冲压工艺与模具设计ppt课件

.章节链接第1篇冲压工艺概述第1章冲压工艺基础知识第2章冲压工艺基础理论第2篇冲压工艺与模具设计第3章冲裁工艺与模具设计第4章弯曲工艺与模具设计第5章拉深工艺与模具设计第6章成形工艺与模具设计第7章冲压工艺设计方法及设计实例第3篇先进冲压工艺与模具第8章多工位级进冲压工艺与模具设计第9章汽车覆盖件成型工艺与模具设计第10章精密冲压工艺与模具第11章数控冲压工艺与模具.第1章冲压工艺基础知识第2章冲压工艺基础理论第1篇冲压工艺概述.1.1冲压工艺特点及应用1.2冲压工艺分类1.3冲压材料1.4冲压设备1.5冲压常用1.6冲压技术现状及发展第1章冲压工艺基础知识.能力要求了解冲压的应用，能根据冲压件的结构特征初步判断出该冲压件所需的基本冲压工序熟悉冲压材料的种类及供应规格熟悉常用冲压设备的类型及适应工艺.冲压过程现场录像——普通冲压.冲压过程现场录像——普通冲压.冲压过程现场录像——自动冲压.冲压过程现场录像——自动高速冲压.1.1.1冲压的概念日常生活用品1.1冲压工艺特点及应用.食品行业.电机行业.仪器、仪表行业.家用电器、电脑行业.电子行业接插件端子.电子行业.汽车行业.航空业及军事.苏33舰载战斗机.美国F18战斗机.什么是冲压？.在常温下，利用冲模在压力机上对金属（或非金属）板料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而得到具有一定形状、尺寸和性能的零件。分离塑性变形冲压的概念.由冲压概念可知：.⑴生产率高，操作简单，便于实现机械化和自动化。1.1.2冲压的特点及应用⑶材料利用率高，一般可达70%~85%，有的高达95%。⑷可得到其它加工方法难以加工或无法加工的形状复杂的零件，如薄壳拉深件。⑸可得到重量轻，刚性好，强度大的零件。⑹不需要加热，可以节省能源，且表面质量好。(7)大量生产时，产品成本低。⑵尺寸精度高，互换性好。.由此可见，冲压能集优质、高效、低能耗、低成本于一身，这是其它加工方法无法与之相比拟的，因此冲压的应用十分广泛，如汽车，拖拉机行业中，冲压件占60%~70%，仪器仪表占到60~70%，还有日常生活中的各种不锈钢餐具等等。从精细的电子元件，仪表指针到重型汽车的覆盖件和大梁以及飞机蒙皮等均需冲压加工。.冲压加工的缺点传统加工方法和手段及传统模具材料模具制造周期长，成本高。.如采用低熔点合金材料制造模具采用快速原型制造技术制造模具采用经济模具。但随着先进的模具加工技术及非传统意义上的模具材料的出现，这种缺点也可逐渐被克服。缺点将不复存在.总之，模具工业是一个国家的基础工业，模具设计与模具制造水平的高低已成为衡量一个国家产品制造水平的高低。发达国家非常重视模具的发展，日本认为：“模具就是进入富裕社会的原动力”；德国：“金属加工业中的帝王”；罗马尼亚：“模具就是黄金”；模具在国际上被认为是点石成金的行业。不过这里的模具还包括塑模、锻模、压铸模、橡胶模、食品模、建材模等等，但目前以冷冲模和塑料模的应用最广，各占40%左右。.1.2冲压工艺分类1.按变形性质分类分离工序成形工序（1）分离工序冲压成形时，被加工材料在外力作用下产生变形，当变形区材料受到的剪切应力达到材料的抗剪强度，材料便产生剪切而分离，从而形成一定形状和尺寸的零件。分离工序主要有剪裁、冲孔、落料、切口、剖切等。.落料剪切分离工序示意有分离现象发生，但不改变空间形状.表1-1分离工序.表1-1分离工序（续）.冲压成形时，被加工材料在外力作用下，变形区材料所受到的等效应力达到材料的屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使材料只产生塑性变形，从而得到一定形状和尺寸的零件。成形工序主要有弯曲、拉深、翻孔、缩口、胀形等。（2）成形工序.D只改变毛坯形状，不发生分离成形工序示意.表1-2成形工序.表1-2成形工序（续）.伸长类成形：变形区的最大主应力为拉应力，其破坏形式为拉裂，特征是厚度减薄。压缩类成形：变形区的最大主应力为压应力，其特征是厚度增厚，破坏形式为起皱。2.按变形区受力性质分拉深——压缩类成形胀形——伸长类成形.3.按基本变形方式分冲裁弯曲拉深成形.4.按工序组合形式分单工序冲压复合冲压级进冲压.1.3冲压材料冲压对板料的基本要求满足使用性能要求满足冲压工艺的要求满足使用性能要求是第一位的，在满足使用性能要求的前提下尽可能地满足冲压工艺要求。.1.3.1冲压材料的工艺要求1.冲压成形性能冲压成形性能是指板料对冲压工艺的适应能力。两种失稳：拉伸失稳—在拉应力的作用下出现局部缩颈或断裂；压缩失稳—在压应力的作用下失稳起皱。前者如低碳钢拉伸实验中的缩颈现象，后者如压杆失稳现象。这样就有了成形极限，有总体成形极限和局部成形极限之分，成形极限愈高说明冲压成形性能愈好。.（1）抗破裂性是指板料在变形中抵抗破坏的能力。（2）贴模性是指板料在冲压成形过程中取得与模具形状一致的能力。（3）定形性是指零件脱模后保持其在模内所得形状的能力。如何衡量板料的冲压成形性能？.板料的冲压成形性能可以通过板料的力学性能指标来衡量。力学性能指标可通过试验获得。板料冲压成形性能试验方法：直接试验：采用专用设备直接模拟实际冲压工艺过程进行试验。间接试验：采用通用设备，通过拉伸、剪切、硬度测试、金相试验等方法获得材料的有关性能指标。.（1）直接试验方法如锥杯试验（GB/T15825.6-2008).（2）间接试验方法如低碳钢的拉伸试验等.（1）总延伸率δ与均匀延伸率δbδ好→允许产生较大的塑性变形（2）屈强比σs/σbσs/σb小→抗破裂性、定形性、贴模性好（3）弹性模量E弹性模量E大→定形性好影响冲压成形性能的力学指标（4）硬化指数nn大→不易产生裂纹（5）塑性应变比γγ=εb/εt大→抗破裂性好（6）塑性应变比各向异性系数Δγ=（γ0+γ90-2γ45）/2大→各相异性愈严重.2.对化学成分的要求钢中一些元素的含量不同会导致材料的塑性、脆性不同。3.对金相组织的要求不同的金相组织会导致材料具有不同的强度，塑性等力学性能。4.对表面质量的要求要求表面光滑、无氧化皮、裂纹、划伤等缺陷。5.