哈汽300MW亚临界汽轮机本体培训

null哈汽300MW亚临界汽轮机本体培训哈汽300MW亚临界汽轮机本体培训牛1.概述1.概述1.1汽轮机的总体结构和蒸汽流程 汽轮机型号：NZK300-16.7/537/537型 汽轮机型式：亚临界一次中间再热、单轴双缸双排汽、空冷机组 高、中压缸为合缸结构，高压部分有一个单列冲动式调节级和十二个高压反动级，中压部分有九个中压反动级，高压级和中压级的蒸汽流向相反，高压排汽口在汽缸的前端，中压排汽口在汽缸的后端。两个分流式的低压缸各对称布置六个低压反动级，由中间进汽，两端排汽。 机组的转子分别支撑在四个轴承上，共有四个轴承座。前轴承座内布置高中压转子前轴承、推力轴承、主油泵、危急保安器。其他轴承座与低压缸的排汽室焊成一体。盘车设备布置在低压后轴承箱侧边的下部，在拆卸轴承盖或联轴器护罩时，无需拆卸盘车装置。可倾瓦轴承与椭圆型轴承特点可倾瓦轴承与椭圆型轴承特点 机组采用的是可倾瓦轴承 ，在机组运行期间轴瓦可以在轴的旋转方向上自由摆动，从而在轴瓦与轴之间形成最佳油膜。每个瓦块上的油膜作用力均通过轴颈中心，可保持轴颈中心不变，可有效防止油膜振荡的发生，具有较高的稳定性和抗失稳能力。 椭圆型轴承特点：内部为椭圆，减小上部间隙，增大两侧间隙，上下瓦都形成油膜，有利于形成液态摩擦，增大承载能力和稳定型，并使油流量增多，加强对轴承的冷却。此型式轴承在较重载荷时，具有较强的抗失稳能力及相对较厚的油膜厚度。 null锅炉至汽轮机的主蒸汽管道及冷、热再热蒸汽管道中间部分均为单管形式。 主蒸汽管道为“2-1-2”连接方式，即主蒸汽管道从过热器出口以双管接出合并成单管，至汽机前分成两路分别接至汽机左右侧主汽门；高温再热蒸汽管道为“2-1-2” 连接方式，即高温再热蒸汽管道从再热器出口以双管引出后合并成单管，至汽机前分成两根支管至汽机左右侧中压联合汽门；并且采用二根平行管道供汽。低温再热蒸汽管从汽机高压缸一个排汽口排出，到锅炉前分为两根支管分别接入再热器入口联箱。主蒸汽和再热蒸汽管道采用以上布置方式，可简化管道布置，节省管材投资，有利于消除热偏差，以及由于管道阻力不同产生的压力偏差。主蒸汽和再热蒸汽管道能承受14℃的持久热偏差，热偏差超过42℃时间不超过15分。null汽轮机组长机组外形尺寸18.77×10.7×6.95 （M）NZK300-16.7/537/537型机组外形图null1.2汽轮机的技术参数 A.铭牌工况（TRL） 额定功率 300 MW 额定主汽门前压力 16. 7 MPa（a） 额定主汽门前温度 537℃ 额定再热汽阀前温度 537℃ 主蒸汽流量 1065 t/h 最终给水温度 278.9℃ 补水率 3% 额定排汽压力 29KPa(a)（冷却水温33℃）； 汽轮机正常运行允许的最高背压 60 KPa 汽机报警背压 60 KPa 汽机跳闸背压 65 KPa 汽轮机持续运行允许的最高背压值 35KPa 允许持续运行的时间 无时间限制 相应的负荷值 300 MW 热耗率 8031.2kj/kWhnullC.阀门全开（VWO）工况 功率 337.58 MW 额定参数 16.7MPa、537/537℃ 主蒸汽流量 1065t/h 低压缸排汽平均背压 11KPa(a) 补水率 （ 0%） D. 热耗率验收（THA）工况 功率 300.0068 MW 额定参数、低压缸排汽平均背压11KPa(a),回热系统全投,补充水0。 热耗率 8031.2j/kWhB.最大连续功率（TMCR）工况 功率 319.86MW 额定参数、铭牌工况进汽量、平均背压11KPa(a)，回热系统全投,补水率0%，不带厂用汽。2.汽缸和滑销系统 2.汽缸和滑销系统 2.1高中压汽缸合缸结构的优点：减小轴向温差；缩短轴封长度；平衡轴向推力；减少1～2个轴承，缩短机组长度。但主蒸汽和再热蒸汽温度要匹配。高、中压汽缸采用合缸结构，通流部分反向布置。它由高、中压外缸和高压内缸组成，形成双层汽缸结构。高、中压外缸和内缸缸体都是合金钢铸件，各沿水平中分面分为上汽缸和下汽缸，上、下汽缸之间用法兰螺栓紧固，以便于机组的安装和检修。作用：将蒸汽与大气隔绝，形成蒸汽完成能量转换的封闭空间。此外，它还要支撑汽轮机的其他静止部件，如：隔板、隔板套、喷嘴汽室等。高中压缸采用CrMoV钢 高中压汽缸内的高压部分，有1个冲动式调节级和十二个反动式高压级，总共13个级；中压部分有九个反动式中压级，为汽轮机的第14～22级。nullnull高、中压缸共用一个外缸，高压缸为双层结构，其内缸沿圆周布置四个高压喷嘴室，高压隔板套和高中压平衡环嵌固在内缸上，水平支撑。十二个高压反动级的隔板分别嵌装在高压隔板套的内壁。 中压缸为准双层缸结构，两个中压隔板套分别嵌装在外缸内壁的环形凸台上，其内壁各嵌装三个中压级隔板。由高压内缸的侧壁、高中压平衡环的外壁和#1中压隔板套的侧壁形成中压第一级的喷嘴室，并用隔热罩与外缸隔离。再热蒸汽通过进汽短管，进入由隔热罩分割的中压喷嘴室。 高、中压外缸两端分别嵌装高压和中压轴封，高压轴封的第一段安装在高压平衡环上。 高、中压外缸、高压内缸、各隔板套和平衡环都采用窄法兰。A.总体结构高中压外缸示意图高压内缸示意图中压隔热罩示意图null高中压外缸特点： （1）上猫爪水平中分面支撑； （2）各进汽口、抽汽口布置合理，密封性能好，管道口径经计算适当； （3）压力平衡管道设计合理； （4）中分面螺栓采用公制螺纹，对螺栓应力及密封性能进行核算。高压内缸高压内缸中压隔热罩中压隔热罩 中压缸进汽段内壁设有隔热护罩。隔热罩隔热罩由12Cr1MoV钢板拼焊而成功，分为上下半，靠中分面法兰连接。中压缸进汽管与外缸连接,隔热罩的进汽管插入外缸进汽管内。接合处有密封装置。高压十三级后（高排）有冷却蒸汽经内缸冷却孔流入中压外缸与隔热罩之间的夹层内，再经过隔热罩冷却孔进入中压通流。