半个月亮爬上来(无伴奏混声合唱)(简谱)

1.编制依据 1.1《三峡水利枢纽右岸大坝和电站厂房土建与安装工程施工组织设计》； 1.2坝顶门机埋件布置图及相关的土建施工图； 1.3《右岸厂房坝顶4500/1200/400/100KN双向门机》设计图册； 1.4《TGPS·J中国长江三峡工程标准质量标准汇编（十）》； 1.5《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》DL/T5019-94。 1.6 中国长江三峡工程标准TGPS.J04-2000《焊接施工质量检测标准》； 1.7 中国长江三峡工程标准TGPS.J51-2001《泄洪坝顶5000KN及左岸电站坝顶4500KN门式启闭机制造质量检测标准》； 1.8《建筑钢结构焊接规程》JGJ81－91； 1.9《水工金属结构焊接通用技术条件》SL36－92； 1.10 招标文件及相关要求 1.11设计文件《三峡工程金属结构及启闭机防腐技术要求》 1.12 TGPSJ05-2000《防腐蚀施工质量检测标准（试行）》 1.13 制造厂提供的防腐工艺 1.14 SL105-95《水工金属结构防腐蚀规范》 1.15 GB1720-79《涂膜附着力测定法》 1.16 GB7692-87《涂装作业安全规程》 2.概况 右岸厂房坝顶▽185m共布置有两台双向式4500/1200/400/100KN门式启闭机。门机轨道轨距16米，全长612.5m，分布于右纵2＃至右岸非溢流坝段。该门机主要担负着右岸厂房坝段进水口平板闸门与拦污栅的启闭和检修工作，该门机主要由行走机构、门架、附属金结部分、主小车、副小车、回转起重机及电气部分组成，单机总重为792.918吨。坝顶门机吊钩分为主钩、副钩及回转吊钩，其起重量分别为4500KN、1200KN、400KN和100KN。门机最大安装高度距轨道面以上38.73米，最大不可分吊装单元为主梁部分，其外形尺寸为31.0米（长）×1.9米（宽）×3.0米（高），重45.964吨（不包括小车轨道装置）。为确保施工安全顺利的进行，根据坝体上升及现场的场地布置情况结合现有的起吊手段，综合安全、经济、进度和设备到货等多方面的因素，特编制本安装作业指导书。 3.坝顶门机施工场地要求 3.1 坝顶右纵2坝段深孔事故门门库尺寸为3000mm宽的2个，需要用型钢和竹跳板封盖，以满足门机的安全拼装，临时栏杆要拆除（需和土建沟通），2个门库的封盖共需材料：① I10×3500根数23根；② 竹跳板85块。 3.2 坝顶公路上游侧栏杆视场地情况部分拆除，在施工部位挂（施工重地严禁游人进入）警示牌。 3.3为了满足300t履带吊安装门机，要把二期门机轨道上的两个临时车档拆除，同时将临时车档改制后，装在不影响门机安装的位置，门机安装完后回装车档。 3.4 门机的右下角门腿拉缆凤绳的预埋锚环，由于土建浇筑路面已被割除，现准备在附件的洞内爬梯上用20mm厚×200mm宽的钢板焊在爬梯上（焊接4根爬梯），钢板长度按现场测量尺寸确定，施工完后恢复原来状态（需和土建沟通）。 3.5 300t履带吊在坝面的行走需要保护，在施工区域因为和坝面还有250mm砼未浇筑需要填砂，上游300t履带吊履带部位由于二期门机轨道螺栓已焊接需垫钢板加以保护，填砂范围同时要满足70t汽车吊安装上游缆风绳的桁架施工，填砂处的外围要用砂袋围1圈。 3.6 门机右下角至坝顶路面范围同样需要填砂，满足70t汽车吊进入安装回转吊。 3.7 从坝顶电梯井对应的上游侧门机轨道到300t履带吊工种范围和下游门机轨道及电缆沟通道处都要填砂或垫枕木或垫枕木，满足300t履带吊安装运输需要，在深孔事故门门库的左侧下游门机轨道和电缆沟也要填砂或垫枕木，满足70t吊车进入安装300t履带吊。 3.8 门机安装前上游门腿拉缆凤绳的桁架必须施工完。 3.9 300t履带吊安装场地和工具房布置详见附图1。 3.10 在门机安装时根据车轮直径用20＃槽钢和钢板现场制作4个临时斜楔，分别垫在4角车轮外侧。 3.11 门机安装施工用电功率100KVA。 3.12 门机施工部位有两个砼测量支墩，一个在门机部件拼装场区域，另一个在300t履带吊的施工区域，在施工时要注意保护，避免碰坏测量支墩。 4.门机主要部件的吊装优化 4.1 门腿吊装 4.1.1门机门腿在坝顶采用整体组拚和吊装，组拚部件有：①门腿2件重量48857kg；②上横梁8907kg；③中横梁8586kg；④门腿上的平台、中横梁平台等8个，重量2648.88kg（平台对应图中序号为24、26、27、28、29、32、33、58）；⑤吊钩3400kg。合计吊装重量72400kg（不包括门腿上的外伸梁）。300t履带吊主臂长度为60m、半径为16m时，允许吊装重量为79t＞72.4t，满足吊装要求，吊装时的场地布置详见附图2。 4.1.2 门腿拼装时要用垫梁垫高，垫梁要超过平台对应的最大宽度，门腿垫高约1800mm,同时要避开平台部位。 4.1.3 吊装前另外布置吊耳（用厂家吊耳时必须校核强度），吊耳图纸另出，吊装时门腿顶部用300t履带吊，门腿底部用吉林MQ2000高架门机，一起抬吊进行空中翻身，然后由300t履带吊吊装就位，就位后拉好上下游的缆风绳，因门腿整体拼装可免左右岸方向的缆风绳。 4.1.4 门腿先拼装上游侧后拼装下游侧，门腿按拼装顺序运输，门腿运输时注意装车方向和门腿上的平台位置，卸车拼装可用70t汽车吊、高架门机或300t履带吊。 