对材料厚度公差的要求一定的厚度对应一定的模具间隙，材料厚度公差应符合国标。.1．常用冲压材料金属板料：黑色金属；有色金属非金属板料：胶木板、橡胶板、塑料板等1.3.2常用冲压材料及下料方法金属板料规格：钢带、钢板、纵切钢带等..钢板和钢带的尺寸范围（GB/T708-2006）1）钢板和钢带（含纵切钢带）的公称厚度为0.3mm~4.0mm之间，公称厚度在1mm以下的钢板和钢带有按0.05mm倍数的任何尺寸；公称厚度在1mm以上的钢板和钢带有按0.1mm倍数的任何尺寸。2）钢板和钢带的公称宽度在600mm~2050mm之间，有按10mm倍数的任何尺寸。3）钢板的公称长度在1000mm~6000mm之间，按50倍数的任何尺寸。4）根据需方要求，经供需双方协商，可以供应其他尺寸的钢板和钢带。.2.冲压材料的下料方法（1）剪板机下料.（2）圆盘剪床下料.（3）其他下料方法激光切割机等离子切割机高压水切割机电火花线切割机电冲剪等.1.4冲压设备冲压设备的选用原则：冲压工序的性质：分离或成型工序冲压力的大小：开式、闭式模具结构形式模具闭合高度、轮廓尺寸生产批量生产成本产品质量结合单位现有设备条件.冲压设备类型按照滑块驱动力不同有机械压力机、液压机和气压机等；按照床身的结构不同有开式和闭式压力机等；按照滑块数量不同有单动（一个滑块）、双动（2个滑块）压力机等；按照连杆数量不同有单点（一个连杆）、双点（2个连杆）、四点（四个连杆）压力机等……..1.曲柄压力机工作原理及主要组成.曲柄连杆机构：由曲轴，连杆和滑块一起组成曲柄连杆机构，其中连杆长度可调节，适合不同尺寸的模具。（1）工作机构.（2）传动系统电动机、皮带、飞轮、齿轮等组合（3）操作系统空气分配系统、离合器、制动器、电气控制箱等（4）支承部件机身：开式、闭式（5）辅助系统气路系统、润滑系统（6）附属装置.（1）型号1）锻压机床类别：      J--机械压力机      D--锻机      Y--液压压力机      A--剪切机 Z--自动压力机      W--弯曲校压机      C--锤      T--其它2）曲柄压力机代号说明JB23-63A      J--压力机类别      B--变型设计代码      2--压力机的列别3--压力机的级别     63--公称压力     A--改进设计号2.压力机的型号和技术参数63T开式双柱可倾式第二种改进型压力机.（2）技术参数1）公称压力F2）公称压力行程SF3）滑块行程S上死点→下死点4）滑块行程次数n上死点→下死点→上死点5）压力机的闭合高度6）工作台板及滑块底面尺寸7）喉深C8）模柄孔尺寸指滑块在下死点前某一位置滑块所具有的压力。.1.5冲模常用标准1.国家标准（GB或GB/T，T为推荐标准）2.机械行业标准（JB/T）标准查询网站：http://www.csres.com/（工标网）.冲模部分标准名称及代号.1.6冲压技术的现状与发展1.6.1冲压技术的现状1．冲压模具市场情况2．冲压成形工艺与理论研究3．冲压模具设计与制造4．冲压技术的数字化与信息化5．冲压设备及自动化6．冲压模具标准化及专业化1.6.2冲压技术的发展趋势1．产品发展重点2．技术发展重点3．其他发展重点.2.1塑性成形基本概念2.2塑性成形力学基础2.3塑性成形基本规律第2章冲压工艺基础理论.能力要求能利用冲压基本理论解释常见的冲压现象。.1.弹性与弹性变形2.塑性与塑性成形3.塑性指标4.变形抗力5.内力与应力2.1塑性成形基本概念同一变形条件下不同的材料具有不同的塑性，同一种材料在不同的变形条件下又会出现不同的塑性。.2.2塑性成形力学基础1.应力状态2.应变状态3.屈服准则（塑性条件）4.塑性变形时应力应变关系3种主应变状态9种主应力状态.2.3塑性成形基本规律1.加工硬化规律2.卸载弹性恢复规律3.最小阻力定律4.塑性变形体积不变定律拉深翻孔胀形.思考1.试说明冲压加工的含义2.简述冲压加工的特点3.试说明冲压加工的种类4.简述冲压技术的发展趋势5.冲压对板料的基本要求有哪些？6.板料的力学性能对冲压成形性能有哪些影响？7.常用的冲压原材料有哪几种规格？8.试列举冲压加工设备的主要类型9.冲床的主要技术参数与模具有怎样的关系？.第2篇冲压工艺与模具设计第3章冲裁工艺与模具设计第4章弯曲工艺与模具设计第5章拉深工艺与模具设计第6章成形工艺与模具设计第7章冲压模具设计方法及设计实例.第3章冲裁工艺与模具设计3.1冲裁变形过程3.2冲裁件质量分析及控制3.3冲裁工艺计算3.4冲裁工艺设计3.5冲裁模总体结构设计3.6模具主要零件的设计与标准的选用3.7冲裁设备的选择与校核3.8冲裁模设计举例.能力要求能根据冲裁件的废品形式分析其产生的原因，熟悉解决的措施。能独立完成单工序冲裁模、2~3工序复合的复合冲裁模、3工位左右的级进冲裁模模具设计。.冲裁结束的标志：凸模穿过板料进入凹模这就是“冲裁”冲裁的概念.冲裁的概念冲裁就是利用模具使板料的一部分与另一部分沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。简单地说冲裁就是利用模具使板料产生分离的过程。.主要基本冲裁工序：落料和冲孔落料与冲孔均是利用模具使板料的一部分与另一部分沿一封闭的轮廓线相分离。落料的目的是得到封闭轮廓线以内的部分。冲孔的目的是得到封闭轮廓线以外的部分。.冲裁用的模具叫冲裁模冲裁模特点：凸、凹模之间有间隙刃口锋利.冲裁分类根据冲裁变形机理的不同，冲裁可分为：普通冲裁精密冲裁微冲裁本章主要讨论普通冲裁.3.1.1冲裁过程板料受力情况分析3.1冲裁变形过程分析模具与板料开始接触瞬间冲裁过程中.3.1.2冲裁变形过程1.弹性变形阶段2.塑性变形阶段3.断裂分离阶段模具间隙合适时，冲裁变形过程可分为：.冲头刚接触板料的初始阶段，发生弹性变形。1.弹性变形阶段初始塌角（圆角）材料翘曲.2.塑性变形阶段更大的塌角塑性剪切——光亮带内部应力达到极限刃口附近出现微裂纹.3.断裂分离阶段产生粗糙而带有锥度的断裂带毛刺形成.重要结论(不考虑弹性回复）落料件尺寸=凹模刃口尺寸冲孔件尺寸=凸模刃口尺寸.