五大工具简介

五大工具简介企管部ISO/TS16949内部培训教材一、统计过程控制SPC05101520253035404550123456789LCLUCL第一章：SPC简介第二章：变差及控制第三章：控制图的准备第四章：计量型控制图第五章：计数型控制图课程内容第一章SPC简介目的:了解SPC的基本概念和在质量管理体系中的应用。05101520253035404550123456789LCLUCL计数型数据定性的数据,通过计数来记录和分析.每个结果通常记为两种可能性之一，例如:头或尾接收或拒收是或否记数型数据通常通过统计出现的次数，并将结果表达为出现的次数或出现的比例或百分数数据计量型数据定量的数据,通过测量值来记录和分析.通常使用仪器进行测量的….例如:电压、电流、电阻尺寸(直径,长度)力……一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。通常包括人员、设备、原材料、技术、方法和环境的组合。什么是过程过程过程控制系统期望的状态(接收准则)实际绩效测量纠正/改进输入输出控制循环增值转换使用[诸如控制图]等统计技术来分析过程或其输出,以便采取适当措施来达到和保持统计控制状态,同时改进过程的能力。SPC通过收集或分析数据来了解并采取措施减少过程中的变差，从而使过程稳定并改善其能力。其它SPC工具，通常还有排列图、直方图、检查表、过程流程图、因果图、散布图等。什么是统计过程控制(SPC)05101520253035404550123456789LCLUCL预防与检测我们工作的方式/资源的整合识别不断变化的需求和期望顾客统计方法产品或服务人机料法环顾客的呼声过程的呼声输入过程/系统输出过程控制系统第二章变差及控制目的:理解过程的变差的概念及如何改进过程稳定性和能力。变差变差(Variation):过程的单个输出之间不可避免的差别.变差的原因可分为两类:普通原因和特殊原因.固有变差(InherentVariation):仅由普通原因造成的过程变差。总变差(TotalVariation):由普通原因和特殊原因共同造成的过程变差。普通原因(CommonCause):影响过程输出的所有单值的一种变差源.在控制图中表现为随机过程变差的一部分.特殊原因(SpecialCause):一种间断性的,不可预计的,不稳定的变差源,有时也称为可查明原因.可表现为:超出控制限的点或在控制限内的链或其它非随机性的图形.s1.任何事物都是变化的。2.任何变差都是有原因的。3.变差的原因遵循巴雷多Pareto原理（80/20规则）。4.过程变差的原因可归纳如下:人员机械材料方法环境测量5.稳定的过程产生稳定的变差。6.缘于特殊原因的变差使过程不稳定，或“失控”。7.主要的过程变差原因可通过简单的统计图来发现(例如：直方图、平均概率图、散布图和控制图)变差的原理m分布曲线57575791113稳定性(受控)稳定性(Stability):不存在变差的特殊原因；处于统计控制的状态。统计控制(StatisticalControl):过程中变差的所有特殊原因都已消除仅存在普通原因,在控制图上表现为不存在超出控制限的点或在控制限范围内不存在非随机性的图形.存在特殊原因特殊原因被消除受控过程、稳定性和过程能力过程能力(ProcessCapability):一个稳定过程的的固有变差的总范围.上规格限下规格限稳定并有能力稳定但能力不足对于计数型数据(AttributesDataCase):过程能力通常用不合格的平均比例或比率来表示,例如:p,c,或u时间-由顾客给出，或由开发部门给出。控制限-由过程的固有变差确定。规范与控制限的关系：控制限与规范相对独立。但过程能力通过控制限与规范的比较来表示。规范和控制限过度调整把每一个偏离目标的值当作过程中特殊原因处理的作法.(此时,调整就成了另外一个变差源)正常变差注意变差增加注意变差增加没有经过调整的结果对上次偏离目标的偏差进行补偿调整后的结果对上次偏离目标超过1的偏差进行补偿调整后的结果第三章控制图的准备目的:理解应用控制图的准备工作,包括控制图的应用过程及稳定性判定方法。