4.1.5吊装选用抗拉强度为1700N/mm2的钢丝绳，Φ52mm长度22m，卡扣选用巨力牌25t。 4.2 主梁吊装 4.2.1主梁外形尺寸1.9×3.0×31.0m，重量按54.2t计，以到货时的资料为准。主梁在坝面上拼装平台（2431.41kg）和悬臂梁（3086kg），吊钩（3400kg），主梁拼装后的合计重量为63117kg。300t履带吊臂长60m，半径18m，允许吊装重量为66t＞63.117t满足吊装要求。 4.2.3 主梁先拼装右岸侧，再拼装左岸主梁，主梁在运输时要注意装车方向（在坝上不易调方向），运至安装部位后，由两台50吨或70吨汽车吊抬吊卸车。主梁拼装场地详见附图3、附图4，根据现场情况也可以在坝顶公路上拼装。主梁拼装或吊装时，如右下门腿下游侧的缆凤绳有影响，可在门腿刚性支撑加固后临时拆除，主梁起吊后再恢复。 4.2.4 吊装选用抗拉强度为1700N/mm2的钢丝绳，Φ52mm长度22m，卡扣选用25t。 4.3 副小车吊装 4.3.1 副小车总重量为48386kg，除机房和检修吊外采用整体吊装，机房重量为7000kg,检修吊重量为1225kg，加上吊钩重量3400kg，最终整体吊装重量为43561kg。300t履带吊臂长60m，半径22m，允许吊装重量为49t＞43.561t满足吊装要求。 4.3.2 副小车整体吊装时的平面尺寸（10500×5736mm），楼梯平台布置在下游侧，吊装就位时注意，副小车吊装场地布置详见附图5。副小车是整体到货，厂家在组拚副小车时是用普通螺栓连接，到货时如果未更换高强度螺栓，必须在现场进行更换，具体方法是取一个更换一个，最后按高强度螺栓的要求进行施工和验收。 4.3.3吊装选用抗拉强度为1700N/mm2的钢丝绳，Φ36.5mm长度22m，卡扣选用25t。 4.4 主小车架的组拚和吊装 4.4.1 主小车架分3件在坝面只进行组拚，吊装重量为62887kg(包括主小车架44799kg、主小车行走机构14284kg、梯子，平台404kg、吊钩重量3400kg)。300t履带吊臂长60m，半径18m，允许吊装重量为66t＞62.887t满足吊装要求。 4.4.2 主小车在坝面组拚，用垫梁将中间车架的两端梁垫平垫牢，垫梁的高度大于900mm,组拚一侧时后用两台16t千斤顶支撑在车架端头，然后组拚另一侧车架，组拚后也用两台16t千斤顶支撑在车架端头，拼装场地布置详见附图6。 4.4.3主小车吊装选用抗拉强度为1700N/mm2的钢丝绳，Φ52mm长度22m，卡扣选用35t。 5. 质量技术要求 5.1 门架安装技术要求 5.1.1 高强度螺栓连接结合面抗滑移系数≥设计值； 5.1.2 高强度螺栓安装工艺、扭矩抽查及扭矩扳手误差应符合GB50205要求； 5.1.3 螺栓连接的端面或发兰连接面局部间隙，未装螺栓前≤0.3mm，间隙面积≤总面积的30％，周边角变形≤0.8mm，螺栓拧紧后，螺栓根部无间隙； 5.1.4 门腿在跨度方向的垂直度（倾斜方向应对称，且门腿下部宜向内倾斜）≤1/2000门腿高度； 5.1.5 单侧两门腿实际垂直中心线与基准中心线偏差±3.0mm； 5.1.6 两侧门腿实际垂直中心线相对差≤3.0mm； 5.1.7 门腿安装后上部结构四个对角顶点标高与设计标高偏差±10mm； 5.1.8 门腿安装后上部结构四个对角顶点标高相对差≤5.0mm； 5.1.9 门腿安装后上部结构四个对角顶点对角线差≤5.0mm； 5.1.10 侧门架对角线差≤5.0mm； 5.1.11 主梁跨中上拱度（0.9～1.4）L/1000 L：主梁跨度； 5.1.12 有效悬臂的上翘度（0.9～1.4）L/350 L:有效悬臂长度。 5.2 大车运行机构质量要求 5.2.1 门机跨度偏差±8.0mm； 5.2.2 两侧跨度相对差≤8.0mm； 5.2.3 大车车轮与轨面接触状况，不允许有车轮不着轨现象； 5.2.4 车轮垂直偏斜≤L/400（只允许车轮下轮缘向内倾斜）； 5.2.5 车轮水平偏斜≤L/1200； 5.2.6 车轮同位差，同一平衡梁下≤1.0mm，相邻平衡梁的相邻车轮≤2.0mm，其它车轮之间≤3.0mm。 5.3 小车轨道安装技术要求 5.3.1 小车轨距偏差±3.0mm； 5.3.2 小车轨道两端轨距相对差≤3.0mm； 5.3.3 小车轨道接头高低差≤1.0mm； 5.3.4 小车轨道接头侧向错位≤1.0mm； 5.3.5 小车轨道接头处间隙≤2.0mm； 5.3.6 小车轨道侧向局部直线度≤1/2000； 5.3.7 小车轨道侧向全长直线度≤4.0mm。 5.4 小车架与小车运行机构安装技术要求 5.4.1 小车跨度偏差±3.0mm； 5.4.2 小车两端跨度相对差≤3.0mm； 5.4.3 小车架对角线差≤5.0mm； 5.4.4 小车架安装后，四个对角顶点相对高差≤5.0mm； 5.4.5 全长范围内空载小车车轮工作面与轨道顶面间隙，4500kN主小车≤12.0mm，1200kN副小车≤6.0mm，主动轮必须与轨道接触； 5.4.6 小车轮垂直倾斜≤L/400,只允许车轮下轮缘向内倾斜； 5.4.7 小车轮水平倾斜≤L/1000； 5.4.8 车轮同位差，同一平衡梁下≤1.0mm，同一端梁下≤2.0mm（两轮），≤3.0mm（三轮及以上）； 5.5 起升机构安装技术要求 5.5.1 卷筒中心线与基准线偏差±2.0mm； 5.5.2 吊点实际中心线与基准线偏差≤3.0mm； 5.5.3 块式制动器，制动瓦中心线与制动轮中心线偏差≤3.0mm； 5.5.4 块式制动器，制动轮与制动衬垫接触面积≥75％； 5.5.5 块式制动器，制动轮径向圆跳动≤9级； 5.5.6 盘式制动器，制动盘与制动衬垫接触面积≥75％； 5.5.7 盘式制动器，松闸时制动衬垫与制动盘间隙1.0mm; 5.5.8 盘式制动器，制动盘端面圆跳动≤0.5mm； 5.5.9 吊点在下极限位置时，钢丝绳在卷筒上的安全圈数＞2圈； 5.5.10 卷筒上钢丝绳排列，不得挤叠或乱槽； 5.5.11 双吊点多层缠绕钢丝绳要同步换绳。 