海参微波冻干过程活性成分保存研究

海参微波冻干过程活性成分保存研究 吴港城 , 茅周祎 , 沈康俊 , 段续 , 张 ()江南大学 ,食品科学与工程国家重点实验室 , 江苏 无锡 214122 摘 要 :针对海参传统干制技术周期长 、复水困难 、活性成分损失率大的问题 ,寻找一种合理的干制海参 以有效保存海参中的活性成分 ,同时操作成本又较低 。研究了不同干燥工艺对海参活性成分的影响规律 ,以 及各种干燥方式的能耗和复水性 ,得出微波冷冻干燥可有效保存海参活性成分 ,其能耗较低 ,干燥周期较短 。 最后得出合理的微波冷冻干燥工艺参数 :最佳物料表面温度上限设为 60 ?,最佳功率取 2 W / g。能耗比常 规冷冻干燥节约近 50 % 。 关键词 : 海参 ;微波 ;冷冻干燥 ;能耗 ;活性成分 ( ) ,吸干刺参表面上的水分 ,备用 。筋 海 参 S tich opu s ja pon icu s 属 棘 皮 动 物 门 ( ) ( ) 主要试剂 :胰蛋白酶 (NOVO ZYM ES) , N aOH , Ech inode rm a ta海 参 纲 Ho lo thu ro idea , 其 体 内 乙醇 ,醋酸钾 , HO等 ,皆为分析纯 。 含有 50多种对人体生理活动有益的营养成份 ,体 2 2 主要仪器 :微波真空冷冻干燥机 ,自制 ; HH — 内的酸性粘多糖 ,对恶性肿瘤的生长 、转移具有抑 [ 1 - 2 ] () 制作用 。目 前 市 场 上 的 海 参 主 要 是 盐 干 海 2电热恒温水浴锅 上海医疗器械五厂 ; JJ —22 [ 3 ] (参 ,加工造成有效成分损失严重 。整个干制过 型组织捣碎匀浆机 ; 101 —1B S热风干燥箱 上海 ) ( 程需要 3 d以上的时间 ,干燥热源主要依靠太阳 医药设备厂 ; TA —XT2 质构仪 Stab le M ic ro Sys2 () 晾晒 ,卫生状况也较差 。近年来有研究者将冷冻 tem Co. , U K; TGL —16C 台式离心机 上海安亭 [ 4 ] ) (干燥用来加工海参 ,该方法虽然可以最大限度 科学仪器厂 ; H P1100 氨基酸分析仪 美国 安捷 (的保存海参的营养成分 , 但加工时间很长 通 常 ) 伦公司 。 [ 6 ] ) 要 20 h以上 ,能耗也比较高 。此外 ,还有热风干 微波冷冻干燥机 : 该机 2 个独立的干燥仓 () ( )() 燥 AD 、真空冷冻干燥 FD 及微波真空冷冻干 共用 1 套制冷系统和真空系统 图 1 ,可以分别 [ 5 ]() 燥 M FD 等方 法 。旨 在寻 找一 种 高效 的海 参 () 进行常规真空冷冻干燥 电加热板加热 和微波 () 干制方法 ,在大幅度降低能耗和缩短干燥时间的 冻干干燥 微波加热 。微波谐振腔采用多模谐 (基础上 , 对 海 参 的 关 键 品 质 指 标 活 性 成 分 、营 振腔 ,可允许有较大输入功率而不会引起低压放 )养 、复水性等 进行优化控制 。为此 ,采用微波热 电现象 。工作时将物料装盘冻结后放入干燥仓 , 源代替传统的冷冻干燥加热源 ,并给出相应的加 旋片式真空泵用来维持干燥仓压力 ,冷阱温度足 ( ) 工过程参数 。 够低 - 40 ?以下 以保证使水蒸汽凝结而不进 入真空泵 ;为保证加热均匀性设臵微波干燥仓 3 1 材料与方法 个磁控管成一定角度布臵 ,物料温度由红外测温 器测定 。 1. 1 材料与设备 1. 2 试验方法 ( ) 原料 :海 刺 参 , 体 重 100. 