中压进汽段隔热护罩的作用是通过降低中压外缸进汽段缸壁的温度差，从而降低高中压外缸的温度应力。null高中压汽缸通流部分的压力级反向布置，即高压汽缸中的压力级与中压汽缸中的压力级的蒸汽流动方向相反。由锅炉来的主蒸汽通过主蒸汽管，从运行层下部进入布置在高中压缸两侧的两个高压主汽阀，从每侧的两个调节阀流出，经过四根高压导汽管进入高压缸（上半缸两根、下半缸两根）。进入高压缸的蒸汽向前流动，通过一个冲动式调节级和十二个反动式高压级后，由外缸下部两排汽管排出，进入再热器。再热后的蒸汽通过中压缸两侧的两个再热主汽阀和两个中压调节阀，由每侧的中压调节阀流出，经过两根中压导汽管由高、中压缸中部进入中压缸（上半缸两根、下半缸两根）。进入中压缸的蒸汽向后（发电机侧）流动，经过九级反动式中压级后，从中压缸上部的排汽口排出，经中、低压连通管，分别从低压缸中部进入两个低压缸。B.蒸汽流程nullC.进汽短管和喷嘴室中压缸第一级是环形喷嘴室（不分组），分上下两半，由水平法兰用螺栓连接，其进汽口设在隔热罩上。单独铸造的四个高压喷嘴室分别用竖向键和周向键定位，保证它的进口管与高压内缸进汽口同心，又可以沿周向自由膨胀。各喷嘴室出口嵌装喷嘴组，它由整块锻件采用电脉冲加工而成，具有良好的子午面型线。高、中压进汽短管通过弹性套管焊接在外缸进汽口，垂直插入喷嘴室进口管，通过弹性密封环滑动连接，以补偿它们之间的膨胀差。nullD.支撑和定位高压隔板套嵌装在高压内缸内壁的环形凹槽和凸台上。上、下各有一个周向定位销，确定其横向位置。内缸、隔板套采用中分面支撑。高、中压内外缸和隔板套均采用中分面支撑。外缸通过前后两对下猫爪支撑在前后轴承座的平台上，“猫爪”与轴承箱通过键配合，“猫爪”在键上可以自由滑动；下外缸的高压排汽端通过“Z”形梁与前轴承座相连，中压排汽端通过“H”形中心梁与后轴承座连接，确定汽缸的位置。null高压内缸支撑在外下缸内壁水平中分面附近对称的凸台上，由其外壁上、下的销子确定横向位置，并在其下半中分面的两侧、高压进汽管中心线所在的轴向位置，设置定位键，确定内缸相对外缸的轴向位置。中压隔热罩的支撑方式与高压内缸基本相同，因为其卡装在高压内缸和中压第一静叶持环套之间，无须轴向定位。高压缸排汽端的平衡环和两个中压静叶持环套分别嵌装在外缸内壁相应的环形凸缘上，进行密封和轴向定位，由两侧的搭子对称的支撑在外下缸的水平中分面上，并用搭子上的偏心销子调整其横向位置。高、中压进汽端的平衡环支撑在内下缸的水平中分面附近，并由上、下半的偏心销进行横向定位。这种支撑和定位方式，使它们分别与外缸同心，并可根据温度的变化自由收缩和膨胀。null2.2低压缸机组有两个分流式对称结构的低压缸。由于体积庞大，且径向排汽，故采用三层缸结构。每一层缸的内外温差较小，运行中热应力较小。外缸为排汽室，温度较低，绝对膨胀量小。A.总体结构外缸的上下两半各由三部分组成（两排汽端和中部），各部分之间通过垂直法兰面，用螺栓永久性连接成为一个整体，可以整体起吊。两排汽端设置扩压式的导流环，将排汽动能转换为压力能，以减小排汽节流损失。顶部设置两个板式排大气安全阀(动作表压力为0.038～0.045Mpa)，转子穿过排汽室处焊有安装轴封的圆环。下半缸通过与缸体连成一体的整圈撑脚座落在基架上，使得低压缸的重量均匀分布在基架上。下半缸的两端外焊有轴承座，为防止低压排汽缸的温度过高，使汽缸膨胀量过大，在排汽区设有喷水装置，当排汽缸温度升高时按要求自动投入，以降低低压缸温度。（喷水量 7000kg/h ） null低压缸纵剖面图null#1内缸（内层）中部设置导流环，两侧各有一个隔板套。前侧（中压缸侧）隔板套内嵌装该侧第1、2低压级的隔板，3、4、5低压级的隔板嵌装在#1内缸上；后侧（发电机侧）隔板套内嵌装该侧第1、2、3、4低压级的隔板，第5级的隔板嵌装在#1内缸上，隔板套后布置回热抽汽口。 #2内缸（外层内缸）分别嵌装两侧的第6级隔板。布置7段回热抽汽口。两端与排汽导流环为止口间隙配合，使导流环基本不变形，又有疏水通道。 各层缸在其中心横截面轴向定位，水平面支撑，并设轴向键导向。各层缸的上下两半通过水平法兰，用螺栓紧固。null低压缸由中间进汽，进汽短管用螺栓固定在#1内缸的进汽口，通过弹性环与#2内缸的孔口相连，中低压导汽管用螺栓与进汽短管固定，通过弹性环与外缸的孔口相连。即中低压导汽管与#1内缸进汽口刚性连接（温度一致），与外缸和#2内缸采用弹性连接，以补偿膨胀差。B.进汽部分null2.3中、低压连通管采用架空布置的中、低压连通管，将中压汽缸的排汽送到低压缸，它由中压汽缸排汽口连接到两个低压上缸中部的进汽口。 null2.4排大气安全阀 排大气安全阀装在低压缸两端的汽缸盖上，其用途是当低压缸排汽室内的压力超过其最大设计安全压力时，其隔膜自动破裂，进行危急排汽。 3.8-4.5KPA排大气安全阀 1-承压板；2-压环；3-螺钉；4-螺钉；5-薄膜环；6-环形垫片；7-阀盖null2.5低压缸喷水系统 为了避免低压缸排汽温度过高，影响排汽室的异常膨胀，设置低压缸喷水系统，在低压缸排汽温度有可能异常升高的情况下，向低压缸两端排汽室喷凝结水，降低其末级叶片的排汽，在进入排汽室时温度。低压缸喷水系统由装有雾化喷嘴的环形喷水管、供水系统和调节装置组成。凝结水由凝结水泵出口管拱给，经调节阀引至环形喷水管，由若干个雾化喷嘴喷出，与末级的排汽混合，水雾蒸发吸热，使排汽降温。本机组低压缸喷水系统在转子的转速达到600r/min时自动投入，并在机组带上约15%的额定负荷前连续运行；另外，当排汽缸温度超过70℃，或机组负荷降至15%的额定值时，亦会自动投入。null低压缸喷水系统图滑销系统滑销系统为了保证汽缸受热时自由膨胀又不影响机组中心线的一致，在汽缸和机座之间设置了一系列的导向滑键，这些滑键构成了汽轮机的滑销系统，对汽缸进行支撑、导向和定位，保证汽轮机良好对中，各汽缸、转子、轴承的膨胀不受阻碍。