凸模行程冲裁力Fmax冲裁过程力的变化.3.1.3冲裁变形区位置冲裁变形区位于上、下刃口连线的纺锤形区.冲裁件质量指：断面质量:垂直、光洁、毛刺小尺寸精度:图纸的公差范围内形状误差:外形满足图纸要求；表面平直，即拱弯小3.2冲裁件质量分析及控制.正常间隙下，冲裁件断面由四个部分组成：3.2.1冲裁件断面特征及其影响因素1.冲裁件的断面特征.冲裁件断面特征实物图片.质量最好的部分：光亮带.毛刺产生的位置裂纹不对刃尖，而是在凸、凹模侧面稍上一点的位置.2.影响冲裁件断面质量的因素(１)材料性能的影响(２)模具间隙的影响间隙过小，出现二次剪裂，产生第二光亮带间隙过大，断面质量最差间隙合适，上下裂纹重合，断面质量好间隙偏小，断面质量较好间隙偏大，断面质量下降.间隙对剪切裂纹与断面质量的影响间隙合理间隙过小间隙过大.(３)模具刃口状态的影响当凸模刃口磨钝时，则会在落料件上端产生毛刺；当凹模刃口磨钝时，则会在冲孔件的孔口下端产生毛刺；当凸、凹模刃口同时磨钝时，则冲裁件上、下端都会产生毛刺。凸模磨钝凹模磨钝凸、凹模均磨钝.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与图纸上基本尺寸之差。影响因素：该差值包括两方面的偏差：一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差；二是模具本身的制造偏差。（1）冲模的制造精度（模具零件加工和装配）（2）材料的性质（3）冲裁间隙3.2.2冲裁件尺寸精度及其影响因素.翘曲是指冲裁件呈曲面不平现象。变形是由于坯料的边缘冲孔或孔距太小等原因，因挤压而产生的。3.2.3冲裁件形状误差及其影响因素.3.2.4冲裁件质量控制1.模具工作部分尺寸偏差的控制2.模具间隙的控制3.冲裁材料的控制4.其他方面因素的控制.3.3冲裁工艺计算3.3.1排样设计1.排样与材料利用率.排样是指冲裁件在板料或条料上的布置方法。合理的排样：提高材料利用率、降低成本，保证冲件质量及提高模具寿命。排样的优劣如否，如何衡量？（1）排样.（2）材料利用率材料利用率是指零件的实际面积与所用材料面积的百分比。一个步距内的材料利用率.一张板料(或带料、条料)上总的材料利用率：.废料的种类：结构废料：由工件的结构需要而产生，如冲孔废料工艺废料：为完成冲压工艺而需要设置的废料，包括工件与工件之间，工件与条料侧边之间，定位孔、料头、料尾等。（3）提高材料利用率的方法.减少工艺废料的措施设计合理的排样；选择合适的板料规格和合理的裁板法(减少料头、料尾和边余料）；利用废料作小零件等。.利用结构废料的措施当材料和厚度相同时，在尺寸允许的情况下，较小尺寸的冲件可在较大尺寸冲件的废料中冲制出来。在使用条件许可下，也可以改变零件的结构形状，提高材料利用率。.改变结构形状提高材料利用率.哪种结构更有利于节省材料？.2.排样类型.排样形式.排样形式的选择零件的形状零件精度材料利用率模具结构模具寿命操作的方便与安全.搭边：排样时，工件与工件之间，工件与条（板）料边缘之间的工艺余料。有搭边a1和侧搭边a之分。（1）搭边及其作用3．搭边、进距及料宽的确定.用于定位；补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；提高模具寿命。搭边的作用..搭边值的确定确定原则：满足作用的前提下取最小值，具体的可查阅相关的设计资料，如书中表3-3（1）材料的力学性能：硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。（2）材料厚度：材料越厚，搭边值也越大。（3）冲裁件的形状与尺寸：零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值取大些。（4）送料及挡料方式：用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些。（5）卸料方式：弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。.（2）进距的确定进距也称步距，是指模具每冲裁一次，条料在模具上前进的距离。.（3）料宽的确定条料宽度的确定与条料在模具中的定位方式有关:导料板和挡料销定位导料板内带侧压装置导料板内不带侧压装置导料板和侧刃定位.条料始终靠一边的导料板送进，故：1）有侧压装置时条料宽度的确定△—裁板误差.2）无侧压装置时条料宽度的确定理想送料状态实际送料状态.3）侧刃定位时条料宽度的确定.4）裁板方式分别计算η纵、η横,比较取大者。实际生产中还需考虑生产效率和操作方便等。可纵裁,亦可横裁轧制方向.5）排样图的绘制一张完整的排样图应标注条料宽度尺寸、步距S、工件间搭边和侧搭边。排样图通常画在总装配图右上角。.模具装配图的绘制要求.3.3.2冲裁工艺力与压力中心的计算冲裁工艺力主要包括：冲裁力卸料力推件力顶件力.冲裁力是指冲裁时所需的压力。这里指冲裁过程中的最大值。用普通平刃口模具冲裁时，冲裁力F一般按下式计算：注：F——冲裁力；L——剪切长度；t——材料厚度；τ——材料抗剪强度；K——安全系数。一般取K＝1.3F1.冲裁力的计算.“L”的含义——剪切长度.2.卸料力、推件力和顶件力的计算卸料力是指从凸模或凸凹模上将制件或废料卸下来所需的力。推件力是指从凹模内顺冲裁方向将制件或废料推出所需的力。顶件力是指从凹模内逆冲裁方向将制件从凹模孔内顶出的力。.K卸、K推、K顶——卸料力、推件力、顶件力系数，见表3-8；n——同时卡在凹模刃口内的冲裁件(或废料)数。式中h——凹模洞口的直刃壁高度；t——板料厚度。卸料力、推件力及顶件力的计算公式.3.压力中心的计算压力中心就是冲压合力的作用点。形状对称的冲裁件，其压力中心位于冲裁轮廓的几何中心上。复杂形状工件或多凸模冲裁件的冲裁压力中心，可按力矩平衡原理进行解析计算。.1）按比例将冲裁工件的冲裁轮廓画出。2）建立直角坐标系xoy。3）将冲裁件的冲裁轮廓分解为若干直线段和圆弧段L1、L2、L3……Ln等基本线段。4）计算各基本线段的长度及其重心到坐标轴x、y的距离y1、y2、y3……yn和x1、x2、x3……xn。