岩棉生产技术指标

25000吨优质结构岩棉制品 摆锤法生产线 技 术 指 标 南通荣大节能科技有限公司 二〇一一年一月 第 2 页 共 21 页 工艺说明 1.1 原料准备与配料： 进厂的合格原料和焦炭分别堆放在料场中，经装载车送至皮带输送 机分别送入七个存料箱，每个仓底部装有震动器，按要求进行自动配置 和自动加料，各种原料分别自自动称量，按时按量经输送带向熔化炉加 料。 1.2 原料的熔化 原料在Φ2M×6M 的熔化炉中熔化，为了提高熔体温度和流股的稳定 性，助燃空气在鼓入熔化炉前空气预热到650℃，由熔化炉排出的废气经 焚烧室处理，净化后排入大气。 1.3 纤维的形成 冲天炉熔化的熔体在四辊离心机上形成的纤维，经风环风选并喷施 粘结剂进入沉降输送机，在网带下方负压的抽吸作用下沉落在输送带上， 形成毡层。毡层横向均匀性可借助负压风分配箱的调节来实现。 1.4 保温板生产 由鼓式集棉机通过摆锤制得的含有粘结剂的毡层，经辊道输送并预 压后进入固化炉，毡层在固化炉内被上下网板加压。鼓入的 250～300℃ 的热风穿过毡层，使其中粘结剂固化，形成具有一定厚度和强度的保温 板、毡。上述制板过程是连续进行的，即毡层连续地从固化炉一端输入， 另一端就连续地输出制好的板毡。从固化炉出来的板毡经过渡段、冷却 段、切割段、接收站,最后经过包装机打包成品。 第 3 页 共 21 页 对原料和公用工程的要求 该套技术与设备根据下列基本条件确定的。为了保证正常生产，所 有原料燃料、电、水和粘结剂以及其他辅助材料都需满足下列技术要求。 2.1 原料： 玄武岩（或辉绿岩）：SiO2 40～50% Fe2O3 11～14% R2O 2～4% AL2O3 10～17% Ca0 9～14% 烧失量<5% 粒度要求：80～120 ㎜；其中粒度小于 80 ㎜或大于 120 ㎜最多不超 过 10% 石灰石 CaO>50% 粒度要求：40～60 ㎜；其中粒度小于 40㎜或大于 60 ㎜的最多不超过 10% 2.2 焦炭： 铸造焦 热值： 6400～6700KCAL/㎏ 固定炭： >80% 灰份： <15% 挥发份 ：<1% 硫： <0.5% 水： <3.5% 粒度要求 60～80 ㎜ 其中小于 60 ㎜最多不超过 10% 2.3 天然气： 热值： 8500KCAL/M3 2.4 粘结剂： 树脂溶液：游离酚 <2% 游离醛 <3% 第 4 页 共 21 页 水中溶解度 无限 粘度（25℃） 12CPS 固化时间 （180℃） <2min PH 值 7～7.5 含灰量 <2% 储存期（15℃） 7日 2.5 防尘油：52＃耐热气缸油乳化液 闪点 >300℃ 粘度 （50℃）～700cps (100℃)～60cps 凝固点 <6℃ 2.6 压缩空气: 压力 >6～8㎏/cm2 供气量 720Nm3/hr 固体杂质 <1g/nm3 油杂质 <5mg/nm3 2.7 水（生产冷却）： 硬度 <3º dh 压力（车间进水压力) 2～3㎏/c ㎡ 供水量 20m3/hr 2.8 电 电压 380V 220V 频率 50HZ 装机容量 1800KW 第 5 页 共 21 页 2.9 年产 25000T 岩棉制品生产线主要建筑面积（参考值） 熔制车间 2728 ㎡ 变电所 20 ㎡ 岩棉车间 3510 ㎡ 制品车间 1800 ㎡ 成品库 自定 辅助车间 1000 ㎡ 原料车间及原料堆场 7000 ㎡ 2.10 岗位定员 操作工人 66 人（三班制） 第 6 页 共 21 页 技术保证 主生产线：每周工作 7日，每日有效时间为24小时,每月 28 天正常 生产，总有效工作时间全年为8000 小时。 