null2.6滑销系统 滑销系统一般由立销、纵销、横销、角销等组成。立销是引导汽缸沿垂直方向自由膨胀；纵销是引导汽缸和轴承箱沿轴向自由膨胀；横销是引导汽缸沿横向自由膨胀；角销也称压板，是防止轴承箱在轴向滑动时一端翘起。立销和纵销布置在机组中心线所在的纵剖面内，确定膨胀时其中心线的横向位置不变；横销是保持相连接部件轴向相对位置不变；基础台板上横销中心线与纵销中心线的交点是机组膨胀的绝对死点，它相对于运转层基础不移动。 本机组配置单死点的滑销系统。汽轮机静止部件膨胀的绝对死点在1号低压缸的中心。发电机静子部件膨胀的绝对死点在发电机的中心。 轴系的轴向位置由机组高压转子前端的推力盘来定位。推力盘包围在推力轴承中，由此构成了机组动、静部件之间的相对膨胀死点。 null滑销系统图3.喷嘴组、静叶环和静叶持环套 3.喷嘴组、静叶环和静叶持环套 3.1喷嘴组 本机组的调节级有四个喷嘴组，由两块整锻的弧形耐热合金钢，采用电火花加工而成。上、下两半整体的喷嘴组，在组装时被分别焊接在上、下两个喷嘴室的出口。每一半喷嘴室内又分隔成两个独立的蒸汽流道，分别与四个喷嘴组对应，由四个调节阀控制其进汽量。喷嘴的蒸汽通道采用子午面收缩型线，以降低二次流损失。null喷嘴组喷嘴剖面图喷嘴剖面图null3.2静叶环和静叶持环套 静叶环由外环、静叶栅和内环组成。高、中压各反动级的每只静叶片加工成自带内、外环部件（两端头部）的结构，静叶片通过内、外环部件焊接在一起，形成整圈的静叶环，再将其沿水平中分面处分开为上、下两半，进行精加工。 组装时，分别嵌装在静叶持环套或汽缸内壁的环形槽道内，以保证各静叶环的轴向位置。 蒸汽通过静叶环的导叶叶栅，其压力、温度下降，将蒸汽的热能转变成动能以较高的速度进入动叶栅。静叶环在工作时，承受其前后蒸汽压力差产生的均布载荷，所以必须具有一定的刚度和强度。 null低压第一级的静叶环，每只静叶片由带有整体顶部叶冠的型钢加工而成，其根部的内环用圆弧形合金钢板热铆在叶片上，装入静叶持环套中后，用塞紧条塞紧，此塞紧条是半圆形外加凸台的结构形式。隔板内环设有膨胀槽，用以吸收静叶的膨胀量。低压第二 、三、四、五级静叶环的结构和固定方式与中压级相同，只是其外环轴向两侧面有环形槽（类似动叶片的“T”形叶根），嵌装在静叶持环套或1号低压缸内壁的相应槽道内。 null低压第六级静叶环由精密铸造的静叶片和内、外环焊接后加工而成。沿其水平中面处分成上、下两半，每一半的内环分成几段，每两段之间设有膨胀槽，吸收静叶栅的膨胀量。两半静叶环分别装在2号低压内缸相应环形槽道内，在边壁形成一个直角槽，用倒“L”形密封塞紧条将其固定在内缸的环形槽内。 低压末级的静叶环的总体结构和安装与第六级的静叶环基本相同，只是为了除去低压末级的水分，末级静叶片的内弧面设计有“疏水槽”，并在静叶外环设计有整圈疏水槽，排出一部分水份。末级静叶环在水平中分面处支撑在内缸上，锁紧螺钉防止其在运行中转动。null本机组的中压缸配置两个静叶持环套，其内壁各安装三个中压级的静叶环，两静叶持环套之间布置三段回热抽汽的抽汽口；每一个分流式低压缸的1号内缸中，两侧各设置一个静叶持环套，分别固定低压第一、二级和低压第一～四级的静叶环，在低压第二和第四级后，分别布置第五、六段回热抽汽的抽汽口。4.转子4.转子4.1机组转子结构转子是汽轮机转动部分的总称，它担负着把导叶叶栅出来的蒸汽的动能转变为推动轴旋转的机械功及功率传递的重任，是汽轮机最重要的部件之一。 高中压转子是无中心孔合金钢整锻转子，并带有整锻的联轴节，其材料为10325AB（30Cr1Mo1V），脆性转化温度（FATT）≤116℃。带有主油泵叶轮、超速跳闸装置和推力盘的短轴，通过法兰螺栓刚性地与高中压转子的前端连接在一起。低压转子也是无中心孔合金钢整锻转子，也带有整锻的联轴节，其材料为超纯30Cr2Ni4MoV，脆性转化温度≤－40℃。三根转子通过整锻的刚性连接，其中低压转子之间与发电机转子之间分别接有短轴。 转子转子转子的一般分类 按主轴与其他部件间的组合方式，转子可分为套装转子、整锻转子、焊接转子和组合转子四大类。 套装转子的叶轮、轴封套、联轴节等部件是分别加工后，红套在阶梯形主轴上的 整锻转子的叶轮、轴封套和联轴节等部件与主轴是由一整锻件车削而成，这解决了高温下叶轮与主轴连接可能松动的问，因此整锻转子常用作大型汽轮机的高、中压转子。 但是整锻转子的锻件尺寸太大，质量难以保证；有的机组采用分段锻造，焊接组合的焊接转子。由于焊接转子工作可靠性取决于焊接质量，故要求焊接高、材料焊接性能好，否则难以保证。因此这种转子的应用受到焊接工艺及检验方法和材料种类的限制，随着焊接技术的不断发展，它的应用将日益广泛。 因转子各段所处的工作条件不同，故可在高温段采用整段结构，而在中、低温段采用套装结构，形成组合转子，以减小锻件尺寸。转子转子高中压转子 大型机组的转子一般由高中压转子和低压转子两部分组成。本机组高中压部分都是合缸，故高、中压转子亦置于同一缸中。在调阀端前轴承箱内有一延长轴与高、中压转子连接。延长轴上依次有危急遮断器、主油泵叶轮、测速齿轮、推力轴承的推力盘。 蒸汽在轴流式多级汽轮机的通流部分膨胀作功时，除了对转子作用一切向力产生转矩外，还产生由高压端指向低压端的轴向力。该力有使转子向低压端移动的趋势，通常称为轴向推力。轴向推力一般都很大，在反动式汽轮机中可高达200～300t，在冲动式汽轮机中也会有40～80t。本机组是反动式汽轮机，轴向推力较大，因此除了用推力轴承平衡轴向推力外，还采用了转子通流部分的反向布置。转子转子机组高压部分第1级冲动式单列调节级布置在转子中部，汽流流向朝发电机端，叶轮与转子锻为一体，并开轴向斜孔c（如图），该孔起冷却和平衡轴向推力作用。