5）计算压力中心坐标xc、yc。单凸模冲压复杂形状冲裁件压力中心计算.多凸模冲压时压力中心的计算1）按比例将各凸模的轮廓画出2）建立直角坐标系xoy3）求出每个凸模的重心坐标（xi，yi）4）计算各凸模的冲切长度Li5）计算压力中心坐标xc、yc.3.4冲裁工艺设计冲裁件的工艺性分析冲裁工艺方案确定.冲裁件的工艺性分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。是从产品设计角度提出的要求。冲裁工艺性好是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。冲裁件的工艺性由其结构形状、精度要求、形位公差和技术要求等方面决定。.1.冲裁件的结构工艺性（1）冲裁件的结构尽可能简单、对称，尽可能有利于材料的合理利用。对比两种结构.（2）冲裁件的外形和内孔应避免尖锐的清角，宜有适当的圆角。.（3）冲裁件上应避免窄长的悬臂和凹槽。一般凸出和凹入部分的宽度B应大于或等于板厚t的1.5倍，即B≥1.5t。（4）孔边距、孔间距应大于或等于板厚t的1.5倍。.（5）在弯曲件或拉深件上冲孔时，孔边与直壁之间应保持一定距离。（6）冲孔时，孔的尺寸不应太小。.2.冲裁件的尺寸精度（表3-11部分）（GB/T13914-2002）共分为11级，用符号ST表示，从ST1到ST11逐级降低。.表3-12普通冲裁件公差等级选用（GB/T13914-2002）3.冲裁件的断面粗糙度.例3-3图示冲裁件，材料Q235，料厚2mm，试分析其冲裁工艺性。.分析：（1）该冲裁件结构对称，无凹槽、悬臂、尖角等，符合冲裁工艺要求（2）由表3-11和表3-12可知，内孔和外形尺寸的精度以及孔心距的精度等级均属于一般精度要求，采用普通冲裁即可冲出。（3）由图3-42和表3-9可知，所冲孔的尺寸及孔边距和孔间距尺寸均满足最小值要求,可以采用复合冲压。（4）Q235是常用的冲压用材料，具有良好的冲压工艺性。综上所述，该冲裁件的冲裁工艺性良好，适合冲压。.在工艺分析的基础上，从结构、精度、尺寸、批量等方面综合考虑，需解决：基本冲压工序基本冲压工序的组合冲裁顺序的安排3.4.2工艺方案的确定.1.基本工序数的确定冲裁件所需的基本工序数可由其形状作直接判断。落料冲孔落料落料冲孔.基本工序数确定举例.2.基本冲压工序的组合单工序冲裁：在冲床的一次行程中，只能完成一道冲压工序复合冲裁：只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序。级进冲裁：在压力机一次行程中，在送料方向连续排列的多个工位上同时完成多道冲压工序。与之对应的模具分别是单工序冲裁模、复合冲裁模和级进冲裁模.      只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲裁工序的模具。复合冲裁模.在压力机一次行程中，在送料方向连续排列的多个工位上同时完成多道冲裁工序的模具。级进冲裁模.三种类型模具的比较.工序是否复合，如何选择？结构、尺寸生产效率精度操作方便、安全生产批量模具成本一般原则是：大量生产时采用复合或级进冲压，小批量生产时宜采用单工序模生产。大型尺寸宜采用单工序或复合模小尺寸且精度要求高，即使批量小也宜采用复合或级进模生产.（1）级进冲裁的顺序安排1）先冲孔（缺口或工件的结构废料），最后落料或切断，将工件与条料分离。2）采用定距侧刃时，侧刃切边工序一般安排在前，与首次冲孔同时进行，以便控制送料进距，采用两个定距侧刃时，也可安排成一前一后。3.冲裁顺序的安排.级进冲压的工序顺序安排举例.4.冲裁工艺方案确定的基本步骤分析产品的冲裁工艺性列出所需的基本冲压工序列出可能的若干个方案分析比较得出最佳方案.冲压方案确定方法举例例3-4冲制图示零件，年产量300万件，要求制定其冲压工艺方案。.1）该冲裁件结构对称，无凹槽、悬臂、尖角等，符合冲裁工艺要求。2）由表3-11和表3-12可知，内孔和外形尺寸的精度以及孔心距的精度等级均属于一般精度要求，采用普通冲裁即可冲出。3）由图3-42和表3-9可知，所冲孔的尺寸及孔边距和孔间距尺寸均满足最小值要求,可以采用复合冲裁。4）Q235是常用的冲压用材料，具有良好的冲压工艺性。综上所述，该冲裁件的冲裁工艺性良好，适合冲压。（1）分析冲压工艺性.该零件需要落料、冲孔两个基本冲裁工序，根据上述工艺分析可以列出以下三种工艺方案：    方案一：采用单工序模生产，即先落料，后冲孔。    方案二：采用复合模生产，即落料-冲孔同时进行。    方案三：采用级进模生产，即冲孔-落料连续完成。（2）确定冲压工艺方案.（3）分析比较方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产率较低，难以满足大量生产时对效率的要求。方案二只需一副模具，冲裁件的形位精度和尺寸精度容易保证，生产率比方案一高，但模具结构较方案一复杂，操作较不方便。方案三也只需要一副模具，操作方便安全，生产率最高，模具结构较方案一复杂，冲出的零件精度介于方案一和方案二之间，但由于产品本身的精度要求不高，因此能满足产品的精度要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。.3.5冲裁模总体结构设计3.5.1冲裁模具的分类.模具装配图的一般画法：明细表标题栏技术要求3.5.2冲裁模的典型结构.看图方法与步骤：模具结构图的看图方法看标题栏，了解模具名称看工件图看排样图，了解送料方向，进而知道定位零件的大概位置看主视图找涂黑的料和工件找使板料成形的工作零件找定位零件，结合俯视图找出件零件找导向零件找固定零件.单工序模也叫简单模，是指在压力机的一次行程中只完成一道冲压工序的模具。1．单工序模典型结构.带刚性卸料装置的落料模.带弹性卸料装置的落料模.带有弹性卸料和顶料装置的单工序落料模有分离现象产生.冲孔模.侧向冲孔模.斜楔式水平侧向冲孔模.2.级进模的典型结构级进模又称连续模或跳步模，是指在压力机一次行程中，在送料方向连续排列的多个工位上同时完成多道冲压工序的模具.