。 22) 当托砖板下的膨胀缝不能满足设计尺寸时，可加工托砖板下部的砖。加工后的砖厚度不应小于原砖厚度的2/3。 23) 砌体与设备、构件、埋设件和孔洞有关联时，应考虑膨胀缝尺寸的变化，以确定砌体冷态尺寸或 8 膨胀间隙。 24) 基础有沉降缝时，其上的砌体也应留设沉降缝。缝内应用耐火陶瓷纤维或其他填料塞紧。 25) 耐火砌体的砖缝厚度应用塞尺检查，塞尺宽度应为15mm，塞尺厚度应等于被检查砖缝的规定厚度。 当用塞尺插入砖缝的深度不超过20mm时，则该砖缝即认为合格。 不得使用端头已磨损的以及不标准的塞尺。 26) 对耐火砌体的砖缝厚度和泥浆饱满度，应及时检查。一般工业炉及工业炉的一般部位，泥浆饱满度不得低于90,;对气密性有严格要求以及有熔融金属或渣侵蚀的工业炉部位，其砖缝的泥浆饱满度不得低于95,。 工业炉砌体的砖缝厚度，应在炉子每部分砌体每5m2的表面上用塞尺检查10处，比规定砖缝厚度大50,以内的砖缝，不应超过下列规定: 1 ?类砌体为4处; 2 ?类砌体为4处; 3 ?类砌体为5处; 4 ?类砌体为5处。 注:特类砌体每5m2的表面上用塞尺检查20处，比规定砖缝厚度大50,以内 的砖缝不应超过4处。 9 (?)底和墙 砌筑炉底前，应预先找平基础。必要时，应在最下一层砖加工找平。 27) 砌筑反拱底前，应用样板找准砌筑弧形拱的基面;斜坡炉底应放线砌筑。 28) 炉底与炉墙的砌筑顺序，应符合设计要求。经常检修的炉底，应砌成活底。 29) 砌筑可动炉底式炉子时，其可动炉底的砌体与有关部位之间的间隙，应按规定的尺寸仔细溜设。 30) 水平砖层砌筑的斜坡炉底，其工作层可退台或错台砌筑，所形成的三角部分，可用相应材质的不定形耐火材料找齐。 31) 反拱底应从中心向两侧对称砌筑。 32) 非弧形炉底、通道底的最上层砖的长边，应与炉料、金属、渣或气体的流动方向垂直，或成一交角。 33) 直墙应立标杆拉线砌筑。当两面均为工作面时，应同时拉线砌筑。炉墙砌体应横平竖直。 34) 圆形炉墙应按中心线砌筑。当炉壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求时，可以炉壳为导面进行砌筑。 35) 当炉壳中心线垂直误差和半径误差符合炉内形的 10 要求时，卧式圆形砌体应以炉壳为导面进行砌筑。 36) 弧形墙应按样板放线砌筑。砌筑时，应经常用样板检查。 37) 具有拉钩转或硅砖的炉墙，除砖槽的受拉面应与挂件靠紧外，砖槽的其余各面与挂件间应留有活动余地，不得卡死。 38) 炉墙内的拉杆转和拉钩转应符合下列要求: 1. 拉砖杆应平直，其弯曲度每米长不宜超过3mm; 2. 拉砖杆的长度应适合，不得出现不拉或虚拉的现象; 3. 拉砖杆在纵向膨胀缝处应断开; 4. 拉砖钩应平直地嵌入砖内，不得一端翘起。 39) 隔热耐火砖砌体的拉砖钩，应位于隔热耐火砖的中间。当个别拉砖钩遇到砖缝时，可水平转动拉砖钩，使其嵌入处与砖缝间的距离不小于40mm。 40) 圆形炉墙不得有三层重逢或三环通缝，上下两层重逢与相邻两环的通缝不得在同一地点。 圆形炉墙的合门砖应均匀分布。 41) 拱角砖下的炉墙上表面，应按设计标高找平，表面应平整。 拱角砖与中心线的间距，应符合设计要求。 11 (?)拱和拱顶 42) 拱胎及其支柱所用材料，应满足拱胎的支撑强度及安全要求。 43) 拱胎的弧度应符合设计要求，胎面应平整。支设拱胎，应正确和牢固，并 经检查合格后，才可砌筑拱或拱顶。 44) 砌筑拱顶前，拱角粱与骨架立柱应靠紧，并经检查合格。 砌筑可调节骨架的拱顶前，骨架和拉杆应调整固定，并经检查合格。 45) 拱角表面应平整，角度应正确。 不得用加厚砖缝分方法找平拱角。 46) 拱角砖应紧靠拱角粱砌筑。当拱角砖后面有砌体时，应在该砌体砌完后，才可砌筑拱或拱顶。 不得在拱角砖后面砌筑隔热耐火砖或硅藻土砖。 注:隔热耐火砖拱顶的拱角砖后面，可砌与拱顶相同材质的砖。 47) 除有专门规定外，拱和拱顶应错缝砌筑。 错缝砌筑的拱和拱顶，应沿纵向缝拉线砌筑，保持砖面平直。 48) 拱或拱顶上部找平层的加工砖，可用相应材质的耐火浇筑料代替。 12 49) 跨度不同的拱和拱顶宜环砌。环砌拱和拱顶的砖环应保持平整垂直。 