5.6 回转机构安装技术要求 5.6.1立柱上下支撑中心线的同轴度≤φ0.5； 5.6.2回转机构大齿轮中心线相对立柱上下支撑的同轴度≤φ0.15； 5.6.3回转机构大齿轮中心线相对立柱上下支撑的垂直度≤φ0.01； 5.6.4回转吊回转角度≥180°； 5.6.5回转运行齿轮副，齿轮接触斑点，齿高≥40％； 5.6.6回转运行齿轮副，齿轮接触斑点，齿长≥50％； 5.6.7回转运行齿轮副，齿侧间隙0.53～1.06mm。 5.7 齿轮联轴器安装技术要求 5.7.1 齿轮联轴器倾斜角，鼓型齿轮联轴器≤1.5°； 5.7.2 齿轮联轴器倾斜角，直齿轮联轴器≤0.5°； 5.7.3 减速器与卷筒之间联轴器≤1.0°； 5.8 液压自动挂梁安装技术要求 5.8.1 上下游方向平衡误差≤8.0mm； 5.8.2 单吊点挂梁左右方向平衡误差≤8.0mm。 5.9 坝顶门机轨道安装技术要求 5.9.1 轨道中心线与基准中心线偏差，≤3.0mm； 5.9.2 轨道的轨距偏差，≤5.0mm； 5.9.3 轨顶工作面纵向倾斜度，≤1/1500； 5.9.4 轨道顶工作面高程偏差，≤±4.0mm； 5.9.5 同一断面轨道轨顶高低差，≤5.0mm； 5.9.6 轨道的侧向举报弯曲，≤1/2000； 5.9.7 轨道顶面横向倾斜度，≤（120）/100； 5.9.10 轨道接头处的侧向错位，≤1.0mm； 5.9.11 环境温度20℃时轨道接头处的间隙，2.0mm； 5.9.12 两轨道的接头错开位置，≠车轮基距； 5.9.13 大车车档安装位置，要求两侧轨道车档与缓冲器均能接触。 注：以上技术要求以监理提供的施工表格为准。 6．门机轨道和小车轨道安装 6.1 右岸厂房坝顶门机永久轨道安装区域：右岸厂房坝顶门机轨道从右纵2＃坝段（49＋254.000）～20＃坝段（49＋509.300）。 6.2 右岸厂房坝顶门机在右纵2＃坝段安装、在右岸坝顶门机轨道（型号为QU120）向左岸延长20m作为坝顶门机安装场地，将原永久车档暂时安装在轨道延长后的临时车档位置上。可能向左岸延长20m的轨道和车档不拆除，作为永久轨道车档。 6.3 小车轨道厂家已安装在主梁上，门腿焊接完后测量检查并填写记录报验。 7. 门腿与主梁焊接 7.1编制说明 三峡右岸厂房坝顶门式启闭机是大坝正常运行的关键设备之一，安装于坝顶▽185高程，门机主梁与门腿采用焊接。此组合焊缝属II类焊缝。在保证焊缝质量的前提下，重点还需控制其焊接变形。为确保该焊接工作顺利实施，特编制此焊接工艺指导书，要求所有参与该项目施工的人员必须共同遵守。 7.2. 对焊工和焊接条件的要求 7.2.1 所有参与该项目施工的焊工均应经过基本理论和实际操作技能培训、考试，并取得相应I、II类焊缝焊接的有效合格证书； 7.2.2 所有焊工均必须接受本焊接工艺的技术交底，明确该项目的结构特点和焊接要求； 7.2.3 所有焊工必须遵守安全操作规程； 7.2.4 焊工必须严格执行工艺，严肃工艺纪律和工艺作风，高度重视本项目焊接质量控制的意义； 7.2.5 考虑到本项目焊接空间较小，且为高温作业，必须采取通风措施，防止中暑、中毒； 7.2.6 构件焊区表面潮湿有水时，必须清理干净方可施焊。 7.2.7 主梁必须调整合格，经过验收后方可进行焊接施工。 7.3 焊接检验 7.3.1 本项目主梁与法兰盘连接的组合焊缝为II类焊缝，主梁上加强筋板焊缝为III类焊缝，焊后作100%外观质量检测； 7.3.2 焊缝表面打磨圆滑过渡，并用焊缝检测尺检测焊缝尺寸； 7.3.3 对II类焊缝有效焊肉进行超声波抽样检查，抽检比例为20%，必须达到GB11345BII级要求； 7.3.4 焊工应对所焊焊缝负责，确保本人所焊接的每条焊缝质量。每条焊缝必须作上标记，其焊接情况必须载入施工记录。 7.4 焊接工艺要求 7.4.1 焊前准备 （1）坡口及两侧各50mm内清理干净，打磨去除毛刺、防腐涂层至露出金属光泽； （2）焊条选用E5015，焊条须经350°～400℃(1h焙烘，置于保温筒内，随用随取。 7.4.2 定位焊 定位焊要求同正式焊缝。其焊高不大于焊缝高度的1/2，焊长为60～100mm，间距350～450mm。并应注意填满弧坑。定位焊的裂纹、气孔、未熔合、夹渣等缺陷，焊前必须彻底清除。 7.4.3 施焊工艺 （1）焊接顺序。应由四名焊工在同一主梁的两个法兰盘处，分两组进行施焊。各组焊接顺序按图1中所示1→2→3→4顺序和方向同时分段退步焊接封底。待封底焊全部结束后再进行第二道的焊接，待主梁所有第二道焊缝全部焊接完毕后再进行第三道焊接，依次类推直至内侧全部焊接结束，然后在外侧进行碳弧气刨清根，打磨露出金属光泽，进行PT检验，合格后按内侧焊缝同样的顺序焊接外侧焊缝。 1 采用多层多道焊，层间必须清理干净。每层焊道施焊，应连续进行。 2 焊接电源采用直流反接形式。