3.1 生产能力： 总生产规模： 3.2T/h(25000T/A) 3.2 品种与规格： 3.2.1 保温板 容重（㎏/m3) 80～260 厚度（㎜） 40～150 宽度（㎜） 600 1200 长度（㎜） 1000 3.2.2 保温毡 容重（㎏/m3) 60～100 厚度（㎜） 50～150 宽度（㎜） 600 1200 长度（㎜） 1000～3000 3.3 性能 3.3.1 原棉 酸度系数（SI2+AL2O3)/CaO+MgO)>1.6~2 纤维平均直径 4～7μ 渣球含量 （>0.25 ㎜)≤10% 最高使用温度 650℃ 第 7 页 共 21 页 3.3.2 制品 导热系数（70±5℃）<0.044w/m·k(80 ㎏/m3) 最高使用温度 600℃以上 树脂含量（板） <3% (毡） <1.5% 不燃性 符合中国国家标准 A级 吸湿性 <5% 3.4 产品公差 符合中国标准 GB11835-89 3.5 消耗（不计损耗和不合格物料） 原料：1.6T/T（保温板、毡） （扣除原料中的挥发分） 焦炭：（按干焦炭计算） 380 ㎏/T(原棉） 380～400 ㎏/T（保温板、毡） 燃气：90M3/T（保温板、毡） 树脂（40%浓度溶液） 95 ㎏/T（毡） 95～120 ㎏/T（保温板） 防尘油 4㎏/T（保温板、毡） 电： 350～400KWH/T（保温板、毡） 水： 10m3/T(制品 压缩空气：160NM3/T（保温板、毡） 第 8 页 共 21 页 环境保护 4.1执行标准 《环境空气质量标准》GB3095-1996 《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078-1996 《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996 《工业企业厂界噪声标准》GB12348-90 《污水综合排放标准》GB8978-1996 4.2污染的产生以及防治措施 4.2.1废气 在生产中废气来源于冲天炉烟气；集棉输送机排气；固化炉排湿及 生产线切割粉尘。 A、冲天炉燃烧过程中产生的烟气主要成份；CO2、CO、SO2、H2S、 粉尘等。烟气经处理由 30M烟囱排放。废气量 12000-12500NM3/h。 环保措施： 1、烟气进入旋风收尘器，进行粗级过滤，对于大于 10μm的烟尘颗 粒，收尘效率达 99%。 2、粗级过滤后的烟气进入焚烧炉，经高通焚烧，除去烟气中的C0、 H2S。 3、焚烧后的烟气经降温后，进入布袋过滤器，除去烟气中小于 10μm 的烟尘颗粒。收尘效率达 99.5%。 4、烟气处理后的排放指标。 粉尘最大排放浓度：50mg/Nm3 SO2最大排放浓度，298mg/Nm3 B、在成纤与集棉过程中，纤维在网板下部抽风箱的抽吸作用下，均 匀沉降到网板上，抽出的废气中含纤维棉尘及酚醛树脂雾滴。废气经过 第 9 页 共 21 页 一封闭的高效干式过滤室，将棉尘、酚醛树脂雾滴进行过滩，并送入 30 米烟囱排放。 废气总量为 145000Nm3/H 干式过滩室效率为 98％ 矿渣棉尘过滤后最大排放浓度：50mg/Nm3 最大排放速率 7.25㎏/h 酚醛树脂最大排放浓度：2.4MG/Nm3 最大排放速率：0.35㎏/h C、固化炉采用轻柴油作为制品固化用燃料，经燃烧产生的热烟气作 用热介质在系统内循环使用，固化炉两端口及排湿带走的热烟气量约 15000Nm3/H，小时柴油销耗量约 160kg/h。废气中含有少量 SO2，纤维尘 ， 废气由排温风机抽入一封闭的干式过滤室，烟尘过滤效率 98%，过滤后 由 15米烟囱排放。 排放指标： SO2最大排放浓度：54mg/Nm3 SO2最大排放速率：0.81㎏//h 粉尘最大排放浓度，50mg/Nm3 粉尘最大排放速率：0.75㎏/h 4.2.2 废水 该生产线产生的废水来源于集棉机清洗网板用水和树脂车间产生的 少量冲洗水，废水经几道过滤，除去水中的纤维，在独立的循坏系统中 反复使用，过滤后的循环水一部分用于废渣制块，一部分用制粘结剂。 