50) 拱和拱顶必须从两侧拱角同时向中心对称砌筑。砌筑时，严禁将拱砖的大小头倒置。 51) 拱和拱顶的放射缝，应与半径方向相吻合。 拱和拱顶的内表面应平整，个别砖的错牙不应超过3mm。 52) 锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。 跨度小于3m的拱和拱顶，应打入1块锁砖;跨度大于3m时，应打入3块;跨度大于6m时，应打入5块。 53) 锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的2/3,3/4，但在同一拱和拱顶内锁砖砌入深度应一致。 打锁砖时，两侧对称的锁砖应同时均匀打入。 打入锁砖应使用木锤;使用铁锤时，应垫以木块。 54) 不得使用砍掉厚度1/3以上的或砍凿长侧面使大面成楔形的锁砖。 55) 砌筑球形拱顶应采用你金属卡钩和拱胎相结合的方法。球形拱顶应逐环砌筑，并及时“合门”，留槎不宜超过三环。“合门砖”应均匀分布，并应经常检查砌体的几何尺寸和放射缝的正确性。 56) 吊挂砖应预砌筑，并进行选分和编号，必要时应 13 加工。 吊挂平顶的吊挂砖，应从中间向两侧砌筑。吊挂平顶的内表面应平整，个别砖的错牙不应超过3mm。当砖的耳环上缘与吊挂小梁之间有间隙时，应用薄钢片塞紧。 砌筑吊挂平顶时，其边砖同炉墙接触处应溜设膨胀缝。 斜坡炉顶应从下面的转折处开始向两端砌筑。 57) 吊挂砖的主要受力处不得有裂纹。 58) 砌完黏土质(或高铝质)炉顶吊挂砖后，应在炉顶上面灌缝，再按规定的部位铺砌隔热制品。 59) 在砌完具有吊杆、螺母结构的吊挂砖后，应将吊杆的螺母拧紧，拧紧螺母时，应随时注意不使吊挂砖上升，但吊钩应紧靠吊挂砖孔的上缘。 60) 吊挂拱顶应环砌。环缝彼此平行，并应与炉顶纵向中心线保持垂直。 开始砌筑吊挂拱顶时，应先按设计要求砌一环，然后照此环依次砌筑。 61) 在镁质吊挂拱顶的砖环中，砖与砖之间应插入销钉和夹入钢垫片，不得遗漏或多夹。 销钉的直径和长度，钢垫片的长度和宽度，均不得做成正公差。钢垫片的穿销孔不得做出负公差。 14 钢垫片应平直，没有扭曲和毛刺。 62) 吊挂拱顶应分环锁紧，各环锁紧度应一致。锁砖锁紧后，应即把吊挂长销穿好。 63) 跨度大于5m的拱胎在拆除前，应设置测量拱顶下沉的标志;拱胎拆除后，应做好下沉记录。 64) 拆除拱顶的拱胎，必须在锁砖全部打紧，拱角处的凹沟砌筑完毕，以及骨架拉杆的螺母最终拧紧之后进行。 (?)空气、煤气管道 65) 管道内衬均应以管壳为导面砌筑。当管壳内表面有喷涂层时，应将喷涂层表面找圆，并依此为导面进行砌筑。 66) 当现场条件许可时，管道内砌体可在地面上采取分段砌筑或浇筑，焊接接头部位应留有尺寸，安装后及时补砌或浇注。 当管道砌体的直径小于600mm或矩形断面小于500mm×600mm时，应在地面上采取分段(每段长不超过3m)砌筑或浇注内衬。 67) 环形管道(包括高炉热风围管)内衬应按管壳分段砌筑，各段内衬的接头应砌成直缝，并仔细加工砖。 68) 管道(包括高炉热风管)各岔口处，应采用耐火 15 浇筑料现场浇筑或采用组合砖砌筑。 (?)烟 道 69) 除复杂形状的拱顶可环砌外，烟道拱顶应错缝砌筑。 70) 地下烟道砌体使用的耐火泥浆，可掺入10,,20,(质量比)、强度等级不低于32.5的普通硅酸盐水泥。 71) 没有混凝土壁的地下烟道的拱顶，应在墙外完成回填土后才可砌筑。必要时，烟道墙应采取防止向内倾倒的措施。 72) 砌筑烟道闸门附近的砌体时，应按设计留出间隙。 回转闸门底座上表面的标高，应略高出烟道底上表面的标高。 73) 当烟道闸门具有框架结构时，闸门附近砌体应在框架安装定位后砌筑。与框架接触的砖应仔细加工，两者之间的间隙应使用与砌砖相同成分的浓泥浆填实。 (?)换热器和换热室 74) 陶质换热器砌体的砖缝厚度，应符合表5的规定的数值。 换热器的底、墙和顶的砖缝厚度，应符合表3的规定。 16 表5 陶质换热器砌体砖缝的厚度 75) 四孔格子砖和管砖应进行预砌筑，并按高度选分。必要时，砖的端面应研磨。砌筑时，在同一水平砖层内，应使用同类高度的砖。 76) 砌筑换热室的允许误差，应符合表6规定的数值。 