LG单级螺杆制冷压缩机组说明书

LG单级螺杆制冷压缩机组说明书 螺杆制冷压缩机组 ` 感谢您选用本公司的产品! 该设备是专为冷冻空调系统的应用而开发的。出厂前，已通过出厂检验。 本说明书涵盖了设备的设计、安装、调试、运行、操作及故障排除等相关内容。为确保您使用的权益，并避免无谓的损失，请您在使用之前务必详((读《电气使用说明书》、《螺杆制冷压缩机组使用说明书》等，并按各项操作要求规范作业，设备将为您提供多年满意的服务。 若有问题，请立即与我公司联络，公司将派专人为您提供最完善的售后服务。 产品保证! 保证是基于本机组按产品使用说明书正常使用的情况。 未经授权的改造或超出使用限制、不正确操作、缺少保养等，将会影响冰轮对您的保证。 交货确认! 用户自提，用户应对本设备的正确性、完整性、完好性进行确认，并在交货单上签字。 由本公司安排发运，在承运者代表与用户在场的情况下，对本设备的正确性、完整性、完好性进行确认，并在交货单上签字。 安装前存放! 机组应存放在温暖干燥的环境中并覆盖。 机组的电控、电气系统应保持通风、防潮。 ` 目 次 第1章 环保与安全 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1-1 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1-1 1.1 环保注意事项 „„ 1.2 安全注意事项 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1-1 1.3 压力容器使用安全事项„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1-2 1.4 电气设施使用安全事项„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1-2 第2章 概述 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2-1 2.1 主要用途„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2-1 2.2 机组特点„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2-1 2.3 适用条件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2-1 2.4 使用环境„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2-1 第3章 工作原理与结构特征 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-1 3.1 工作原理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-1 3.1.1 压缩机工作原理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-1 3.1.2 内容积比„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-2 3-2 3.1.3 能量调节„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3.1.4 机组工作原理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-3 3-4 3.2 结构特征„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3.2.1 主要部件及外形图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-4 3.2.2 压缩机„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-4 3.2.3 油分离器„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-5 3.2.4 油冷却器„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-5 3.2.5 油压调节阀„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-5 3.2.6 油泵„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-5 3.2.7 吸气过滤器„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-5 3.2.8 油过滤器„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-5 3.2.9 吸、排气阀„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-5 3.2.10 能量调节电磁阀„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-5 3.2.11 经济器„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3-5 3.2.12 联轴器„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3-5 3.2.13 电机„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3-5 3.2.14 电控„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3-5 第4章 技术特性„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4-1 第5章 安装调试„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-1 5.1 安装 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-1 5.1.1 机房 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-1 5.1.2 基础 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-1 5.1.3 吊装与搬运 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-1 5.1.4 机组就位 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-2 5.1.5 外接管路 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-2 5.1.6 电气线路 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-3 5.1.7 冷却水 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-3 ? ` 5.2 调试 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-4 5.2.1 要求 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-4 5.2.2 调试前的准备工作 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-4 5.2.3 气密性试验 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-5 5.2.4 充注冷冻机油 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-6 5.2.5 真空„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 5-6 5.2.6 调整 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-7 5.3 试运转 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-8 5.3.1 设备正常运转参数 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-8 5.3.2 调试状态调试 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-8 5.3.3 自动状态调试(自动型) „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 5-10 第6章 使用操作„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6-1 6.1 运行 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6-1 6.1.1 运行前的准备 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6-1 6.1.2 开机„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 6-1 6.1.3 填写运行记录„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 6-2 6.1.4 巡视 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6-2 6.2 停机 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6-3 6.2.1 正常停机 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6-3 6.2.2 非正常停机 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6-3 6.3 内容积比调节 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6-4 第7章 维护„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7-1 7.1 保养 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7-1 7.1.1 环境 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7-1 7.1.2 机组„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7-1 7.1.3 冷冻机油管理 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7-1 7.1.4 冷却水质管理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7-2 7.1.5 长期停机保养 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7-3 7.2 检修 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7-3 7.2.1 要求 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7-3 7.2.2 设备 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7-3 7.2.3 定期检修 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7-8 第8章 故障分析处理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8-1 表1 适用条件 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2-1 表2 内容积比适用的工况„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3-3 表3 阀门状态 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-3 表4 单级及二次进气、自带经济器螺杆制冷压缩机组主要技术参数„„„„„„„„„„„„„4-2 表5 双级配搭低压级螺杆制冷压缩机组主要技术参数 „„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4-5 表6 水质标准参数„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-3 表7 调试前的设备确认„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-4 表8 联轴节之间距离„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-7 表9 机组正常运转参数 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5-8 表10 螺杆制冷压缩机运转记录表 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6-2 表11 换油标准„„„.