高铁箱梁施工工序质量责任卡

xxxx制梁场 钢筋工序操作要领 （一）钢筋切断 1、钢筋切断采用机械切割，切断前核对下料钢筋的规格、数量、尺寸； 2、设置、调整定位卡具，按先长后短顺序下料； 3、钢筋下料每次最多切割根数：直径6~10mm的6根，直径12~18mm的2根，直径20mm以上1根；钢筋端口不得有马蹄形切口，钢筋面不得有重皮、油污或弯起等现象，下料长度误差±10mm； 4、钢筋下料每次切割在1根以上时，钢筋须沿竖直方向重叠排列整齐，避免切割后的钢筋端口出现马蹄形切口； （二）钢筋弯曲 1、采用钢筋弯曲机弯制成型；成形后的箍筋内净尺寸误差±3mm；弯起钢筋弯起位置误差20mm；钢筋弯曲外形与样板偏差±0.5d； 端部弯钩制作：图纸上有设计要求的按设计制作，没有要求的弯曲直径采用2.5d，弯钩平直段长度≥3d;900弯钩选择弯心轴直径为30mm（Φ12mm钢筋）；40mm（Φ16mm钢筋）；45mm（Φ18mm钢筋）;50mm（Φ20mm钢筋）；62mm（Φ25mm钢筋）; 2、弯曲前，先核对钢筋的品种、数量、尺寸、规格，准确无误后，按工作平台上已放好的1:1大样弯制； 3、钢筋弯曲根数超过2根时，利用卡具保证尺寸准确； 4、对大型弯制钢筋，需辅助人员配合操作，保证钢筋弯曲在同一平面位置,避免扭曲变形; 成形后钢筋同一平面扭曲偏差：圆钢筋≤8mm、热轧带肋钢筋≤15mm; 5、弯制钢筋应从一端顺序弯制或从中间向两端弯制，防止下料误差引起钢筋中部尺寸偏差超标； 6、对半成品钢筋分类堆码、标识；   数量：4 xxxx制梁场 钢筋工序操作要领 （三）钢筋对焊 1、钢筋接头位置由现场技术人员确定，确保钢筋焊接位置、错开长度满足要求； 2、钢筋焊接端头如有弯曲、损伤、污染，需调直、切除、清理； 3、闪光对焊采用焊机容量-150型，对于Φ20~Φ25mm钢筋选择的调伸长度（1.5d）、烧化流量（2~8mm）、顶锻流量（1.5~4mm）、变压器级数（Ⅴ~Ⅷ）等焊接参数； ①当钢筋直径（≤20mm）较小采用“连续闪光焊”； ②当钢筋直径超过第 项所列范围的且钢筋端面较平整，则采用“预热闪光焊”； ③当钢筋直径超过第 项所列范围的且钢筋端面不平整，则采用“闪光－预热闪光焊”。 4、对焊钢筋必须按照实验室规定送检，检验合格后方可进行下道工序。 5、闪光对焊接头外观质量应符合下列要求： ①接头周缘有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形； ②表面不应有明显的烧伤或裂纹； ③弯折角度不得大于4°，轴线偏差不大于0.1d，且不大于2mm。 6、对焊条件：冬季钢筋对焊必须在室内进行，且温度保持在0℃以上。 7、对焊后的钢筋应冷却后搬运，避免接头发生弯曲变形； （四）电焊工 1、定位网必须在专用模具上点焊成型，焊接牢固，并经常检查有无变形； 2、定位网成型后，必须分类堆码、标识清楚，以防止用错，造成管道位置不准确； 3、焊接作业时，严禁在主筋或上打火引弧，以防烧伤主筋或模板； 4、绑扎好的钢筋不得随意变更位置或切割； 5、焊接时，应确保焊缝有效长度、高度、宽度，且应及时清渣，焊缝表面应平整、光滑、美观。焊缝高度≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊接咬肉深度≤0.05d，且不大于0.5mm；在2d长的焊缝表面上，焊缝的气孔不多于2个，夹渣≤6mm2 ； 6、焊条选择：选择结422（Ⅰ级）、结502（Ⅱ级）焊条。Φ14~Φ22钢筋：采用直径为4mm焊条，焊接电流130~180A。   数量：4 xxxx制梁场 钢筋工序操作要领 （五）钢筋绑扎 1、钢筋绑扎需技术人员现场值班、指导； 2、预应力管道位置偏差在跨中4m范围内≤4mm，其余位置≤6mm； 3、现场检查定位网片加工尺寸符合要求后按设计布置于底腹板钢筋笼体，控制网片纵横向坐确后绑扎固定。 4、垫块采用梅花形布置，要求每平方米范围内不少于4个；钢筋净保护层顶板顶层为30mm，其余为35mm； 5、绑扎丝要求：绑扎时应逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结或每点按双对角（十字形）方式扎结，不得有松扣、漏绑，部分可采用点焊定位；绑扎丝头向里弯，不得伸向保护层内； 6、在绑扎台座上根据设置好的定位工装预留预埋件位置； 7、钢筋横向与纵向主筋连接时，弯钩必须钩住主筋，确保形成钢筋骨架； 8、整体要求：大面平整，端面整齐（面平线直），骨架牢固； 9、钢筋绑扎质量标准：①桥面主筋间距及位置偏差≤15mm；②底板钢筋间距及位置偏差≤8mm；③箍筋间距及位置偏差≤15mm；④其他钢筋位移量≤20mm；⑤砼保护层厚度与设计要求偏差（0，+5mm）⑥钢筋数量不遗漏。 （六）、钢筋安装 1、底、腹板钢筋和桥面钢筋采用专用吊具，检查起吊设施（钢丝绳），保证吊点及钩挂位置且受力均匀，确保钢筋骨架不变形； 2、龙门吊应缓慢、同步吊装钢筋骨架，并专人指挥； 3、吊装就位后，派专人检查管道、保护层是否到位，对不符合要求处进行调整； 4、安装顺序：吊装底、腹板钢筋骨架→绑扎腹板和顶板处的斜筋（N44、N44-1）→吊装顶板钢筋骨架→调整钢筋的保护层、调整预埋件（筋）位置→绑扎钢筋N6、N12、N9与N5（N5-1）、N1、N21。   数量：15 xxxx制梁场 模型工序操作要领 模型工（侧、底模） 1、负责侧模的定位安装、拆除、模型清理，负责利用水准仪对侧模、底模反拱进行检测及调整，反拱误差±2mm。 2、侧模安装通过运模小车，利用5吨卷扬机牵引至安装台座，然后在小车上用千斤顶将侧模横向移动，与底模竖向对位。 3、侧模纵移到位后用千斤顶均匀同步顶升侧模，检查底模接口对位情况，拉紧拉杆，再用联接螺栓和底模角钢联接固定。 4、底、侧模安装时要求接缝平整严密，必要时使用腻子进行接口密封。 5、侧模安装定位时要求侧模中心线与底模中心线之差控制在2mm内。 6、在接到拆模通知单后，在拆除侧模相关螺栓预埋件后，均匀同步下降千斤顶，使侧模落在运模小车上，用卷扬机牵引至模型清理区。 7、拆模后对侧模底边，底模侧边的混凝土残渣进行清理，要求清渣干净彻底。 8、模型安装时调整梁体宽度、高度等尺寸符合设计要求。模型高度误差±5mm，顶板厚度误差（+10mm、0），腹板厚度误差(+10mm、0),桥面宽度误差±10mm，桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm。   数量：3 xxxx制梁场 模型工序操作要领 模型工（端模） 1、负责锚垫板的安装与拆除。根据梁型正确选择锚垫板型号，安装时确保定位螺栓紧固；拆除时要全部拆除定位螺栓；安装锚垫板中心与设计偏差≤3mm。 2、负责支座板及防落梁预埋板的定位安装与拆除：安装时利用水平仪对预埋钢板平整度进行调整，要求支座板四角平整度≤1mm，支座板中心与设计中心偏差≤2mm；在预张拉前拆除定位螺栓。 3、端模安装时要求板面平整接缝无错台，并进行拉线调直。 4、调整梁体长度、跨度、高度等尺寸符合设计要求，控制模板总长误差±10mm。 5、负责检查模型接缝，达到密封严密（采用棉布、棉纱、双面胶、玻璃胶等封堵密实；堵塞物不得伸入混凝土内），确保施工中不漏浆。   数量：3 xxxx制梁场 模型工序操作要领 箱梁预应力配件表 梁型 钢束编号 钢束规格 根数 锚具规格 32m直线无声/单侧有声 N1a 8－φ15.2 1 M15－8（2） N1b 9－φ15.2 2 M15－9（4） N2a、N2c 8－φ15.2 4 M15－8（8） N2b、N2d 9－φ15.2 4 M15－9（8） N3、N4、N5、N6、N7、N8、N9、N10 9－φ15.2 16 M15－9（32） 32m 直线双声/ 曲线无 声/曲线有声 N1a 12－φ15.2 1 M15－12（2） N1b 9－φ15.2 2 M15－9（4） N2a、N2c 9－φ15.2 4 M15－9（8） N2b、N2d 9－φ15.2 4 M15－9（8） N3、N4、N5、N6、N7、N8、N9、N10 9－φ15.2 16 M15－9（32） 24m直线无声/单侧有声 N1 7－φ15.2 2 M15－7（4） N2a、N2b 7－φ15.2 4 M15－7（8） N2c 7－φ15.2 2 M15－7（4） N3、N4、N5 N6、N7、N8 7－φ15.2 12 M15－7（24） 24m 直线双声/ 曲线无 声/曲线有声 N1 8－φ15.2 2 M15－8（4） N2a、N2b 7－φ15.2 4 M15－7（8） N2c 8－φ15.2 2 M15－8（4） N3、N4、N5 N6、N7、N8 7－φ15.2 12 M15－7（24）             不做 xxxx制梁场 模型工序操作要领 模型工（内模） 1、按操作要求进行模板收缩与伸放。 2、要求内模接口平整无错口，无变形，接缝密封无漏浆。 3、管路无漏油、各种螺栓撑杆齐全、紧固，无松动。 4、防浮措施到位、齐全、紧固，顶板底板尺寸调整合格。 5、内模吊装入模时，横、纵向中心线定位准确无偏移。 6、控制梁体底板厚度符合要求，底板厚度误差（0、+10mm）。 模型工（清模、涂刷隔离剂） 1、责模板的清理，抛光、打磨、刷隔离剂。 