无废水排放，本系统补充水量约 3.5t/h。 其中：1.0t/h用于配制粘结剂 1.5t/h用于补充挥发 第 10 页 共 21 页 1.0t/h用于生活用水 4.2.3废渣 本生产线产生的废渣来源于； 1、纤维成纤过程中分离出的玻璃态渣球，废纤维。 2、制品生产过程中切边产生的边角料。 3、停产打炉产生的废炉料。 环保措施： 1、渣球、废纤维进入一套废料制块系统，制成一定要求的料块，作 为原料重新投入冲天炉熔制。 2、边角料进入一碎边回收系统，制成满足细度要求的纤维粒，送入 集棉输送机中，均匀分布在制品中。 3、打炉废炉料，分别加入原料中或燃料中，重新使用。 整条生产线产生前废渣做到零排放。 4.2.4粉尘 该生产线粉尘来源于切割粉尘，在后处理机组中，纵切机和横切机 在工作时会产生岩矿棉粉尘，粉尘量约 54㎏/h，采用袋式除尘器进行收 尘，袋收尘器处理量为 60000NM3/h，过滤效率 99.5%，用一根总除尘管 分别连接各收尘点，经除尘后的空气由 15米烟囱排放。 粉尘最大排放浓度：4.5mg/Nm3 粉尘最大排放速率：0.27㎏/h 4.2.5噪声 该生产线了噪声来源于 1、风环喷出的高速气流。 2、高速运转设备产生的噪声如风机、空压机、离心机等。 环保措施： 第 11 页 共 21 页 1、工艺设计合理布局，使噪声源设备布置于底层，并相对集中在无 人操作房间内。 2、设备选型上，考虑低噪声，并配备相应的消音部件，如减震垫、 消音器等。 整个厂区噪声控：昼＜60Bb 夜＜50Bb 4.2.6绿化 厂艺绿化面积达 30％，要求： 1、生产区与办公区设置隔声林带。 2、工广的上风向设防风林带。 3、.在重点防火区域（如油站周围）配置特种树种。 4、在散发烟尘的区域（如原料堆场、度气处理区域）配置有防火功 能的树种。 5、在厂区其他非工业用地，尽可能多地种植花、草，树木，便工厂 真正成为花园式工厂。 第 12 页 共 21 页 消防 5.1工程火灾危险性简述 矿棉主要生产工艺流程为矿渣与硅石按要求比例投入冲天炉熔化， 熔化良好的矿渣溶体经冲天炉流叶口流出经离心机离心力和高速气流的 作用下形成岩矿棉纤维。根据需要制成不同品种规格的保温绝热产品， 由此可见矿棉产品的生产从原料到产品均为不燃烧物质。 火灾危除性类别 5.2清防设施和措施 5.2.1总图 厂房耐火等级均为二级，按规范考虑安全疏散，厂区道路沿主车间 及库房环形铺设，其余辅房均在路旁，厂房油站均按规范与各建（构） 筑物、道路等钧是持防火距离。 5.2.2建筑按照《建筑设计防火规范》GB16一 87，主车间（熔 制及成品工程）属丁类生产类别，其各部分承重构件及吊顶，隔墙等均 采用非燃烧材料，披耐火等级二级设计。 按照《建筑设计防火规范》第 3.2.1条规定，丁类二级的防火分区最 大允许占地面积不限，故完全满足防火要求。 5.2.3室内外消防用水 主车间及库房按《建筑设计防火规范》8.4.2条室内可不设消防给水。 工段名称 生产类别 备注 熔制成纤工段 丁类 利用焦炭原料 成品工段 丁类 利用柴油 油站 丙类 闪点>60℃ 其它 戊类 第 13 页 共 21 页 室外按视定的 8.2.2条中要求设计，消火栓用水量按 20L／S考虑。 5.2.4油站防火 油站为两个储罐，罐之间及罐与周边建筑之间距离按规范执行。在 罐区内设置消防水栓。并配备移动式泡沫灭火器和手提式泡沫灭火器， 除利用上述上述消防器材料，站房备有专用电话，可报告消防部门及时 赶到火灾现场。 5.2.5车间内燃油管设安全切断阀，所有管道均有防爆、防静电、防 雷措施及报警装置，以确保燃油使用安全。 