„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7-2 ? ` 表12 平衡活塞与平衡活塞尺寸„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7-8 表13 零部件的检修周期„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7-8 表14 常见故障现象、原因分析及排除方法 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 8-1 图1 吸入过程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3-1 图2 压缩过程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3-1 图3 排出过程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3-1 图4 排出结束„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3-2 图5 内容积比适用的工况„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3-2 图6 铲运示意图 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 5-2 图7 吊装示意图 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 5-2 图8 内容积比调节示意图 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 6-4 图9 20系列以下轴封部件图 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7-4 图10 25系列以上轴封部件图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7-5 图11 手动型能量指示器部件图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7-6 图12 自动型能量指示器部件图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7-6 图13 能量调节部件图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7-7 图14 平衡活塞部件图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7-8 附表一 R717饱和状态下的热力性质表 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 9-1 附表二 R22饱和状态下的热力性质表„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 9-3 附图一 典型的内容积比不可调滑动轴承螺杆制冷压缩机机组油气路系统图„„„„„„„„„ 10-1 附图二 典型的内容积比可调滑动轴承螺杆制冷压缩机机组油气路系统图„„„„„„„„„„ 10-2 附图三 25系列以下螺杆制冷压缩机组外形图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 10-3 附图四 32(40)系列螺杆制冷压缩机组外形图 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 10-5 附图五 基础 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 10-6 附图六 20系列以下压缩机图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 10-7 附图七 25系列以上压缩机图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 10-8 附图八 油压调节阀„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 10-9 附图九 吸气过滤器 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 10-10 附图十 油过滤器 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 10-11 附图十一 吸、排气阀 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 10-12 ? ` 第1章 环保与安全 1.1 环保注意事项 1.1.1 设备在加油、放油和运行时，如冷冻机油不慎泄漏在地面上，应用油棉纱及时擦拭。对经常出现 泄漏的场所，客户应在漏油地面设接油盘，不常泄漏的部位出现漏油时应用锯末或油棉纱及时吸 净，使用过的油棉纱和锯末由操作者收集到不可回收垃圾箱中，委托有资质的机构或个人进行处 理。收集到的废油盛放在无泄漏的密封容器内，并分类存放在固定地点，标记明确。可回收利用 的油经再生处理后可继续使用，不可回收利用的委托有资质的机构或个人进行处理。 1.1.2 制冷剂泄漏可能会对环境产生破坏，禁止大量排放。设备如需检修，必须将设备中的制冷剂回收 至贮存罐，以备再次使用。 1.1.3 安装、使用和维修过程以及产品废弃后产生的废弃物，如塑料袋、油毡纸、石棉垫、泡沫及泡沫 塑料等不易降解且对环境有害的物质，不能乱扔，由操作者收集到不可回收垃圾箱中，委托有资 质的机构或个人进行处理。 1.2 安全注意事项 1.2.1 设备操作人员应具备操作资质，以免误操作引起意外。 1.2.2 不应使用氧气、可燃性气体(或混合物)进行系统试验。 1.2.3 设备充注制冷剂时应注意气瓶内的物质，以防充入其它物质而引起意外事故。 1.2.4 机房应保持良好的通风，以防止制冷剂意外泄漏而发生窒息或爆炸危险。 1.2.5 设备使用的制冷剂都有危害性，要认真对待，防止泄漏，以免被吸入或身体接触而受伤。 1.2.6 设备检修时，如果有冷冻机油排放，必须注意防火，以免引起爆炸或火灾。 1.2.7 设备拆检、维修、施焊过程中，必须保证部件内外无制冷剂和冷冻机油，以免引起火灾和人身伤 害。 1.2.8 压缩机与电动机传动连接部分高速旋转，有防护罩保护，禁止身体任何部位进入防护区域，以免 受伤。 1.2.9 设备在启动或运行过程中，应防止过量的液态制冷剂进入压缩机，以免产生液击。液态制冷剂进 入压缩机可能引起设备部件爆裂等重大事故，造成人身伤害。 1.2.10 设备高温和低温部件可能造成烫伤或冻伤，应避免接触。 1.2.11 设备应根据使用环境和介质进行防静电接地处理。 1.2.12 若同时装有多台设备，每台设备必须分别安装本身的安全阀排放管。 1.2.13 严禁踩踏设备，以免造成设备损坏及人身伤害。 1.2.14 可出现液体封闭的管段及设备，不允许两端阀门均关闭。 1-1 ` 1.3 压力容器使用安全事项 1.3.1 本设备中的压力容器(以下简称“容器”)属于制冷装置用压力容器，从事本设备安装、使用单位 必须贯彻国家质量技术监督局颁发的《压力容器安全技术监察规程》和有关压力容器安全技术规 范、规章，做好设备的安装、使用、检验和维修，以及安全管理工作，以保证容器在安全状态下 使用。 1.3.2 容器必须经当地压力容器安全监察机构登记注册，并发给注册编号后方能投入使用。 1.3.3 容器使用不得超出容器的允许范围。 1.3.4 使用单位应保护好容器的标牌，保管好容器的出厂文件，以备当地压力容器安全监察机构监察。 1.3.5 设备正常运行期间，容器与安全附件(安全附件指安全阀、压力表、液面计等，下同)之间的截 止阀必须保持全开，其中容器与安全阀之间的截止阀在全开位置加铅封或锁定。 1.3.6 安全阀的出口接管安装必须满足下列要求。 1.3.6.1 同安全阀连接的排放管道的设计和安装应不影响安全阀的排量，安全阀排放端到室外排放管路 出口的压降应小于0.1Mpa，同时应充分考虑安全阀排放反作用力对安全阀进口连接部位的影 响。 1.3.6.2 排放管道的截面积应不小于安全阀出口面积。当多个安全阀向一个总管排放时，计算排放总管 的横截面积应保证排放总管能够接受所有同时向其排放的安全阀的排放量。此外还应考虑 1.3.6.3的要求。 1.3.6.3 对安全阀出口侧存在的可能影响整定压力和/或排量的背压力(排放背压力和/或附加背压力) 应予以考虑。 1.3.6.4 安全阀的排放或疏液应导至安全地点。应特别注意危险介质的排放及疏液。 1.3.6.5 应避免出现任何可能导致排放管道系统阻塞的条件。凡适用的场合都应设置疏水管。 1.3.6.6 在安全阀出口安装隔离装置时，应不违背国家的法律或规范的要求。 1.3.7 容器及其安全附件应避免受到热辐射、冻结或振动等不利影响。 1.3.8 使用单位更换容器的安全附件，必须选用有制造许可证的单位生产的相应规格的产品。 1.3.9 由于设备的使用保养条件不同，使用单位应按照《压力容器安全技术监察规程》中定期检验的要 求进行检验，达不到设计要求，不允许投入使用。 1.3.10 使用单位操作时，应按制冷作业安全技术规程执行，以保证容器在安全状态下使用。 1.3.11 本容器如出现泄漏，使用单位切勿带压补焊。 1.4 电气设施使用安全事项 1.4.1 在进行任何调整、维修、接线或接触电器元件之前，所有装置应断电或隔离。 1.4.2 只有具有相关资质的专业人员使用正确的绝缘工具才能进行通电调整。 1.4.3 初次开机或长时间停用后再次开机时，应将电器元件接线重新紧固，并做控制柜主回路、电动机 绝缘电阻测试，并符合相关标准。 1-2 ` 1.4.4 通电运行前应确认接地良好。 1.4.5 通电运行时所有电控门应关闭。 1.4.6 定期检查各电器元件接触部位是否良好，如有不良，应立即进行维修或更换。 1.4.7 长期停机时，应该将控制柜、台锁好，并将电源断电。 1.4.8 控制柜、台使用期内，应随时清除尘埃。 1.4.9 控制柜、台使用环境应保持通风良好。 1.4.10 控制柜、台内外严禁存放异物。 1-3 ` 第2章 概述 2.1 主要用途 螺杆制冷压缩机组是制冷系统的主要设备，压缩输送制冷剂气体。适用于冷冻、冷藏或工艺冷却等大、中型低温制冷系统。 2.2 机组特点 螺杆式制冷压缩机是一种高速回转机械，属于容积式压缩机，兼有活塞式和离心式两者之优点。机组具有以下特点: a) 采用双边非对称全圆弧及其包络线转子型线，容积效率高、噪音低、振动小。 b) 体积小、重量轻，可用于高速运转，运转平稳安全。 c) 实现能量从15,100%无级调节，节省运行费用。 d) 压缩机、电机、油分离器、油冷却器、油泵等置于一体，结构紧凑。 e) 可靠性高、易损件少、对回液不敏感、运转寿命长、维护费用低。 f) 适用工况范围宽，排温低、单级压缩在大压比工况下运行仍有较高的效率。 g) 易实现自动控制。 2.3 适用条件 本机组适用的制冷剂为R717、R22，其适用条件不得超过表1规定的范围。制冷剂的特性见附表一和附表二。 表1 适用条件 双级配搭低压级压缩机 项目 单级压缩机 制冷剂 R717 R22 R717 R22 排气压力MPa ?1.67 ?0.6 对应饱和温度? 45 46 ?13.8 ?10.9 吸气压力MPa -0.045,0.57 -0.017,0.62 -0.07,0.052 -0.05,0.101 对应饱和温度? -45,12.5 -45,12.5 -55,-25 -55,-25 油压MPa 高于排气压力0.1,0.3 油温? 30,65 冷却水进口温度? 15.5,33 冷却水流量偏差 ?10% 电源 详见《电气使用说明书》 注:单级压缩机所配电机功率仅能满足40?冷凝温度工况，超过此工况须非标定购 2.4 使用环境 2-1 ` a) 工业区、屋内用，通风良好。 b) 安装地点无雨雪侵袭。机组无溅水、浸水的可能。 c) 周围空气最高温度不超过+40?，且在24小时周期内的平均温度不超过+35?，周围空气温度的 下限为+15?。 d) 非防爆安装区域内无爆炸危险的介质，且介质中无足以腐蚀金属和破坏绝缘的气体、液体及导 电尘埃。 e) 防爆安装区域内应使用能够满足相应地防爆要求的设备。 f) 标准产品安装地海拔高度不超过1000米(对于高海拔地区，按特殊设计)。 g) 空气相对湿度在最高温度为+40?时不超过50%;最湿月平均最大相对湿度为90%，同时该月的 平均最低温度不超过+25?。由于温度变化发生在电器上的凝露情况必须采取措施。 a) 满足所选主电机防护等级标准的环境要求。 2-2 ` 第3章 工作原理与结构特征 3.1 工作原理 3.1.1 压缩机工作原理 压缩机内的一对相互啮合，按一定传动比旋转的阴、阳转子，产生周期性的容积变化，完成制冷剂 气体的吸入、压缩和排出。 a) 吸入过程见图1 图1 吸入过程 b) 吸入结束，压缩开始，压缩过程见图2 图2 压缩过程 c) 压缩结束，排出开始，排出过程见图3 图3 排出过程 d) 排出结束见图4 3-1 ` 图4 排出结束 3.1.2 内容积比 LG-B系列分内容积比可调和不可调两种机型。 内容积比是指吸入完成时的容积(V)与排出口打开瞬时的容积(V)之比。不可调型内容积比在12 压缩机制作时已经固定; 可调型内容积比运行时可以调节。 不同的运行工况应选用不同的内容积比。当运行工况与内容积比出现偏差时，压缩机将会出现动力损失。 不可调型压缩机有三种内容积比供用户选择，分别为L (内容积比2.6)、M (内容积比3.6、3.0)、H (内容积比5.0)。各内容积比适用的工况按照图5和表2。 可调型压缩机运行时可以进行L(内容积比2.6)、M (内容积比3.6)、H (内容积比5.0)的调节。通过控制内容积比油活塞两侧润滑油的进出，改变其两侧的压力，带动内容积比滑阀在转子腔内移动，改变能量滑阀有效排气口的大小从而改变内容积比。 3.1.3 能量调节 通过控制能量油活塞两侧润滑油的进出，改变其两侧的压力，带动能量滑阀在转子腔内移动，从而改变转子的有效工作长度，实现压缩机的能量无级调节。 注意:能量指示器的显示是滑阀位移的百分比，不等于能量的真实百分比。 冷凝温度(?) 20 25 30 35 40 45 L 2.6 0 蒸 发 -10 温 M3.6 度-20 ? -30 H5.0 -40 -50 图5 内容积比适用的工况 3-2 ` 表2 内容积比适用的工况 内容积比 蒸发温度(冷凝温度为40?) L -7?以上 M -7?到-27? H -27?以下 注:对应不同的工况应选用不同功率的电机(详见技术参数表) 3.1.4 机组工作原理 从低压系统来的低温低压蒸汽经过吸气过滤器后进入压缩机，被压缩成高温高压气体后进入油分离器，在油分离器内经过分离后排出。 带经济器的机组，从经济器来的气体经补气过滤器由补气口(也称二次进气口)进入压缩机，与低压系统来的低温低压蒸汽一同被压缩。 油分离器内的冷冻机油经油冷却器冷却、油过滤器过滤后，一部分在压差的作用下进入压缩机转子腔，另一部分通过油泵增压后经压缩机轴承、轴封和平衡活塞等处进入压缩机转子腔。转子腔内的冷冻机油与吸入的蒸汽一同被压缩，高温高压的油气混合物再进入油分离器进行油气分离，依此循环。 各机型油气路系统图见附图一,二 设备中有多种阀门，按其工作性质不同，设备操作时期不同，其工作状态也不相同。具体阀门工作状态如表3。 警告～ 安全阀前的截止阀必须完全打开，连接油冷却器与油分离器之间的截止 阀必须完全打开。