表6 砌筑换热室的允许误差 17 77) 换热器格子砖砌筑前，应在长度、宽度两个方向各干排一列格子砖，据此实排尺寸作为换热室内空的放线尺寸。 砌筑前，应砌成水平，并保持换热器全高通道的垂直和上下相邻砖层的吻合。 78) 换热器内空气、废气换向的各通道的尺寸和位置，在砌筑时均应经过检查。 79) 流到通道内部的泥浆，应在砌砖时随时清除。清除时，不应损坏异形砖或破坏砖缝。 80) 换热器水平分隔墙、废气道隔墙、四孔格子砖、 18 盖砖、盘砖、管砖和星形砖等，均应用气硬性泥浆砌筑。气硬性泥浆的成分，可按表1采用。 81) 每砌完一层格子砖后，应停置24h。当温度高于20?时，可停置16h。 在泥浆凝结时期内，砌体不应受到振动。在砌筑上层格子砖时，应在下层铺设踏板。 82) 砌筑换热器时，应用灯光透射法检查格孔是否畅通。有堵塞应及时清除。 83) 四孔格子砖换热器与两侧墙接触处的缝隙，应用黏土质耐火泥填塞。 84) 四孔格子砖换热器的水平废气道内，应涂刷一层气硬性稀泥浆。 85) 管砖换热器下部拱上的小单墙，应同两侧墙交错砌筑。 86) 管砖换热器的下列部位，应涂刷一层气硬性泥浆: 1( 换热器的四周墙，涂刷泥浆的厚度应为 2mm; 2( 管砖的内壁和每层水平隔墙的上表面。 注:刷浆前，应在下部小单墙和烟道底面上铺撒锯木屑。 87) 砌筑管砖时，应先将管砖砌入其上端的盘砖(倒置砌入)，再将已砌好上端盘砖的管砖砌入下端的 19 盘砖内。管砖同盘砖内外接头缝处挤出的泥浆，应仔细地钩抹清理。 88) 管砖周围的膨胀缝，应用木楔塞紧，防止砌体松动。 二( 不定形耐火材料 1( 一般规定 1) 不定形耐火材料如包装破损、物料明显外泄、受到污染或潮湿变质时，该包料不应使用。 2) 与不定形耐火材料接触的钢结构和设备的表面，应先清除浮锈。 3) 在施工中不得任意改变不定形耐火材料的配合比。不应在搅拌好的不定形耐火材料内任意加水或其他物料。 4) 运到工地的耐火预制构件的表面上应具有: a. 生产单位印记; b. 质量检验合格印记; c. 在不同的三个面上有与施工图相一致的部件编号; d. 吊点标志; e. 生产日期。 5) 垛放耐火预制构件时，支承的位置和方法，应符合构件的受力情况，不应使预制构件产生超应力和损伤。 6) 锚固砖或吊挂砖的外形和尺寸应逐块检查和验收，锚固砖或吊挂砖不得有横向裂纹。 20 7) 锚固砖或吊挂砖的位置，应符合设计要求，并保持与炉壳或吊挂粱相垂直。 锚固砖、锚固座与锚固钩应相互拉紧，但锚固砖应能随炉墙胀缩而起落。锚固钩四周不得填料。 吊挂砖与吊挂粱之间应楔紧。在烘炉之前，应拆除楔垫。 在浇注、喷涂施工前，锚固砖或吊挂砖应预先润湿。 8) 振动棒、捣锤等金属捣实工具，不得直接作用于锚固砖或吊挂砖上。必要时，应垫以木板。 9) 不定形耐火材料内衬的允许尺寸误差，可参照对耐火砖内衬的要求确定。 2( 耐火浇注料 1) 搅拌耐火浇注料用水，应采用洁净水。沿海地区搅拌用水应经化验，其氯离子( )浓度不应大于300mg/L。 2) 浇注用的应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确，并防止在施工过程中变形。 模板接缝应严密，不漏浆。对模板应采取防粘措施。 与浇注料接触的隔热砌 体的表面，应采取防水措施。 3) 浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌时间及液体加入量应严格按施工说明执行。变更用料牌号时，搅拌机及上料斗、称量容器等均应清洗干净。 21 4) 搅拌好的耐火浇注料，应在30min内浇注完，或根据施工说明的要求在规定的时间内浇注完。 已初凝的浇注料不得使用。 5) 浇注料中钢筋或金属埋设件应设在非受热面。钢筋或金属埋设件与耐火浇注料接触部分，应根据设计要求设置膨胀缓冲层。 注:普通钢筋的使用温度不应超过350?。 6) 整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置，应由设计规定。对于黏土质或高铝质的耐火浇注料等，当设计对膨胀缝数值没有规定时，每米长的内衬膨胀缝的平均数值，可采用下列数据: a. 黏土耐火浇注料为4,6mm; b. 