建立适合应用SPC的环境(管理者支持/提供资源/培训)2.定义过程3.确定作图的特性顾客需求现行及潜在的问题区域特性间的相互关系4.定义测量系统5.使不必要的变差最小化使用控制图的准备选择控制图确定待作图的特性是计量型数据吗?关注的是不合格品数吗?关注的是不合格项数吗?子组容量是否恒定吗?使用p图使用np或p图特性是否均一或不能按子组抽样-如化学槽液,油漆等?使用X–MR图子组容量是否恒定吗?使用u图使用c或u图子组均值是否容易计算?使用中位数图子组容量是否大于或等于9?使用X–R图是否能容易地计算每个子组的s?使用X–R图使用X–s图是是是是是是是是是否否否否否否否1.选择用于控制图的质量特性。2.选择合适的控制图。3.确定抽样方案,子组容量,抽样频率。4.对至少20至25个子组收集和记录数据,或使用以前记录的数据。5.对每个子组的质量特性计算统计值。6.根据子组样品的统计值计算中心线和控制限。7.建立控制图,绘制子组统计曲线。8.检查出曲线超出控制限的点及表明特殊原因的曲线形状。9.如果有：-进行原因调查并采取纠正措施。-去掉（8）失控的点，重新收集数据，补充去掉的点。-返回（5）。10.检查曲线。准备控制图的程序当控制图显示出下列情形时过程可能失控。一个或多个点超出控制限或所绘制的点显示出非随机性，例如：趋势移动混合分层过程失控情形点子超出3控制限。超出控制限的点m+3sm+2sm+1smm-1sm-2sm-3s趋势即向一个方向连续运动，通常是由于重要的过程部件逐渐磨损退化。例如：操作者疲劳热或应力机械零件磨损材料随贮存期的变化通常的表现：7个点朝一个方向变化。趋势图中可以看到后续的点明显地与前期的点有移动。移动可能是因为显著的过程变化，如：新操作者，生产/检验程序变化，新原材料，不同的设备。通常的表现：7个连续的点在中心线以上或以下。移动混合即绘制的点大多接近控制限，仅少量点接近中心线。混合可能因为：两个供应商供应的原材料。两个不同类型的机械、操作者或操作方法。操作者对过程过度调整。混合分层即绘制的点集中在中心线附近，显示变差明显的小，可能因为：抽样方法错误控制限计算错误测量精度局限过程变差已经减小，但控制限未及时更新。分层第四章计量型控制图目的:理解计量型控制图的建立及其公式。X-R(均值和极差)图X-s(均值和标准差)图X-MR(单值和移动极差)图A.收集数据：A1.选择子组容量,抽样频率和子组的数量。A2.建立控制图并记录原始数据。A3.对每个子组的质量特性计算统计值。A4.选择控制图的刻度。A5.建立控制图,绘制子组统计曲线。B.计算控制限：B1.计算平均统计值。B2.计算控制限。B3.绘制控制线。C.过程控制解释：C1.检查出曲线超出控制限的点及表明出现特殊原因的曲线形状。C2.识别并标识特殊原因并采取纠正措施。C3.重新计算控制限。C4.为继续进行控制延长控制限。准备控制图的程序均值(Xorm)=SXi/n极差(R)=Xmax-Xmin标准差(Sors)=基本和最常用指数为：Cp：测量相对于规范的过程分布范围（变差）Cpk：测量相对于规范的过程分布范围（变差），同时考虑过程分布的中心Cp/Cpk公式：Cp:Cpk:双向规范(,)的较小者单向规范未定义使用可行的Cpu或Cpl。过程能力指数1.识别重要的过程特性并收集数据2.绘制控制图，并确定控制限3.评估稳定性4.验证过程的正态分布特性5.估计总体标准差或6.计算和估计Cpk/Cp7.若过程能力达不到要求则提高过程能力8.分析修改的过程9.通过SPC连续监视过程能力分析美国汽车行业还采用了另外一种指数：Pp和Ppk计算公式与Cp和Cpk相同，式中用下列公式代替式中Xi为单个测量结果这种指数的目的是获取过程中出现的所有（正常和异常）变差过程性能指数第五章计数型控制图目的:理解计数型控制图的建立及其公式。不合格品率—p图不合格品数—np图不合格项数—c图单位产品不合格项数—u图总结缺少培训“太忙”控制图太多一时的冲动无协作精神数据收集错误害怕数学Don’tUseSPCForSPC…...-SPC成功之路?谢谢大家