冲孔、落料级进模.用导正销定距的冲孔落料级进模.双侧刃定距的冲孔落料级进模.侧刃和导正销联合定距的级进冲裁模..复合模是指只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的模具倒装复合模正装复合模3.复合模的典型结构.正、倒装复合模比较.正装式复合模1-打杆2-模柄3-推板4-推杆5-卸料螺钉6-凸凹模7-卸料板8-落料凹模9-顶件块10-带肩顶杆11-冲孔凸模12-挡料销13-导料销.1-下模座2-卸料螺钉3-导柱4-固定板5-橡胶6-导料销7-落料凹模8-推件块9-固定板10-导套11-垫板12、20-销钉13-上模座14-模柄15-打杆16、21-螺钉17-冲孔凸模18-凸凹模19-卸料板22-挡料销倒装式复合模.切边冲孔复合模.带有刚-弹性推件装置的倒装复合模.3.5.3冲裁模的类型选择对于单工序模，由于正装结构的模具出件方便，优先采用正装结构；对于复合模，由于倒装复合模操作方便安全，实际生产中优先考虑倒装结构。当所冲板料较薄、孔间距稍小、对工件的平面度又有要求时，应选择正装结构的复合模。在大批量生产中小型件时，广泛采用带有自动送料的级进模，以节省人工并提高生产效率。.3.6模具主要零件的设计与标准的选用工艺结构零件：工作零件：凸模、凹模、凸凹模、侧刃定位零件：导料板、挡料销、导正销等卸料及推件零件：卸料板、推件块、顶件块、废料切断刀辅助结构零件：导向零件：导柱、导套、导板固定零件：固定板、垫板、模柄、上模座、下模座、螺钉、销钉等.3.6.1工作零件的设计与标准的选用凸模凹模凸凹模侧刃作用是使材料产生分离，得到所需冲裁件形状和尺寸（这里根据习惯仍将侧刃放在定位零件一节讲授）.1．模具间隙的确定冲裁模具间隙是指冲裁模具中凹模与凸模刃口侧壁之间的距离，用符号c表示，是指单面间隙。（GB/T16743-2010）.（1）间隙对冲裁过程的影响1）间隙C对零件质量的影响适当降低间隙值，可有效提高冲裁件的断面质量。2）间隙C对冲裁工艺力的影响C增大，冲裁力F冲有一定程度降低。C增大，F卸、F推、F顶减小，则总的冲压力下降。反之，当Z减小时，各冲裁工艺力都会增加，则总冲压力增加。.模具的失效形式：磨损、凹模刃口涨裂、崩刃、变形等。间隙C主要影响模具的磨损、刃口涨裂。C增大时，由于冲裁工艺力均减小，使得模具的磨损减小，凹模刃口涨裂减小，因此寿命提高。反之寿命缩短。3）间隙C对模具寿命的影响.分析结果：提高制件质量需要较小的模具间隙。降低冲压力需要较大的模具间隙。提高模具寿命需要较大的模具间隙。？.（2）合理间隙值的确定1）合理间隙值的理论计算依据：上下刃口处产生的裂纹重合，模具间隙合理2）查表确定法表3-19表3-20.表3-19金属板料冲裁间隙分类.表3-20金属板料冲裁间隙值（GB/T16743-2010）.（3）冲裁间隙选用方法选用金属板料冲裁间隙时，应针对冲裁件技术要求、使用特点和特定的生产条件等因素，首先按表3-19确定拟采用的间隙类别，然后按表3-20相应选取该类间隙值。新模具的间隙应取间隙值中的最小值.2.凸、凹模刃口尺寸及公差的确定（1）凸、凹模刃口尺寸的计算原则１）落料时，选凹模作基准，首先设计凹模刃口尺寸，间隙通过减小凸模刃口尺寸得到。2）冲孔时，选凸模作基准，首先设计凸模刃口尺寸，间隙通过增大凹模刃口尺寸得到。3）取磨损后尺寸增大的基准模刃口尺寸等于或接近于工件的最小极限尺寸；取磨损后尺寸减小的基准模刃口尺寸等于或接近于工件的最大极限尺寸。对磨损前后尺寸不发生变化的刃口尺寸取其等于工件的尺寸。4）工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造公差原则上按“入体”原则标注为单向偏差，即落料件和凸模刃口尺寸标注成单向负偏差，冲孔件和凹模刃口尺寸标注成单向正偏差，磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。.（2）刃口尺寸计算方法刃口尺寸计算方法与模具加工方法有关，模具加工方法常见的有两种：分别加工法配合加工法.两种模具加工方法比较.1）凸模与凹模分别加工.磨损系数x值表2.12磨损系数x.刃口尺寸计算举例例3-7冲制图3-73所示零件，材料Q235，料厚t=2mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。.解：由图3-73可知，该零件需要落料、冲孔两道冲裁工序完成，下面分别计算其模具刃口尺寸及公差。1）落料以凹模为基准，由于形状规则，其模具采用分别加工法进行加工。查表3-19和表3-20得c=（7%~10%）t，即：cmin=7%t=0.07×2=0.14mm；cmax=10%t=0.10×2=0.2mm；查表3-24得磨损系数为：x=0.5；查表3-25得凸、凹模的制造偏差分别为：δp=0.014mm,δd=0.02mm；由表3-23公式计算得：.即故模具精度合适.2）冲孔以凸模为基准，因孔形简单，选用分别制造法加工其模具。查表3-24得：χ=0.75查表3-25得：δp=0.012mm,δd=0.017mm由表3-23公式计算得：即故模具精度合适.2）凸模与凹模配合加工落料件落料凹模.配合加工时落料模刃口尺寸计算公式.冲孔件冲孔凸模.配合加工时冲孔模刃口尺寸计算公式.配合加工法时凸、凹模零件图绘制示例落料件落料凹模—基准模落料凸模—非基准模注意刃口尺寸公差的标注.3.工作零件的结构设计及标准的选用（1）凸模的结构形式及其固定方法.设计凸模需解决的问题结构形式固定方式尺寸设计材料选用热处理要求校核按截面形状分有圆形截面凸模和异形截面凸模.1）标准圆凸模的结构形式及固定方法（JB/T5825-2008~JB/T5829-2008）圆柱头直杆圆凸模（杆部直径φD=1~36mm）圆柱头缩杆圆凸模（杆部直径φD=5~36mm）锥头直杆圆凸模（刃口直径φD=0.5~15mm）60°锥头缩杆圆凸模（杆部直径φD=2~3mm）球锁紧圆凸模（直径φD=6.0~32mm）材料推荐采用：Cr12MoV、Cr12、Cr6WV、CrWMn硬度要求：Cr12MoV、Cr12、Cr6WV刃口58~62HRC，头部固定部分40~50HRC；CrWMn刃口56~60HRC，头部固定部分40~50HRC.