高铝水泥耐火浇注料为6,8mm; ,8mm; c. 磷酸盐耐火浇注料为6 d. 水玻璃耐火浇注料为4,6mm; e. 硅酸盐耐火浇注料为5,8mm。 7) 浇注料应振捣密实。振捣机具宜采用插入式振捣器或平板振动器。在特殊情况下可采用附着式振动器或人工捣固。 当用插入式振捣器时，浇注层厚度不应超过振捣器工作部分长度的1.25倍;当用平板振动器时，其厚度不应超过200mm。 22 自流浇注料应按施工说明执行。 隔热耐火浇注料宜采用人工捣固。当采用机械捣固时，应防止离析和体积密度增大。 8) 耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料凝结前，应将次层浇注料浇注完毕。间歇超过凝结时间，应按施工缝要求进行处理。施工缝宜留在同一排锚固砖的中心线上。 9) 耐火浇注料在施工后，应按设计规定的方法养护。如无特殊规定，可按下表7规定进行。 耐火浇注料养护期间，不得受外力及振动。 表7 耐火浇注料的养护 注:1 潮湿养护应在开始硬化后加以覆盖并浇水，浇 水次数以能保持有足够的潮湿状态为宜。 2 蒸汽养护的升温速度，宜为10,15?/h，降温 速度不宜超过40?/h。 10) 不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏或变形时，才可拆除;承重模板应在浇注料达到设计强度70,之后，才可拆除。 23 热硬性浇注料应烘烤到指定温度之后，才可拆模。 11) 浇注料的现场浇注质量，对每一种牌号或配合比，每20m3为一批留置试块进行检验，不足此数亦作一批 检验。采用同一牌号或配合比多次施工时，每次施工 均应留置试块检验。 检验项目和技术要求，可参照现行的行业标准《黏土 质和高铝质致密耐火浇注料》YB/T 5083的规定执行。 12) 浇注衬体表面不应有剥落、裂缝、孔洞等缺陷。 注:可允许有轻微的网状裂纹。 13) 耐火浇注料的预制件，不宜在露天堆放。露天堆放时，应采取防雨防潮措施。 14) 起吊浇注料预制件时，预制件的强度应达到设计对吊装所要求的强度。 预制件吊运时应轻起轻放，严格按吊装要求操作。 预制件砌体缝隙的宽度及缝隙的处理应按设计规定。 15) 预制件应设有吊装环，吊装预制件应起吊吊装环。 对于用吊挂砖作传力系统的炉顶预制件，在吊运、安 装过程中，要保证每块吊挂砖均衡受力，吊挂砖不得 受到冲撞等损伤。炉顶预制件不宜码放，码放时预制 件不得直接码放在炉顶预制件的吊挂砖上。 3( 耐火可塑料 1) 可塑料应密封良好，保持水分。施工前应按现行的行业标准《黏 24 土质和高铝质可塑料指数试验方法》YB/T 5119检查可塑料的可塑性指数。 2) 采用支模法捣打可塑料时，模板应具有一定的刚度和强度，并防止在施工过程中位移。 吊挂砖的端面与模板之间的间隙，宜为4,6mm， 捣打后不应大于10mm。 3) 可塑料坯铺排应错缝靠紧。采用散装可塑料时，每层铺料厚度不应超过100mm。 捣锤应采用橡胶锤头，捣锤风压不应小于0.5Mpa。 捣打应从坯间接缝处开始。锤头在前进方向移动宜 重叠2/3，行与行重叠1/2，反复捣打3遍以上。捣 固体应平整、密实、均一。 4) 捣打炉墙和炉顶可塑料时，捣打方向应平行于受热面。 捣打炉底时，捣打方向垂直于受热面。 5) 可塑料施工宜连续进行。施工间歇时，应用塑料布将捣打面覆盖。施工中 断较长时，接缝应留在同一排锚固砖或吊挂砖的中心线处。当继续捣打时，应将已捣实的接槎粘刮去10,20mm厚，表面应刮毛。 气温较高，捣打面干燥太快时，应喷雾状水润湿。 6) 炉墙可塑料应逐层铺排捣打，其施工面应保持同一高度。 7) 安设锚固砖或吊挂砖前，应用与此砖同齿形的木模砖打入可塑料，形成凹凸面后，再将锚固砖嵌入固定。 25 8) 烧嘴和孔洞下半圆处应退台铺排可塑料坯，退台处应径向捣打。 上半圆应在安设木模后按耐火砖砌拱方式铺排，并 应沿切线方向捣打。 “合门”处应做成楔形，填入可塑料，并应按垂直 方向分层捣实。 9) 炉顶可塑料可分段进行捣打。斜坡炉顶应由其下部转折处开始，达到一定长度(约600mm)后，才可拆下下挡板捣打另一侧。 10) 炉顶“合门”应选在水平炉顶段障碍较少的位置。“合门”处应捣打成窄条倒梯形空档，宽度不应大于600mm。