压缩机后的排气阀开机前必须打开。 表3 阀门状态 设备操作状态 工作状态 停机 运行 备注 暂时长期停机正常工作调试阶段 阀门名称 停机 或检修 阶段 压缩机吸气阀 关 关 慢开 开 自动型暂时停机时开 压缩机排气阀 关 关 开 开 压缩机与油分间截止阀 开 开 开 开 三位四通电磁阀与压缩机开 开 开 开 间截止阀 仅32系列机组有， 油泵前后截止阀 开 开 开 开 部件检修时关 油过滤器压差控制器 开 开 开 开 截止阀 油压调节阀与截止阀 开 开 开 开 仅32系列机组, 油过滤器前后截止阀 开 开 开 开 停用过滤器的截止阀关 油分与油冷间截止阀 开 开 开 开 油泵与油冷间截止阀 开 开 开 开 部件检修时关 油泵与油分配器间截止阀 开 开 开 开 3-3 ` 表3(续) 加油截止阀 关 关 关 关 加油时开 手动机组停机后与启动关 关 关 关 前开 均压截止阀 开 关 开 开 自动型 微开 微开 微开 微开 压差供油节流阀 安全阀截止阀 开 开 开 开 油分放空阀 关 关 关 关 压力表(压力传感器)阀 开 开 开 开 部件检修时关 补油截止阀 关 关 关 关 滤芯下回油截止阀1 开 开 开 开 回油截止阀2 关 关 关 关 定期开 回油节流阀 微开 微开 微开 微开 油分、油冷排污阀 关 关 关 关 制冷剂油冷放油阀 关 关 关 关 定期开 油冷放气阀 关 关 关 关 经济器供液截止阀 关 关 满载时开 满载时开 自带经济器有 经济器排污阀 关 关 关 关 排污阀定期开 经济器供液节流阀 微开 微开 微开 微开 经济器供液电磁阀 关 关 开 开 自动型自带经济器有 二次进气、自带经济器机补气截止阀 关 关 满载时开 满载时开 组有 能量调节油过滤器截止阀 开 开 开 开 部件检修时关 注意:买方在设备就位后务必将均压电磁阀出口接到系统低压侧。 3.2 结构特征 3.2.1 主要部件及外形图 本设备的主要部件有:压缩机、油分离器、油冷却器、油泵、油压调节阀、吸气过滤器、油过滤器、吸气阀、排气阀、经济器(仅自带经济器机组)和补气过滤器(仅二次进气机组或自带经济器机组)、电控、电机和联轴器等。其外形图见附图四,六。 3.2.2 压缩机 压缩机主要由机体、吸气端座、排气端座、油缸体、轴封盖、排气端盖(25系列以上)、转子、主轴承、轴封、平衡活塞、能量调节滑阀及油活塞、能量指示器等组成。 内容积比可调型除上述部件外增加了内容积比滑阀及油活塞、油缸隔板。见附图八,九。 油缸体、吸气端座、机体、排气端座、(25系列以上排气端盖)用螺栓和定位销联成一体。吸气端座和排气端座上安装了主轴承，阴、阳转子由主轴承支撑，排气端侧各装有一对角接触球轴承。阳转子吸气端装有平衡活塞。20系列以下轴封在排气端座内，25系列以上轴封在排气端盖内,阳转子轴伸通过联轴器与电机相连。能量调节滑阀、油活塞通过滑阀导杆相连和油缸共同组成能量调节机构。能量指示器安装在油缸盖板上，与能量调节机构相连。 内容积比滑阀与油活塞相连与油缸体共同组成内容积比调节机构。油缸体隔板将油缸分成内容积比与能量调节两部分。 3-4 ` 3.2.3 油分离器 油分离器主要由筒体、封头、法兰盖和高效油气滤芯等组成。拆掉封头上的法兰盖，可更换油气滤芯。 3.2.4 油冷却器 卧式壳管式结构，分水冷和制冷剂冷却两种。水或制冷剂液体在管程流动，油在壳程流动。两侧水盖或管箱分别由法兰与管板连接。换热管与管板连接。管束由折流板支撑。制冷剂冷却油冷却器换热管为高效管。需要时水冷油冷却器左右水盖可以对调。 3.2.5 油压调节阀 油压调节阀安装在油泵进出口之间。见附图十。20 系列以下自动型和25、32系列机组采用派克A4AL或Danfoss，详见其使用说明书。 3.2.6 油泵 LG25及以下标准油泵为转子柱塞泵，LG32及以上为螺杆泵，详见其使用说明书。 3.2.7 吸气过滤器 安装在压缩机吸气口，由壳体、滤芯、平盖等组成。拆掉平盖，可拆卸清洗滤芯。见附图十一。 3.2.8 油过滤器 安装在油冷却器与油泵之间，由壳体、滤芯、平盖等组成，拆掉平盖，可拆卸清洗滤芯。见附图十二。 3.2.9 吸、排气阀 安装在压缩机组的吸气口和排气口。由阀体、阀芯、阀杆、手轮和弹簧组成，同时具有截止与止回功能。见附图十三。 3.2.10 能量调节电磁阀 能量调节电磁阀为三位四通电磁阀，由阀体、电磁线圈和红色故障应急按钮(仅非防爆型有)组成。当非防爆型电磁线圈出现故障时，推动故障应急按钮，可达到上载及卸载目的。 3.2.11 经济器 仅在自带经济器机组中装有。 为卧式壳管式结构。高温高压液体进入壳程后一部分经节流装置进入管程。两侧管箱分别由法兰与管板连接。换热管采用高效换热管，与管板连接。管束由折流板支撑。 节流装置分两种，一种为外平衡式热力膨胀阀，使用于自动型机组中;另一种为手动节流阀，使用于手动型机组中。 其结构详见阀门使用说明书。 3.2.12 联轴器 安装在电机与压缩机之间，为弹性叠片式联轴器。详见《联轴器操作使用说明书》。 3.2.13 电机 采用高效节能电机。详见其使用说明书。对于配备稀油站的电动机，稀油站详见其使用说明。 3.2.14 电控 分自动和手动型。 自动型机组采用PLC可编程控制器，人机界面操作屏。手动型机组采用各种继电器，显示及操作按钮均设置在控制面板上。详见《电气使用说明书》。 3-5 ` 第4章 技术特性 压缩机组按油冷却方式分水冷和制冷剂冷却(Y),按操作方式分手动和自动(Z)，按进气方式分单机、二次进气(2)、自带经济器(J)，按内容积比是否可调分为可调(V)和不可调型。单级及二次进气、自带经济器螺杆制冷压缩机组主要技术参数见表4,双级配搭低压级螺杆制冷压缩机组主要技术参数见 。 表5 4.1 主机型号 ×× × × × × × × 尾注 转子导程: S表示短导程; M表示中导程; L表示长导程 轴承型式: B表示主轴承为滑动型式 功能:V表示内容积比可调; 当内容积比不可调时省略表示 转子名义直径:用阿拉伯数字表示，单位为cm 型式及产品名称代号:LG表示开启螺杆 4.2 机组型号 × × × × × × × 尾注 G 高档配置(控制方式为自动)，其它配置省略 控制方式: 手动省略标注; Z表示自动 机组型式:J表示自带经济器; 2表示二次进气; 其它不表示 制冷剂代号:氨(R717)不表示; F表示(R22) 油冷却器冷却方式:Y表示液体冷却; Z表示水冷却;P表示喷液冷却 主机型号:同上图的第1位至第8位 双级配搭低压级螺杆式制冷剂压缩机组产品型号: 双级配搭低压级螺杆式制冷剂压缩机组的产品型号编号方法同螺杆式制冷剂压缩机组产品型号编号方法，在机组型号尾注后加“D”表示双级配搭低压级。 4-1 ` 表4 单级及二次进气、自带经济器螺杆制冷压缩机组主要技术参数 单位 项目 LG12(V)B系列 LG16(V)BS系列 LG16(V)BM系列 LG20(V)BS系列 品种 R717 / R22 制冷剂 标准 GB536《液体无水氨》 / GB7373《工业用二氟一氯甲烷(F22)》 3理论排量 m/h 285 385 598 806 压缩机 能量调节范围 15,100% 高温工况 kW 307 / 284 427/394 671/622 916 / 839 制 中温工况 kW 169.7 / 163.2 236.7/227.3 372.3/359.2 508.5 / 486 冷 低温带经 kW 60.2/66.9 133.4/149.5 183.6 / 206.5 量 工况 济器 无 kW 50.2/53.1 70.8/74.6 111.5/119.3 152.8/162.4 高温工况 kW 65 90 132 185 电机额中温工况 kW 65 90 132 185 定功率 低温工况 kW 55 75 110 160 电制 3N 50HZ 380V 额定转速 r/min 2960 电机转向 顺时针(从电机轴端看 ) 牌号 M-K4001 冷冻 标准 Q/YB00J08.21.1《冷冻机油(矿物型)》 机油 充注量 kg ,150(,110) ,200(,160) ,370(,310) 进气管直径 mm DN80 DN125 DN150 出气管直径 mm DN65 DN80 DN100 二次进气管径 mm DN32 DN32 DN50 经济器进出液管径 mm DN50 DN50 DN65 安全阀直径 mm DN20 DN25 DN32 型式 壳管式 进出水管径 mm DN32 DN40 DN65 3冷却水量 m/h ,10 , 12 , 15 , 20 水水侧设计压力 Mpa 0.6 油 2冷却水污垢系数 m.k/kW 0.086 冷 冷 水程阻力 Mpa ?0.1 却 水质标准 GB50050《工业循环冷却水处理设计规范》 器 进液管径 mm DN25 DN32 DN40 制 冷出汽管径 mm DN40 DN50 DN65 剂 型号 ZH125A(F)R(L) 油泵 *电机功率 kW 1.5 2.2 2.2或3 2556x1230x1748 3021x1272x2015 3236x1410x2210 带经济器 外形尺寸 (2423x1230x1748) (3021x1312x2015) (3236x1455x2210) mm 2556x1150x1748 3021x1211x2015 3236x1334x2210 (长*宽*高) 其余 (2423x1150x1748) (3021x1211x2015) (3236x1295x2210) 机组质量 kg ,2200 ,3400 ,3500 ,3800 机组运行质量 kg ,2860 ,4420 ,4550 ,4940 注1高温工况为+40/+5?工况,中温工况为+40/-10?工况，低温工况为+40/-35?工况，带经济器时液体出口温度比补气压 力对应的饱和温度高5?。油冷却器的冷却水进水温度+33?，进出水温差5?。 2()内数据为制冷剂冷油冷机组参数。*对于LG20BS系列，用于R22且蒸发温度低于-10?，电机功率3kW。 4-2 ` 表表44(续(续11)) 项目 单位 LG20(V)BM系列 LG20(V)BL系列 LG25(V)BS系列 LG25(V)BM系列 制冷剂 品种 R717 / R22 制冷剂 标准 R717 GB536《液体无水氨》 / R22 GB7373《工业用二氟一氯甲烷(F22)》 3理论排量 m/h 1120 1486 1825 2289 压缩机 能量调节范围 15,100% 高温工况 kW 1300 / 1189 1724 / 1577 2109/1938 2651 / 2443 制 中温工况 kW 721.7 / 689.2 957 / 914 1172/1125 1474/ 1419 冷 低温带经济器 kW 261.4/289.5 346.8/384 429.9/482.4 541 / 603.3 量 工况 无 kW 218.7/231.7 290/307 357.9/380.4 451.9/481 高温工况 kW 250 315 450 500 中温工况 kW 250 315 400 450 电机额 定功率 低温工况 kW 200/220 250/280 315 400/450(带经济 器) 电制 3N 50HZ 380V 3N 50HZ 10kV (或6kV) 额定转速 r/min 2960 电机转向 顺时针(从电机轴端看 ) 牌号 M-K4001 冷冻 标准 Q/YB00J08.21.1《冷冻机油(矿物型)》 机油 充注量 kg ,370 ,470(,700) ,760 进气管直径 mm DN150 DN200 DN200 出气管直径 mm DN100 DN150 DN150 二次进气管径 mm DN50 DN50 DN50 经济器进出液管径 mm DN65 DN65 DN80 安全阀直径 mm DN32 2XDN32 2xDN32 型式 壳管式 进出水管径 DN65 DN65 DN65 3水冷却水量 m/h , 25 , 30 , 35 , 45 油水侧设计压力 Mpa 0.6 冷 冷2冷却水污垢系数 m.k/kW 0.086 却水程阻力 Mpa ?0.1 制器 水质标准 GB50050《工业循环冷却水处理设计规范》 冷进液管径 mm DN40 DN40 DN50 剂 出汽管径 mm DN65 DN65 DN80 型号 ZH125A(F)R(L) ZH125A(F)R(L) 2ZH220A(F) 油泵 *电机功率 kW 2.2或3 4 3236x1410x2210(3233495x1476x2479(34600x2021x2885 带经济器 6x1455x2210) 495x1520x2479) 外形尺寸 3mm 3236x1334x2210 (长*宽*高) 495x1400x2479(344600x1915x2885 其余 (3236x1295x2210) 95x1410x2479) 机组质量 kg ,4000 ,4500(,8000) 7000,10000 机组运行质量 kg ,5200 ,5850(,10400) 91000,13000 注1高温工况为+40/+5?工况,中温工况为+40/-10?工况，低温工况为+40/-35?工况，带经济器时液体出口温度比补气压力对应的饱和温度高5?。油冷却器的冷却水进水温度+33?，进出水温差5?。 2()内数据为制冷剂冷油冷机组参数。*对于LG20BM/LG20BL系列，用于R22且蒸发温度低于-10?，电机功率3kW。 3 LG20BL机组选用高压电机时，机组充油量为700kg，外形尺寸参照LG25系列，机组质量见括号内数值。 ` 表4(续2) 项目 单位 LG25(V)BL系列 LG32(V)BS系列 LG32(V)BM系列 制冷剂 品种 R717 / R22 制冷剂 标准 R717 GB536《液体无水氨》 / R22 GB7373《工业用二氟一氯甲烷(F22)》 3理论排量 m/h 2840 4341 5182 压缩机 能量调节范围 15,100% 高温工况 kW 3294 /3044 4056/3711 5018/4637 制 中温工况 kW 1834/ 1769 2259/2156 2793/2695 冷 低温带经 kW 674/ 750 837/927 1028.7/1149 量 工况 济器 无 kW 564.1/601.2 695/735 859.3/915.9 高温工况 kW 630 800 1000 电机额中温工况 kW 710 900 560/500 定功率 低温工况 kW 560/630(带经济器) 710/800(带经济器) 450/500(带经济器) 电制 3N 50HZ 10kV (或6kV) 额定转速 r/min 2960 电机转向 顺时针(从电机轴端看 ) 牌号 M-K4001 冷冻 标准 Q/YB00J08.21.1《冷冻机油(矿物型)》 机油 充注量 kg ,760 ,1200 进气管直径 mm DN250 DN350 出气管直径 mm DN150 DN200 二次进气管径 mm DN50 DN80 经济器进出液管径 mm DN80 DN125 安全阀直径 mm 2xDN32 2xDN50 型式 壳管式 进出水管径 DN65 DN100 3水冷却水量 m/h , 55 , 90 油水侧设计压力 Mpa 0.6 冷 冷2冷却水污垢系数 m.k/kW 0.086 却水程阻力 Mpa ?0.1 制器 水质标准 GB50050《工业循环冷却水处理设计规范》 冷进液管径 mm DN50 DN65 剂 出汽管径 mm DN80 DN125 型号 2ZH220A / 2ZH220F ZZB90 油泵 电机功率 kW 4 7.5 *,8150x2878x3547 4600x2021x2885 带经济器 *外形尺寸 (4600x2021x2885, (,8150x2878x3547, mm (长*宽*高) 4600x1915x2885 **其余 ,8150x2718x3547 (,8150x2718x3547, ,4600x1915x2885, *机组质量 kg 8000,10000 ,18000 *机组运行质量 kg ,13000 ,23400 注:1高温工况为+40/+5?