江南重工上海长兴岛30T岸桥式电磁起重机安装
(doc 18)
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目录
一、工程概况…………………………………………
二、电磁吊吊装、安装工艺流程……………………
三、电磁吊吊装、安装施工工艺……………………
四、整机试车…………………………………………
五、安全保证措施……………………………………
六、质量控制与保证…………………………………
八、施工进度
……………………………………
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一、工程概况
本工程地点在上海长兴岛,是由江南重工(长兴)投资建造
的30T岸桥式电磁起重机,该起重机主要由行走机构、前门框、后门框、顶部三角架、前大梁、后大梁、悬挂式小车、机房及机
房内起升机构、小车牵引机构、前大梁提升机构、电磁吊粱、电
气设备等组成包括起升、小车牵引、前大梁提升等三大系统,由
中船九院设计、无锡协兴港口机械有限公司制造,在江南重工(长
兴)三号线6#材料码头现场安装。
针对本工程实际情况,比较各种起重方案的成本及实施工期,
起重机主要部件在拼装、吊装时拟使用汽车吊,按自下而上的顺
序进行拼装、安装。为确保在起重机吊装、安装过程中的安全、
质量和工期,特编制本方案以利项目的顺利实施。
门座起重机主要技术参数:
最大起重能力:32t
工作幅度(前伸距): 22m 起升高度:20m
门座跨度:10×18m
装机容量: 520 kw
电磁吊总重:~540t
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机型总高:~47+9.5m
32T岸桥主要构件的重量及高度
构件名称 重量(?) 安装高度(m) 数量(件)
行走大车组合 69220 3.4 4
其中大平衡梁 6513 3.4 4
前门框 96171 35.8 1
后门框 96171 35.8 1
门框上部结构 ~18000 47.8 1
前大梁 47000 36.5 1
后大梁 53896 37.5 1
拉杆系统 17061 47.7 1 小车架及驾驶室 12585 30.7 1
撑杆 ~ 43 1(分片组合)
机房 35.8 1(分片组合)
起升机构 33.2 1
大梁提升机构 33.2 1
小车牵引机构 33.2 1
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电磁吊梁 分件组合
机房内电气设备 ~10000 33.2 分件组合 二、起重机各部件吊装、安装工艺流程
根据本施工方案,该机最重、最大件为由机房以及机房内各
机构、电气设备组成的结构,总重约___t,吊点最高设置为前大
梁及前大梁栏杆系统,约55m,根据现场实际情况,大件吊装拟
采用两台100t汽车吊及两台200t汽车吊抬吊,结构拼装采用
50t汽车吊和25t汽车吊,散件使用汽车吊、铲车等配合。 吊装、安装施工工艺流程:
吊装、安装人员、机具进场
行走机构安装 门框前后立柱翻身组装
前后门框下横梁吊、安装
门框下部梯子平台安装 两侧门框竖立、施焊
门框上部结构与前后上横梁组装
门框上部梯子平台及滑轮组安装 门框上部结构吊装、安装
后大梁平台、栏杆及滑轮组安装 后大梁及拉杆吊装、安装
机房吊装、安装 机房内各机构安装
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小车组装 小车运行机构及小车吊装、安装
前大梁滑轮组、平台栏杆安装 前大梁及及拉杆吊装、安装
电气安装及调试 穿绕钢丝绳
整机试车
三、门座机吊装、安装施工工艺
在吊装、安装开始前必须具备以下条件:
a)施工组织设计、专项施工方案已通过监理、业主的审批;
b).安全措施已经落实到位,施工管理人员及各工种负责人已
到位并通过技术交底;
C).吊装、安装的机工具已落实到位并安全可靠,具备安装条