坡口底层焊道宜采用(3.2mm的焊条，焊接电流取100~130A，底层根部焊道的最小尺寸应不低于5~6mm； 3 盖面必须与母材圆滑过渡； 4 每个法兰面的四条带坡口T型接头组合焊缝施焊完毕后，装焊加强筋板，注意加强筋板必须与主梁及法兰盘贴合紧密。 7.5 焊后检查 1 清除熔渣飞溅，必要时作打磨修整； 2 焊缝外观检测。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。焊缝外观检测标准见附表5.4-1； 3 焊缝的外形尺寸可用焊缝检验尺检查，必须符合施工图和钢结构工程施工及验收规范(GB50205-1995)的要求； 4 根据施工图要求对II类焊缝有效焊肉进行超声波抽样检查。对检验不合格的焊缝，应按《建筑钢结构焊接规格》规定的办法进行返修后必须再进行超声波检查。 表6.4-1 焊缝外观质量检测项目及合格标准 序号 检测项目 合格标准 1 裂纹 不允许 2 表面夹渣 不允许 3 咬边 不允许 4 气孔 不允许 5 角焊缝焊脚尺寸K 6 角焊缝余高 0~+1.5 7 电弧擦伤 不允许 8 残留飞渣 不允许 9 焊疤 不允许 10 漏焊 不允许 7.6 焊接变形的监控 考虑到主梁与法兰的焊接会产生焊接变形，其变形必将对主梁的几何控制尺寸产生影响。为此，在焊接过程中必须加强过程的监控。焊接监控的主要措施是采用监测的数据进行分析，必要时进行合理调整主梁焊接工艺，以达到满足主梁的焊接变形控制的要求。待封底焊缝焊接全部结束后，及时加设水准仪进行检测主梁四个法兰处的焊接变形相对差，若无明显差距，可进行主梁各法兰处的第二道焊缝焊接。若变形相对差较大，需分析原因及时调整焊接工艺参数和顺序，以保持主梁四个法兰面焊缝收缩的一致性。待主梁所有第二道焊缝全部焊接完毕后也需及时进行检测其焊接变形相对差，依次类推每焊接一道都需进行检测，并作下记录，发现变形异常及时调整和处理，直至全部焊接结束。 注：门腿顶部的焊缝由厂家派人员负责焊接，此作为参考，安装单位必须配合厂家完成门腿的焊接任务。 8. 高强度螺栓施工工艺 右岸坝顶门机高强度螺栓分布在门架、主小车和副小车其中门架和主小车高强度螺栓为M22长度为65mm、70mm、80mm、85mm、95mm等五种规格，副小车高强度螺栓为M20长度为65mm和75mm两种规格。 8.1 高强度螺栓的保管和使用 钢结构大六角高强度螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母、二个垫圈组成，工地安装时，应按当天需要高强度螺栓的规格和数量发放。剩余的要妥善保管，不得乱扔、乱放，损伤螺纹，被赃物沾污，当天施工的高强度螺栓必须完成终拧。 8.2 在坝面组拚的门机结构件的高强度螺栓施工应在吊装前进行验收合格，以免吊装以后由于脚手架的原因验收困难。 8.3 高强度螺栓使用统计表7.3 高强度螺栓使用统计表7.3 1、门架 序号 名称 国标 规格 根×数量 备注 1 悬 臂 梁 GB/T1228-1991 螺栓M22×70 2×258 2 GB/T1229-1991 螺母M22 2×348 3 GB/T1230-1991 垫圈22 2×696 4 GB/T1228-1991 螺栓M22×80 2×90 5 上 横 梁 GB/T1228-1991 螺栓M22×70 2×480 6 GB/T1229-1991 螺母M22 2×480 7 GB/T1230-1991 垫圈22 2×960 8 外 伸 梁 GB/T1228-1991 螺栓M22×80 2×168 9 GB/T1229-1991 螺母M22 2×492 10 GB/T1230-1991 垫圈22 2×984 11 GB/T1228-1991 螺栓M22×85 2×324 12 中 横 梁 GB/T1228-1991 螺栓M22×70 2×400 13 GB/T1229-1991 螺母M22 2×400 14 GB/T1230-1991 垫圈22 2×800 15 端 梁 （1） GB/T1228-1991 螺栓M22×70 1×528 16 GB/T1229-1991 螺母M22 1×528 17 GB/T1230-1991 垫圈22 1×1056 18 端 梁 （2） GB/T1228-1991 螺栓M22×70 1×576 19 GB/T1229-1991 螺母M22 1×576 20 GB/T1230-1991 垫圈22 1×1152 2、副小车 1 行 走 梁 GB/T1228-1991 螺栓M20×75 2×112 2 GB/T1229-1991 螺母M20 2×184 3 GB/T1230-1991 垫圈20 2×386 4 GB/T1228-1991 螺栓M22×65 2×72 5 联 接 梁 GB/T1228-1991 螺栓M20×75 2×24 6 GB/T1229-1991 螺母M20 2×60 7 GB/T1230-1991 垫圈20 2×120 8 GB/T1228-1991 螺栓M22×65 2×36 3、主小车 1 端 梁 GB/T1228-1991 螺栓M22×70 2×272 2 GB/T1229-1991 螺母M22 2×624 3 GB/T1230-1991 垫圈22 2×1248 4 GB/T1228-1991 螺栓M22×95 2×352 5 纵 梁 GB/T1228-1991 螺栓M22×65 2×128 6 GB/T1229-1991 螺母M22 2×272 7 GB/T1230-1991 垫圈22 2×544 8 GB/T1228-1991 螺栓M22×80 2×144 注：表中所列为一台门机实际用量，不包括余量。 