“合门”口捣打成漏斗状，并尽量留小，分层铺料，分层捣实。 11) 可塑料内衬的膨胀缝，应按设计要求溜设。炉墙膨胀缝、炉顶纵向膨胀缝的两侧，应均匀捣打，使膨胀缝成一直线。 在炉墙与炉顶的交接处，应留水平膨胀缝与垂直膨 胀缝。膨胀缝内应填入耐火陶瓷纤维等材料。 12) 炉顶“合门”处模板，必须在施工完毕停置24h以后才可以拆除。用热硬性可塑料捣打的孔洞，其拱胎应在烘炉前拆除。 13) 可塑料内衬的修整，应在脱模后及时进行。修整前，锚固砖或吊挂砖端面周围的可塑料，应用木锤轻轻地敲打，使咬合紧密。修整时，以锚固砖或吊挂砖端面为基准削除多余部分，未削除的表面应刮毛。 可塑料内衬受热面，应开设φ4,6mm的通气孔。 孔的间距宜为150,230mm，位置宜在两个锚固砖 26 中间，深度宜为捣固体厚度的1/2,2/3。 可塑料内衬受热面的膨胀线，应按设计位置切割， 宽宜为5mm，深宜为50,80mm。 14) 当可塑料内衬修整后不能及时烘炉，应用塑料布覆盖。 15) 烘炉前可塑料内衬裂缝大于下列尺寸时应及时挖补:烧嘴、各孔洞处3mm;高温或重要部位5mm;其他部位12mm。裂缝处应挖成里大外小的楔形口，表面喷洒雾状水润湿，用可塑料仔细填实。 裂缝宽度在烧嘴、各孔洞处为1,3mm;高温或重 要部位1,5mm;其他部位3,12mm，可在裂缝 处喷雾状水润湿，用木锤轻敲，使裂缝闭合，或填 泥浆、可塑料、耐火陶瓷纤维等。 4( 耐火捣打料 1) 捣打料捣打时，铺料应均匀。用风动锤捣打时，应一锤 压半锤，连续均匀逐层捣实。第二次铺料应将已打结 的捣打料表面刮毛后才可进行。风动锤的工作风压， 不应小于0.5Mpa。 2) 炭素捣打料可采用冷捣法或热捣法施工。捣打炉底前， 应对炉基进行干燥处理并清理干净。 采用风动锤捣打时，每层铺料厚度不应超过100mm。 3) 每层炭素捣打料的捣实密度，应按规定的体积密度或压 缩比进行检查。 27 压缩比可按下式进行计算: 压缩比, 100, 松铺厚度 压下量 注:压缩比宜为40,,50,。 ? 4) 冷捣炭素料捣打时的料温，应比其结合剂软化点高10 左右。 5) 热捣的炭素料，捣打前应将炭素料破碎，并进行均匀加 热，加热温度应依成品料的混炼温度而定。加热后的炭素料中不应有硬块。 捣打时宜用热锤，料温不应低于70?。 6) 在炭素料捣打中断后继续捣打时，捣固体表面应进行清 扫、打毛、涂刷煤焦油。 7) 用煤焦油、煤沥青作结合剂的镁砂或白云石质捣打料， 应用热锤捣打。 煤焦油、煤沥青和骨料应分别脱水和加热后混合，并搅拌均匀。 8) 捣打料用模板施工时，模板应具有足够的强度及刚度。 连接件、加固件捣打时不得脱开。 5( 耐火喷涂料 1) 喷涂料施工前，应按喷涂料牌号规定的施工方法说明书试喷，以确定适合的各项参数，如风压、水压等。 2) 喷涂前应检查金属支承件的位置、尺寸及焊接质量，并清理干净。 28 支承架上有铁丝网时，网与网之间应搭接1个格。但重叠不得超过3层，绑扣应朝向非工作面。 3) 喷涂料应采用半干法喷涂。喷涂料加入喷涂机之前，应适当加水润湿，搅拌均匀。 4) 喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不允许出现干料或流淌。 喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴离受喷面的距离为1,1.5m，喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。 5) 喷涂应分段连续进行，一次喷到设计厚度。内衬较厚需分层喷涂时，应在 前层喷涂料凝结前喷完次层。附着在支承件上或管道底的回弹料、散射料，应及时清除，并不得回收作喷涂使用。 施工中断时，宜将接槎处做成直槎，继续喷涂前应用水润湿。 6) 喷涂厚度应及时检查，过厚部分应削平。喷涂表面不得抹光。 检查喷涂层密度可用小锤轻轻敲打，发现空洞或夹层应及时处理。 ,3mm厚的楔形板压入30,50mm 7) 喷涂完毕后应及时开设膨胀线，可用1 而成。 8) 以喷涂法施工较厚的内衬时，应先将锚固砖固定。喷涂 29 时应注意不要因有锚固砖的遮挡而形成死角。