工况,中温工况为+40/-10?工况，低温工况为+40/-35?工况，带经济器时液体出口温度比补 气压力对应的饱和温度高5?。油冷却器的冷却水进水温度+33?，进出水温差5?。 2()内数据为制冷剂冷油冷机组参数。带*数据与电机机座号有关，表中数据为560机座号电机的数据。 4-4 ` 表4(续3) 项目 单位 LG32(V)BL系列 LG40(V)BS系列 LG40(V)BM系列 制冷剂 品种 R717 / R22 制冷剂 标准 R717 GB536《液体无水氨》 / R22 GB7373《工业用二氟一氯甲烷(F22)》 3理论排量 m/h 5182 6514 7539 压缩机 能量调节范围 15,100% 高温工况 kW 5998/5542 7362/6737 8548/7909 制 中温工况 kW 3339/3221 4099/3913 4746/4578 冷 低温带经 kW 1230.6/ 1369 1494/1627 1706/ 1874 量 工况 济器 无 kW 1027/1095 1261/1333 1435/1520 高温工况 kW 1120 1600 1800 电机额中温工况 kW 1000 1400 1600 定功率 低温工况 kW 800/1000(带经济器) 1120/1250(带经济器) 1250/1400(带经济器) 电制 3N 50HZ 10kV (或6kV) 额定转速 r/min 2960 电机转向 顺时针(从电机轴端看 ) 牌号 M-K4001 冷冻 标准 Q/YB00J08.21.1《冷冻机油(矿物型) 机油 充注量 kg ,1200 ,2000 进气管直径 mm DN350 DN400 出气管直径 mm DN200 DN300 二次进气管径 mm DN80 DN100 经济器进出液管径 mm DN125 DN150 安全阀直径 mm 2xDN50 2xDN50 型式 壳管式 进出水管径 DN100 DN125 3水冷却水量 m/h , 90 , 150 油水侧设计压力 Mpa 0.6 冷 冷2冷却水污垢系数 m.k/kW 0.086 却水程阻力 Mpa ?0.1 制器 水质标准 GB50050《工业循环冷却水处理设计规范》 冷进液管径 mm DN65 DN125 剂 出汽管径 mm DN125 DN150 型号 M100P ZZB90 油泵 电机功率 kW 15(R717)/11(R22) 7.5 *同 LG32(V)BM系列 外形尺寸(长*宽*高) mm ,9920×3248×4547 机组质量 kg 同 LG32(V)BM系列 ~37000 机组运行质量 kg 同 LG32(V)BM系列 ~48100 注:1高温工况为+40/+5?工况,中温工况为+40/-10?工况，低温工况为+40/-35?工况，带经济器时液体出口温度比 补气压力对应的饱和温度高5?。油冷却器的冷却水进水温度+33?，进出水温差5?。 2()内数据为制冷剂冷油冷机组参数。带*数据与电机机座号有关，表中数据为630机座号电机的数据。 4-5 ` 表5 双级配搭低压级螺杆制冷压缩机组主要技术参数 项目 单位 LG12(V)B LG16(V)BS LG16(V)BM LG20(V)BS LG20(V)BM 制冷品种 R717 / R22 剂 制冷标准 R717 GB536《液体无水氨》 / R22 GB/T7373《工业用二氟一氯甲烷(F22)》 剂 3理论排量 m/h 285 385 598 806 1120 压缩 机 能量调节范围 15,100% 制冷量 kW 58/70 79/97 123/148 158/198 229/280 电机额定功率 kW 37 55 75 90 110 电制 3N 50HZ 380V 额定转速 r/min 2960 电机转向 顺时针(从电机轴端看 ) 牌号 M-K4001 冷冻 标准 Q/YB00J08.21.1《冷冻机油(矿物型)》 机油 充注量 kg ,130 ,200 ,370 进气管直径 mm DN80 DN125 DN150 出气管直径 mm DN65 DN80 DN100 安全阀直径 mm DN20 DN25 DN32 型式 壳管式 进出水管径 DN32 DN32 DN40 3冷却水量 m/h , 5 , 7 , 10 水 油冷 水侧设计压力 Mpa 0.6 冷2冷却水污垢系数 m.k/kW 0.086 却 水程阻力 Mpa ?0.1 器 制水质标准 GB50050《工业循环冷却水处理设计规范》 冷进液管径 mm DN25 DN32 DN40 剂 出汽管径 mm DN40 DN50 DN65 型号 2ZH125A/2ZH125F 2ZH220A/2ZH220F 油泵 电机功率 kW 1.5 2.2 2556x1150x1748 3236x1334x2210 外形尺寸(长*宽*高) mm 3021x1211x2015 机组重量 kg ,2200 ,3500 ,3500 ,4000 机组运行重量 kg ,2860 ,4550 ,4550 ,5200 注:名义工况为-10/-40?。油冷却器的冷却水进水温度+30?，进出水温差5?。 4-6 ` 表5 (续1) 项目 单位 LG20(V)BL LG25(V)BS LG25(V)BM LG25(V)BL 制冷剂 品种 R717 / R22 制冷剂 标准 R717 GB536《液体无水氨》 / R22 GB/T7373《工业用二氟一氯甲烷(F22)》 3理论排量 m/h 1486 1825 2289 2840 压缩机 能量调节范围 15,100% 制冷量 kW 304/372 365/454 458/572 577/722 电机额定功率 kW 132 185 220 280 电制 3N 50HZ 380V 3N 50HZ 10kV 额定转速 r/min 2960 电机转向 顺时针(从电机轴端看 ) 牌号 M-K4001 冷冻 标准 Q/YB00J08.21.1《冷冻机油(矿物型)》 机油 充注量 kg ,470 ,760 ,800 进气管直径 mm DN150 DN200 DN250 出气管直径 mm DN100 DN150 DN150 安全阀直径 mm 2XDN32 2xDN32 型式 壳管式 进出水管径 DN65 DN65 DN65 3冷却水量 m/h , 10 , 16 , 20 , 24 水 油冷 水侧设计压力 Mpa 0.6 冷2冷却水污垢系数 m.k/kW 0.086 却 水程阻力 Mpa ?0.1 器 制水质标准 GB50050《工业循环冷却水处理设计规范》 冷 DN40 进液管径 mm DN50 剂 DN65 出汽管径 mm DN80 型号 2ZH125A/2ZH125F 2ZH220A/2ZH220F 油泵 电机功率 kW 2.2 4 4600x1915x2885 外形尺寸(长*宽*高) mm 3495x1410x2479 机组重量 kg ,4000 ,10000 ,10000 ,10000 机组运行重量 kg ,5200 ,13000 ,13000 ,13000 注:名义工况为-10/-40?。油冷却器的冷却水进水温度+30?，进出水温差5?。 4-7 ` 表5 (续2) 项 目 单位 LG32(V)BS LG32(V)BM LG32(V)BL LG40(V)BS LG40(V)BM 制冷剂 品种 R717 / R22 制冷剂 标准 R717 GB536《液体无水氨》 / R22 GB/T7373《工业用二氟一氯甲烷(F22)》 3理论排量 m/h 3500 4341 5182 6514 7539 压缩机 能量调节范围 15,100% 制冷量 kW 801/876 870/1087 1054/1299 1288/1594 1533/1889 电机额定功率 kW 400 450 560 710 800 电制 3N 50HZ 10kV 额定转速 r/min 2960 电机转向 顺时针(从电机轴端看 ) 牌号 M-K4001 冷冻 标准 Q/YB00J08.21.1《冷冻机油(矿物型)》 机油 充注量 kg ,1000 进气管直径 mm DN350 DN400 出气管直径 mm DN200 DN300 安全阀直径 mm 2xDN50 2xDN50 型式 壳管式 进出水管径 DN100 3冷却水量 m/h , 32 , 40 , 48 , 65 , 72 水 油冷 水侧设计压力 Mpa 0.6 冷2冷却水污垢系数 m.k/kW 0.086 却 水程阻力 Mpa ?0.1 器 制水质标准 GB50050《工业循环冷却水处理设计规范》 冷进液管径 mm DN65 剂 出汽管径 mm DN125 型号 ZZB90 M100P 油泵 电机功率 kW 7.5 11(R22)或15(R717) ,8150x2718x3547 外形尺寸(长*宽*高) mm 8870×2311×3607 机组重量 kg ,16000 ,31000 机组运行重量 kg ,20800 ,40300 注:名义工况为-10/-40?。油冷却器的冷却水进水温度+30?，进出水温差5?。 4-8 ` 第5章 安装调试 5.1 安装 5.1.1 机房 a) 机房应有足够的安装和维护空间。 b) 机房应有足够数量、安装良好、朝外开的门，并采用手开。 c) 机房在地面上时，应有自然通风口。自然通风的气流不应受到周围环境的阻碍。 d) 机房为地下室时，应设置机械通风装置。 机房中除充注在机组中的制冷剂外，不能存储其他易燃易爆物质。 e) f) 机房的设计应能便于水的排出。 g) 当安全阀开启时，制冷剂应能顺利排放到室外。 5.1.2 基础 基础的制作与验收应符合GB50231《机械机组安装工程施工及验收通用规范》的要求。 基础施工图见附图十一 。 a) 其深度应根据现场地质条件决定，但不应小于图示数值。 b) 基础应与其它振源隔绝，隔绝带应填以吸振材料。 c) 基础下地基应坚固，无下沉、透水或变形。 d) 应采用符合建筑安装规范的材料和比例配成基础混凝土，浇入事先制好的基础框架中。 e) 基础的螺栓孔应根据图纸的尺寸预先留出。 f) 基础的浇注过程应是连续的，浇注后的基础必须平整。 g) 基础固化后对基础进行外观检查，应无裂纹、蜂窝、空洞等缺陷。 h) 基础固化后应进行承重检查，其承重能力不小于机组的运行重量。 i) 将地脚螺栓孔内的碎石泥土清理干净，不允许有积水存在。 j) 机组安装在楼板上时，必须核算楼板结构的承重能力，能满足机组的运行重量，并采取减振 措施。 5.1.3 吊装与搬运 能够利用铲车或行车搬运的产品应优先考虑使用铲车或行车搬运，否则需采用滚杠搬运。 机组均设计了吊装位置，吊装或搬运时可参阅图6铲运示意图和图7吊装示意图。 a) 吊装搬运时，吊装点只能作用在机组相应的吊装位置上，张力只能施加在绳索的连接点上。 b) 吊装、搬运时应注意使其重心平稳。 c) 产品用铲车搬运时，铲车点如图6所示(粗三角形处)，铲运时应使机组重心居于两铲中间， 以免倾覆。 警告! 严禁使用机组上压缩机或电机的吊环螺栓。 5-1 ` 图6 铲运示意图 图7 吊装示意图 图7 吊装示意图(续) d) 机组若需要利用滚杠搬运，应在机组底座下沿其纵向固定(焊接、或螺栓联接)两根不小于 16,的槽钢或工字钢等作为导轨. 5.1.4 机组就位 机组就位应在基础验收合格后进行。 a) 将随机地脚螺栓装在机组底座上，将机组在基础上落位; b) 分体运输的撬块机组整体就位后，各撬块间连接部件连接紧密; c) 靠近地脚螺栓处放上调整斜铁，以机组电机支座平面为基准，分别调整电机支座、压缩机支 座平面水平，水平度不大于1/1000; d) 斜铁块务必焊死，以防位移; e) 再次检验机组的水平度，确认机组水平度不大于1/1000。 f) 用水泥砂浆浇注地脚螺栓、基础与机组底座间的间隙，浇注必须连续，在浇灌地脚螺栓时要 注意保持地脚螺栓的竖直; g) 待混凝土干固后，旋紧地脚螺栓螺母，并抹光基础表面; 5.1.5 外接管路 5-2 ` 5.1.5.1 所有外接管道的制作与验收应符合GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》及相关设计文件。 5.1.5.2 外接制冷剂管路应符合以下要求: a) 设备与其它设备连接的管路，应符合相应设备及系统设计安装的要求; b) 外接管路的规格不得小于设备本身进出接口规格; c) 外接管路应吊挂或支撑，不得将重量加载在机组上; d) 连接系统管路时，不可强行连接; e) 外接管路安装完毕后应进行充分的清洗或排污。操作时应与设备断开; f) 外接管路安装完毕后应进行压力、真空试验。 5.1.5.3 外接水管路应符合以下要求: a) 外接水管路的规格不得小于设备本身进出接口规格; b) 外接水管路应吊挂或支撑，不得将重量加载在机组上; c) 连接系统管路时，不可强行连接; d) 设备进出水管与外接水路间必须加装挠性接管; e) 进水口必须加装水过滤器，根据需要加装水处理设备，保证水质满足使用要求; f) 系统的水池、水泵和冷却塔及各种水处理装置的配置必须满足本设备对循环水量流量和温度 的要求; g) 当设备在冬季或过渡季需经常运行时，宜在冷却塔供回水总管间设置旁通调节阀; 水系统管路安装完毕后应进行充分的清洗或排污，清洗时在设备进出水口间应加设旁通管路; h) 所有设备外管路上的测温、测压、流量仪表都应安装在光亮干燥的地方; i) 水系统管路安装完毕后应进行压力、真空试验; j) 水系统管路安装完毕后应进行水压试验，水温不低于5?。缓慢升压至0.5MPa，检查所有连 接部位，保证没有泄漏; k) 系统水管路在首次开机前和系统除垢处理后，宜进行清洗、预膜处理。 5.1.5.4 外接安全阀接管应符合以下要求: a) 排放管的内径尺寸应不小于设备安全阀的通径; b) 排放管应装设防水弯; c) 排放管应引至机房外，并远离机房进风口。气体排放口周围一米范围内不得有障碍物; d) 若同时装有多台设备，每台设备必须分别安装本身的排放管。 5.1.6 电气线路 设备安装就位后，安装启动控制柜，连接电气线路，然后对设备所有的电气元件及线路进行检查。详见《电气使用说明书》。 警告! 当启动柜客户自备时，其设计制作及与设备连接线路规格，须严格按照我 公司提供的相关图纸或说明进行。 