0 ?20. 5 g, 体 长 1. 2. 1 微波冷冻干燥与普通冷冻干燥对比试验 ( ) 12. 0 ?3. 5 cm ,由山东鲁花集团食品公司提供 。 海参 100 ?预煮 60 m in后 ,吸干表面水分 , 将刺参的内脏清除 ,并去除附着于内壁的 5 条内 收稿日期 : 2008 209 219; 修回日期 : 2008 210 206 ( )基金项目 :国家“863 ”高技术研发项目 2006AA09 Z430 ( ) 作者简介 :吴港城 1985 —,男 ,大学本科 ,从事食品加工与贮藏研究 。 ( ) 通讯作者 :张 1962 —,男 ,教授 、博士生导师 ,从事食品加工与贮藏研究 。 E2m a il: m in@ jiangnan. edu. cn 《渔业现代化 》2008年第 35卷第 5 48 期 于抽滤长颈瓶上 ,长颈瓶与循环水真空泵相连 ,用 真空泵抽真空 30 s,除去样品表面水分 ,取出迅速 称重 ,整个过程不超过 1 m in。每样重复 3 次 ,取 ( ) 平均值 。 3 硬度 : 由于海参食用前主要的问题 就是复水困难 ,复水后常常硬度大而影响口感 ,故 将硬度作为海参复水后的一个重要指标 。大量试 验表明硬度越低口感越好 。 25 ?复水 2 h后的样 1. 真空冷冻干燥室 2. 光纤测温传装臵 3. 微波干燥室 品在 TA —XT2质构仪上进行测试 ,采用 P /0. 5 探 4. 压力表 5. 微波源 6. 阀门 7. 冷阱 8. 制冷机组 头 ,测前 、测试 、测后速度分别为 3 , 1 , 5 mm / s,变 9. 冷凝盘管 10. 放水口 11. 真空泵 12. 控制系统 形率为 50 % 。每 样 品 测 定 重 复 3 次 取 平 均 值 。 [ 7 ] 图 1 微波冷冻干燥机示意图 ( )4 酸性粘多糖含量 : 海刺参粘多糖提取和分 F ig. 1 Schem a tic of the m ic rowave freeze2d rye r 离 :海刺参 ?洗净捣碎 ?碱解 ?胰蛋白酶酶解 ? 调 pH 至 6. 0,6. 5 ?离心分离 ?醇沉 ?离心收集 () ( ) 进行不同干燥方式的试验 : 1 热风干燥 AD , 沉淀 ?乙醇丙酮分别洗涤 ,脱水 ?干燥 ?粗多糖 。 热空气的温度为 70 ?, 风速 2 m / s, 物料装载量 具体条件 : 碱添加量 0. 46 mo l / L , 碱解时间 100 ( ) ( )为 300 g; 2 真空冷冻干燥 FD ,干燥前在 - 20 m in,酶添 加 量 0. 37 % , 酶 解 时 间 为 219 m in, pH ?冰箱预冻不低于 8 h,真空冷冻干燥工艺参数 : 8. 8,9. 0。粘多糖的纯化 : 将所得粗糖以 1 g?20 加热板温度 70 ?, 干燥仓压力 50 Pa, 冷阱温度 mL 溶解于水 ,离心取上清液 ,加入醋酸钾 ,使钾盐 ( ) - 40 ?,物 料 装 载 量 300 g; 3 微 波 冷 冻 干 燥 浓度为 2 mo l /L。低温过夜 ,收集沉淀 ,并以 1 g? () M FD ,干燥前在 - 20 ?冰箱预冻不低于 8 h,微 10 mL 溶 解 于 水 , 调 pH 10 ,11 , 在 50 ?下 , 用 波冷冻干燥工艺参数 :微波功率 480 W ,干燥仓压 HO脱色 ,放冷后离心 ,除不溶物 ,将清液冷至 0 2 2 力 50 Pa,冷阱温度 - 40 ?,物料装载量 300 g。 ?