件;
d)起重机轨道已安装并通过验收。
起重机的主要部件的吊装、安装:
1、行走机构安装
行走机构安装前,必须先将各组件按组逐一清点组对,本行走机
构上下绞接方式为轴连接,因此在组装前要先将绞接轴表面和轴套内
的油漆或浮锈清理干净,如果其表面产生因碰撞而引起的毛刺等缺陷
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操盘之系统资料。 要用细锉或砂纸仔细打磨,清理完毕后,抹上适量黄油以防锈。
1.1测量大车轨道水平及轨距并做好
,大车轨距为12米,以
上测量项目如超出规范要求要及时报告监理、业主以及总包方,提出
调整至符合要求。
1.2在预设的总装位置测量岸桥基距26米,在两边轨道上同时测量并做好标记后,通过测量轨道上四点的对角距离调整至正确位置,
最后用样冲做好永久性标记。
以上测量允许误差范围见附表
1.3 按照以上测量基距的方法在轨道上测量好基距,并依此为中
心按图示尺寸量好每组行走轮的摆放位置,做好标记。
1.4按出厂标记将行走轮用25t汽车吊吊至轨道上顺序排装并临时固定。每组行走轮必须单边靠足轨道。
1.5按出厂标记将中平衡梁、大平衡梁用25t汽车吊吊至行走台车架上逐级安装,用钢管或型钢在平衡梁两边对称做好支撑,并将其
连成整体,以保证稳固。
1.3.4复核安装后的行走机构的基距及整列走轮的直线和垂直,
正确无误后将其固定在轨道上。
2、门框安装
岸桥因一面临海,如门框分前后门框吊装、安装,在临时固定上
有困难,所以拟将前后门框的立柱分左右两侧在地面组装成片,而后
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分两片吊装,门框顶部横梁与上部三角架及拉杆亦在地面组装成整体
而后吊装安装,门框地横梁因此未与门框组成整体,拟在行走机构大
平衡梁铰支座上先行安装。
2.1.下横梁安装:
2.1.1将行走机构大平衡梁上的铰支座调整至水平,并用钢支撑
在两边可靠固定;
2.1.2复核同轨道两车轮组间的中心距离等于基距26000mm,并
测量两铰支座间的水平;
2.1.3用50t汽车吊将地横梁吊起就位,找正各部位的水平并固
定施焊;
2.1.4用相同的方法安装另一边的地横梁。
2.2.门框侧片安装:组装后的门框侧片约46t,吊点设置约32m,
使用两台100t汽车吊,能满足起吊的需求;
2.2.1两台汽车吊分别站位在门框支腿的根部位置,两吊钩各挂
住设置在立柱弓背上部的吊耳,将门框侧片缓慢竖立起吊;
2.2.2当门框起吊至大车行走机构加地横梁的高度(约5.5米)
时,起吊停止,将门框移至大车行走的地横梁接口上方缓缓下落,检
查行走机构的垂直,调整两边行走机构在同一基准线,测量两者间的
对角线,用经纬仪检查并调整门框的垂直和角度,用钢缆固定,接口
处用马脚临时固定。注意:全部行走轮应当单边靠足,这样可以保证
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两边的轮距和轨距保持一致。固定行走机构时要保证支撑结构的牢
固,可以把支撑联接成整体。为使到位的行走机构不移动,可以用焊
接方法,将行走轮在大车轨道上卡死;
2.2.3将另一边的门框侧片依以上方法吊起在地横梁上就位;
2.2.4复核门框的垂直度、角度,调整至规范允许的范围,四角
同时施焊,注意:重点是要保证门框上口四角的水平和对角线。
2.2.5门框焊接要四角对称施焊。
2.3门框上部结构吊装、安装:门框上部结构拼装时的位置应在
陆侧行走机构的内档,组装好的上部结构重约18t,吊装高度约47.8m,吊装时使用两台100t汽车吊抬吊,能满足高度及重量的需求;
2.3.1两台汽车吊站位在门框上部结构的两边,两钩上各挂一对
Φ21?×8m的钢丝绳,四个头分别挂住设置在门框上横梁上的吊耳,
将吊物缓慢起吊,当吊物高度至门框立柱上口的位置时(约32.8m)起吊停止,两吊车同时将吊物移至门框上方,对准立柱落下就位;