8.3 高强度螺栓施工工艺 8.3.1 按高强度螺栓规格准备M22和M20扭矩板手（AC28-76）两把，扭矩扳手必须经过校验合格方可使用，扭矩扳手一把用于高强度螺栓的施工另一把用于高强度螺栓复验，门机安装的高强度螺栓为10.9S级,螺母10H，垫圈HRC35-45。 8.3.2 厂家在制造时已作了高强度螺栓抗滑移系数的测定试验，在工地由厂家到货的高强度螺栓每批抽取8套试件，按高强度螺栓的名义直径尺寸，安装单位进行扭矩系数K值的测定试验，根据试验测定扭矩系数K值结果，来确定高强度螺栓M22和M20施工时的扭矩值，要求8套的扭矩系数平均K值为0.110～0.150，标准偏差≤0.010。 8.3.3 门机高强度螺栓连接面是经喷锌处理的，在施工时只要清理干净即可进行组装，安装时要注意连接板方向，施工时在连接板四个角打入过冲，然后按图纸要求穿入相应规格的高强度螺栓，当全部高强度螺栓穿入后进行初拧和复拧，初拧和复拧按扭距值的50％进行，而且从连接板中间往两边初拧（终拧时也相同），同时用彩色笔作好标记，防止漏拧。 8.3.4 初拧和复拧完成后，再用初拧和复拧同样的方法进行终拧，终拧扭距值为100％。 8.3.5 高强度螺栓终拧完成后，进行检查并填写记录交验，验收后，在连接板处及时用腻子封闭。 8.3.6 安装单位委托中国第一冶金建设公司工程质量检测中心，进行坝顶门机高强度螺栓连接副平均扭矩系数K值的试验，试验结果如下： 螺栓规格及套数 K值 批号 螺栓规格及套数 K值 批号 M22×70（3000） 0.128 0504－44 M22×95（819） 0.134 0504－5 M22×70（1121） 0.123 0504－45 M20×75（365） 0.128 0504－5 M20×65（227） 0.132 0504－35 M22×65（349） 0.110 0504－3 M22×85（680） 0.138 0504－5 M22×95（924） 0.123 0504－3 注：M22×70高强度螺栓规格相同K值和批号不同，在发放使用时先用一种批号，然后用另一种批号，在混用时一定要油漆作标识进行区分，因为K值不同，所以扭矩值不同。 8.3.7 高强度螺栓施工扭矩 （1）高强度螺栓施工扭矩为：Tc＝K*Pc*d 式中：Tc为施工扭矩（N.m）； K 为高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值； Pc 高强度螺栓施工预应力（KN）； d 为高强度螺栓直径。 （2）高强度螺栓施工扭矩值 高强度螺栓施工扭矩值表 螺栓规格 批号 数量 K值 Pc Tc值（Nm） Tc50% M22×70 0504－44 3000 0.128 210 592 296 M22×70 0504－45 1121 0.123 210 569 285 M22×85 0504－5 680 0.138 210 638 319 M22×95 0504－5 819 0.134 210 619 310 M22×95 0504－3 924 0.123 210 569 285 M22×65 0504－3 349 0.110 210 509 255 M20×65 0504－35 227 0.132 170 449 225 M20×75 0504－5 365 0.128 170 436 218 8.3.8 终拧后的检验 （1）要求检验时间在终拧后1～48h，每个节点抽查10％且≥2个。 （2）检查时先用0.3kg小锤敲击每一个螺栓的螺母的一侧，同时用手指按住相对的另一侧，以检查高强度螺栓有无漏拧。 （3）对扭矩系数的检查，在所要检查的节点先在螺杆端面和螺母上滑一条直线，然后将螺母拧松60°，再用扭矩扳手重新拧紧，使二线重合，如发现有不符合标准的，应再扩大检查10％，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓重新拧紧。 （4）高强度螺栓检查扭矩：Ms＝K*P*d （Nm） 测得扭矩值应在0.9Ms～1.1Ms为合格 9. 回转吊安装 9.1 概况 右岸厂房坝顶4500/1200/400/100KN双向门机（Ⅰ）型，设置有回转起重吊2套，其中左岸上游侧安装一台400/100kg回转吊（重量50884kg），右岸下游侧安装一台400kg回转吊(重量43184kg)。包括回转支承、臂杆、拉杆、起升机构、回转机构、回转吊罩、回转平台等。其上游回转吊额定主提升力400KN，总起升高度110m，坝面上起升高度22m。副提升力100KN, 总起升高度110m，坝面上起升高度22m。回转角度180 °。下游回转吊额定主提升力400KN，总起升高度40m，坝面上起升高度22m。厂家在门架组拚时已将回转吊机房平台及回转支撑和外伸梁进行过组拚。 9.2 施工前的主要准备工作 9.2.1技术准备工作 及时清理施工图纸是否备齐，对照施工图纸和施工方案，结合施工部位的情况对各工种进行详细的技术交底。 9.2.2设备到货的清点工作： 对各部件和零件及时进行清点和归类，对照相关图纸进行核实，发现缺件或质量有问的部件及时向上级部门反映。 