第 14 页 共 21 页 工业安全与卫生 6.1设计依据 《工业企业设计卫生标准》(TJ36-79) 《建筑没计防火规范》(GBJ16-87) 《建筑物防雷设计规范》(GB50057-94) 《城镇燃气设计规范》(GB5002-93) 《工业企业吸声控制设计规范》CBJ87-85 《工业与民用电力装置的接地设计规范》(GBJ65-83 各专业有关的设计规范标准 6.2工程概况 本项目建设年产 25000吨优质结构矿棉制品生产线一条，主要子项 有原料本间、联合车间、变电站、压缩空气站、油站等。 生产线生产中采取有效的自控和监视系统，对可能不利于安全与卫 生的因素采取有效的预防措施，以改善劳动条件，保护工人的安全与健 康，提高劳动生产率。 6.3工业安全与卫生的有害因素 6.3.1生产过程中存在的不安全因素 冲天炉烟气焚烧、固化系统以轻柴油为燃料，该燃料是不安全因素。 轻柴油的贮存，输送、使用披规范采取了安全措施。并确定供油系统为 本工程的重点防燃、防爆单位。 6.3.2生产中的主要工业卫生危害 1、粉尘：主要产生于冲天炉烟气、集棉机废气、固化炉废气的排放 以及制品纵横切。废气和切割点均设置布袋除尘器或板式过滤器进行收 尘，几乎无粉尘污染。 第 15 页 共 21 页 2、噪音：空压机、风机、成纤机周围噪音危害较大，等效噪声级达 95dB是防噪的主要部位。 3、高温：冲天炉及烟气处理系统、板线固化炉及热风系统属高温作 业区，是防暑防温的重点部位。 6.4设计中的主要防范措施 6.4.1易燃物的防火 1、本项目总图设计中，根据生产需要和贮存物的火灾危险类别，在 总留布录中分区布置，遵照国家有关规范留有足够的消防距离。道路尽 可能坏形布置，保证消防车辆畅通。 2、油站设计中，遵照国家有关法规，设置固定式泡沫消防和干粉灭 火器。站区四周设防火降温水枪。贮气雌有压力指示、安全闷和报警设 施。 3、油站所有设备、管道等均有防爆、防静龟、防雷击措施，设明显 的安全标识，站区周围墙隔开，专职人员严格管理。 4、车间内设有满足规范数量的消火栓和灭火器。 6.4.2防爆 柴油的储存、输送及使用部位，按规范设置防爆装置。冲天炉烟气 出口设置防爆阀。 6.4.3防粉尘 本生产线各粉尘溢出点均设收尘装置，防止粉尘溢出。车间内集棉 机、固化炉均采用负压操作，无纤维尘外溢。车间内粉尘浓度不超过 1 毫克/m3，符合国家《工业企业设计卫生标准》。 6.4.4防噪音 1、采用噪声较低的箱式螺杆空压机组，空压机房内作隔声处理。 2、风机出口采用软连接、风机基础采取膈振减振措施，并尽量集中 第 16 页 共 21 页 于风机房。 3、控制室采取密闭隔声措施。 6.4.5防暑降温 1、在冲天炉及烟气处理系统，固化炉及热风系统等高温作业区，设 计自然通风的设施。 2、中控室等，因生产工艺需要，设有空调装置，操作环境舒服。 6.6专项投资 用于工业安全卫生的通风设备、除尘设备、消防设箱、卫生设施、防噪 减噪及有关监测仪器等方面的费用约 39万元人民币，约占总投资 1%。 第 17 页 共 21 页 主要设备 1、自动配料和仓储系统 七个存料箱，分别存放玄武岩、硅石、焦炭、钢渣。按要求进行自 动配置和自动加料。 每个仓底部装有震动器，不断向计量输送带送料，按时按量向熔化 炉加料。 七个存料箱 七个震动器 2.2KW×7 二条计量输送带 5.5KW×2 一台提升台系统 5.5KW 一台存料箱（二楼） 2.2KW 一条输送带（二楼） 4KW 共用电 38.1KW 2、熔化系统 Φ2M×6M 高熔化炉一台，自制 助燃罗茨风机一台 90KW 山东章丘 风压 5000KPA 风量 80M3 换热器 耐高温合金 15组，约 15 吨 耐火砖 150 吨 除尘风机 y9-38-12№8C 配 Y4P×15KW Q=15000m3/n P=1000Pa T=800℃ H=1300r/min 风机材质 310S 转动箱水冷却 换热室 15M×3M×3M 余热风进熔化炉，温度在 650 度左右确保熔化炉的正常节能高效熔 化，日熔化能力在120 吨。 