左右 ,回调 pH 2 左右 ,再次离心去不溶物 。上 1. 2. 2 微波真空冷冻干燥的工艺研究 清液中加入醋酸钾至 1. 5 mo l / L ,在 4 ?以下放 ( )1 微波功率对干燥过程的影响 : 微波功率 臵 12 h,离心收集沉淀 ,并用乙醇 、丙酮顺次洗涤 , 是影响干燥过程最重要的因素 ,通过改变微波功 ( )干燥后得海刺参粘多糖纯品 。 5 水解氨基酸测 ( ) 定 :样品的前处理采用盐酸水解法 ,将样品烘干粉 率 ,研究不同微波功率 1. 2 , 1. 6 , 2. 0 , 2. 5 W / g 碎 ,在真空条件下用 6 mo l /L 盐酸 110 ?水解 24 对物料关键质量指标的影响 ,最终获得较合适的 ( )h,超纯水定容后上机分析 。 6 能耗测定采用电 微波功率 。由于微波加热速度极快 ,在干燥过程 度表测定 ,单位为 kW 〃h。 中设臵间歇微波加热方式 ,物料表面温度上限为 1. 3 统计分析 ( )60 ?,干燥仓压力 50 Pa,冷阱温度 - 40 ?。 2 采用 SPSS10. 0 对试验数 据 进行 ANOVA 分 物料表面温度上限对干燥过程的影响 : 设臵不同 ( ) 析 ,显著性水平 p 0. 05 由 TU KEY多项比较 • 的物料表面温度上限可调整微波加热频率 ,试验 检测确定 。 中采取物料表面温度为 40 , 50 , 60 , 70 ?,微波功 率为 2 W / g, 干 燥 仓 压 力 50 Pa, 冷 阱 温 度 - 40 2 结果与讨论 ?。 1. 2. 3 主要指标检测方法 2. 1 干燥方式对海参加工过程和品质的影响 ( )1 含 水率 : 参 照 GB 5009. 3 —1985 方 法 测 ( )如图 2所示 ,真空冷冻干燥 FD 所需时间最 ( )定 。 2 复水比 RR:复水比即为干制品在一定时 长 ,需要约 18 h。这是因为冷冻干燥在真空状态 间内复水后的重量与复水前重量之比 , RR = W / r 下对物料进行升华脱水 ,同时仅依靠热传导对物 ( ) W ,式中 : W —复水后总重 kg; W 为复 水前 干 d r d料加 热 , 传 热 速 度 低 , 干 燥 速 度 慢 。热 风 干 燥 ( ) 品总重 kg。试验步骤为 : 样品在 25 ?蒸馏水 ()AD 的干燥速度最快 ,这是因为热风干燥属对流 中浸泡 2 h,放入布氏漏斗的滤纸上 ,布氏漏斗臵 传热 ,传热系数大 ,干燥速率快 ,整个干燥过程约 《渔业现代化 》2008年第 35卷第 549 期 ()( )8 h。微波冷冻干燥 M FD 干燥时间约需 12 h,较 - 40 ?以下 和高真空状态 ,因 过程中保持低温 常规冷冻干燥时间缩短了 1 /3 , 但仍比热风干燥 此相比 AD 要消耗较多的能量 。但微波冻干的能 需时长 。这是因为 M FD 仍然属于冻干范畴 ,物料 量消耗要远 低 于常 规 冷 冻 干 燥 , 这 里 M FD 可 比 脱水和 FD 一样是在真空状态下升华 , 蒸汽迁移 FD 节约能耗大约 40 % 。这主要因为 M FD 大大 也受物料本身制约 ,而热风干燥属水分的液态梯 缩短了干燥时间 ,同时 ,微波加热无热惯性 ,热损 度驱动迁移 ,速度更快 。因为蒸汽迁移速度较慢 , 耗相对其他加热方式要小得多 ,因此热损失少 。 故冷冻干燥过程中一定时间内加热量不能太大 , 表 1 干燥方式对总能耗和海参品质的影响 Tab. 1 Effec t of d rying m e thod on 否则容易引起内部蒸汽压升高 ,出现局部冰晶融 ene rgy con sump tion and p roduc t qua lity 化 ,导致冻干质量下降 。