喷涂料凝结之后，应开设通气孔和进行修整。 9) 喷涂料的养护，应按所用料牌号的施工方法说明书进行。 三( 耐火陶瓷纤维 1( 一般规定 1) 耐火陶瓷纤维根据国产普通硅酸铝耐火纤维、矿棉、岩棉及玻璃纤维制品 ?的层铺式纤维 层铺式纤维内衬组成 的性能，工作温度不超过1000 B.0.2除普通硅酸铝耐火纤维外，其他耐火陶瓷纤维使用温度 表B.0.2 耐火陶瓷纤维使用温度分类表 30 2) 耐火陶瓷纤维、锚固件及粘结剂等材料，应按现行有关的标准规范及技术条件验收。 注:在耐火陶瓷纤维质量证明书中，应注明导热系数检验结果。 3) 在炉壳上粘贴纤维制品前，应清除炉壳表面的浮锈和油污;在耐火砖或耐火浇注料面上粘贴纤维制品前，应清除其表面的灰尘和油污。粘贴面应干燥、平整。 4) 切割纤维制品，其切口应整齐。 5) 耐火陶瓷纤维和制品应防止受湿和挤压。 6) 粘贴法施工用的成品粘结剂应密封保管，使用时应搅拌均匀，稠度适宜。 7) 粘贴施工时，在基面及纤维制品的粘贴面均应涂刷粘结剂。 注:如砖表面不易湿润时，可先用与粘结剂同材质的调和液涂刷砖壁。 8) 纤维制品表面涂刷耐火涂料时，涂料应满布，无流淌、漏刷。多层涂刷时，前后层应交错。 9) 在纤维制品炉衬上砌筑不定形耐火材料时，应在纤维制品表面覆盖一层防水塑料纸。 2(层铺式内衬 ,250mm，设于炉 1) 设于炉顶的锚固钉中心距，宜为200 31 墙的锚固钉中心距，宜为250,300mm。 锚固钉距受热面纤维毯、毡、板的边缘，宜为50,75mm，最大距离不应超过100mm。 2) 锚固钉应垂直焊牢于钢板上，焊后应逐根进行锤击检查。当采用陶瓷杯或转卡垫圈固定纤维制品时，锚固钉的断面排列方向应一致。 3) 纤维毯、毡及隔热层的铺设应严密，隔热层应紧贴炉壳。紧固锚固件时，应松紧适度。 4) 隔热层、纤维毯、毡均应减少接缝，且错缝铺设，各层间应错缝100mm以上。隔热层可对缝连接;受热面接缝应搭接，搭接长度宜为100mm。搭接方向应顺气流方向，不得逆向。 5) 纤维毯、毡在对接缝处，应留有余量以备压缩。 6) 纤维制品应按炉壳上孔洞及锚固钉的实际位置和尺寸下料，切口应略小于实际尺寸。 7) 当锚固钉端部用陶瓷杯固定时，纤维制品上的开孔应略小于陶瓷杯外形尺寸，每个陶瓷杯的拧进深度应相等，并应逐根检查是否锁牢。在杯内应用耐火填料塞紧。 8) 在铺筑炉顶的纤维毯、毡、板时，应用快速夹进行层间固定。 9) 在炉墙转角或炉墙与炉顶、炉底相连处，纤维制品应交错相接，不得内外通缝。 32 纤维炉衬与砖砌体或其他耐火炉衬的连接处应避免直通缝。 10) 对金属锚固钉、垫圈等应采取保护措施，使其不直接在炉内。用耐火涂料覆盖时，应涂抹严密;用纤维覆盖时应粘贴牢固。 3(叠砌式内衬 1) 叠砌式内衬的纤维制品条，应按设计尺寸切割整齐。 2) 对每扎纤维都应进行预压缩，其压缩程度应相同，压缩率应为15,,20,。 3) 穿串固定的支撑板及固定销钉，应焊接牢固，并逐根检查焊接质量。墙上的支撑板应水平，销钉应垂直。 销钉的中心距宜为250,300mm。 4) 用销钉固定时，压缩后的纤维制品应穿入预定位置，至上层支撑板。活动销钉应按设计要求的位置垂直插入纤维中，不得偏斜和遗漏。 5) 用销钉固定后，纤维制品应与里层贴紧。所有纤维制品的接缝处都应挤紧。 6) 用粘贴法施工前，应先在被粘贴的表面，按每扎的大小分格划线，保证纤 维条的平直和紧密。 7) 在烧嘴、排烟口、孔洞等部位周边应用纤维条加粘接剂填实，不得松散和有间隙。填充用纤维条，应 33 与其周边垂直。 8) 当设计要求纤维炉衬需用钢板网时，钢板网应牢固地点焊在炉壳上，钢板 ,1.5mm。 网应平整，钢板网的钢板厚度宜为1 9) 粘贴纤维制品，粘接剂应涂抹均匀、饱满。 纤维制品涂好粘接剂之后，应立即贴在预定的位置上，并用木馒压紧，使之粘牢。粘贴及压紧时，不得推动已贴好的的相邻纤维制品。 10) 当从下往上进行粘贴施工时，不得将粘接剂掉在已贴好的纤维制品上。 用粘贴法施工时，粘接剂不得沾污炉管和其他金属件。 11) 当采用叠砌模块时，应保证相邻模块挤紧，并应避免模块交叉角的窜气缝。 12) 叠砌模块(非折叠方向)与砖砌体或其他耐火炉衬连接处，应把纤维毯对折挤压进缝隙中。 