轮缘上开有叶片槽，等截面叶片从其侧面嵌入。11个压力级与调节级反向布置，即汽流流向朝调阀端。中压通流部分9个压力级汽流流向朝发电机端。因高中压部分压力级均为反动式，为避免轴向推力过大，各压力级均无叶轮，动叶直接装在转子上开出的叶片槽中。主蒸汽进入调节级区域内转子冷却结构 主蒸汽进入调节级区域内转子冷却结构 高中压转子 高中压转子 为了平衡高中压转子的轴向推力，高压级组和中压级组采取反向布置，并设置了3个平衡活塞。所谓平衡活塞就是将轴封的直径加大，在转子上形成较大凸肩，当蒸汽通过凸肩的齿形间隙，由其一端流向另一端时，因节流作用而产生压降。由于凸肩两侧所承受的汽压不同，于是产生与转子通流部分固有推力方向相反的轴向附加力，并与轴向推力相平衡。在高压进汽区域内，转子上加工有高、中压两级平衡活塞，来平衡高压通流部分的轴向推力，高压缸排汽侧设有低压平衡活塞，用以平衡中压通流部分上的轴向推力。 因高中压转子高温段工作条件恶劣，为减少金属蠕变变形和降低启动工况时的热应力，必须对转子进行冷却。机组采用较低温度的蒸汽来冷却主蒸汽和再热蒸汽进口处的转子部位，其冷却结构见图。再热热段蒸汽进口区域内转子冷却结构 再热热段蒸汽进口区域内转子冷却结构 高中压转子高中压转子从图一中可以看出，转子主蒸汽进口处的部位利用调节级后的蒸汽来冷却。因为调节级焓降较大，主蒸汽经调节级膨胀作功后，压力和温度大大下降。经调节级降温后的蒸汽依靠抽吸作用，经由叶轮斜孔c流过高温区转子表面，对转子进行冷却，冷却后的蒸汽与绕过喷嘴室的蒸汽主流汇合后进入高压部分压力级段。再热蒸汽进口区段的转子和中压第一级动叶叶根处的金属表面是利用中压平衡活塞的漏汽来进行冷却（图二），冷却汽流在中压第一级静叶后与主汽流相汇合，使该段转子和叶根不与高温蒸汽接触。因此，金属材料的温度将比中压缸进口再热蒸汽的温度低得多，显示出良好的冷却效果。低压转子 低压转子 低压转子工作于低压蒸汽区，其蒸汽体积流量大，通流部分尺寸比高中压转子大。因此低压转子直径也相应比高中压转子大得多，特别是末级叶片很长，使它所受的离心力增大。 机组低压转子的两端各有7个反动级，由于末2级压差很小，采用叶轮结构。转子的中部外圆和两端面上均加工有动平衡螺塞孔，以供制造厂校验转子的动平衡。中压平衡活塞外圆处的平衡螺塞孔还可供现场不开缸校正轴系动平衡之用。由于低压转子采用对分式，其轴向推力基本上能自相平衡，而无需采取其他平衡措施。转子两端的联轴器与转子锻成一体 null4.2中压转子冷却 由于高、中压转子采用一种材料，而中压第一级静叶出口蒸汽温度高于高压调节级喷嘴出口的蒸汽温度。为了减小中压进汽部分对应的转子段受高温辐射热的影响，一股来自调节级后的冷却蒸汽，经高、中压平衡鼓流出，沿中压导流环内侧进入中压第一级动叶根部，在反动级动叶前后的压差的作用下，通过第一级动叶根部的缝隙，从而使这一段转子表面被冷却蒸汽覆盖，不直接受537℃的蒸汽的辐射，相应降低转子承受的最高温度。中压转子冷却null4.3联轴器 联轴器是转子与转子之间的连接部件。俗称靠背轮或对轮,是连接多缸汽轮机转子或汽轮机转子与发电机转子的重要部件，借以传递扭矩，使发电机转子克服电磁反力作高速旋转，将机械能转换为电能。联轴器一般可分为刚性、半挠性、挠性三类。若两半联轴器直接刚性连接，则称为刚性联轴器；若中间通过波形筒等来联接，即称为半挠性联轴器；若通过啮合件（如齿轮）或蛇形弹簧等来联接，就称为挠性联轴器。 机组高中压转子与低压转子的连接，以及低压转子与发电机转子的连接均采用刚性联轴器。本机组各个转子之间的连接均采用刚性联轴器。 高中压转子与低压1号转子联轴器 低压1号转子与低压2号转子联轴器 低压2号转子与发电机转子联轴器 null高中压转子与低压1号转子联轴器 nullnull低压转子与发电机转子联轴器 1-中间轴；2-联轴器垫片；3-联轴器大齿轮；4-防鼓风盖板；5-盖板螺钉； 6-联轴器螺母；7，8-联轴器螺栓，9-垫圈转子的临界转速 转子的临界转速 在汽轮机转子制造和装配过程中，不可避免地会存在局部的质心偏移。当转子转动时，这些质心偏移产生的离心力就成为一种周期性的激振力作用在转子上，使转子产生受迫振动。当激振力的频率（即转子每秒的转速）与转子系统在转动条件下的自振频率相接近时，转子就会发生共振，振幅急剧增大，产生剧烈振动，此时的转速就称为转子的临界转速 ,它在运行中表现为：汽轮机启动升速过程中，在某个特定的转速下，机组振动急剧增大，超过这一转速后，振动便迅速减小。因为转子有一系列的自振频率，所以转子就有一系列的临界转速，依次称为第一、二…阶临界转速。转子分类转子分类当转子的工作转速小于第一阶临界转速时，这种转子称刚性转子，当转子的工作转速大于第一阶临界转速时的转子称作挠性转子。现国际化组织把转子自然挠曲变形引起的附加不平衡可以不计的称为刚性转子；反之，刚称为挠性转子。影响临界转速的因素 影响临界转速的因素 如果转子在临界转速下持续运行，轻则使转子振动加剧，重则造成事故。特别在转子平衡较差的情况下，振动会更大。这时可能导致叶片碰伤或折断，轴承和汽封磨损，甚至使大轴断裂；因此必须对转子的临界转速给予足够的重视。在启动操作过程中，应使机组迅速通过临界转速，避免在此转速下停留。在设计时，要精确计算出转子的临界转速，使它与工作转速避开一定的范围。 转子临界转速的大小与直径、重量、几何形状、两端轴承的跨距、轴承支承的刚度有关。临界转速的理论计算值最终由实测验证。对己投产运行的汽轮发电机组转子，影响临界转速的因素是转子的温度和轴承支承的刚度。5.叶片 5.叶片 5.1叶片的结构和分类叶片按用途可分为动叶片（又称工作叶片，简称叶片）和静叶片（又称导叶叶片）两种。 