9.2.3起重设备配备 采用40t或60t平板车，配合70t吊将构件从堆放场转运至坝顶公路进行组装，主要施工手段右岸下游侧采用70t汽车吊、左岸上游侧采用300t履带吊安装。 9.2.4主要安装顺序： 下立柱安装→外伸梁安装→通道平台→回转平台及支撑安装→臂架和拉杆装配→臂架和拉杆吊装（臂架与回转平台连接、拉杆与外伸梁连接）→机房安装→主、副起升机构调试→穿钢丝绳。 9.3 回转吊安装措施 9.3.1立柱及外伸梁安装 立柱（2410kg）吊装前用记号笔作出立柱平台安装位置线，将立柱吊至下横梁上进行定位，此时采用经纬仪或吊垂线的方式测量其垂直度。立柱上部外伸梁安装就位后调整立柱上部的位置，合格后进行围焊焊脚高15mm，用J507焊条焊接。 9.3.2外伸梁安装 外伸梁重量6704kg,采用70t汽车吊或300t履带吊将外伸梁吊装就位，此时采用过冲进行螺孔定位，并与连接板采用高强度螺栓连接，按高强度螺栓工艺进行施工。在主梁上的悬臂梁回转中心吊线锤，检查支座中心点的偏差情况并作好记录。高强度螺栓的施工要考虑临时施工平台。 9.3.3 立柱上面的平台安装 9.3.4回转机构及回转平台安装 （1）回转机构及回转平台厂家组拚成整体到货，在施工现场回转平台和司机室组拚后一起吊装，上游双钩回转吊吊装重量为32212kg(包括回转平台9469kg；回转支撑6504kg；100KN起升机构2407kg；400KN起升机构9582kg；司机室约850kg；吊钩3400kg)，上游侧双钩回转吊吊装用300t履带吊，完全能满足吊装要求。 （2）下游单钩回转吊吊装重量为25172kg（包括回转平台9513kg；回转支撑6504kg；400KN起升机构8305kg司机室850kg；70t吊钩重量600kg)。下游侧单钩回转吊吊装用70t汽车吊。70t汽车吊主臂22.6m，回转半径5m，允许吊装重量27000kg＞25172kg满足吊装要求。 （3）回转平台整体吊装就位合格后，用J507焊条焊接回转支撑内侧角焊缝，图中焊角高度为12mm，现在厂家要求焊接焊角高度为14mm。 9.3.5臂架和拉杆的安装 （1）吊装前组拼为组合件，同时将各部位的连接销轴及附件先期吊至安装部位。 （2）臂架和拉杆采用三个吊点将拉杆和臂架吊起，此时应注意拉杆的起吊绳长度应小于臂杆的钢丝绳长度，同时需用导链调整组合件角度使其就位方便。穿轴顺序应先装臂杆的连接轴后装拉杆的连接轴，待组合件连接完毕后即可松钩。 （3）上游双钩回转吊臂架和拉杆吊装重量为13605kg(包括400KN头部滑轮装置和拉杆装置重量3045kg；臂架8288kg；梯子、平台、栏杆重量1672；吊钩600kg)，用70t汽车吊，主臂34.3m，回转半径8m允许吊装重量为15000kg＞13605kg，完全能满足吊装要求。 （4）下游双钩回转吊臂架和拉杆吊装重量为12872kg(包括400KN头部滑轮装置和拉杆装置重量3045kg；臂架7292kg；梯子、平台、栏杆重量1575；吊钩600kg)，用70t汽车吊，主臂34.3m，回转半径8m允许吊装重量为15000kg＞13605kg，完全能满足吊装要求。 9.3.6 回转吊机房附件及机房吊装 9.3.7回转吊的起吊钢丝绳安装 用直径ø13㎜，长度为250m的钢丝绳作引绳，按照各自的图纸的缠绕方式及钢丝绳的厂家要求进行安装，上游400KN钢丝绳型号20ZAB35TX7－1870，其长度为1010m，100KN钢丝绳型号16ZAB35X7－1770，其长度为530m。下游400KN钢丝绳型号20ZAB35TX7－1870，其长度为450m，此时应注意安装过程中需保护钢丝绳，防止污染。 9.3.8各主要质量指标 （1）立柱中心线垂直度≤0.5㎜/m； （2）立柱上下支撑中心线的同轴度≤0.5㎜； （3）回轮机构大齿轮中心线相对立柱上下支撑的同轴度≤0.15㎜； （4）回轮机构大齿轮中心线相对立柱上下支撑的垂直度≤0.01㎜； （5）回转运行齿轮副齿轮接触斑点齿高≥40％； （6）回转运行齿轮副齿轮接触斑点齿长≥50％； （7）回转运行齿轮副齿侧间隙≥0.53～1.06mm； 10 门机载荷试验 10.1 门机试运行前检查 10.1.1检查所有机械部件、连接部件、各种保护装置及润滑系统的安装、注油情况，其结果符合要求，清除轨道两侧杂物。 10.1.2 检查钢丝绳绳端的固定应牢固，钢丝绳缠绕方向正确。 10.1.3 检查运行机构的电动机转向是否正确和转速是否同步。 10.1.4 用手转动各机构制动器，不应有卡阻现象。 10.1.5 检查电缆卷筒装置运行是否正常，并检查接地是否良好。 10.2 空载试运行起升机构和行走机构应分别在行程内上、下往返三次，并检查下列电器和机械部分： 10.2.1 电动机运行应平稳，三相电流应平衡。 10.2.2 电器设备应无异常发热现象，控制器的触头应无烧灼现象。 10.2.3 限位开关保护装置及联锁装置等动作应正确可靠。 10.2.4 当大、小车行走时，车轮不允许有啃轨现象。 10.2.5 当大、小车行走时，导电装置应平稳，不应有卡阻、跳动及严重冒火花现象。 10.2.6 所有机械部件运转时，不应有冲击声和其它异常响声。 10.2.7 运行过程，制动轮（盘）和不应有任何摩擦。 10.2.8 所有轴承和齿轮应有良好的润滑，轴承温度不得超过65℃。 10.2.9 在无其它噪声干扰下，各项机构产生的噪声，在司机座测量（不开窗），测量的噪声不得大于85Db(A)。 