5.1.7 冷却水 本机组中使用的冷却水的水质应符合GB50050-1995《工业循环冷却水处理设计规范》要求。 5-3 ` 水质标准见表6。 表6 水质标准参数 项 目 单 位 要求和使用条件 允许值 根据生产工艺要求确定 ?20 悬浮物 mg/L 换热机组为板式、翅片管式、螺?10 旋板式 pH值 根据药剂配方确定 7.0~9.2 甲基橙碱度 mg/L 根据药剂配方及工况条件确定 ?500 2+Ca mg/L 根据药剂配方及工况条件确定 30~200 2+Fe mg/L <0.5 碳钢换热机组 ?1000 -Cl mg/L 不锈钢换热机组 ?300 表6(续) 对系统中混凝土材质的要求按 现形的《岩土工程勘察规范》 2-SO mg/L 4GB50021-94的规定执行 -2-[SO]与[Cl]之和 ?1500 4 ?175 硅酸 mg/L 2+[Mg]与[SiO]的乘积 ,15000 2 游离氯 mg/L 在回水总管处 0.5~1.0 <5(此值不应超过) 石油类 mg/L 炼油企业 <10(此值不应超过) 2+注:?甲基橙碱度以CaCO计;?硅酸以SiO计;?Mg以CaCO计。 323 5.2 调试 5.2.1 要求 系统安装完成后可进行调试，调试工作须由我公司调试人员或有相关资质并被认可的专业人士进 行。 5.2.2 调试前的准备工作 调试前应按表7的内容进行确认。 表7 设备调试前的确认 按要求安装完毕 设备水平度调整完毕(长、宽度方向不平度?1/1000) 设备 地脚螺栓紧固 外观无磕碰、损伤、缺件等现象 按系统设计文件要求安装完毕 已经排污处理，清洁度符合要求 系统 进行了压力试验，且符合要求 进行了真空试验，且符合要求 5-4 ` 有足量的符合要求的冷却水 有足量的符合要求的制冷剂 调试时产生的冷、热有足够的消耗途径 按电气设计文件要求安装完毕 系统的电气调试完毕 设备具备送电条件 电气系统 动力电源容量满足机组运行要求 动力电源线径符合要求 地线连接完毕 无影响机组调试的其它因素(如未完成工程等) 机房 通风采光良好 冷冻机油准备完毕 材料、工具 氮气及辅材等准备完毕 常用工具及真空泵等准备完毕 警告～ 严禁系统脏物、杂物、水等进入机组 5.2.3 气密试验 机组安装完毕后，应进行气密试验，试验压力1.8MPa。 试验应采用氮气或干燥清洁的压缩空气进行，温度不低于15?，且应有安全措施。 警告～ 压缩空气必须干燥整洁。 5.2.3.1 试验步骤 (不含自带经济器机组): a) 关闭安全阀下的截止阀及通向大气和系统的所有阀门，打开机组内部全部阀门。将氮气或干 燥清洁的压缩空气与补油截止阀连接。 b) 打开补油截止阀，缓慢升压至0.6MPa，用肥皂水进行初步检漏合格。 c) 按0.12MPa的级差逐级升至1.2MPa，检漏。 d) 关闭安全阀截止阀和吸气压力表阀，按0.2MPa的级差逐级升至1.8MPa，关闭补油截止 阀。 检查合格后，排除温度变化的影响，24小时其压力应保持不变。 e) 试验合格后，打开油过滤器前的加油截止阀卸压。卸压后打开安全阀截止阀及吸气压力表阀， 关闭加油截止阀。 5.2.3.2 自带经济器机组试验步骤: a)关闭安全阀下的截止阀及通向大气和系统的所有阀门、经济器供液截止阀和回气截止阀，打开机组内部其它阀门。将氮气或干燥清洁的压缩空气与经济器排污阀连接; b)打开经济器排污阀，缓慢升压至0.6MPa，用肥皂水进行初步检漏合格; c)按0.2MPa的级差逐级升至1.8MPa，关闭经济器排污阀。排除温度变化的影响，30分钟其压力应保持不变; 5-5 ` d)打开经济器排污阀，缓慢打开经济器供液截止阀，使经济器管程压力达到0.6MPa，用肥皂水对经济器管程进行初步检漏合格; e)按0.2MPa的级差逐级升至1.2MPa，关闭经济器供液截止阀，拆除连接管，打开经济器排污阀，将经济器壳程卸压。排除温度变化的影响，30分钟其压力应保持不变; f) 打开经济器供液截止阀，经济器完全卸压后关闭经济器排污阀; g) 将氮气或干燥清洁的压缩空气与补油截止阀连接; h) 打开补油截止阀，缓慢升压至0.6MPa，用肥皂水进行初步检漏合格; i) 按0.12MPa的级差逐级升至1.2MPa，检漏合格; j) 按0.2MPa的级差逐级升至1.8MPa，关闭补油截止阀。检查合格后，排除温度变化的影响，24 小时其压力应保持不变; k) 试验合格后，打开油过滤器前的加油截止阀卸压。卸压后打开安全阀截止阀，关闭加油截止 阀。 5.2.3.2 制冷剂冷却油冷却器制冷剂侧试验步骤: a) 关闭制冷剂侧通向系统的阀门; b) 将氮气或干燥清洁的压缩空气与制冷剂侧排污阀连接; c) 打开排污阀，缓慢升压至0.6MPa，用肥皂水进行初步检漏合格; d) 按0.2MPa的级差逐级升至1.8MPa，检漏合格后，排除温度变化的影响，30分钟其压力应保 持不变; e) 打开排污阀卸压; f) 将真空泵与排污阀连接进行抽空至5.3kPa，关闭排污阀，打开与油冷却器连接的系统截止阀， 使油冷却器制冷剂侧压力保持正压。 5.2.3.3 制冷剂冷却油冷却器制冷剂侧试验步骤: a) 将氮气或干燥清洁的压缩空气与制冷剂侧排污阀连接。 b) 打开排污阀，缓慢升压至0.6MPa，用肥皂水进行初步检漏合格。 c) 按0.2MPa的级差逐级升至1.8MPa，检漏合格后，排除温度变化的影响，30分钟其压力应保 持不变。 d) 打开排污阀卸压。 e) 将真空泵与排污阀连接进行抽空至5.3kPa，关闭排污阀，打开与油冷却器连接的系统截止阀， 使油冷却器制冷剂侧压力保持正压。 5.2.3.4 水冷油冷却器水侧试验步骤如下: 给油冷却器供水，调节供水压力至0.5MPa检漏，30分钟不得有渗漏。 警告～ 泄漏点严禁带压修复。 注意:?气密试验时，各管路中电磁阀须打开，三位四通电磁阀必须处于减载位置。 ?压力试验连接处要安全可靠。 5.2.4 充注冷冻机油 5-6 ` 本机组采用的冷冻机油品种为冰轮专用冷冻油;ISO粘度等级:46，品质应符合Q/YB00J08.21.1 《冷冻机油(矿物型)》。 5.2.4.1 真空充注 a) 关闭通向大气和系统的所有阀门，关闭油泵后的截止阀，打开机组内部其它阀门; b) 将真空泵与补油截止阀连接进行抽空。将加油管与加油阀连接，打开加油阀，加油至规定值。 警告! 气密和真空时不得使用本机组。 5.2.4.2 用外油泵充注 a) 关闭通向大气和系统的所有阀门，关闭油泵后的截止阀，打开机组内部其它阀门; b) 打开补油截止阀，将外油泵与加油阀连接，打开加油阀，开动外油泵，将油加至规定值; c) 关闭补油截止阀。 5.2.5 真空 冷冻机油充注完毕后，将真空泵与补油截止阀连接，抽真空至5.3kPa。打开吸气阀，使机组内压力保持正压。 警告～ ?加油过程中严禁进入水份、脏物。 ?要使用刚启封的新油，不要使用在潮湿环境中长时间贮存的冷冻机油。 ?我公司不承诺可以使用其它油品。 5.2.6 调整 5.2.6.1 安全保护及其设定值 本机组具有多重安全保护设置。手动型内容如下: a) 油泵电机过载 b) 主电机过载 c) 排气压力超高 d) 油压差低 e) 吸气过滤器压差大 f) 油温超高 当机组为自动型时，安全保护增加项目有: a) 电源故障 b) 压缩机滑阀不动 c) 主电机过电流 安全保护监测方法、设定方法及设定值详见《电气使用说明书》。 5.2.6.2 同轴度 机组安装完成后，应重新调整同轴度。调整步骤如下: 5-7 a) 将联轴器防护罩拆下; ` b) 将百分表固定在电机联轴节上，分别测量压缩机联轴节法兰圆周及端面跳动值(测量点距法 兰端面外缘5mm)，若端面跳动值不超过0.08mm，圆周跳动值不超过0.04mm，同轴度合格; c) 若跳动值超差，松开主电机地脚螺栓和调整螺钉; d) 将联轴器的叠片组件拆下。拆卸时应观察各零部件之间是否有相对位置标记，以便再装配时 对好相对位置标记; 注意:拆卸时应注意保护好叠片的表面，以防碰伤。 e) 确认压缩机地脚螺栓紧固; f) 检测两联轴节之间的距离，并调至规定值(在圆周向取4个读数的平均值，每隔90度测一个); 联轴节之间距离见表8; 表8 联轴节之间距离 型号系列 12.5 16 20 25 32 40 距离mm 83,83.4 95,95.4 88,88.4 130,130.4 160,160.4 210,210.4 g) 将百分表固定在电机联轴节上，分别测量压缩机联轴节法兰圆周及端面跳动值(测量点距法 兰端面外缘5mm)，并调整电机地脚垫片高度和调整螺钉，紧固主电机地脚螺栓和调整螺钉， 使端面跳动值不超过0.08mm，圆周跳动值不超过0.04mm，同轴度合格; h) 按标记将叠片组件、间隔轴放在两联轴节之间，并按标记对准安装; i) 安装联轴器的防护罩。 注意: ?应消除百分表在不同的位置产生的测量误差。 ?找正时只能调整电机。 ?自锁螺母装配时应涂少量中性冷冻机油。 ?自锁螺母有使用次数限制，应及时更换。 联轴器的安装使用维护详见“联轴器使用说明书”。 5.2.6.3 电气 设备使用前，应进行各项检查及模拟试验，具体操作事项及方法详见《电气使用说明书》。 5.2.6.4 水路系统 水系统中设备的配置会因设计习惯的不同而有差异，因此应在冷却水进出管路上设置压力表或设置流量计，调整供水阀门开启度，观察压力表或水流量计，使冷却水的压力降和流量在表4要求的范围内。 警告! ?水流量过大将增加换热管冲蚀速率，减少使用寿命。 ?冷却水系统初次运行时，必须设置高精度过滤器，防止换热器堵塞， 降低换热效率。 5.3 试运转 5.3.1 设备正常运转参数表 设备正常运转参数见表9。 5-8 ` 表9正常运转参数 双级配搭低压级压缩机 项目 单级压缩机 制冷剂 R717 R22 R717 R22 排气压力MPa ?1.6 ?0.5 对应饱和温度? 43.4 44.3 ?9.2 ?5.9 吸气压力MPa -0.045,0.57 -0.017,0.62 -0.07,0.052 -0.05,0.101 对应饱和温度? -45,12.5 -45,12.5 -55,-25 -55,-25 油压MPa 高于排气压力0.15,0.3 油温? 40,55 5.3.2 调试状态调试 5.3.2.1 运行前准备 首次开机是试验性的开机，要认真、仔细地检查各部分的情况是否正常可靠，并做好如下准备工作: a) 确认设备附近无易燃易爆物质; b) 确认系统内有足量的制冷剂; c) 确认系统处于正常工作状态。 b) 确认已充注足量的冷冻机油; d) 自带经济器机组，打开经济器与系统的连接阀门。 e) 制冷剂冷却油冷却器机组，打开油冷却器与系统的连接阀门。 f) 盘动压缩机联轴器，无卡阻现象; g) 调整设备内各阀门处于正确状态。 h) 确认内容积比阀门状态符合使用工况; i) 双级配打低级压缩机需确认高压级已正常工作，中间冷却器压力在0.15Mpa左右。 5.3.2.2 启动 a) 水冷却油冷却器机组，向油冷却器供水，水量视油温而定; b) 检查阀门状态; c) 合上主电动机电源和控制电源; d) 自动型机组将设备设在调试状态，设定方法详见《电气使用说明书》; e) 开启压缩机上的排气阀; f) 确认油泵电机和主电动机的转向; 启动油泵电动机，同时观察油泵转向。转向不正确，急停，切断油泵电动机电源，调整油泵电动机接线顺序。 油泵转向正确后，调整油压高于排气压力0.3Mpa,0.5Mpa，将压缩机高、低压级载位全部卸载到零载位，油泵启动延时约20秒启动压缩机，同时观察压缩机转向。转向不正确，急停，切断主电动机电源，调整主电动机接线顺序正确后合上主电机电源。 注意:在机组内压力较低(小于2bar)，油泵启动时需将油压差调至3bar以内，避免出现泵空而导致油压无法建立、振动过大。 5-9 ` 警告! 压缩机启动前，若油泵连续运行超过50秒，应停机盘动压缩机联轴器不 少于15秒。 g) 启动油泵，确认油压; h) 油泵启动约20秒启动压缩机，调节吸、排气阀，使吸气压力、排气压力在正常运行范围内; i) 调整油压到高于排气压力0.3Mpa; j) 让设备在零载位运转30分钟，并随时观察运行状况，如有异常，立即停机，查明原因并排除 故障后，再按上述操作程序重新开机; k) 设备运转正常后增载，按20%的级差间隔10分钟逐级加载至100%，同时调整吸、排气阀， 保 证吸气压力、排气压力在设备正常工作范围内，且所配主电动机不超载运行，如有异常，立 即停机，查明原因并排除故障后，再按上述操作程序重新开机。 注意:能量指示器显示为压缩机滑阀的位移。 警告! 机组增载速度不宜太快。过快易导致回液。 5.3.2.3 运行参数调试 调整吸气阀使吸气压力达到使用工况压力后: a) 调整油压高于排气压力0.15,0.3Mpa。顺时针旋转油压调节阀调节杆升高油压，反之，降低 油压; b) 调整油冷却器冷却水流量或制冷剂流量，保持油温在40,55?; c) 调整油分离器的回油节流阀1，通过回油视镜观察回油情况，以能看见回油油滴又略带有少量 气体为合适。 d) 根据高压级压缩机运行状态和高压机主电动机运行电流，调整高压级压缩机喷油节流阀。 e) 调整经济器热力膨胀阀的开启度，使经济器出气温度高于中间压力对应的饱和温度3,6?之 间为宜。热力膨胀阀的调整方法:面对调整杆，逆时针旋转一圈，过热度减小1?;反之，则 增加1?。调整时，以旋转一圈为最大调整量(可分别调1/4圈，1/2圈，3/4圈，1圈)。每 次调整后，设备要运行20分钟以上，使工况稳定，然后观察是否满足使用要求。如仍不能满 足要求，可进行第二次调整，直至工况适合; f) 设备稳定运行4小时后，如无异常，即可停机。 警告! 自动型设备在调试状态运行时，须由专业人士操作。 5.3.2.4 停机 a) 调整吸、排气阀，保证吸气压力、排气压力在设备正常工作范围内，压缩机按20%的级差间 隔10分钟逐级减载至零载位，停机。关闭吸气阀,油泵延时自动停止。 b) 关闭排气阀; c) 切断主电动机电源。 5-10 ` d) 警告! 本设备在调试状态运行时，须由专业人士操作。 注意:延时10分钟，停止水冷油冷却器供水。 5.3.3 自动状态调试(自动型) 5.3.3.1 运行前准备 a) 确认调试状态调试已完成; b) 按5.3.2.1调试状态调试的“运行前准备”条款进行。 5.3.3.2 启动 a) 水冷却油冷却器机组向油冷却器供水，水量视油温而定; b) 合上主电动机源和控制电源; c) 设定PLC运行参数值，设定方法详见《电气使用说明书》; d) 将设备设在自动状态，设定方法详见《电气使用说明书》; e) 按正常工作阶段检查阀门状态; f) 启动设备，油泵启动，压缩机延时启动; g) 当出现吸气压力超高报警时，调节吸、排气阀，控制吸气压力排气压力在正常运行范围内， 直至全开; h) 观察设备运行状态。 i) 压缩机各自根据吸气压力设定值自动进行调节。如有异常，立即停机，查明原因并排除故障 后，按上述步骤重新启动。 j) 按 5.3.2.3调整运行参数在正常运行范围内。 设备稳定运行4小时，如无异常，即可停机。 5.3.3.3 停机 a) 停机，压缩机卸载至零载位后停机，油泵延时停。 b) 切断主电源; 调试工作完成后，关闭设备的吸、排气阀。 