动叶片安装在转子叶轮（冲动式汽轮机）或转鼓（反动式汽轮机）上，接受导叶叶栅射出的高速汽流，把蒸汽的动能转换成机械能，使转子旋转。 静叶片安装在隔板或持环套上。在静叶栅中，蒸汽的压力和温度降低，流速增加，将热力势能转换为动能。叶片一般由叶根、工作部分（或称叶身、叶型部分）、叶顶连接件（围带）或拉筋组成。 叶片结构 null叶根结构叶型 (a)冲动式叶片；(b)反动式叶片 null叶片围带结构型式 （a）整体围带；（b）铆接围带 扭曲叶片 nullnull5.3动叶片 1．冲动式调节级动叶片 调节级动叶片为电火花加工的三支叶片为一组的三联叶片。动叶片叶根采用叉形叶根。每组动叶片采用三个轴向定位销钉，通过冷淬的方法进行装配，将动叶固定在转子上。每组动叶片自带围带，装配后形成整圈连接。 2．反动式高、中压级动叶片 高、中压级动叶片自带围带，装配后形成整圈连接。动叶片采用枞树型叶根，安装在转子相配的叶根槽内。转子的圆周外表面沿切向加工半圆形的槽，在每只叶片下部与转子上半圆形槽相应的位置钻一销孔，当每只叶片装入叶根槽的相应位置后，将定位销装入销孔中，锁住叶片。叶片按顺序装入，每个叶片的销孔与前一支叶片的定位销一起将叶片固定在转子上。最后一支叶片装入时不用销钉固定，而是通过位于出汽边和进汽边的径向销固定在相邻的叶片上。 高压缸反动式叶片中压缸反动式叶片null冲动式调节级 null高压缸反动式叶片 null中压缸反动式叶片 null3．反动式低压动叶片低压缸叶片共6级，均为自带围带叶片。其中第1～4级动叶片为型钢铣制而成，第5级为模锻毛坯抛磨而成。依然采用反动式结构的匹式。前4级叶根采用成熟的加强型枞树形叶根，4、5级的叶根为圆弧枞树型叶根。 低压反动式叶片 末级动叶片采用自带围带并带凸台拉筋的结构，叶片为锻造。其叶根也采用圆弧枞树型叶根，与转子上的叶根槽相匹配。拉筋形式不受高应力载荷影响，但需频率试验，检查真实频率。为了将腐蚀减小到最小，在每一个叶片的进汽边装有抗腐蚀性很好的司太立合金片。null低压末级叶片轴封 轴封 1 作用及分类 作为高速旋转的的汽轮机，其动静部分必须留有一定的间隙，为了减小泄漏，必须安装防止泄漏的装置来提高汽轮机的工作效率，这种装置即为汽封。根据汽封装设的位置不同，汽封又分为下列几种： A 叶栅汽封 主要密封的位置包括动叶片围带处和隔板之间的径向、轴向以及动叶片根部和隔板之间的轴向汽封。 B隔板汽封 隔板内圆面之间用来限制级与级之间漏气的汽封。 C 轴端汽封 在转子两端穿过汽缸的部位设置不同压力降的成组汽封。本汽轮机的轴端密封采用梳齿式密封形式，高中压和低压A缸轴封采用高低齿结构，低压B缸轴封采用平齿汽封。6.汽封及轴封系统 6.汽封及轴封系统 6.1汽封的作用和工作原理 为减少汽轮机内动、静间隙蒸汽泄漏和防止空气漏入，汽轮机各间隙部位需加装密封装置，通称为汽封；汽封只能减少漏汽量，而在轴端动、静间隙处，除加装汽封（称轴封）外，还要设置轴封系统，以阻止蒸汽漏出汽缸和空气漏入汽缸。常见的迷宫式汽封结构 null1-汽封套；2-轴 蒸汽在迷宫式汽封中的膨胀过程 null6.2级内汽封 级内汽封包括：动叶顶部围带（复环）处径向和轴向汽封；动叶根部处的径向、轴向汽封；隔板或静叶环内孔的径向汽封。1．围带汽封高压级围带汽封 中压级围带汽封 2．叶根汽封静叶汽封和通流汽封示意图 叶根汽封设置在动叶栅进口侧叶片根部附近，其作用是减小漏入或漏出动叶流道的蒸汽量。一般仅高压冲动级采用叶根汽封。本机组仅高压调节级设置叶根汽封，而且是径向间隙。 null高压级围带汽封 null中压级围带汽封 null3．静叶环（隔板）汽封本机组各静叶环（隔板）采用迷宫式汽封，高压级和中压级采用高低齿汽封环，分别沿圆周分为12段和4段，通过T形外环嵌装在静叶环内孔T形槽道内，汽封环外壁面的弹簧片，一端用螺钉与汽封环联结，一端由定位销卡住，形成弹性支撑。 低压级的平齿汽封环通过侧面的单凸环嵌装在静叶环内孔的槽道内。高压隔板汽封 null中压隔板汽封 null6.3轴端汽封（轴封） 转子穿过汽缸两端处的汽封称为轴端汽封，简称轴封，用以防止蒸汽漏出和空气漏入汽缸。 本机组高中压汽缸采用合缸结构，其轴封包括前轴封（高压排汽端）、后轴封（中压排汽端）和高中压汽缸之间的中间轴封三部分。 高中压前，后端轴封均采用高、低齿汽封，在转子对应段上车出相应凸肩，形成曲径式节流通道，以提高密封的效果。高压前轴封汽封环的结构形式和装配方法与高压静叶环的汽封环相似；中间轴封及后轴封汽封环的结构形式和装配方法与中压静叶环的汽封环相似，只是齿数较多，都采用弹性支撑，嵌装在相应的轴封体内壁的T形槽道中。两低压汽缸两端的轴封采用平齿迷宫式汽封环，两者的结构完全对称，其的结构形式和装配方法与低压级静叶环的汽封环相似。 高中压缸前轴封结构高中压缸后轴封结构高中压汽缸中间轴封图高压排汽侧平衡环低压缸外轴封null高中压缸前轴封结构 null高中压缸后轴封结构 null高中压汽缸中间轴封图 null 高压排汽侧平衡环 null低压缸外轴封 null6.4轴封系统 汽封只能减少蒸汽漏出或空气漏入，必须配置轴封系统，以隔绝蒸汽漏出或空气漏入。 轴封系统由轴封、轴封供汽和轴封抽汽系统组成。轴封供汽系统向轴封通入高于大气压力的密封蒸汽，阻止空气漏入汽缸；轴封抽汽系统在轴封内建立低于大气压力的汽室，抽出轴封漏汽，防止蒸汽漏出汽缸。在启动、停机和低负荷时，由外部汽源通过调节阀供汽,自动维持在大约113.76－126.5Pa的压力。系统设置两个供汽调节站，分别控制由主蒸汽、辅助蒸汽和冷再热蒸汽的供汽，可满足启动对不同汽源的要求。 冷态启动由辅助蒸汽向轴封供汽，当冷再热蒸汽压力高于29.53kPa,自动切换为冷再热蒸汽供汽；热态启动可由主蒸汽供高温蒸气。