四( 高炉及其附属设备 1( 一般规定 1) 高炉及其附属设备各部位砌体的砖缝厚度，应符合表8规定的数值。 表8 高炉及其附属设备各部位砌体砖缝的厚度 34 35 注:1 用磷酸盐泥浆砌筑时，高炉和热风炉的圆形砌体的环缝厚 度允许增大，但不得超过5mm。 2 用非磷酸盐泥浆砌筑时，所有部位的环缝允许增大，但 增大值不得超过规定砖缝的50,。 3 当炭砖外形尺寸允许偏差为0.5mm时，高炉炉底和炉缸 砌体砖缝的厚度应为不大于1mm。 4 用铝炭质或碳化硅质制品砌筑高炉炉腹、炉身的砌体时， 砌体砖缝的厚度不大于2mm。 2) 砌筑高炉及其附属设备的允许误差，应符合表9规定的数值。 表9 砌筑高炉及其附属设备的允许误差 36 37 2 高炉、热风炉圆形砌体径向倾斜度不大于5‰ 注:1 满铺炭砖炉底砌体(包括其底基)的表面平整误差，应用3m靠尺检查。 3) 高炉、热风炉及其热风管各孔、洞砌体，宜采用组合砖砌筑。组合砖砌体下的炉墙上表面标高误差，不应超过0,,5mm。 组合砖应采用集装方式包装、运输。 2( 高 炉 1) 砌筑前应校核炉口钢圈中心对炉底底基中心的位移。 厚壁炉腰和炉身砌体的中心线，应以炉口钢圈中心为准。炉缸砌体的中心线，应由测量确定，对炉身中心线的位移，不应超过30mm。 炉底、炉缸砌体的标高，应以出铁口中心或风口中心平均标高为基准。 2) 冷却壁之间和冷却壁与出铁口框、风口和渣口大套之间的 缝隙，应在砌砖前用填料填塞，其牌号和性能应由设计 38 规定。 注:设计无规定时，可采用下列铁屑填料，其成分(质量比,)宜为: 1 生铁屑(洁净无锈、无油污，粒径1,5mm) 70 黏土熟料粉 30 水玻璃(密度1.3,1.4g/mL，模数不低于2.2)(外加) 15,17 硅酸盐水泥(强度等级42.5)(外加) 2 2 生铁屑(洁净无锈、无油污，粒径1,5mm) 60 精矿粉 24 高铝水泥(强度等级42.5) 16 水(外加) 适量 3) 高炉各部位的炭素捣打料，应按规定施工。当采用压缩比 检查捣打料捣实密度时，其压缩比为:炉底垫层，不应小于45,;砌体与冷却壁(或炉壳)之间的缝隙，不应小于40,。 高炉热捣炭素料(粗缝糊)的加热温度，不应超过120?。 4) 设有冷却装置的炉底钢板表面，砌砖前应用炭素料捣固和 找平，其施工质量及平面平整误差应记入验收记录中，并附测量图。 5) 炉底炭素料找平层采用扁钢隔板控制标高时，扁钢上表面 39 标高误差不应超过0,,2mm。 (?)炭砖砌体 6) 炭砖必须在制造厂内进行预组装。预组装后的炭砖应按顺 序编号，并记入预组装圈中。 7) 满铺炭砖炉底上下两层炭砖列的纵向中心线，应交错成 30?,60?角，并均应与出铁口中心线交错成30?,60?角。 8) 砌筑满铺炭砖炉底时，应保持炭砖列的平直，并随时检查 其平面位置是否偏移。 炭砖列之间的垂直缝用千斤顶顶紧后，砖列端部应予固定。 9) 砌筑炭砖时，应用真空吸盘吊或吊装孔专用吊具把炭砖吊 装到位。 10) 炉底环状炭砖与其他耐火砖砌体之间的厚缝尺寸，宜为 40,120mm。 11) 环状炭砖的放射缝，应与半径方向相吻合。砌体内上下 层的砖缝应交错。 12) 高炉内衬炭砖砌筑中，炭素泥浆需加热时，应隔水加热。 13) 炭砖砌体砖缝内的炭素泥浆均应饱满。砌筑时，应用千 斤顶使炭砖彼此靠紧。 14) 捣打炭素料前，炭砖砌体与冷却壁(或炉壳)、其他耐 火砖之间的缝隙，均应用木楔固定。 40 环状炭砖砌体与冷却壁(或炉壳)之间的炭素料，应在该环炭砖砌完后，才可以开始捣打。 15) 炭砖砌体的上表面均应平整，并按要求逐层检查，必要 时应磨平。 16) 炉缸的炭砖，应从出铁口开始砌筑，并应保持出铁口通 道的尺寸。渣口区的炭砖，可从渣口开始砌筑。 17) 炭砖砌体的砖缝厚度，应用塞尺检查。塞尺宽度应为 30mm，厚度应等于被检查砖缝的规定厚度，其端部为直角形。 如塞尺插入砖缝的深度不超过100mm时，该砖缝即认为合格。 (?)其他耐火砖砌体 炉底、炉缸、炉腹、炉腰和炉身冷却板(箱)区域的砌 18) 体，当使用黏土质、高铝质和刚玉质耐火制品时，应采用磷酸盐泥浆砌筑。当使用铝炭质、碳化硅质或其他材质耐火制品时，应按设计要求采用相应的耐火泥浆。 