注意:延时10分钟，停止水冷油冷却器供水。 5.3.3.4同轴度热态调整 设备停机后，立即按照5.2.6.2对联轴器进行热态同轴度调整。 警告! 可出现液体封闭的管段，不允许两端阀门均关闭。 5-11 ` 第6章 使用操作 为了更好地了解并准确判断设备运行情况，使用者须制定相应的运行标准或操作规程，并编制设备运行参数记录表，实时监控设备状态，确保设备安全稳定运行。 设备在任何一次开启前，均须仔细确认设备完好，并具备开机条件。严格按照开机前的准备工作逐项进行检查。 6.1 运行 系统与机组的清洁度直接影响机组的正常使用，运行的前100小时要根据实际情况及时清洗吸气过滤器、油过滤器、补气过滤器、上卸载电磁阀过滤器(、轴封腔和机械密封)等，必要时对润滑油进行更换。 6.1.1 运行前的准备 开机前要认真、仔细地检查各部分的情况是否正常可靠，并做好如下准备工作: a) 确认机组附近无易燃易爆物质; b) 确认系统处于正常工作状态。 c) 确认已充注足量的冷冻机油; d) 自带经济器机组，打开经济器与系统的连接阀门; e) 制冷剂冷却油冷却器机组，打开油冷却器与系统的连接阀门; f) 盘动压缩机联轴器，无卡阻现象; g) 调整机组内各阀门处于正确状态。 6.1.2 开机 调试阶段完成后，自动型设备即可进行自动运行状态调试。 6.1.2.1 手动型机组 a) 水冷却油冷却器机组向油冷却器供水，水量视油温而定; b) 检查阀门状态; c) 合上主电机电源和控制电源; d) 启动油泵，确认油压; e) 油泵启动约20秒启动压缩机，调整吸、排气阀，使吸气压力、排气压力在正常运行范围内; f) 根据需要增载或减载，同时调整吸、排气阀， 保证吸气压力、排气压力在设备正常工作范围 内，且所配主电动机不超载运行。 g) 自带经济器机组满载后根据需要打开供液截止阀。 6.1.1.2 自动型机组 调试阶段完成后，自动型设备即可进行自动运行。 a) 水冷却油冷却器机组向油冷却器供水，水量视油温而定; b) 合上主电动机源和控制电源; c) 设定PLC运行参数值，设定方法详见《电气使用说明书》; d) 将设备设在自动状态，设定方法详见《电气使用说明书》; 6-1 ` e) 按阀门工作状态表中正常工作阶段检查阀门状态; f) 启动设备; g) 当出现吸气压力超高报警时，调节吸气阀，控制吸气压力在正常运行范围内，直至全开; h) 观察设备运行状态。按5.3.2.3调整运行参数 6.1.3 填写运行记录 为监测设备运行状态，建议用户编制适用的设备运行参数记录表，并准确、详细地填写。根据实 际工作需要参考表10“螺杆制冷压缩机运转记录表”，编制设备运行参数记录表。 表中应不少于以下内容:日期、排气压力、吸气压力、油压、压缩机负荷、供油温度、环境温度。 表10 螺杆制冷压缩机运转记录表 机号: 年 月 日 型号: 环境温度: 责任者: 测 定 时 间 单 测 定 项 目 位 排气压力 Mpa 吸气压力 Mpa 补气压力 Mpa 油压 MPa 压缩机负荷 , 排气温度 ? 吸气温度 ? 供油温度 ? 冷却水进口温度 ? 冷却水出口温度 ? 电机电流 A 电压 V 环境温度 ? 6.1.4 巡视 建议每隔一小时巡视记录一次。若负荷变化较大，建议适当缩短巡视记录时间。 巡视应重点关注以下内容: a) 注意观察油分离器视油镜，正常运行时的油位应不低于下视油镜中心，油位降低时，要及时 补充冷冻机油; b) 调整油分离器的回油节流阀1,通过回油视镜观察回油情况，以能看见回油油滴又略带有少量 气体为合适; c) 间隔三个月，关闭油分离器的回油节流阀1，开启油分离器的回油节流阀2，通过回油视镜观 察回油情况，以能看见回油油滴又略带有少量气体为合适;关闭油分离器的回油节流阀2，开 启油分离器的回油节流阀1，按b)调整回油节流阀2。 6-2 ` d) 注意压缩机和主电机运行的声音，测量各部位的温度，发现异常时应及时排除; e) 注意油分离器滤芯前后压力差，如果压力差超过0.1Mpa时必须及时更换油气滤芯; f) 观察轴封处滴油情况，必要时进行检修或更换; g) 联轴器若有异常，应及时停机检查; h) 注意机组的运行情况，若出现异常振动，应及时停机检查; i) 手动型机组根据需要调整载位。 j) 自带经济器手动机组，补气过热度超出范围时及时调整经济器节流阀的开启度。 6.2 停机 6.2.1 正常停机 手动型设备按5.3.2.4程序操作。 自动型设备按5.3.3.3程序操作。 6.2.2 非正常停机 6.2.2.1 故障停机 机组装有安全保护装置，当压力、压差、温度等超过规定范围时，控制器起作用使主机停车，同时铃响报警，故障显示，指出事故部位，消除事故后，才能再次启动。 发生故障停机时操作步骤如下: a) 切断电源; b) 关闭吸气阀、排气阀和供液截止阀(自带经济器机组); c) 查明原因并排除故障。 6.2.2.2 紧急停机 当操作现场出现严重安全隐患时，必须紧急停机。 a) 按急停按钮; b) 切断电源; c) 关闭吸气阀、排气阀和供液截止阀(自带经济器机组); d) 查明原因并排除故障。 6.2.2.3 断电停机 a) 关闭吸气阀、排气阀和供液截止阀(自带经济器机组); b) 切断电源; c) 查明原因并排除故障。 警告! 机组停机后，如环境温度低于0 ?，务必将水冷油冷却的冷却水排空，以 免冻结而损坏机组。 6-3 ` 6.3 内容积比调节(仅内容积比可调型压缩机组) 内容积比调节示意图见图8。 图8 内容积比调节示意图 6.3.1 手动型调节过程如下: a) 根据工况条件查表2，确定需要的内容积比Vi。 b) 能量减载至50,以下。 c) 按照表11内容积比阀门状态表调节到需要的内容积比。 d) 按控制台的增载按钮直至能量指针与能量指示盘上需要的内容积比满载刻度对准 6.3.2 自动型调节过程 a),d)过程同上 e) 确认能量指示器部分无泄漏，松开满载凸轮上的紧定螺钉，转动凸轮使其缺口对准微动开关。 注意:?只有在满负荷工况下内容积比调节才有意义。 ?只有当使用工况有较大的变化时(如压缩机应用方面的变化)才需要调整Vi值。当运行工 况有轻微的变化时，Vi值改变很小，没有必要调节Vi值。 ?各内容积比满载时对应地刻度是不同的， 转角从Vi=5.0、Vi=3.6、Vi=2.6依次增大。 ?上图仅为示意图，机型不同，内容积比具体位置可能会不同，但内容积比的位置由左到右 依次为Vi=2.6、Vi=3.6、Vi=5.0。 6-4 ` 第7章 维护 为了延长机组的寿命，正确的维护是非常必要的。 7.1 保养 7.1.1 环境 定期监测机房内温度及湿度变化，排除环境中的有害污染物，符合2.4中的有关要求。 7.1.2 机组 应经常进行设备外观检查，保持清洁;若有油漆脱落现象，及时修补。 7.1.2.1 设备采用的保温材料为橡塑发泡保温板或发泡聚氨脂，应经常检查保温材料是否破损。如有破损，可用原材料或具有同样性能的保温材料及时修补。采用橡塑发泡保温板保温的设备，可直接采购板材或管材，按原厚度重新保温。采用发泡聚氨脂的，按原厚度制作模型，现场发泡进行保温。 7.1.2.2 设备运行时，应经常检查连接部位是否有渗漏现象，及时采取相应的处理措施。水渗漏时连接部位有锈蚀，制冷剂和油渗漏时连接部位有日渐扩大的油渍(排除人为滴落冷冻机油)。 7.1.2.3 对于各种阀门应及时对阀杆进行防锈处理。 7.1.2.4 对油过滤器和吸气过滤器应根据实际使用情况，及时清洗。 7.1.2.5 对水冷却油冷却器定期检查水侧结垢与腐蚀情况，制定相应的管理措施。具体周期应根据水质及工艺条件制定。 7.1.2.6 制冷剂冷却油冷却器可根据使用情况定期排污和放油。 7.1.2.7 电机、油泵、联轴器的使用、维护、检修详见各自的使用说明书。 7.1.2.8 各种阀门和仪器仪表 a) 应经常检查阀门盘根是否渗漏，及时采取相应的处理措施; b) 安全阀不可以随意拆卸或修理，应按技术监督部门的要求进行定期校验; c) 压力表、传感器等应按技术监督部门的要求进行定期校验。 7.1.3 冷冻机油的管理 在机组的使用过程中，为了保证机组的正常使用寿命，机组使用的1000小时内，应对油品进行检测，必要时更换，但到1000小时必须进行冷冻机油更换。1000,3000小时内应对油品进行检测， ,8000小时内应对油品进行检测，必要时必要时更换，但到3000小时必须进行冷冻机油更换。3000 更换，但到8000小时必须进行冷冻机油更换。8000小时以后应对油品进行检测，必要时更换。检测周期应根据实际情况确定。检测项目、方法及更换标准见表11。 警告～ ?严禁使用低于要求的冷冻机油。 ?应把油的定期分析和日常检验纳入正常管理中。 7.1.3.1 冷冻机油的回收 当冷冻机油需要更换时按以下操作: a) 关闭压缩机吸、排气阀; b) 打开油分离器上的均压截止阀(自动型机组需将均压电磁阀打开)，使油分内压力降低到 7-1 ` 0.1Mpa左右; c) 连接加油截止阀与回收装置，打开加油截止阀将油回收。 注意: ?放油时油分内压力不得超过0.15MPa。 ?润滑油在热态时(60?左右)容易放出。 表11 换油标准 项 目 换油指标 试验方法 混浊度 mg/kg ,200 400目过滤网过滤 240 ?运动粘度mm/s 超过?15, GB/T265 闪点 ? ,140 GB/T3536 颜色 号 ,4 GBT/6450 中和值 mg KOH/g ,0.05 GB/T7304或GB/T4945 水分 mg/kg ,100 GB/T260 灰分 % ,0.05 GB/T508 腐蚀试验 ,2 GB/T5096 介电强度 kV ,25 GB/T507 7.1.3.2 冷冻机油的补充 油位过低时应及时补充冷冻机油。 a) 开机补充: 1) 自动型机组设为调试状态; 2) 将加油管接到补油截止阀上，调节吸气阀，当吸气压力降到负压后，缓慢开启补油截止阀， 将油吸入; 3) 观察油分视油镜，直到油位合适。 b) 停机补充方法: 1) 关闭吸气、排气阀; 2) 打开油分离器上的均压截止阀(自动型机组需将均压电磁阀打开)，使油分内压力降低; 3) 将外油泵油管连接到加油截止阀上，开动外油泵，将油加入。 注意:补油过程中应防止空气吸入。 7.1.4 冷却水质管理 7.1.4.1 在制冷机组的使用过程中，为了保证机组水冷式油冷却器的换热效率和使用寿命，应控制机组循环水系统的水质。 警告! 对不可预见或常识性的对机组采用的材料有破坏性作用的介质(如水系统 中混入对铜管有强烈腐蚀作用的氨)存在时，必须消除。 7.1.4.2 如果使用者所用冷却水的水质不能满足机组使用要求，使用者需根据使用的水质特点对换热器的结垢、腐蚀情况进行分析，采取相应的措施，如添加缓蚀剂、阻垢剂等，并定期检测各换热器及其水质，制定合适的清洁周期。 7.1.4.3 为避免水的污染，冷却水需要定期进行水质全分析，采样间隔时间，根据水质实际情况确定， 7-2 ` 水质标准需符合GB50050-1995《工业循环冷却水处理设计规范》要求。 7.1.4.4 除定期的水质全分析外，还应根据水质实际情况进行日常水质检测，检测内容见以下各项， 或根据具体水质情况从中选择项目: ?pH值;?硬度;?碱度;?钾离子;?电导率;?悬浮物;?游离氯;?药剂浓度;?微生 物分析;?垢层与腐蚀产物的成分分析;?腐蚀速率测定;?污垢热阻值测定;?生物粘泥测定;? 药剂质量分析。 7.1.4.4 根据测定结果调整水处理方法，达到最好的水处理效果。 7.1.5 长期停机保养 7.1.5.1 未使用长期存放 a) 应存放在温暖干燥的环境中并覆盖。 b) 应定期进行外观检查。 c) 控制箱保持通风，防潮。 d) 压缩机组应充注冷冻机油至最低油位。 e) 油泵必须每月启动一次，以确保轴封润滑，同时盘动压缩机。 f) 机组应真空后充注0.03MPa的氮气并保持。 g) 水侧的相关管路应保持干燥。 h) 电机应保持干燥且应经常加热以排除线圈中的湿气。 机组存放超过6个月，每6个月须重复以下工作: 7.1.5.2 当 d) 检查并处理机器表面，重新包装。 e) 分析油的化学成分，如有必要重新充注。 f) 检查并修补锈迹，重新涂漆。 当此机组准备投入使用前，必须确保各零部件完好，控制功能完好。 7.1.5.3 使用后长期停放 a) 利用制冷剂回收再生机组或其它制冷系统将制冷剂全部导出。 b) 冷冻机油全部回收。 c) 冷却水系统排放清洁。 d) 按7.1.5.1中各项工作依次进行。 7.2 检修 7.2.1 要求 设备的检修应在我公司或有相关资质的专业人士指导下，严格按说明书操作，不得随意拆卸或修 理，否则由此引起的机组故障，将不在产品保修的范围内。 7.2.2 设备 在任何有制冷剂的部件维修前，其内部的制冷剂必须回收并确认已卸压。 7.2.2.1 制冷剂的回收 a) 关闭吸气阀、排气阀，打开油分离器上的均压截止阀和均压电磁阀; b) 当设备内的压力与低压系统压力平衡后，关闭均压截止阀和均压电磁阀; c) 将设备内的剩余气体回收，直到确认机组完全卸压。 注意:回收气体时应注意机房内的空气流通 7.2.2.2 油分离器的检修 经长期使用后，除了进行排污、换油外，还应及时更换油气滤芯。 a)打开封头法兰盖，将油气滤芯拆下; 7-3 ` b)更换新的滤芯、密封垫; c)将封头法兰盖安装紧固。 注意:法兰盖的螺栓一定要均匀紧固。 7.2.2.3 油冷却器的检修 水冷油冷却器拆下两侧端盖，根据结垢情况决定采用机械或化学清洗方法。 检查换热管有无泄漏情况。 警告! 清洁工作应由专业人士进行。 7.2.2.4 吸气过滤器、油过滤器和补气过滤器的检修 当吸气过滤器、补气过滤压力差分别大于0.1MPa、0.05MPa时应及时检修;当油压调节阀全部关 闭油压差仍不大于0.1MPa时，应及时检修油过滤器。 检修过程如下: a) 打开过滤器端盖，将过滤器的网胆取出; b) 清洗网胆，网胆不应有破损，否则必须更换; c) 检查0型圈和密封垫，必要时更换; d) 将端盖安装紧固。 警告! 清洗剂不得使用易燃品。 7.2.2.5 压缩机的检修 压缩机的全面检修非常专业，我们不建议用户尝试自行检修。 压缩机中的轴封部件、能量调节部件、能量指示器部件和平衡活塞部件的检修应由具有专业技能 的人员进行。 7.2.2.5.1 轴封部件的检修 7.2.2.5.1.1 20系列以下的轴封部件的检修参照图9轴封部件图进行: 1-轴封套 2-动环紧固螺钉 3-动环密封圈 4-动环 5-静环 6-静环密封圈 7-O型圈 8-轴封套 9-螺钉 10-定位螺 钉 7-4 ` 图9 20系列以下轴封部件图 a) 拆下联轴器防护罩; b) 拆下联轴器叠片组、间隔轴; c) 拆下压缩机联轴节; d) 拆下螺钉8、轴封盖9(含密封垫片); 、静环密封圈6; e) 拆下静环5 f) 松开定位螺钉10，转动转子使动环螺钉2对准此孔,用六方扳子将动环螺钉2松开，将动环 整体拆下; g) 将随机所带的钩环拧入轴封套1，将轴封套拆下,检查其巴氏合金内孔并视情况进行更换或维 修; h) 检查动环密封面、静环密封圈6、动环密封圈3、 O型圈7是否有损坏，并视情况进行更换 或维修; i) 按拆卸的相反顺序依次将各零件装回原处,注意使轴封静环及轴封套对准各自定位销孔。 