10.3 门机载荷试验时的重量配备 门机载荷试验时的重量配备表（单位KN） 部位 额定起重量 1.1倍额定起重量 1.25倍额定起重量 主小车起升机构 4500 4950 5625 副小车起升机构 1200 1320 1500 回转吊主起升机构 400 440 500 回转吊副起升机构 100 110 125 注：试验时采用专用吊架装配重块，试验重量包括吊架和配重的重量 10.4门机载荷试验 10.4.1 回转吊起升载荷试验顺序 （1）主（副）起升额定载荷试运行，运行一切正常后。 （2）起升1.25倍额定载荷，进行静负荷试验。 （3）起升1.1倍额定载荷，进行动载荷试验。 10.4.2 主小车起升载荷试验顺序 （1）起升额定载荷试运行，运行一切正常后。 （2）起升1.25倍额定载荷，进行静负荷试验。 （3）起升1.1倍额定载荷，进行动载荷试验。 10.4.3副小车起升载荷试验顺序 （1）起升额定载荷试运行，运行一切正常后。 （2）起升1.25倍额定载荷，进行静负荷试验。 （3）起升1.1倍额定载荷，进行动载荷试验。 10.4.4主、副小车在1.25倍时载荷试验时要求： （1）主小车停在主梁跨中，副小车停在悬臂端，定出测量基准点。 （2）离地面100～200mm,停留不少于10min。然后卸去载荷后，检查门架是否有永久变形。 （3）测量主梁上拱度应不小于0.7/1000L,悬臂端应不小于0.7/350L1。 （4）最后小车仍停在跨中和悬臂端，起升额定载荷检查主梁挠度值（由实际上拱值和上翘值算起）跨中不大于1/700L；悬臂端不大于1/350L1。 10.4.5 起升1.1倍额定载荷进行动载荷试验，试验时按设计要求的机构组合方式应同时开动两个机构，作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作延续至少1h。各机构应动作灵敏，工作平稳可靠，各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置应动作正确可靠，各零部件应无裂纹损坏现象，各连接处不得松动。 10.4.6 门机的载荷试验的其它要求详见施工记录表。 11 门机的防腐 11.1涂装材料要求 11.1.1 厂家提供的涂料质量必须符合国家相关标准要求； 11.1.2 涂料应配套使用底、中、面漆采用同一家产品； 11.1.3 厂家到货必须有产品说明书、产品批号，合格证及检验资料。 11.2防腐涂装工程量 防腐涂装范围及工程量表 涂 装 范 围 底漆（道） 中间漆（道） 面漆（道） 工程量（㎡） 门机现场安装焊缝和安装过程中的局部碰损及割除的吊耳部位等 2 2 2 420 抓 梁 —— —— 1 937 门 机 整 机 —— —— 1 4390 注：防腐面积由厂家提供。 11.3涂装要求 11.3.1 底漆为环氧富锌漆2道，干膜厚100μm； 11.3.2中间漆为环氧云铁防绣漆2道，干膜厚100μm； 11.3.3面漆为丙烯酸聚氨酯2道，干膜厚150μm，颜色豆寇緑（GY07）。 11.4表面预处理要求 11.4.1 表面清洁度质量要求St3。 11.4.2 表面粗糙度质量要求RY为40～70μm。 11.5 涂装施工 11.5.1 施工及质检人员均应经培训合格，持有水利部发放的防腐合格证； 11.5.2在相对湿度不大于85%，表面温度不低于露点以上3℃环境进行施工； 11.5.3施工前，仔细清除焊渣、飞毛刺等，用清洗剂清洗基体表面可见的油污，焊缝区采用动力工具除锈,其表面清洁度等级应GB8923中规定的St3级； 11.5.4碰损只伤及面漆时，用砂布打毛、补面漆； 11.5.5如碰损及面漆以下或损伤区出现锈蚀，则必须按焊缝区涂装要求进行修补； 11.5.6整体面漆涂装前，用汽油清洗原涂层表面上的油污清洗干净，用细砂布将涂层表而打毛用压缩空气将灰层吹净； 11.5.7大面积采用高压无气喷涂，小面积及无法用高压无气喷涂的部位采用刷涂。 11.5.8门机主梁和中横梁的侧面及底面防腐，按以往门机施工经验采用吊架进行（吊架形式见附图7）；门机门腿和回转吊立柱的防腐，采用吊篮加移动汽车吊配合的方式进行；抓梁和门机其他部分的防腐按常规方法进行。 11.6 防腐质量保证措施 11.6.1表面处理合格，经监理确认后进行涂装； 11.6.2涂装过程中，如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，必须及时处理。涂装完成后、涂膜外观应均匀一致，无流挂、皱皮、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷； 11.6.3附着力检查，用胶带粘牢划口部位，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落，此项检查应选择非重要部位，测试后立即补涂。 11.6.4 全面贯彻执行国家标准及三峡工程质量标准。认真落实上级有关质量#管理#和规定。 11.6.5加强现场施工质量的监督，强化对施工过程控制。 11.6.6严格工艺作风，严肃工艺纪律。 11.6.7确保开工前对施工班组进行详细的技术交底。 11.6.8严格实行内部“三检制”，严把自检关，上道工序未检验，不得进行下道工序施工。 11.6.9及时准确、完整地填报检测记录，对施工中发现的问题及时上报上级主管部门，解决方案报批后方可实施。 11.6.10实行质量责任制，层层落实工序质量责任人。 