圆柱头缩杆圆凸模的结构及固定方式.圆柱头缩杆圆凸模标准尺寸及标记示例（JB/T5826-2008）标记示例：D=5mm，d=2mm，L=56mm的圆柱头缩杆圆凸模标记为：圆柱头缩杆圆凸模5×2×56JB/T5826-2008.大、中型圆凸模的结构形式及固定方法.冲小孔凸模结构形式与固定方法.2）异形凸模的结构形式及固定方法台阶式结构：固定部分为圆形或矩形直通式结构.异形凸模采用台阶式结构及固定方式.用压板固定侧面开槽异形凸模.用横销固定异形凸模.用挂台固定异形凸模.3）凸模尺寸的确定—与模具结构有关L=h1＋h2＋h3＋h附加L=h1＋h2＋t＋h附加.（3）凸模的强度校核承压能力的校核抗失稳能力校核.（2）凹模结构设计及标准的选用凹模结构形式及固定方式凹模刃口设计凹模外形设计凹模材料选用凹模热处理要求.1）凹模的结构形式及固定方式整体式组合式镶块式.整体式凹模有矩形和圆形两种整体式凹模—普通冲压模里常用的结构（JB/T7643.1-2008和JB/T7643.4-2008）标记示例：L=125mm，B=100mm，H=20mm的矩形凹模标记为：矩形凹模板125×100×20JB/T7643.1-2008.整体式凹模固定方式推荐材料：T10A，9Mn2V，Cr12，Cr12MoV热处理硬度：60~64HRC固定方式——螺钉、销钉直接紧固于下模座中.组合凹模结构及固定方式推荐材料：Cr12MoV、Cr12、Cr6WV、CrWMn，热处理硬度：58~62HRC。.镶块式凹模.2）凹模的刃口形式.3）凹模的外形设计—外形形状和尺寸外形形状：圆形或矩形.凹模外形尺寸设计——经验公式由此得到凹模外形的计算尺寸为：.冲裁凹模的设计步骤：.凹模外形设计举例.例3-9试设计图3-92所示工件落料凹模的外形及尺寸。解：由于所冲形状接近于长方形，因此其凹模外形选择矩形。根据工件的最大外形尺寸b=40+20=60mm和材料的厚度2mm查表3-29得：K=0.28，则可计算出凹模的各尺寸如下：H=Kb=0.28×60=16.8mmc=（1.5~2）H=（1.5~2）×16.8=25.2mm~33.6mm，取c=30mm。则：L=40+19.88+30×2=119.88mmB=19.88+30×2=79.88mm这是计算出来的凹模外形尺寸，依据计算出来的尺寸查表3-31可知实际的凹模尺寸应该是：L×B×H=125mm×80mm×18mm.矩形凹模板的部分数据（JB/T7643.1-2008）.凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸（3）凸凹模的设计.凸凹模的最小壁厚.求图示零件模具刃口尺寸及公差。已知材料Q235，未注尺寸公差按m级查表。练习1.未注公差的线性尺寸极限偏差.未注公差的冲裁圆角线性尺寸极限偏差.作用：确定送进模具中的毛坯在模具中的准确位置送进模具中的毛坯有两种形式：条料（带料或卷料）单个毛坯3.6.2定位零件的设计与标准的选用.单个毛坯是被“放进”模具指定位置条料是沿着一定方向被“推进”模具.单个毛坯定位举例.条料定位举例.1．导料零件常见的导料零件有：导料板导料销侧压装置作用是保证条料沿正确的方向送进模具.（1）导料板通常为2块，分布在条料送进方向的2侧，利用螺钉销钉直接固定在凹模上，有两种形式：标准结构：推荐材料45钢，热处理硬度28~32HRC非标准结构：导料板和卸料板为一整体作用是控制条料的送进方向.标准结构导料板的固定方式导料板与凹模板外形平面尺寸相同.非标准结构导料板导料板与卸料板做成一个整体.有承料板的结构导料板比凹模板长.（2）导料销一般至少需设两个，并位于条料的同侧，为标准结构，材料推荐采用45钢，热处理硬度43~48HRC.（3）侧压装置.挡料销圆头挡料销钩形挡料销固定挡料销始用挡料销回带式挡料销弹顶挡料销活动挡料销作用是控制条料送进模具的距离，即控制进距的.常见的结构有挡料销，侧刃，导正销等。2．挡料零件.（1）固定挡料销标准件，在送料的前方，直接固定于凹模上，操作不方便，适用于手工送料的模具。选用依据：所冲板料厚度t，见表3-34作用是控制条料的送进距离，即控制进距.固定挡料销工作原理.钩型挡料销.始用挡料销回带式挡料销弹顶挡料销活动挡料销（2）活动挡料销均为标准结构，挡料块或销材料推荐选用45钢，热处理硬度43~48HRC.始用挡料装置常装于导料板内，多用于级进模的首次送料.有三种形式：弹簧弹顶挡料装置橡胶弹顶挡料装置扭簧弹顶挡料装置弹顶挡料装置装于弹性卸料板内，多用于倒装式复合模中.弹簧弹顶挡料装置.橡胶弹顶挡料装置.扭簧弹顶挡料装置.回带式挡料装置装于刚性卸料板内，多用于手工送料的模具中.送料将料往回带回带式挡料装置工作原理.侧刃：在级进模中，为了限定条料送进距离，在条料侧边冲切出一定形状缺口的工作零件。侧刃有标准件，推荐选用T10A，热处理硬度56~60HRC。标准侧刃选用方法：依据进距，侧刃的刃口长度＝进距（3）侧刃作用是控制条料的送进距离，即控制进距。.标准侧刃.侧刃定距原理.双侧刃定距的冲孔落料级进模1-内六角螺钉2-销钉3-模柄4-卸料螺钉5-垫板6-上模座7-凸模固定板8、9、10-凸模11-导料板12-承料板13-卸料板14-凹模15-下模座16-侧刃17-侧刃挡块.侧刃磨钝后产生的毛刺位置.非标准件，由冲件的形状决定。特殊侧刃.侧刃挡块.杆部导正部分导入部分（4）导正销主要用于级进模中条料的精确定位。是标准件，由头部和杆部两部分组成，导正销杆部用于固定，头部由导入部分和导正部分组成。导正销推荐选用9Mn2V选用依据是预冲孔的孔径d。hd.标准A型导正销的结构及固定方式A型导正销.B型导正销标准B型导正销的结构及固定方式导正销是活动的，可以上、下移动.C型导正销标准C型导正销的结构及固定方式.D型导正销标准D型导正销的结构及固定方式.直接导正即是利用工件上的孔进行导正，导正销常装于落料凸模内。