7.2.2.5.1.2 25系列以上的轴封部件的检修参照图10轴封部件图进行: 1-轴封套 2-动环紧固螺钉 3- O型圈 4-动环 5-动环密封圈 6-静环 7-静环密封圈 8-轴封套 9-螺钉 图10 25系列以上轴封部件图 a) 拆下联轴器防护罩; b) 拆下联轴器叠片组、间隔轴; c) 拆下压缩机联轴节; d) 拆下螺钉8、轴封盖9(含密封垫片)、O型圈3; e) 拆下静环6、静环密封圈7; f) 松开动环紧固螺钉2，将动环整体拆下; g) 将随机所带的钩环拧入轴封套1，将轴封套拆下; h) 检查动环密封面、静环密封圈7、动环密封圈5是否有损坏，并视情况进行更换或维修; i) 按拆卸的相反顺序依次将各零件装回原处,注意使轴封静环及轴封套对准各自定位销孔。 7.2.2.5.2 能量指示器部件的检修 a)手动型能量指示器部件的检修参照图11手动型能量指示器部件图进行 1) 旋开螺帽1，拆下螺钉8及防护罩3; 2) 依次拆卸螺钉4、指针5、传动套6; 7-5 3) 检查各密封件、传动件是否有损坏，并视情况进行更换或维修; ` 4) 按拆卸的相反顺序依次将各零件装回原处，请注意将指针调在零位。 1-帽盖 2-销 3-防护罩 4-螺钉 5-能量指针 6-传动套7-指示板 8-螺钉 图11 手动型能量指示器部件图 b) 自动型能量指示器部件的检修参照图12自动型能量指示器部件图进行: 1) 拆卸螺钉6，将指示器盖1整体拆下;拆卸螺钉5，指示板4; 2) 松开螺钉11，拆下短支腿10; 3) 松开螺钉9，拆下电位器7及电位器座板8; 4) 松开长支腿16及螺钉17; 5) 松开紧定螺钉甲14，拆下凸轮甲12，松开紧定螺钉乙15，拆下凸轮乙13; 6) 按拆卸的相反顺序依次将各零件装回原处，请注意将指针调在零位。 注意:其它零部件不要轻易拆卸。 1-指示器盖 2-螺钉 3- 指针 4-指示版 5-螺钉 6-螺钉7-电位器 8-电位器座板 9-螺钉 10-短支腿 11-螺钉 12-凸轮甲 13-凸轮乙 14-紧定螺钉甲 15-紧定螺钉乙 16-长支腿 17-螺钉 图12 自动型能量指示器部件图 7.2.2.5.3 能量调节部件的检修 7-6 能量调节部件的检修参照图13能量调节部件图进行: ` a) 拆下能量指示器部件;参照7.2.2.5; b) 松开螺钉2，拆下油缸板盖板1(含垫片); c) 拆下螺旋杆3，拆下圆螺母4和止动垫圈5; d) 拆下能量油活塞部件(6-12); e) 检查各密封环及O型圈，如有必要请进行更换或维修; f) 按拆卸的相反顺序依次将各零件装回原处。 1-油缸体盖板 2-螺钉 3-螺旋杆 4-圆螺母 5-止动垫圈 6-能量油活塞 7-压板 8-螺钉9-垫圈 10-密封环 11-密封环? 12-O型圈 13-自动型能量指示器部件 图13 能量调节部件图 7.2.2.5.4 平衡活塞部件的检修 平衡活塞部件的检修参照图14平衡活塞部件图进行: a) 拆下能量指示器部件、油缸体盖板、能量油活塞部件、隔板部件内容积比活塞部件等零部件; b) 拆下防转销1，用钩环拆下平衡活塞套3，并检查“O”形圈2是否损坏; c) 依次拆下圆螺母4、止动垫圈5、防转销7、平衡活塞6，检查各零件是否有损坏，并视情况 进行更换或维修; d) 按拆卸的相反顺序依次将各零件装回原处。 注意:平衡活塞与平衡活塞套的配合面属动密封，平衡活塞套内表面出现拉磨沟槽属正常，但应按 照表12 的尺寸用0.02精度的游标卡尺对平衡活塞外径和平衡活塞套内径进行测量，超过尺 寸的零件应更换。 7-7 ` 表12 平衡活塞与平衡活塞尺寸 项目 12(5系列 16系列 20系列 25系列 32系列 40系列 平衡活塞φ75.00, φ96.00, φ120.00, φ150.00, φ185.00, φ238.00, 套内径mm φ75.04 φ96.05 φ120.05 φ150.05 φ185.05 φ238.05 平衡活塞φ74.90, φ95.89, φ119.89, φ149. 89, φ184.87, φ238.87, 外径mm φ74.93 φ95.93 φ119.93 φ149. 92 φ184.90 φ238.90 1-防转销A 2-O型圈 3-平衡活塞套 4-圆螺母 5-止动垫圈 6-平衡活塞 7-防转销B 图14 平衡活塞部件图 7.2.3 定期检修 7.2.3.1 零部件的检修周期见表13。 7.2.3.2 由于各部件的检修期限与很多因素有关，如使用环境、日常保养、使用操作等等，无法做硬性规定，上述检修周期仅供参考。 7.2.3.3 上述检修期限是指正常运转条件下的维修周期，这一维修周期不能视为机器运转的保险期，如运转中间发生事故，更不能受上述检修期限所约束。 表13 零部件的检修周期 部件 检修周期 序 项目 备注 号 3个月 半年 1年 3年 “O”型环 清洗 更换 轴 密封面 清洗 拆检 封 轴封套 拆检 1 轴封腔 清洗 主轴承 拆检 运行4万小时更换 轴承 推力轴承 拆检 7-8 ` 表13(续) 部件 检修周期 序 项目 备注 号 3个月 半年 1年 3年 平衡活塞及套 拆检 内容积比及 “O”型环 更换 能量调节机构 电磁阀过滤 清洗 网 电机 见电机使用说明书 2 同轴度 检查 3 联轴器 螺栓螺母 检查、紧固 其它检修项目见联轴器使用说明书 注 油分滤芯 压差大于0.1MPa时更换4 油 水冷冷却 壳程放气 检查 根据水质和腐蚀情况 冷 除垢 进行处理 5 却 制冷剂冷却 管程放油，壳 器 程放气 轴套 更换 轴封 更换 油 6 轴承 拆检 运行4万小时更换 泵 联轴器柱销 更换 清洗过滤网时必须更“O”型环 更换 油过滤器 换 7 吸气过滤器 根据系统清洁度进行补气过滤器 过滤网 定期清洗 10 安全阀 校验 12 压力表 、 传感器 校验 13 压力、压差控制器 校验 地脚螺栓 紧固 14 注:压差是指油气滤芯前后的压力差，可按冷凝器冷凝压力与压缩机排气压力之差估算，但必须排除压缩机排气截止阀与冷凝器之间的阻力损失。 7.2.3.4使用金属软管的机组，每个金属软管使用达到2年时，就必须进行更换，期间应对金属软管随时进行检测，必要时更换。 7-9 ` 第8章 常见故障分析处理 常见故障现象、原因分析及排除方法见表14 表14 常见故障现象、原因分析及排除方法 故障现象 故 障 分 析 处 理 方 法 (1) 能量调节未至零位 (1) 减载至零位 (2) 压缩机与电机同轴度超差 (2) 重新校正同轴度 (3) 压缩机内充满油或液体制冷剂 (3) 盘动压缩机联轴节,将机腔内积液排出 (4) 压缩机内磨损烧伤 (4) 拆卸检修 (5) 电源断电、电压过低(低于额定值10,)(5) 排除电路故障,按产品要求供电 或电气故障 (6) 压力控制器或温度控制器调节不当,使(6) 按要求调整触头位置 压缩机不触头常开 能正常开(7) 压差控制器或热继电器断开后未复位 (7) 按下复位键 机 (8) 电机绕组烧毁或短路 (8) 检修 (9) 电位器、接触器、中间继电器线圈烧毁(9) 拆检、修复 或触头接触不良 (10) 温度控制器调整不当或出故障不能打(10) 调整温度控制器的调定值或更换温控 开电磁阀。 器 (11) 电控柜或仪表箱电路接线有误 (11) 检查、改正 (12) 机组内部压力太高。 (12)打开均压阀 (1) 吸气过滤器压差保护 (1)查明原因,排除故障 (2) 排气压力过高,使高压继电器动作 (2)查明原因,排除故障 (3) 温度控制器调得过小或失灵 (3)调大控制范围,更换温控器 压缩机在(4) 电机超载使热继电器动作或保险丝烧(4)排除故障,更换保险丝 运转中突毁 然停机 (5) 油压过低使压差控制器动作 (5)查明原因,排除故障 (6)控制电路故障 (6)查明原因,排除故障 (7)仪表箱接线端松动,接触不良 (7)查明后上紧 (8)油温过高,油温继电器动作 (8)增加油冷却器冷却水量 (1) 机组地脚未紧固 (1) 塞紧调整垫铁,拧紧地脚螺栓 机组振动(2) 压缩机与电机同轴度超差 (2) 重新校正同轴度 过大 (3) 机组与管道固有振动频率相近而共振 (3) 改变管道支撑点位置 (4)吸入过量的冷冻机油或液体制冷剂 (4)停机,盘动联轴节联将液体排出 (1) 压缩机内有异物 (1) 检修压缩机及吸气过滤器 运行中有(2) 止推轴承磨损破裂 (2) 更换 异常声音 (3) 滑动轴承磨损、转子与机壳摩擦 (3) 更换滑动轴承,检修 (4) 联轴节松动 (4) 检查联轴节 (1) 压缩机不正常磨损 (1) 检查压缩机 (2) 机内喷油量不足 (2) 调整喷油量 排气温度(3) 油温过高 (3) 增加油冷却器冷却水量，降低油温;检过高 查系统工质液流通路 (4) 吸气过热度过大 (4) 适当开大供液阀，增加供液量 8-1 ` 表14 (续) 故障现象 故 障 分 析 处 理 方 法 (1) 吸气温度过高 (1) 适当调大节流阀 压缩机本(2) 部件磨损造成摩擦部位发热 (2) 停车检查 体温度过(3) 油冷却器能力不足 (3) 增加冷却水量(液氨量),降低油温 高 (4) 喷油量不足 (4) 增加喷油量 (5) 由于杂质等原因造成压缩机烧伤 (5) 停车检查 (1) 油压调节阀开启过大 (1) 适当调节 油压过低 (2) 油路管道或油过滤器堵塞 (2) 清洗 (3) 油泵故障、磨损 (3) 检测油泵 (1) 油压调节阀开启度太小 (1) 适当增大开启度 油压过高 (2) 油压表损坏,指示错误 (2) 检修、更换 (3) 油泵排出管堵塞 (3)检修 油温过高 (1)油冷却器效果下降 (1) 清除油冷却器传热面上的污垢,降 低冷却水温或增大水量(液氨量) (2)液冷系统安装不正确，不能保证充分(2) 检查系统 供液、排气 (3)排温高 (3) 见排温高故障分析 (4)油冷壳程有过多气体 (4) 排除壳程气体 排气压力(1) 冷凝器故障 (1) 检查冷凝器 过高 (2) 排气阀未开启或开启度不够 (2) 打开排气阀 (3) 系统内存有过多的不凝性气体 (3) 排除系统内的不凝性气体 (1) 加油过多 (1) 放油到规定量 冷冻机油 (2) 压缩机吸进过多的液体 (2) 查明原因,进行处理 消耗量过 (3) 油分离器回油不佳 (3) 检查回油通道 大 (4) 增载或减载速度过快 (4) 正确操作 (1) 电磁阀故障 (1) 检修或更换 (2) 油管路或接头处堵塞 (2) 检修、清洗 压缩机能 (3) 油活塞间隙大 (3) 检修或更换 量调节机 (4) 滑阀或油活塞卡住 (4) 拆卸检修 构不动作 (5) 指示器故障 (5) 检修 (6) 油压过低 (6)调节油压调节阀 8-2 ` 表14 (续) 故障现象 故 障 分 析 处 理 方 法 (1) 轴封磨损过量 (1) 更换 (2) 动环、静环平面度过大或擦伤 (2) 研磨，更换 压缩机轴(3) 密封圈、O形环过松,过紧或变形 (3) 更换 封漏油(4) 弹簧座、推环销钉装配不当 (4) 重新装配 (允许值(5) 轴封弹簧弹力不足 (5) 更换 为3ml/h) (6) 轴封压盖处密封垫破损 (6) 更换 (7) 压缩机与电机同轴度过大引起较大振(7)重新校正同轴度 动 压缩机运(1) 油量不足 (1) 补充油 行中油压(2) 油过滤器堵塞 (2) 清洗 表指针振(3) 油泵故障 (3) 检修或更换 动 (4) 油温过低 (4) 提高油温 (5) 油泵吸入气体 (5) 查明原因进行处理 (6) 油压调节阀动作不良 (6) 调整或拆修 停机时压吸气阀故障(如阀芯卡住,弹簧弹性不足或检修或更换 缩机反转阀损坏) 不停(反转 几转属正 常) (1) 吸气过滤器堵塞 (1) 清洗过滤器 蒸发器压(2) 压力表故障 (2) 检修、更换 力与压缩(3) 压力传感元件故障 (3) 更换 机吸气压(4) 阀的操作错误 (4) 检查吸入系统 力不等 (5) 管道堵塞 (5) 检查、清理 (6) 压缩机液击 (6) 检查 (1) 在正常情况下发生奔油主要是操作不(1) 注意操作 当引起 (2) 油温过低 (2) 提高油温 机组奔油 (3) 供液量过大 (3) 关小节流阀 (4) 增载过快 (4) 分几次增载 (5) 加油过多 (5) 放油到适量 (6) 热负荷减小 (6) 增大热负荷或减小冷量 注意:产品若有重大质量问题，务必与我公司联系，切勿主观判断，随意处置。 8-3 ` 附表一 R717饱和状态下的热力性质表 比容 焓 熵 绝对压力 温度t 汽化热 r p 液体υ, 蒸汽υ: 液体,, 蒸汽,: 液体s, 蒸汽s: ? kJ/kg bar l/kg m3/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg.k kJ/kg.k -46 0.515 1.4340 2.11333 -6.20 1397.63 1403.83 0.1760 6.3562 -44 0.576 1.4389 1.90242 2.60 1400.87 1398.27 0.2146 6.3166 -42 0.644 1.4440 1.71612 11.42 1404.08 1392.66 0.2529 6.2778 -40 0.717 1.4491 1.55117 20.25 1407.25 1387.00 0.2909 6.2398 -38 0.797 1.4542 1.40480 29.10 1410.38 1381.27 0.3286 6.2026 -36 0.885 1.4594 1.27465 37.97 1413.46 1375.50 0.3661 6.1662 -34 0.980 1.4647 1.15868 46.84 1416.51 1369.66 0.4033 6.1305 -32 1.083 1.4701 1.05513 55.74 1419.50 1363.77 0.4403 6.0956 -30 1.195 1.4755 0.96249 64.64 1422.46 1357.81 0.4770 6.0613 -28 1.315 1.4810 0.87945 73.57 1425.36 1351.80 0.5135 6.0277 -26 1.446 1.4865 0.80488 82.50 1428.22 1345.72 0.5497 5.9947 -24 1.587 1.4921 0.73779 91.45 1431.04 1339.58 0.5857 5.9623 -22 1.738 1.4978 0.67733 100.42 1433.80 1333.38 0.6214 5.9305 -20 1.901 1.5036 0.62274 109.40 1436.51 1327.11 0.6570 5.8994 -18 2.076 1.5094 0.57338 118.39 1439.17 1320.78 0.6923 5.8687 -16 2.263 1.5154 0.52866 127.40 1441.78 1314.38 0.7273 5.8386 -14 2.464 1.5214 0.48810 136.43 1444.34 1307.91 0.7622 5.8091 -12 2.679 1.5275 