null轴封系统图 null各汽源压力调节器的设定值和调节阀的状态 压力单位：kPa（g） null在负荷大于20%时，轴封系统进入自密封状态，高中压缸轴封的漏汽使“X”汽室的压力升高，漏汽经减温器向低压缸轴封“X”汽室供汽（温度120～180℃）；当负荷大于70%时，轴封系统为完全自密封状态，多余的漏汽经另一个排汽调压站排入凝汽器。 各汽缸轴封的“Y”汽室，经抽气母管通向轴封冷却器，其中蒸汽被凝结，不凝结的气体由轴封抽气风机抽出，排入大气，维持“Y”汽室的负压为0.5～0.75kPa。 轴封供汽系统设有减温器，低压缸轴封供汽的减温器在150℃时，开始喷水减温；高中压缸轴封供汽的减温器在供汽温度与高压排汽缸温度差大于85℃时，开始喷水减温；为防止凝结水和减温水进入轴封，在距减温器出口1.5m处设有疏水罐。 轴封供汽联箱设置两个安全阀，当压力达275kPa时开启。null汽轮机在空负荷或低负荷下的轴封系统 null 汽轮机在25%负荷或更高负荷下的汽封系统 null6.5轴封系统投入 条件：盘车投入；主凝结水再循环；轴封冷却器疏水阀开启；各供汽压力调节站的截止阀和旁路阀关闭。 操作：根据汽缸金属温度，确定主蒸汽或辅助蒸汽供汽，打开相应的截止阀向联箱供汽，并启动轴封抽气风机。此时各汽缸轴封应无蒸汽漏出。 停机降负荷时，冷再热蒸汽压力低于26.08kPa（表压）时，主蒸汽供汽或辅助蒸汽的调节阀自动打开供汽，要注意供汽温度。7.轴承箱和轴承 7.轴承箱和轴承 7.1轴承箱 本机组共有四个轴承箱，即前轴承箱、中低压轴承箱、低压前轴承箱和后轴承箱。从汽轮机发电机方向看，最前端的称为前轴承箱，高、中压缸和低压缸之间的称为中低压轴承箱，两低压缸之间的轴承箱称为低压前轴承箱，低压缸和发电机之间的轴承箱称为后轴承箱。汽轮机的前轴承箱为一钢制箱体，箱内装有1号支持轴承和推力轴承，以及与主轴相连的短轴。短轴上装有速度监测部件、推力轴承磨损监测器、机械式危急保安器以及主油泵等。 中低压轴承箱内设有2号支持轴承、转子振动监测器和相对胀差测量装置，以及高中压转子和低压转子的钢性联轴器。 低压缸前、后轴承箱分别装有3～6号支持轴承。低压后轴承箱还装有低压转子相对膨胀测量装置以及低压转子和发电机转子的刚性联轴器。低压转子段的联轴器上套装有盘车大齿轮，后轴承箱盖上装有盘车装置。 null7.2轴 承 本机组共有6个支持轴承，其中汽轮机4个，发电机2个。由于本机组中压级总的轴向推力大于高压级总的轴向推力，推力轴承布置于高压转子前端的前轴承箱内，以使高中压转子承受轴向拉力，保证其运转稳定。1. 支持轴承null 油膜自激震荡图 轴承油膜振荡引起的转子振动有以下三个特点： （1）若轴承失稳，发生油膜振荡前，转子振动中含有频率约等于转速一半的谐波；在发生油膜振荡后，其主振频率等于转子的自振频率，而与转速无关； （2）油膜振荡具有突发性，当转子转速接近其临界转速的两倍时，突然出现强烈共振； （3）一旦出现油膜振荡，在较宽的转速范围内，振幅维持不变，即油膜振荡不消失，在一定的范围内提高或降低转速，振幅不降低，只有转速下降较多时，振幅才突然降至正常值，这是与不平衡离心力引起的共振明显不同之点。null目前，防止油膜振荡的最佳途径是采用多油楔可倾瓦轴承和椭圆轴承。 本机组的高中压转子和低压转子都采用双轴承支撑，8个支持轴承都是由四个具有自位功能的可倾瓦轴承。轴瓦由孔径镗到一定公差的四块浇有轴承合金的钢制瓦组成，轴承合金瓦块通过其背面的球面销及垫片支承在轴承套中（接触面积达到75%以上） ，瓦块可以摆动，自动对中，具有优良的稳定性。上部的两个瓦块背面分别装有弹簧，压迫瓦块，人为地建立油楔。润滑油从瓦块间隙，进入轴承，从轴承两端油封环的开孔排出，具有良好的润滑性能。瓦块在工作时可以随转速或载荷及轴承温度的变化而自由摆动，自动使各瓦块的油膜作用力近似指向轴径中心，具有优良的稳定性。 #1，#2支持轴承结构图#3，#4，#5，#6支持轴承结构图null#1，#2支持轴承结构图 1-油封挡环；2-支持销；3-调整垫块；4-临时螺栓；5-螺塞；6-弹簧；7-瓦块；8-垫块；9-垫片；10-止动销；11-油封环；12-限位销 null#3，#4，#5，#6支持轴承结构图 null2. 推力轴承推力轴承也是根据油膜润滑原理工作的，由于推力瓦块和调整块的局部接触，使瓦块在圆周方向上倾斜，与推力盘平面之间形成油契，当推力盘随主轴旋转时，油被带入契形间隙中，随着间隙的减小，油被挤压，油压逐渐增加，以承受转子的轴向推力。 本机组采用自位式推力轴承，推力轴承由推力盘和推力瓦组成，推力盘两侧的支承环内各安装8块可滑动的推力瓦块，推力瓦块由背面的调整块支承，通过调整块的摇摆运动，使同侧的各瓦块承载均匀，从而不受轴承与推力盘的偏心和轴承巴氏合金厚度不均的影响。每一小块瓦块表面沿推力盘转动方向刮出倾斜的坡度，使转动的推力盘与推力瓦块之间形成油契。推力轴承上半两个进油孔，下半有排油孔，可用调整螺钉控制排油量，进而控制进油量。下端排油，可使推力轴承内充满润滑油。为了减小推力盘的摩擦损失，保持整个推力轴承瓦块充满油，推力盘的外缘装有油封。null推力轴承结构图 1-平衡块；2-推力瓦块；3-垫片；4-定位环；5-轴承外壳 null为保证轴承工作的安全可靠，应监测运行时轴承温度和振动。支持轴承和推力瓦块装有测量巴氏合金温度的铂热电阻温度计。运行时，推力轴承巴氏合金温度上升到90℃报警，100℃时停机，支持轴承巴氏合金温度上升到95℃报警，105℃时停机。 回油管设有油温测点（65℃报警；75℃跳闸）。 null7.3轴 系 汽轮机轴系包括高中压转子、低压转子和发电机转子，各转子分别用刚性联轴器联结，转子系统由安装在前轴承箱内的推力轴承定位，并有8个支撑轴承支撑。轴系示意图 null两根转子用联轴器连接时，要求在运行中两根转子的中心线成一条光滑的曲线。