间接导正即是利用预先冲出的工艺孔进行导正，导正销常装于凸模固定板内。直接导正间接导正导正销的两种导正方式：导正销可以直接导正，也可以间接导正。.与挡料销的位置关系：导正销通常与挡料销、侧刃和自动送料装置配合使用。导正销不能独立使用！！.（3）定位板和定位销利用毛坯外形进行定位.利用毛坯内形进行定位.3.6.3压料、卸料、送料零件设计与标准的选用卸料装置（废料切断刀）推件装置顶件装置作用是压住板料和卸下或推出制件与废料的零件.1．卸料装置根据卸料力的来源不同分为：刚性卸料装置弹性卸料装置废料切断刀（拉深件切边时卸料用）作用是卸下箍在凸模或凸凹模外面的制件或废料。.卸料板（1）刚性（固定）卸料装置由一块板(称为卸料板）组成，利用螺钉、销钉直接固定在凹模上，卸料力是由于板料毛坯与卸料板的刚性撞击而产生。主要适用于所需卸料力较大、对板平面度无要求的厚板卸料。.刚性卸料装置卸料原理卸料板与料刚性撞击产生的力进行卸料.（刚性）卸料板的设计外形的形状及尺寸一般与凹模相同孔形取决于本次冲压的凸模外形，两者之间留有间隙。若同时起导板作用，则与凸模之间采用H7/h6间隙配合。卸料板的厚度由板料厚度决定，见下表。材料推荐选用45钢，淬火处理硬度43~48HRC.（2）弹性卸料装置由卸料板、弹性元件和卸料螺钉三部分组成，通常装于上模，也可装于下模。卸料力是由于弹性元件的被压缩所产生的。这种卸料板常用于料较薄、所需卸料力不大，板平面度有要求的冲压。.弹性卸料装置的工作过程.弹性卸料装置的几种结构形式导料销导料导料板导料卸料装置装在上模.卸料装置装在下模.一般情况下，卸料板的外形和尺寸与凹模一致，如果弹性元件过多或过大，允许将卸料板尺寸加大，以便于安置弹性元件。卸料板的孔型与本次冲压的凸模外形相吻合，两者之间留有一定间隙，卸料板的厚度取决于所冲板料的厚度。卸料螺钉是标准件（不同于固定用螺钉，是模具中专用的），可直接从标准中选用。常用的弹性元件有弹簧和橡皮，均为标准件，可按条件选用。需要设计：卸料板，弹性元件和卸料螺钉。.弹性卸料装置的连接——卸料螺钉.（3）废料切断刀对拉深件切边时，应用废料切断刀进行卸料。废料切断刀通常装于切边凸模边上，其刃口约低于凸模刃口2～3个料厚，利用冲裁时，凹模向下压废料于切刀刀刃上把废料切断进行卸料。.废料切断刀标准结构形式.2.推件装置刚性推件装置弹性推件装置作用是顺着冲压方向推出卡在凹模孔内的制件或废料。根据推件力的来源不同有：.（1）刚性推件装置.刚性推件装置组成零件.打料横杆挡块滑块刚性推件装置推件原理.刚性推件装置结构形式.刚性推件装置的设计1-打杆：由模柄孔尺寸确定其直径2-推板：标准件3-推杆：依模具结构设计4-推件块：外形与本次冲压凹模孔型一致，孔型与本次冲压凸模外形一致。.推件块的设计.推板结构：可选用标准件.弹性推件装置需要设计：推件块和弹性元件。由弹性元件和推件块组成.3.顶件装置作用是逆着冲压方向顶出卡在凹模洞口内的料。.顶件装置工作过程.导柱导套导板滑动导柱导套滚珠导柱导套3.6.4导向零件的设计与标准的选用作用是保证运动导向和确定上、下模相对位置，目的是使凸模能正确的进入凹模，并尽可能的使凸、凹模周边间隙均匀。.（1）导柱、导套导向滑动导柱导套.滑动导柱形式滑动导套形式滑动导柱导套是标准件.滑动导柱和导套的装配H—模具闭合高度.滚珠导柱导套.滚珠导向装置滚珠导向装置钢球保持架.滚珠导向装置实物图片.滚珠导柱导套在模具中的安装位置.（2）导板导向导板就是刚性卸料板，不同的是，导板与凸模之间采用的是H7/h6间隙配合，为保证导板起导向作用，导板应与凸模有足够的接触长度，其厚度H一般取：H=（0.8～1）H凹（H凹为凹模厚度）同时保证在模具的整个工作过程中（含模具回程），凸模与导板孔始终不脱离。模具闭合状态模具开启状态.模座（架）模柄垫板固定板螺钉销钉3.6.5连接与固定零件的设计与标准的选用作用是将凸模、凹模固定于上、下模，以及将上、下模固定在压力机上。包括：.（1）模座有上模座和下模座，作用是用于装配和支撑上模或下模所用零部件。.标准模架滑动导向模架滚动导向模架上模座下模座导柱导套标准模架根据导柱导套的配合不同，标准模架有：对角导柱模架后侧导柱模架中间导柱模架四角导柱模架.标准模架——上模座、下模座、导柱、导套.滑动导向标准模架（GB/T2851-2008)对角导柱模架后侧导柱模架中间导柱模架四角导柱模架中间导柱圆形模架.标准模架实物图片.滚动导向标准模架（GB/T2852-2008).滑动导向钢板模架（GB/T23565-2009).滚动导向钢板模架（GB/T23563-2009)后侧导柱钢板模架对角导柱钢板模架中间导柱钢板模架四角导柱钢板模架.模架选用原则：按凹模周界选用（GB/T2851-2008).（2）模柄——标准件压入式模柄旋入式模柄凸缘模柄浮动模柄选用原则：压力机的模柄孔直径常用的标准模柄有：模柄材料推荐采用Q235A或45钢作用是把模具的上模固定在压力机滑块上，通常应用于中小型模具。.a)压入式模柄b)旋入式模柄c)凸缘模柄d)浮动模柄常用模柄的四种标准结构.（3）固定板作用是安装并固定小型的凸模或凹模，并作为一个整体最终安装在上模座或下模座上。是标准件，有矩形和圆形2种。.固定板的设计固定板的平面尺寸与凹模相同，厚度一般取凹模厚度的0.6~0.8倍。固定板的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6或H7/n6或H7/m5，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。固定板材料推荐采用45钢，热处理硬度28~32HRC。凸模固定板的选用依据是凹模的外形及尺寸..（4）垫板模具中是否采用垫板，取决于两个条件：凸模固定端面对模座产生的单位压力超出模座允许承受的压力，此时需要加垫板，即：σ=P/F≥[σ压]上模中采用刚性推件装置需要在模座中加工孔设在凸、凹模与模座之间，承受和分散冲压负荷，防止上、下模座被压出凹坑.垫板设计垫板是标准件，有圆形垫板（JB/T7643.6-2008）和矩形垫板（JB/T7643.6-2008）。