12施工人员的配备 序号 工种 数量 序号 工种 数量 1 技术员 2名 5 铆工 8名 2 焊工 5名 6 起重工 8名 3 电工 6名 7 仓库保管 1名 4 管理人员 2名 8 普工 4名 13 主要工器具及量具配置 序号 名称 规格 数量 备注 1 经纬仪 1台 2 高精度水准仪 1台 精度大于1/1000mm 3 电焊机 ZX7系列 6台 4 焊条烘干箱 1台 5 千分尺 500-750 1台 6 角磨机 2台 7 大锤 12p 2把 8 钢板尺 1m 2把 9 盘尺 30m 1把 10 千分表 4件 11 空压机 0.9m3 2台 12 高压无气喷涂设备 1套 13 除绣设备 1套 14. 安全施工措施 14.1 高空作业人员必须系好双保险，配戴好安全带、帽，并按相关要求做好劳动保护。 14.2 涂装现场禁止吸烟，禁止用火，并配备相应的消防器材； 14.3 涂装施工用电应符合有关规定； 14.4 涂装施工中的易燃废弃物应妥善存放，定期烧毁； 14.5 施工过程中应指派专人看护专用施工工装，并严禁抛投杂物； 14.6 施工搭设平台应满足国家安全标准，经安全监理验收合格后开始工作； 14.7 施工挂梯和吊篮在使用前应仔细检查挂钩和焊缝质量，合格后才能使用。同时在使用过程中还应对挂梯和吊篮进行不定期检查； 14.8 同一吊架上作业人员不得超过4人，同一作业位置上施工人员不得超过2人。 14.9施工前，应对全体施工人员进行安全技术交底，严格按照技术方案施工，不得擅自改变技术方案，若需改变方案必须上报上级技术主管部门，批准后方可实施。 14.10坚决服从现场安全员的管理，吊篮上的作业人员必须系双保险绳，吊架上应敷设安全防护网及设置栏杆。 14.11正确选取吊具，不能以小代大，以次充新。 14.12 吊篮严禁超载，每次作业人员应不超过2人，吊篮上的施工人员严禁将身体探出吊篮以外。 14.13 起重作业要专人指挥，专人监查；指挥信号要统一、明确、清晰。 14.14 严格按照指挥部各项安全作业管理规定执行。 15 门机安装网络图 16 危险源辨识、风险评价及控制策划表（Fj431－1） 危险源辨识、风险评价及控制策划表（Fj431－1） 序号 工序 作业 活动 危害 事件 状态 危险源 现有控 制措施 评价 方法 评价 依据 评价 等级 控制 方法 正 常 异 常 紧 急 1 安装准备 孔口封堵 高处坠落 * 跳板未绑扎 按规范和作业指导书 要求进行孔口封堵 D=LEC D=90 3级 现场监督 检查 工具房接电源 触电 * 带电作业，电缆损坏未包扎，电缆裸露，无电工资质证操作 加强规范操作，持证上岗，安装漏电保护器 D=LEC D=90 3级 现场监督 检查 2 门机二次运输 装车 起重伤害 * 未按重量安全选用吊具，装车偏重且未捆绑，吊车制动失灵， 起重臂下站人，违规指挥 按作业指导书提供的重量选用吊具、观察周围环境，正 确指挥装车 D=LEC D=45 2级 加强车辆保养，检查及现场监督 运输 交通事故 * 刹车失灵，操作失误，违规行使，爆胎，大件运输尾部碰挂 加强交通法规学习 认真驾驶车辆 D=LEC D=45 2级 加强车辆保养，检查 3 门机部件组拚 门机部件组拚 起重伤害 * 未按重量安全选用吊具，门机制动失灵。 安全选用吊具 D=LEC D=45 2级 加强门机保养，检查 高处坠落 机械伤害 * 将手脚放在组合面上挤伤，未设立施工平台、栏杆、跳板未 绑扎。 指挥吊装就位时提醒现场施 工人员，规范搭设施工平台 D=LEC D=90 3级 现场监督 检查 4 门机部件吊装 门机部件吊装 高处坠落 机械伤害 物体打击 * 大锤伤害，未设立安全通道、栏杆、跳板未绑扎、工器具未 放在安全部位。 大锤周围严禁站人，高空作业必须系安全带，规范搭设 平台 D=LEC D=90 3级 现场监督 检查 5 门机部件焊接 门机门腿、梯子、栏杆安装及焊接 高空坠落 火灾 烫伤 * 电弧光伤害，烟雾伤害，未带安全带，电焊烫伤， 未劳保着装，电焊引起火灾。 防护用品穿戴齐全，高空作业必须系安全带，现场配备 灭火器， D=LEC D=90 3级 现场监督 检查 6 门机电器安装 电器安装 高空坠落 触电 * 高空作业未系安全带，施工平台未按要求搭设，违章用电 高空作业必须系安全带， 规范搭设施工平台 D=LEC D=90 3级 现场监督 检查 7 门机试运行 门机试运行 高空坠落 机械伤害 触电 * 限位开关、制动器失灵 加强电器、机械保养 D=LEC D=90 3级 现场监督 检查 8 门机载荷试验 门机载荷试验 高空坠落 机械伤害 触电 * 限位开关、制动器失灵、指挥错位、司机违规操作 加强电器、机械保养、统一指挥、司机认真操作 D=LEC D=90 3级 现场监督 检查 9 门机防腐 门机防腐 高空坠落 火灾 中毒 机械伤害 * 抽烟引起火灾，未设立安全通道、栏杆、跳板未绑扎、个人 防护不到位引起中毒，空压机维护不到位 高空作业必须系安全带， 施工人员佩戴防毒面具 现场施工人员严禁烟火，使用空压机正确 D=LEC D=240 4级 现场监督 检查 10 门机验收 门机验收 高处坠落 未设立安全通道、栏杆、跳板未绑扎、 高空作业必须系安全带，规范搭设施工平台 D=LEC D=45 2级 现场监督 检查 填表人：黄森发 策划人员：黄森发 审核： 批准： 日期：20005.9.12 注：控制方法： a建立目标；b目标和管理方案；c运行控制；e应急预案；f监测 _1175413522.dwg _1086496928.unknown