安装时对联轴节两半轮有一定的对中要求，用中心错位和上、下张口量作具体规定。 联轴节对中时的状态 （a）中心错位 （b）上张口 （c）下张口 null如果联轴节本身有缺陷，会造成转子质量不平衡，引起机组动。联轴节的缺陷有两类：其一是端面与中心线不垂直，即所谓瓢偏；另一类缺陷是中心孔偏心。有缺陷的联轴节连接后，破坏转子中心线的形状，造成转子质量中心偏离回转中心，引起机组振动。对轮瓢偏的测量与校正，是转子校验的最重要的内容之一。 null7.4顶轴装置 本机组顶轴系统向汽轮机低压四个轴承、发电机两个轴承注入高压润滑油，以承受转子的重量。在机组盘车时或跳闸后都能顺利投入运行。顶轴系统设计成母管制系统。顶轴油系统 8.盘车装置 8.盘车装置 8.1盘车装置的作用 防止启动前和停机后转子弯曲。 启动前锅炉点火后，可能有蒸汽漏入汽缸，要对轴封供汽；停机后汽缸内存有余汽；转子不转动，热蒸汽在汽缸内自然对流，使上缸温度高，下缸温度低，转子圆周温度会上高、下低产生弯曲。此时，用盘车装置转动转子，使转子圆周温度均匀。分为低速盘车（3-5r/min）装置和高速盘车（40-70r/min）装置。 null8.2本机组盘车装置的结构特点 盘车装置由盘车电动机、链轮、涡轮蜗杆和直齿减速齿轮、摆动啮合齿轮、啮合气缸和手动盘车杆组成。盘车电动机通过无声链轮拖动蜗轮蜗杆减速器，带动直减速齿轮，再由摆动啮合齿轮盘动转子联轴节上的大齿轮，使转子以3.38rpm的速度转动。盘车大齿轮与减速齿轮的啮合或脱开，由移动摆动轮实现。它布置在#2低压缸后轴承座水平中分面下，可不拆盘车装置揭轴承盖。null盘车装置结构（a）及其齿轮传动图（b） 1-摆动板；2-盘车齿轮与轴；3-轴；4-链轮；5-连杆；6-齿轮链；7-主动链轮；8-操纵杆；9-手柄； 10-操纵杆；11-涡轮轴；12-蜗杆；12-滤油网框架盘车装置盘车装置盘车装置盘车装置1 本汽轮机采用的盘车装置为低速盘车，安装在低压缸B和发电机之间，电动机驱动，配置气动操纵机构，主要有以下特点： A 在汽机转速降至零转速时，既能远方自动盘车，也能就地手动盘车。 B 盘车装置先启电机后啮合，盘车转速为1.5 r/min。盘车装置在汽轮机冲后自动退出。 C盘车装置与顶轴油系统间设联锁，防止在油压建立之前投入盘车。 2自动方式 2.1启动 当高压主汽门处于关闭位置时，满足润滑油压＞ 0.103MPa；顶轴油压≥7MPa；密封油投入；盘车操作面板选择开关置于“自动”等条件,机组保持零转速信号30S，盘车电机自启动，带动减速链轮空转。盘车电机自启动后向DCS输出开关量信号，10S后气动电磁阀通电，气动操纵机构活塞下腔进气，使摆动齿轮与盘车齿轮啮合。摆动齿轮啮合到位时，发出盘车齿轮“啮合到位”信号，并在30S后使气动电磁阀断电。至此，自动盘车启动过程完成，盘车装置使转子连续低速运行。盘车装置盘车装置2.2停止 汽机冲转后转子的转速高于盘车转速，盘车齿轮变为主动轮，作用在摆动齿轮的转矩相对于摇臂为逆时针方向，在这一力矩的作用下，摆动齿轮自动退出啮合位置被甩开。由于机组为“非”零转速信号，30S后电机自动断电，盘车停运。 3 手动方式 3.1 启动 当高压主汽门处于关闭位置，满足润滑油压＞ 0.103MPa；顶轴油压≥7MPa；密封油投入；盘车操作面板选择开关置于“手动”等条件，按下“盘车电机启动”按钮，盘车电机启动。随后按下“盘车投入”按钮，当满足汽机零转速信号条件时，气动电磁阀通电，使摆动齿轮啮合到位。需指出，气动电磁阀通电10S后自动断电，而不论是否“啮合到位”。当气动电磁阀或气动执行机构故障时，需到就地扳动手柄，完成啮合。盘车装置盘车装置3.2停运 按下“盘车电机停止”按钮,盘车电机停运,摆动齿轮仍保持在啮合位,除非汽机冲转. 3.3点动 操作装置面板上设有“盘车电机点动”按钮。点动功能用于汽机正常停机前确认盘车电机能否正常运行以及特殊工况下使转子少量转动。 4 故障停运 A电动机过载保护动作 B润滑油压低于下限设定值 C顶轴油压低于正常设定值9.汽轮机本体疏水系统 9.汽轮机本体疏水系统 本机组汽轮机本体疏水系统采用集中疏水管接至紧贴在凝汽器外侧的矩形本体疏水扩容器，扩容冷却后汽、水分别进入凝汽器。 汽轮机在启动、停机时，若管道、阀门和汽缸内的蒸汽温度低于与蒸汽压力对应的饱和温度，部分蒸汽会凝结成水，若不及时排出，它会存积在某些管段和汽缸中。运行时，这些积水可能引起管道发生水冲击，轻则使管道振动，严重的会使管道产生裂纹，甚至破裂；一旦部分积水进入汽缸，将会产生水冲击，使动叶片受到损伤，甚至断裂；使汽缸拱曲、动静部分摩擦、甚至使大轴弯曲，因此必须进行疏水。在机组启动前，疏水阀全部打开，当负荷升到15％额定负荷时，关闭疏水阀；机组停机负荷降到20％额定负荷时，打开疏水阀；在主要疏水阀（主蒸汽管道的疏水阀除外）打开之前，避免破坏真空。 疏水系统为全自动，并能远方手动；在电磁阀失电和气动阀失去压缩空气气源时，所有气动疏水阀门能自动打开。null本体疏水系统 10.润滑油系统 10.润滑油系统 10.1润滑油系统的组成润滑油系统的任务是可靠地向汽轮发电机组的支持轴承、推力轴承和盘车装置提供合格的润滑/冷却油，并为发电机氢密封系统提供密封油，以及为机械超速脱扣装置提供压力油。 系统主要由汽轮机主轴驱动的主油泵、冷油器、注油器、顶轴油系统、排烟系统、集装油箱（主油箱）、润滑油泵、事故油泵、密封油备用泵、滤网、电加热器、阀门、逆止门和各种监测仪表等构成。 润滑油系统使用的是高质量、均质的精炼矿物油，并且必须添加防腐蚀和防氧化的添加剂，但不得含有任何影响润滑性能的其他杂质，润滑油推荐牌号为32L-TSA/GB11120-89透平油。null润滑油系统图 null10.2润滑油系统的运行 汽轮发电机组在额定转速下运行时，润滑油系统由主油泵供油。