选用依据是凹模的外形及尺寸。垫板的平面尺寸与凹模相同，厚度一般取5~12mm。材料推荐选用45钢，热处理硬度43~45HRC。在设计复合模时，凸凹模与模座之间有时应加装垫板。.垫板标准（JB/T7653-2008）.（5）螺钉与销钉——标准件模具中的紧固零件主要包括螺钉、销钉等。螺钉主要连接冲模中的各零件，使其成为整体，而销钉则起定位作用。螺钉最好选用内六角螺钉，销钉常采用圆柱销，设计时，圆柱销不能少于两个。销钉与螺钉的距离不应太小，以防强度降低。模具中螺钉、销钉的规格、数量、距离尺寸等在选用时可参考国标中冷冲模典型组合进行设计。螺钉直径大小由凹模厚度确定.螺钉直径的选用.3.7冲裁设备的选用与校核1.设备的选择选择依据是冲裁工艺力的大小和模具结构，选择步骤：（1）根据模具结构特征计算总的冲裁工艺力F总。采用刚性卸料装置和下出料方式出料时，总的冲裁工艺力为：采用弹性卸料装置和上出料方式时，总的冲裁工艺力为：采用弹性卸料装置和下出料方式时，总的冲裁工艺力为：（2）根据总的冲裁工艺力查阅设备资料，使设备的公称压力F设≥F总，由此初步选择设备，并得到设备的有关参数。.2.校核初选的设备（1）校核闭合高度（2）校核平面尺寸（3）校核模柄孔尺寸.压力机的闭合高度是指滑块处于下极限位置时，滑块底面到工作台上表面之间的距离。压力机的闭合高度有一个最大闭合高度Hmax和最小闭合高度Hmin。模具的闭合高度H是指模具在工作位置下极点时，下模座的下平面与上模座的上平面之间的距离。Hmax-5mm≥H≥Hmin+10mm.模具与设备的关系.练习2：材料：20料厚：1.5mm批量：20万/月技术要求1.毛刺高度小于0.08mm。2.冲件应平整，无翘曲变形等缺陷。图示零件，要求完成：（1）工艺方案确定。（2）冲裁工艺力的计算。（3）模具装配图绘制（结构示意图）.复习思考题一1.何为冲裁？2.冲裁变形过程分为哪几个阶段？3.正常间隙下，冲裁件断面质量由哪几部分组成，各形成于冲裁过程的哪一阶段？4.简述影响冲裁件质量的主要因素及影响规律。5.模具间隙影响冲裁过程的哪些方面？6.简述冲裁模具刃口计算原则7.什么是分别加工法？8.什么是配合加工法？9.简述分别加工法时为何必须校正不等式？.复习思考题二1.提高材料利用率的方法有哪些？2.条料排样按有无废料可分为哪几种？3.什么是搭边？其作用有哪些？影响搭边值的因素有哪些？4.一张完整的排样图应表达哪些信息？5.什么是冲裁力？6.简述常用的降低冲裁力的方法。7.什么是卸料力、推件力和顶件力？8.简述设备的选用原则。.1.什么是冲裁件的工艺性？审查冲裁件工艺性的目的是什么？2.冲裁工序的组合需要考虑哪些因素？冲裁顺序的安排有哪些要求？3.冲裁模结构主要由哪些部分组成？4.简述定位零件的作用及主要的结构形式5.简述导正销的选用原则6.简述卸料装置的结构形式及设计方法7.什么是标准模架？按导柱在模座上位置不同可分为哪四种？8.简述标准模柄的结构形式及选用依据。复习思考题三.复习思考题四1.什么是压力机的闭合高度？2.什么是模具的闭合高度？3.什么是模具的压力中心？4.简述冲裁模具设计的一般思路.第4章弯曲工艺与模具设计4.1弯曲变形过程分析4.2弯曲件质量分析及控制4.3弯曲工艺计算4.4弯曲工艺设计4.5弯曲模设计4.6弯曲模设计举例.能根据弯曲件的废品形式分析其产生的原因，熟悉解决的措施。能完成典型弯曲件的工艺与模具设计。能力要求.弯曲定义弯曲是指在冲压生产中，利用模具将制件弯曲成一定角度和形状的加工方法。.弯曲示例.生活中的弯曲零件.用模具成形弯曲件一.用模具成形弯曲件二.弯曲使用的模具叫弯曲模.扩展阅读.4.1弯曲变形过程分析4.1.1弯曲变形过程.V形弯曲件的弯曲过程l0>l1>l2>lr0>r1>r2>r.弯曲方式a）自由弯曲b）校正弯曲.a1b14.1.2弯曲变形特点弯曲后弯曲前.宽板弯曲窄板弯曲弯曲毛坯的横截面变化情况.弯曲变形区的变形特点工件分成了直边和圆角两个部分，变形主要发生在圆角部分，圆角是弯曲变形的主要变形区。变形区变形不均匀：外区切向受拉伸长；内区切向受压缩短，出现应变中性层——变形前后长度不发生变化的金属层。变形区厚度变薄，η＝t’/t≤1，变薄程度与r的大小有关。横截面的变化：宽板不变，窄板内区变宽、外区变窄。.4.1.3弯曲变形区的应力应变状态.4.2弯曲件质量分析及控制4.2.1弯裂4.2.2回弹4.2.3偏移4.2.4板料横截面的畸变和翘曲变形4.2.5变形区变薄和弯曲件长度增加…….弯裂是指弯曲变形区外层材料产生裂纹的现象。产生弯裂的主要原因是弯曲变形程度超出被弯材料的成形极限。弯裂可以避免。4.2.1弯裂.1.弯曲变形程度r/t——表示弯曲变形程度大小。r/t越小，弯曲变形程度越大，有一最小相对弯曲半径rmin/t.2.最小相对弯曲半径及其影响因素1)材料的力学性能：塑性好，rmin/t小。2)板料的纤维方向：弯曲线与纤维方向垂直，rmin/t小最小相对弯曲半径是指板料弯曲时最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径与板料厚度的比值影响最小相对弯曲半径的因素：.3)板料的表面质量和侧边质量：表面质量和侧面质量好，rmin/t小4)板料的厚度薄：rmin/t小……3.最小弯曲半径的值见表4-2.（1）弯曲变形区的内圆角半径r称为弯曲半径。（2）弯曲半径与板料厚度的比值r/t称为相对弯曲半径。（3）弯曲时板料最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径rmin。（4）最小弯曲半径与板料厚度的比值称为最小相对弯曲半径rmin/t。（5）制件被弯曲加工的角度，即弯曲后制件直边夹角的补角α1称为弯曲角。（6）弯曲后制件直边夹角的对角α称为弯曲中心角。（7）弯曲后制件直边的夹角θ称为弯曲件角度。弯曲工艺各参数定义：.4.控制弯裂的措施（1）选择塑性好的材料进行弯曲，对冷作硬化的材料在弯曲前进行退火处理。（2）采用r/t大于rmin/t的弯曲。（3）排样时，使弯曲线与板料的纤维组织方向垂直。（4）将有毛刺的一面朝向弯曲凸模一