第 18 页 共 21 页 3、成纤 成纤机（四辊离心机）引进国外技术，每小时产量在 3.2 吨×24 小 时=76.8 吨，月产量在2150 吨 。4台 22KW 电机，3～4辊转速在 5500～6000 转/分钟。 离心机的台数 一用二备，共三台。 在成纤机上方配一台电动芦5 吨 成纤机下方配一套出渣器 5.5KW 冷却水泵 2台 5.5KW 棉吹风机 200KW 风压 2500KPA 风量 25000M3 4、集棉机 采用鼓式集棉，直径在5M,宽 2M，高 6M，配备托棉风机，清扫系统、 脱水风机、负压风机、喷胶系统、反应釜 1 台、3000 升氨水、甲醛、树 脂、添加剂 5 只贮罐 树脂泵 5.5KW×7 集棉机转动电机 11KW 托风机 5.5KW 清扫 5.5KW 脱水风机 22KW 负压风机 75×2KW 合计 194KW 5、输送带 5.5KW 6、摆锤 把棉分布在输送带上调节棉的厚度。电机5.5KW 7.5KW 7、打褶机 把松散的棉打褶增加强度，电机7.5KW×4 台 8、加压机 把松散棉打褶好加压到一定厚度，进入固化炉成型。5.5KW 第 19 页 共 21 页 7.5KW 9、固化炉 固化炉把喷胶好的棉烘干成型，长 32M 宽 4M 高 4M，重量在 220 吨 ， 采用链条网片转动，一边加压一边烘干、速度在10M 到 20M 之间调节。 配备升降最大厚度可生产25 公分的板，板幅在1.26M。 转动配备二级减速箱，一台电机转动确保上转动和下转动一致，没 有偏差。 配备电机 转动 55KW 升降 11KW 循环热风风机 3台 90KW 清扫电机 5.5×2KW 撑紧 11KW 排温 22KW 自动燃烧器 3台 燃烧炉 3台 10、冷却系统 把板从固化炉温度300度急速降温确保包装袋不受损坏。6M长2M宽， 辊道转动 冷却风机 22KW 转动 5.5KW 11、纵切机 引进国外技术，把棉板切成需要的宽度和修边，6 台φ60 刷片，电 机 4KW×6 上下气缸升降，左右调节，全部封闭，粉尘零排放，集中收起。 12、粉碎机 第 20 页 共 21 页 两边修下的边进行一级粉碎，经过风机吸风，吸入风机再粉碎，送 到集棉机压在棉中。两台粉碎机7.5KW×2,粉碎送风机 22KW 13、横切机 切所需要的长度，达到1.7 秒切割一次，长 3M 宽 5M 高 3.5M 采用伺服电机 22KW 行走电机 5.5KW 切割电机 4KW 14、接收站 收板和毡的操作台 电机 5.5KW 15、包装机 采用热缩包装,全自动 长 15M 宽 2M 高 2M 冷却风机 6台 加热器 冷车 200KW 热车 70KW 16、除尘器 冷却系统、纵切机、横切机全部采用负压，除尘，直接从机后吸入， 喷到除尘器比同类除尘器节电70kw/小时。 17、电控 离心机变频 集棉机 摆锤 一号输送带 打褶机 加压机 固化炉 冷却 第 21 页 共 21 页 横切 纵切 接收站 包装机 电控柜 熔化段 8台 成型段 20 台 以上所有引风造商是江苏苏凤通风机有限公司 我公司设计的年产 2.5 万吨岩棉生产设备，达到国内领先水平，节 省能耗，增加熔化率，提高产量，能够充分把玄武石熔化，一般设备无 法熔化玄武石，这是本公司的一项首创。 成纤机确保离心机的产量、高效达到最佳的成纤率。 集棉机鼓式集棉，减少废棉，减少故障、提高产量。 固化炉，超强度的设计，可生成高容重岩棉板，容重达到300 ㎏。 除尘系统，改变了传统的设计，把成型断所有的管道全部去了， 看上去整洁，没有乱糟糟的感觉，车间根本没有粉尘，整车间在负压的 环境下工作。