2.3.2测量前后门框上横梁的水平,找正落点的位置,用马脚固
定;
2.3.3复核水平,四角对称施焊;
3.后大梁吊装、安装
在门框上部结构与立柱焊接完成后即可进行后大梁安装。为缩短
工期,减少高空施工的工作量,前后大梁上的平台、栏杆以及滑轮组
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应在起吊前安装好,前后上横梁与后大梁上的对接口要依高度做好预
装处理。后大梁重约55t,吊装高度约37.5m,吊装时使用两台160t汽车吊,能满足吊物重量及安装高度的需求;
3.1两台吊车分别站位在后大梁的前后端的一侧,两车相距约
20m,分别挂住设置在后大梁前后的吊耳,将后大梁缓慢起吊。当后
大梁吊至门框上横梁接口的高度时起吊停止,缓缓移至上横梁对接口
位置,与门框上横梁对接;
3.2测量并调整后大梁的水平至符合设计要求,用马脚在接口处
作上下固定;调整接口位置,前后对称施焊;
注意:吊车的卸载,要在水平调整完毕,固定好马脚并初步焊接
后才能进行。在后大梁完全施焊前,要将后拉杆安装到位并焊接完成。
4.机房安装:在后大梁及后拉杆焊接完成并探伤检验合格后即可
进行机房安装,组装后的机房重约70t,吊装高度约35.8m,吊装时拟采用两台300t汽车吊抬吊,在机房吊装前需完成下列工作:
4.1机房内各机构的安装:
4.1.1将机房底座运至后大梁下方的后端并调整至基本水平,按
图示各机构中心位置尺寸划好中心线;
4.1.2用50t汽车吊将各机构分别吊至安装位置就位;
4.1.3校正各机构的水平,对称施焊各机构底座;
4.2机房四周平台及梯子安装:装好机房四周各部位的平台及梯
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子,盖好机房顶并留出吊装孔;
4.3机房内电气设备安装;
4.4机器房安装,机器房安装吊装机械拟用两台300t汽车吊,吊装时两台吊车分别站位在后大梁的左右侧,两钩上各挂一对Φ60?×6m的钢丝绳,分别挂住设置在机房底座上的四个吊耳,将机房缓
慢起吊,当机房起吊至机房底座达后大梁上口高度(约31m)时,起吊停止,两台吊机将机房抬至机房安装位置,将机房落下就位,四面
同时施焊;
5.小车安装 :小车架通过四根吊柱与行走机构连接,外侧设检
修平台,总重约31t,安装在后大梁下,吊装拟采用两台100t汽车吊抬吊,吊装前要做好如下工作:
5.1小车行走机构安装,在后大梁小车轨道上拟定的小车安装位
置做好标记,将两侧的小车行走机构分别用吊机小车轨道上安装,并
临时固定,轮缘向单边靠足轨道,找正两者的垂直及对角线;
5.2装好小车上下的导向滑轮;
5.3装好小车外侧的梯子及平台;
5.4考虑到小车上驾驶室安装架的重量,计算后合理设置吊耳,
以免吊装时后边偏重影响就位;
5.5小车吊装、安装,起吊时,将小车移至后大梁下方,两台吊
机分站在后大梁两侧,两吊钩各挂一对Φ40?×4m的钢丝绳,分别
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挂住设置在小车吊柱上的吊耳,将小车缓慢起吊,当小车吊起至小车
行走机构边立柱安装位置时停止起吊,调整两边高度,测量小车架水
平至允许误差范围,用马脚与小车行走横梁固定;
5.6复检小车行走机构垂直及对角线,确认误差在规范允许的范
围内时,四立柱联接部位同时施焊;
5.7注意:当各部位马脚焊牢,四立柱初步焊接后,吊机才能卸
载。
6.前大梁吊装安装
前大梁吊装为本机最难,考虑到工期及安装成本,本方案拟采用
两台300t汽车吊抬吊,前后门框上横梁各挂两套20t滑轮组辅助吊装,吊装前要做好如下工作:
6.1大梁拉杆安装,拉杆前端在前大梁上安装并捆扎牢固,后端
在前门框上安装,并装好绞接段;
6.2前大梁上平台、栏杆安装,滑轮组安装;
6.3俯仰即大梁提升系统电气安装并调试完成,可以担负前大梁
提升的工作;