19) 炉底和炉缸的耐火砖，施工前应认真选分与配层，必要 时应加工。 20) 每层炉底均应从中心十字形开始砌筑，并保持十字形的 相互垂直。 21) 炉顶采用粘浆法砌筑时，应做到稳粘、低靠、短拉、重 揉。 41 22) 上下两层炉底的砌筑中心线，应交错成30?角，并均 应与出铁口中心线成30?,60?角，通过上下层中心点的垂直缝不应重合。 23) 在炉底施工过程中，应随时检查砖缝厚度、泥浆饱满程 度、各砖层上表面的平整误差和表面各点相对标高差。 24) 炉底砖层(除最上层外)上表面的局部错牙应磨平。磨 平时不得将砖碰松动。 25) 炉缸砌砖应从出铁口开始。砌出铁口时，出铁口框内的 砌体应先砌。 26) 在出铁口框和渣口大套外环宽500mm范围内的砌体， 以及风口带的砌体，均应紧靠冷却壁(或炉壳)砌筑，其间不严密处，应用与砌砖相同的浓泥浆填充。 27) 风口与渣口宜在水套安装完毕后砌筑，非组合砖砌体周 围的砌体除顶部可侧砌外，其余部分应平砌，靠水套的砖应加工。砌体与风口、渣口水套之间的缝隙不得小于15mm。 28) 炉底、炉缸采用陶瓷杯和环状炭砖混合结构时，对于大 型预制块陶瓷杯，应先砌筑陶瓷杯，环状炭砖经现场预砌后再砌筑;对于小块砖陶瓷杯，应先砌筑炭砖，后砌筑陶瓷杯。 29) “环形”底垫砌筑前应先放好控制线，各环砖“合门” 处应留成外大内小的喇叭口，待中心座砌完后，再由内 42 向外逐环“合门”。 30) 陶瓷杯壁大型砌块宜采用专用器具吊装就位，检查合格 后及时用相应的耐火浇注料填充吊装孔。 31) 砌筑陶瓷杯壁，应严格控制砌块的水平度和垂直度，经 常检查杯壁的砌筑半径，可利用干摆和微调砌筑半径的方法来完成“合门砖”砌 筑。 32) 高炉圆形砌体，在砌筑时不应同时有三层以上的退台。 在同一层 风 炉 (?)底 和 墙 43 1) 安排热风炉组的砌筑顺序时，应预防基础的不均匀下沉。 2) 砌筑热风炉的内衬前，应校核炉壳中心线的垂直误差。炉壳内表面有喷涂层时，应根据各段炉壳的检查记录，选定喷涂层中心线。喷涂层的半径误差不应超过0,10mm。 3) 有喷涂层的热风炉蓄热室、燃烧室和混合室的炉墙，均应挂中心线控制半径进行砌筑。 无喷涂层的内燃式热风炉围墙应以炉壳为导面进行砌筑，并应随时用样板检查砌体的厚度(包括工作层和隔热层)，其误差不应超过?15mm。燃烧室墙应按中心线砌筑。 4) 热风炉上部各段炉墙间的垂直滑动缝均应按设计要求溜设。 每层托砖板上炉墙砖第一层砖应找平。 5) 炉墙隔热层的填料，应及时填充，填料顶面低于砌体表面的距离，不应超过500mm。隔热层砖应每隔2,2.5m平砌两层，将填料的缝隙盖住。 6) 热风口及其以上各口与水平管的内衬接头处，均应砌成直缝，并仔细加工砖。 7) 热风口、燃烧口和炉顶连接管口等周围环宽1m范围内，高铝(或黏土质耐火砖或硅砖)均应紧靠炉壳(或喷涂 44 层)砌筑，其间不严密处，应用与砌砖相同的浓泥浆填充。 8) 格 子 11) 砌筑砖格子以前，必须检查炉箅子和支柱。炉箅子上表面的平整误差，用拉线法检查时，不应超过5mm。炉箅子格孔中心线与设计位置的误差，不应超过3mm。 12) 格子砖的尺寸偏差，应按标准验收。施工前应根据砖尺寸的抽查记录确定使用方案。 上下带沟舌的多孔格子砖，应按高度选分配层。 13) 蓄热室中心点上的格孔应作为确定各层格子砖水平十字形中心线控制线的基准，每层格子砖均应按此水平十字形中心线砌筑，并保持格孔垂直。另外，还可用“木 45 比尺”对格子砖进行控制。 施工中，应在四周炉墙 顶 18) 砌砖前，应按炉顶孔的中心和标高，确定球形拱顶砌砖(或喷涂层)的中 心。在外然式热风炉中，可参照两个 46 球体的中心及连接铁壳中心确定连接管砌砖(或喷涂层)的中心线。 19) 砌砖前应检查固定圈的安装是否正确，拱角砖应紧靠固定圈砌筑。 20) 炉顶下的炉墙上表面，应按表9的规定和确定的标高找平。 21) 热风炉炉顶，砌筑前应进行预砌筑。 外然式热风炉球形拱顶与连接管的交接部位，宜采用组合砖，不宜采用组合砖时，应进行预砌筑。砌筑时，该交接部位应先砌。 22) 炉顶高铝(或黏土)质塞头砖及其外围的1,2环炉顶部位(包括四周盖砖)，宜用高温性能良好的耐火浇注料现场浇注。 47