另外，主油泵的压力油进入机械超速保护装置和发电机密封油系统，同时也进入油箱内部管道，为注油器提供动力油。从#1注油器排出的油，供主油泵吸入口，并且还作为操作零转速显示器的用油。#2注油器排出的油，通过冷油器供汽轮发电机组轴承润滑用油。系统设置交流润滑油泵和直流事故油泵，在机组启动、停机时，向轴承润滑系统供油。它们由压力开关和控制室内的三位（启动、停止、自动）开关控制。交流润滑油泵在机组启动前，拨动三位开关启动；在自动方式，正常运行或停机时，润滑油压降到0.08MPa， 压力开关闭合，自动投入，向轴承和主油泵供油。若润滑油压降到0.06MPa，事故油泵由压力开关自动投入运行。交流和直流油泵需手动停泵。null10.3润滑油系统的主要设备 1.集装油箱 机组采用集装（组合）式油箱。它是一只有效容积45.7M3的筒形卧式油箱，由钢板卷制焊接而成。 一般它都安装在汽轮发电机组前端的厂房运行层下面。油箱顶部焊有顶板，交流润滑油泵与直流事故油泵的电动机、备用氢密封油泵、排烟装置、油位指示器、油位开关等都装在顶板上。油箱内装有滤油器、交流润滑油泵、直流事故油泵、油涡轮、电加热器及连接管道、逆止阀等。油箱顶部开有人孔，装有垫圈和人孔盖，油箱底部有一法兰连接的排油孔。null2．主油泵 主油泵是蜗壳型离心泵，安装在前轴承箱中的汽轮机外伸轴上，与汽轮机主轴采用刚性连接，由汽轮机主轴直接驱动，以保证运行期间供油的可靠性。离心式主油泵自吸能力较差，必须不断地向其入口供给充足的低压油：在启动升速和停机期间，由交流润滑油泵向其供油；在额定转速或接近额定转速时由注油器向其供油。主油泵出口有管道与油箱内的注油器进口相连，并通过一逆止门与机械超速遮断和手动遮断油总管，以及发电机氢密封油总管相通。null3．注油器 本机组供油系统采用两台注油器，安装在主油箱内的液面以下。注油器主要由喷嘴、混合室、喉部和扩散段组成。在正常工作时，一台注油器出口油送往主油泵进油口；另一台注油器出口通过冷油器，由管道送入轴承润滑油母管。 4．交流润滑油泵 由交流电动机驱动的一台润滑油泵，立式电动机安装在油箱的顶板上，离心油泵完全浸没在油中。该泵经过油泵底部的滤网吸油，其出口分别经过翻板式逆止阀连至主油泵进油管和润滑油的冷油器，向主油泵和轴承润滑油母管供油。该泵只在起动和停机阶段，或润滑油压力较低时使用。该泵由压力开关和装在控制室内的三位（启动、停止、自动）开关控制，在机组启动前手动投入，机组并网前停泵，置于自动方式，当轴承油压降到0.0758～0.0827MPa(g)时，润滑油泵可自动投入运行，把油压回升到所需值。null5．直流事故油泵 事故油泵是一台由直流电动机驱动的离心油泵，它是交流润滑油泵的事故备用泵，由电站蓄电池系统供电，由压力开关和装在控制室内的三位开关控制，如交流电断电或轴承润滑油压降到0.0689～0.0758MPa(g)，事故油泵就会自动投入运行。6．备用密封油泵 备用密封油泵是卧式交流油泵（也有采用立式泵），安装在油箱顶部，其出口通过逆止阀与高压密封油母管相通。它在机组启动、停机或主油泵不能满足高压密封油时，投入运行（在机组正常运行时，发电机的密封油由主油泵供给）。备用密封油泵由控制润滑油泵的同一个压力开关来控制，当停机或出现意外工况时，轴承油压降低到0.0758～0.0827MPa(g)，备用密封油泵自动启动，把高压密封油总管压力升到所需的压力。null8.润滑油冷油器 润滑油的温度由冷油器调节。系统设置两台板式冷油器，在正常运行时，一台运行，另一台备用，由手动换向阀控制，切换冷油器时不影响进入轴承的润滑油流量。在某些特殊工况下，两台冷油器可以同时运行。当最高冷却水温38℃，水侧清洁系数为0.85以及管子堵塞率为5%等情况下，冷油器可使进油温度为60℃～65℃的润滑油，出口温度降到43～49℃。 润滑油温高于37℃投入，调整冷却水量，控制油温在38～49℃。7．滤油器 系统有一台滤网式滤油器，安装在油箱内的回油槽底部。滤网是圆筒形的，由滤网和带孔金属网架组成。它嵌入槽底割出的开口内，回油靠重力流过滤油器，从滤油器侧面和底面流入油箱。滤油器顶部装有一个手柄，检修时通过检修口可把滤网取出，进行清洗或调换，但在机组运行期间不允许抽出滤网。null冷油器三通换向阀null三通换向阀油路null9.油位指示器 油位指示器装在油箱顶部，配有UB液位变送器，可输出4-20mADC信号，可就地指示油箱油位，以及发出控制和报警信号。 油位开关有两组，其中一组供低油位或高油位报警；另一组具有连锁和报警功能：在低低油位时和油箱电加热器联锁，及时关掉电加热器电源；在低低油位时发出停机信号。10．电加热器 在油箱顶上装有四台浸没式电加热器，由油温调节触点和三位开关控制。开关位于接通时，加热器通电。一般情况下，开关放在＂自动＂位置上，由油温调节器控制。当油温低于27℃时，自动投入；高于38℃时，停止工作。为安全起见，电加热器通常与低油位开关联锁，以便在加热器部件露出油面之前切断加热器的电源。油温调节器由可调旋钮调整，它应整定在油温正常工作范围27℃～38℃之内。null11.顶轴油系统 机组在启动盘车前，先打开顶轴油泵，利用5.5～12.4MPa(g)（取决于转子的大小）的高压油把轴颈顶起，离开轴瓦0.05～0.08mm，以消除两者之间的干磨擦，同时可以减少盘车的启动力矩，使盘车马达的功率减少。汽轮机的两个低压转子的轴承和发电机的两只轴承底部均设有顶轴油孔，与顶轴装置相通。顶轴油系统为母管制，配有三台柱塞泵，两台运行一台备用，或者配置二台柱塞泵，一台运行一台备用。油泵的进油取自滤油器后管道。顶轴泵出口有滤网，安全阀和压力开关等。其出口压力开关的调整值有两个：一为4.2MPa(g)用于盘车连锁，另一为6.5MPa(g)用于备用泵启动，安全阀调整值为14MPa(g)。null