6.4前大梁吊装、安装,将前大梁移至后大梁下方,两台300t
吊机分站在岸桥门框两侧,吊钩上各挂一对Φ60?×6m的钢丝绳,分别挂住前大梁两侧设置的四个吊耳,将前大梁抬起搁置在门框下横
梁上(大梁前端);
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6.5依次将后门框上横梁、前门框上横梁上的滑轮组放下,挂住
前大梁上的辅助吊耳,将前大梁依至海侧;
6.6当大梁前端伸出前门框约10m时,将吊机的吊钩挂住前大梁预设的起吊吊耳,将前大梁正式起吊,同时四套滑轮组要交替辅助起
吊,当前大梁起吊竖立至10?左右时,滑轮组完全松开,由两台汽
车吊完成起吊任务;
6.6当前大梁吊高下端至后大梁上口时停止,将前大梁与后大梁
绞接对位;
6.7装好安全钩,将前大梁与前门框临时固定;
6.8穿绕俯仰提升钢丝绳,拆除临时固定。
7.钢丝绳安装,前大梁吊装完成后即可进行钢丝绳安装,按俯仰、
小车牵引、起升的顺序进行;
7.1.俯仰钢丝绳安装,先用¢15?棕绳从前大梁提升滑轮组穿绕至前门框头部,再用此绳牵引15?的钢丝绳穿绕在全部俯仰滑轮组上,作为穿绕俯仰钢丝绳的引绳;
7.1.1将钢丝绳用5t手拉葫芦吊起挂在门框下横梁上,悬空至
200?左右,绳头与牵引绳电焊连接,用牵引卷扬机牵引俯仰钢丝绳
按序穿绕;
7.1.2穿绕结束时,变幅钢丝绳的绳尾要用¢15?的钢丝绳保住,
并用卷扬机牵引,以防钢丝绳滑脱;
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7.1.3将钢丝绳绳头卡在俯仰机构卷扬绳筒上,开动俯仰卷扬机,
将俯仰钢丝绳收紧;
7.2.小车牵引、起升钢丝绳的穿绕与俯仰钢丝绳的方法相同,
7.3.全部钢丝绳安装完毕后,在绳筒上缠绕3圈后,按设计吊高
调整钢丝绳长度,调整吊粱的水平。
7.4.注意:钢丝绳要按序施放,不能缠绕打结,施放场地要保持
清洁,钢丝绳上不得有沙粒、石子等垃圾。施放过程中钢丝绳不能与
坚硬物刮擦,防止钢丝绳损坏。
四.整机试车,在起重机机各结构、机构、电气设备、线路与控
制系统安装完毕后,进入整机调试阶段,此前俯仰机构、小车牵引、
起升机构在配合穿绕钢丝绳的过程中,已经过初步调试,调试过程亦
要按本工艺要求进行,整机调试是考核门座机在使用中的安全性、使
用工况符合设计及使用说明书技术参数要求。调试工作必须根据试车
大纲要求,严格按顺序进行。其中包括:试车前准备、空载试运转、
静载试车、动载试车。
1.试车前的准备;试车前的准备即是对整机安装工作的检查,其
中包括:金属结构、机械系统、润滑系统、电气设备及控制系统等各
方面的检查。
1.1金属结构:检查结构件的总体安装尺寸,焊缝,螺栓、销轴
的安装完善及固定可靠,
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1.2机械系统:检查连轴器、减速器、制动装置、滑轮、吊钩组
的安装质量、地脚螺栓及连接螺栓的紧固,安装定位方式及位置是否
与设计相符。
1.3润滑系统:检查整机中所有润滑点的油嘴油杯是否齐全,润滑
油是否加足,减速机、制动液压推杆的油位、油的牌号是否合适。
1.4电气设备及控制系统:检查电动机、线路以及照明系统等不
带电的电气设备的对地绝缘电阻,并调整其符合要求。检查电气线路、
控制回路的敷设是否符合原理图要求,排列是否整齐,电气连接螺栓
是否紧固,控制开关、按钮、行程开关是否灵活可靠。
2.空载试运转,空载试车的目的是检查各行程开关、驱动装置及
各工作机构工作的可靠性,机构运转的灵活程度,初步测定各机构运
转时的电压、电流、转速与速度,全面检查电气系统的动作是否正常。
检查各机构的运转方向与操作手柄指示的方向是否一致。分别进行以
下试验:
2.1俯仰机构:开动俯仰机构,将前大梁提至最大幅度和最小幅
度,调整幅度行程开关,其中在幅度最大和最小幅度时,各有三个行
程开关要调整:在幅度接近最大或最小时,预减速行程开关动作,减