2、要求清渣干净，打磨彻底，隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。 3、负责模板面倾斜度、平整度的控制，模板倾斜度偏差≤3mm/m，模板平整度≤2mm/m。 模型工（看模） 1、灌注过程中随时检查千斤顶各种连接螺栓，预埋件螺栓是否紧固，模板是否移位。 2、灌注过程中使用水准仪观测模型沉降情况，有问题及时向值班质检技术人员汇报。 3、检查各处接缝是否漏浆。 4、随时调整内模侧模线型使其符合质量要求。 5、按照要求，腹板处通风孔预埋管在其对应顶板处混凝土振捣完毕后拔出，顶板及底板处埋管在其对应位置混凝土二次收面结束后拔出，其他预埋件及预埋螺栓在梁体脱模时拆除，确保预埋件无漏拆，且不能损伤成型的混凝土。   数量：3 xxxx制梁场 混凝土工序操作要领 （一）混凝土拌和 1、经常检查搅拌站设备工作性能，并按要求每半月进行计量器具的校核及检定； 2、砼拌和依据设计理论配合比，测定骨料含水量，调整施工配合比；按施工配合比准确称量各种原；各种原材料最大允许偏差（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺合料等）±1% ；外加剂±1% ；骨料±2% ；拌和用水±1%； 3、搅拌时，先向搅拌机投入粗、细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂（外加剂为液体时与水一起投入），搅拌均匀后，再加入所需水量并继续搅拌至均匀为止。 4、上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min； 5、控制出机的砼拌和物温度控制在5oC-30OC、坍落度160-200mm、含气量2.0-4.0%。否则，搅拌前对搅拌用水采取加温(水加热)、降温（拌和水加冰）措施。   不做 xxxx制梁场 混凝土工序操作要领 （二）混凝土运输 1、泵送砼时，泵送管与布料机间应保持不小于15m的水平段，除出口外，其它部位均不得使用软管，管路用支架固定。 2、高温和低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。对输送泵搭设遮阳棚或保温棚。 3、砼应在搅拌后45min内泵送完毕。 4、因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4—5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中砼离析。如停泵时间超过45min，应将管路中砼清除，并清洗管路和输送泵。 5、在混凝土浇筑前负责使用砂浆对布料机进行冲管，严格控制冲管砂浆不得灌入梁体.   数量：2 xxxx制梁场 混凝土工序操作要领 （三）混凝土灌注 布料工： 1、布料采用水平分段，斜向分层的方式从模型一端向另一端连续推移的方式进行，要求布料均匀。 2、两布料管同时从模型一端沿腹板上口向腹板处垂直来回分层下料，刚开始布料长度约6m，厚度在靠近梁端部位置起灌注至梁体顶板位置。实际操作以对应底板处翻浆程度进行控制,之后向前斜向分层推进布料，斜向分层厚度控制在0.3m~0.4m。布料方式见：梁体混凝土浇筑图。 3、在沿腹板布料过程中，两台布料机要同步向前推进布料，避免两侧下料进度不一致。 4、在浇筑顶板过程中同时从内模顶部开口处进行底板补料浇筑。   数量：2 xxxx制梁场 混凝土工序操作要领 （三）混凝土灌注 振捣工： 1、腹板振捣工：以插入式振捣棒为主，每布料一层就用振捣棒对该层混凝土进行振捣，振捣时间约25s。振动棒振捣采用快插慢提方式，下棒间距30cm~40cm，下棒深度以接触到新浇层下方混凝土面为准。 2、底板振捣工：底腹板结合部翻浆时，用插入式振捣棒插入压浆板振捣，特别是端部支座位置应勤振多振，不能漏振，压浆板插入振捣时，要求底板振捣工与腹板振捣工配合，上下同步，严禁走在腹板后面，或打回头棒。 3、在梁体钢筋较密处必须采取措施插入振动棒进行振捣，不得跳过不振； 4、振捣棒振捣时，每点振捣时间以表面不下陷、泛浆、不冒大气泡为准，不得随意加密振点或漏振。需变换位置时，应将振捣棒拔出移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内水平拖动；也不得用振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的砼拌和物。 5、插入式振捣器操作时一定要紧跟布料管及时进行振捣。振捣过程中避免振捣棒直接振捣模板、预应力波纹管及预埋件。 6、附着式振动器操作工听从指挥人员安排开动振捣器，开动时间要严格控制，要短振勤振，每次开动时间为5s；