0.45123 145.46 1446.84 1301.38 0.7968 5.7800 -10 2.908 1.5336 0.41769 154.52 1449.29 1294.77 0.8312 5.7514 -8 3.152 1.5399 0.38712 163.58 1451.68 1288.09 0.8653 5.7233 -6 3.412 1.5463 0.35921 172.66 1454.01 1281.35 0.8993 5.6957 -4 3.688 1.5527 0.33371 181.76 1456.29 1274.53 0.9331 5.6685 -2 3.982 1.5593 0.31037 190.87 1458.51 1267.63 0.9666 5.6417 0 4.294 1.5659 0.28898 200.00 1460.66 1260.66 1.0000 5.6153 2 4.625 1.5727 0.26935 209.14 1462.76 1253.62 1.0332 5.5893 4 4.975 1.5795 0.25131 218.30 1464.80 1246.50 1.0661 5.5637 6 5.345 1.5865 0.23471 227.47 1466.77 1239.30 1.0989 5.5384 8 5.737 1.5936 0.21943 236.67 1468.68 1232.01 1.1315 5.5135 10 6.150 1.6008 0.20533 245.87 1470.52 1224.65 1.1639 5.4890 9-1 ` 附表一 (续) 比容 焓 熵 温度 绝对压力 汽化热 r t p 液体υ, 蒸汽υ: 液体,, 蒸汽,: 液体s, 蒸汽s: kJ/kg ? bar l/kg m3/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg.k kJ/kg.k 12 6.586 1.6081 0.19232 255.10 1472.30 1217.21 1.1961 5.4647 14 7.046 1.6155 0.18029 264.34 1474.02 1209.67 1.2281 5.4408 16 7.530 1.6231 0.16916 273.60 1475.66 1202.06 1.2600 5.4172 18 8.039 1.6308 0.15885 282.89 1477.24 1194.35 1.2917 5.3939 20 8.574 1.6386 0.14929 292.19 1478.74 1186.55 1.3232 5.3708 22 9.136 1.6466 0.14041 301.51 1480.17 1178.66 1.3546 5.3481 24 9.725 1.6547 0.13216 310.86 1481.53 1170.68 1.3859 5.3255 26 10.343 1.6630 0.12449 320.23 1482.82 1162.59 1.4169 5.3033 28 10.991 1.6714 0.11734 329.62 1484.03 1154.41 1.4479 5.2812 30 11.669 1.6800 0.11069 339.04 1485.16 1146.12 1.4787 5.2594 32 12.379 1.6888 0.10447 348.48 1486.21 1137.73 1.5093 5.2377 34 13.121 1.6978 0.09867 357.96 1487.19 1129.23 1.5398 5.2163 36 13.896 1.7069 0.09327 367.33 1488.09 1120.75 1.5699 5.1952 38 14.705 1.7162 0.08820 376.86 1488.89 1112.03 1.6002 5.1741 40 15.549 1.7257 0.08345 386.43 1489.61 1103.19 1.6303 5.1532 42 16.429 1.7355 0.07900 396.02 1490.25 1094.22 1.6604 5.1325 44 17.347 1.7454 0.07483 405.66 1490.79 1085.13 1.6904 5.1119 46 18.302 1.7556 0.07092 415.34 1491.23 1075.90 1.7203 5.0914 48 19.297 1.7660 0.06724 425.06 1491.59 1066.53 1.7501 5.0711 50 20.331 1.7767 0.06378 434.82 1491.84 1057.02 1.7798 5.0508 9-2 ` 附表二 R22饱和状态下的热力性质表 比容 焓 熵 绝对压力 温度t 汽化热 r p 液体υ, 蒸汽υ: 液体,, 蒸汽,: 液体s, 蒸汽s: ? kJ/kg bar l/kg m3/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg.k kJ/kg.k -40 1.049 0.7093 0.2057 155.413 388.611 233.198 0.8248 1.8251 -38 1.151 0.7123 0.1888 157.537 389.531 231.994 0.8339 1.8205 -36 1.259 0.7153 0.1735 159.671 390.444 230.773 0.8429 1.8161 -34 1.376 0.7183 0.1597 161.816 391.350 299.534 0.8518 1.8117 -32 1.501 0.7214 0.1472 163.972 392.249 228.277 0.8608 1.8075 -30 1.635 0.7245 0.1358 166.139 393.140 227.001 0.8697 1.8034 -28 1.778 0.7277 0.1256 168.317 394.023 225.706 0.8786 1.7993 -26 1.9299 0.7309 0.1162 170.507 394.898 224.291 0.8875 1.7953 -24 2.0922 0.7342 0.1077 172.707 395.764 223.057 0.8963 1.7915 -22 2.2648 0.7375 0.0999 174.919 396.621 221.702 0.9051 1.7878 -20 2.4483 0.7409 0.0928 177.142 397.469 220.327 0.9138 1.7841 -18 2.6429 0.7444 0.0863 179.376 398.308 218.932 0.9226 1.7806 -16 2.8493 0.7479 0.0804 181.621 399.136 217.515 0.9313 1.7771 -14 3.0678 0.7514 0.0749 183.878 399.954 216.076 0.9399 1.7737 -12 3.2989 0.7550 0.0699 186.147 400.761 214.614 0.9486 1.7704 -10 3.5430 0.7587 0.0653 188.426 401.558 213.132 0.9572 1.7671 -8 3.8006 0.7625 0.0611 190.718 402.343 211.625 0.9658 1.7639 -6 4.0723 0.7663 0.0571 193.02 403.117 210.097 0.9744 1.7608 -4 4.3584 0.7702 0.0536 195.335 403.878 208.543 0.9829 1.7577 -2 4.6594 0.7742 0.0502 197.662 404.627 206.965 0.9915 1.7547 0 4.9759 0.7783 0.0471 200.001 405.364 205.364 1.0001 1.7518 2 5.3083 0.7824 0.0442 202.351 406.087 203.736 1.0084 1.7489 4 5.6571 0.7867 0.0416 204.713 406.796 202.083 1.0169 1.7460 6 6.0228 0.7910 0.0391 207.089 407.491 200.402 1.0253 1.7432 8 6.4059 0.7955 0.0368 209.477 408.172 198.695 1.0338 1.7404 10 6.8070 0.8001 0.0347 211.877 408.838 196.961 1.0421 1.7377 12 7.2265 0.8046 0.0327 214.291 409.488 195.197 1.0505 1.7350 14 7.665 0.8094 0.0308 216.719 410.122 193.403 1.0589 1.7324 16 8.1229 0.8142 0.0291 219.160 410.739 191.579 1.0672 1.7298 9-3 ` 附表二 (续) 比容 焓 熵 温度 绝对压力 汽化热 r t p 液体υ, 蒸汽υ: 液体,, 蒸汽,: 液体s, 蒸汽s: kJ/kg ? bar l/kg m3/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg.k kJ/kg.k 18 8.6008 0.8192 0.0275 221.615 411.339 189.724 1.0756 1.7272 20 9.0993 0.8243 0.0260 224.084 411.921 187.837 1.0839 1.7246 22 9.6289 0.8295 0.0245 226.569 412.484 185.915 1.0922 1.7220 24 10.160 0.8349 0.0232 229.068 413.027 183.959 1.1005 1.7195 26 10.723 0.8404 0.0220 231.584 413.551 181.967 1.1087 1.7170 28 11.309 0.8461 0.0208 234.115 414.053 179.938 1.1170 1.7145 30 11.919 0.8519 0.0197 236.664 414.533 177.869 1.1253 1.7120 32 12.552 0.8579 0.0187 239.230 414.990 175.760 1.1335 1.7095 34 13.210 0.8641 0.0177 241.815 415.423 173.608 1.1418 1.7070 36 13.892 0.8705 0.0168 244.418 415.830 171.412 1.1501 1.7045 38 14.601 0.8771 0.0159 247.042 416.211 169.169 1.1583 1.7020 40 15.335 0.8839 0.0151 249.686 416.563 166.877 1.1666 1.6994 42 16.097 0.8909 0.0143 252.353 416.886 164.533 1.1748 1.6969 44 16.885 0.8982 0.0136 255.043 417.177 162.134 1.1831 1.6943 46 17.702 0.9058 0.0129 257.757 417.435 159.678 1.1914 1.6917 48 18.548 0.9137 0.0122 260.497 417.657 157.160 1.1997 1.6891 50 19.423 0.9219 0.0116 263.265 417.842 154.577 1.2081 1.6864 9-4 ` 10-1 附图一 典型的内容积比不可调滑动轴承型螺杆制冷压缩机机组油气路系统图(仅供参考，以最终设计为准) ` 附图二 典型的内容积比可调滑动轴承型螺杆制冷压缩机机组油气路系统图(仅供参考，以最终设计为准) 10-2 10-2 ` 10-3 附图三 25系列以下螺杆制冷压缩机机组外形图(仅供参考，以最终设计为准) 10-4 ` 10-4 附图三续 25系列以下螺杆制冷压缩机机组外形图(仅供参考，以最终设计为准) 10-5 ` 注:32系列因配置差别较大，外形尺寸及基础图也不相同，上图仅作结构参考，最终尺寸以图纸设计为准;40系列外形图单独提供，结构与32相似。 附图四 32(40)系列螺杆制冷压缩机组外形图 10-5 ` 型号 A B C D 12系列 1280 640 1640 1000 16系列 1350 746 1710 1106 20系列 1700 850 2060 1210 25系列螺杆制冷压缩机组基础图 附图五 基础图 10-6 ` 1,指示器 11,排气端座 2,油缸 12,阴转子 3,能量调节油活塞 13,阳转子 4,隔板 14,轴封盖 5,滑阀导杆 15,轴封 6,内容积比调节油活塞 16-成对双联角接 7,内容积比调节滑阀 触球轴承 8,吸气端座 17,主轴承 9,机体 18,平衡活塞 10,能量调节滑阀 19,平衡活塞套 附图六 20系列以下压缩机图 10-7 ` 10,阳转子 1,指示器 11,轴封盖 2,油缸 12,轴封 3,能量调节油活塞 13,排气端盖 4,滑阀导杆 14,主轴承 5,吸气端座 15,成对双联角接6,机体 触球轴承 7,能量调节滑阀 16,平衡活塞 8,排气端座 17,平衡活塞套 9,阴转子 附图七 25系列以上压缩机图 10-8 ` 1 阀 芯 8 支 承 环 2 阀 体 9 密 封 圈 3 限位圈 10 压 环 4 阀 盖 11 阀 帽 5 弹 簧 12 阀 杆 6 丝 母 13 紧压螺母 7 钢 球 附图八 油压调节阀 10-9 ` 1、垫片 2、出气管法兰 3、出气管 4、法兰组 5、进气管 6、端盖甲 7、过滤网组件 8、筒体 9、端盖乙 10、端盖丙 11、垫片 12、氨直角截止阀 13、锥牙接头 14、氨直角截止阀 15、锥牙接头 16、O型圈 17、螺栓 附图九 吸气过滤器 10-10 ` 1、出油管 2、出油法兰 3、O型圈 4、过滤网组件 5、壳体 6、进口管 7、挡油板 8、端盖乙 9、垫片 10、端盖甲 11、螺栓 12、垫圈 13、接头 附图十 油过滤器 10-11 ` 1 手轮 7 垫片 2 填料压套 8 压盖 3 填料压垫 9 阀体 4 上填料 10 阀杆 5 中填料 11 弹簧 6 填料垫 12 阀瓣 附图十一 吸、排气阀 10-12 `