速并报警,在幅度至最大或最小时,幅度限位动作,驱动机构停止工
作,制动器上闸,同时调整紧急限位开关拨杆离安全尺约20?左右,
测量并记录每次单行程的时间,调整力矩限制器幅度参数;
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2.2小车牵引机构:开动小车牵引机构,在小车在最前和最后时,
调整行程开关,使驱动机构停止工作,制动器上闸;
2.3起升机构:开动起升机构,在起升高度至设计的最高和最低
时,调整行程开关,使驱动机构停止工作,制动器上闸;
2.4行走机构:点动行走机构驱动装置并逐级加速,检查所有行
走电机的运转方向是否一致,两侧轨道上的分级启动的电机是否同时
工作,电缆卷筒、夹轨器的工作是否与行走机构同步,并在行走时扳
动行程开关,应能使行走机构的工作停止,继续开动行走机构,至离
轨道两端撞头位置300?左右时,调整行程开关使其动作,行走机构
停止工作,制动器上闸;(行走机构制动器要调整在合适的力矩,不
能过紧,以免停车时门座机晃动过大)
2.5分别测量及记录空载试车时各机构的运行时间、功率、电压、
电流、转速及速度。
3.静载试车:在空载试运转完成后可进行静载试车,
3.1起升机构分别按相应幅度下的125?额定起重量进行试验;
3.2试验时,吊重离地约200?,悬空10分钟左右,停车制动并检查:
a)起升机构制动时重物不应有下滑;
b)各机构的支座螺栓,钢丝绳压板螺栓无松动、脱落;
3.3调整力矩限制器的重量和幅度指示参数,并试验其准确性。
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3.4分别测量各机构的运转时间、电压、电流、转速及速度。
4.动载试车:动载试车在静载试验完成后进行,试验载荷按相应
幅度下的110?额定重量
4.1起升机构:作各档速度的上升与下降、重物起、降的中途和
下降接近地面时的停车制动,并检查:
a)停车时,制动机构及时上闸,
b)传动机构无异常发热、振动和噪声;
c)分别测量各机构的运行时间、电压、电流、转速,并检查电机
和电阻器的发热情况,记录吊重物至上、下限位的运行时间。
4.2小车牵引系统:动载时作如下检查:
a)停车时,制动机构及时上闸;
b)小车组件不应有异常振动;
c)传动机构无异常发热振动和噪声;
d)测量吊重时小车的运行时间、电压、电流、速度,并检查电机
和电阻器的发热情况。
4.3行走机构,行走机构配合动载试车的工况下在30米范围内作
3次往返运行,并检查:
a)行走轮在轨道上运行时无游动卡轨现象;
b)行走轮与轨道面接触良好,各传动部位无异常发热、振动及
噪声,
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操盘之系统资料。
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c)测量并记录行走机构运行时间、电压、电流、速度等,并检
查电动机、变阻器的发热情况。
五、安全保证措施
1.安全施工管理,目标:确保无任何施工安全事故。
2.组织措施:项目经理是安全施工的第一责任人,全面负责安全
管理工作,施工负责人负责安全管理工作中的分管项,安全员负责日
常具体安全事项的执行,班组长为兼责安全员,负责班组成员的日常
安全教育、督促工作,全员遵章守纪杜绝违章盲干。充分发挥项目经
理部安全生产保证体系的作用,确保安全管理组织在施工中正常运
转。
2.1认真贯彻安全#管理
#,在施工中切实贯彻预防为主的指导
思想,;落实安全责任制。
2.2在施工前向全体施工人员进行吊装方案及安全措施的技术交
底,并做好交底记录。加强安全信息反馈,及时掌握安全措施环节.
定期进行安全教育和安全检查,实现施工全过程的安全控制。
3.安全管理网络
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