因此 ,即使微波加热不受 真空环境的制约 ,依然不能无限制的提高传热速 ( )( )干燥方式 硬度 g 复水比 多糖质量分数 能耗 kW 〃h a bbb率 。通过与常规冷冻干燥的干燥速率比较 ,微波 AD 146. 56 ?2. 621. 89 ?0. 32 9. 6 ?1. 02 8. 2 ?1. 2 b aaa90. 34 ?1. 832. 92 ?0. 48 12. 8 ?1. 54 23. 8 ?1. 8 FD 冷冻干燥 可认 为 是一 种高 效 的冻 干方 式 。事 实 b a a b M FD [ 8 ] 100. 46 ?2. 02 2. 86 ?0. 43 12. 4 ?1. 61 15. 6 ?1. 6 上 ,微波冷冻 干 燥还 具有 一定 杀 菌特 性 , 这 对 ( ) 注 : 1. 上标 a, b, c同一指标下不同字母表示有显著性差异 p < 0. 05 ; 海参加工也是有利的 。 ( ) 2. 多糖质量分数以干物质计 % 。 如表 2所示 ,对不同干燥方式产品进行了水 解氨基酸的测定 ,同时以前处理后的鲜海参作为 对照 。除了色氨酸因为水解被破坏之外 ,共测出 17种氨基酸 ,其中包含较为有价值的人体不能合 成的 8 种氨基酸 , 总量约占总干重的 75 %左右 。 从方差分析结果看 ,干燥方式对氨基酸总量的影 响不显著 。 表 2 不同处理方式海参氨基酸含量比较 Tab. 2 Comp a rison of the am ino ac id con ten t of sea cucum be r p roce ssed w ith d iffe ren t trea tm en ts 图 2 不同干燥方式海参的干燥曲线 F ig. 2 D rying cu rve of sea cucum be r unde r d iffe ren t 氨基酸质量分数 预煮后海参 AD 海参 FD 海参 M FD 海参 abbb()天门冬氨酸 A sp 6. 99 6. 73 6. 54 7. 63d rying m e thod s ( ) 谷氨酸 Glu丝aaaa11. 92 11. 90 11. 0 11. 12 ( ) 氨酸 Se r组氨酸 babb3. 97 4. 04 3. 94 3. 91 ( ) H is甘氨酸 如表 1所示 , AD 干燥产品复水比最低 ,复水abbb 0. 67 0. 48 0. 50 0. 48 ( ) ( Gly苏氨酸 Th babb13. 10 15. 01 13. 18 13. 20 2 h后的硬度最大 , 粘多糖 含 量则 最低 。主要 原 ) () r精氨酸 A rg丙abaa3. 91 3. 65 3. 81 3. 84 () 氨酸 A la酪氨因是在热风干燥条件下 ,水分蒸发速度快 ,物料温 aaaa( ) 酸 Tyr半胱氨酸 6. 22 6. 39 6. 17 6. 13 度一直比较高 ,同时一些无机盐类随水分迁移至 ( () babbCys2s缬氨酸 V 5. 58 5. 99 5. 59 5. 55 ) () a l蛋氨酸 M e tacbb表面 ,海参表面发生硬化 ,造成后期复水困难 ; 另 1. 81 1. 51 1. 76 1. 74 ( ) 苯丙氨酸 Pheabbb0. 32 0. 26 0. 25 0. 26 外 ,热风干燥产品变形极其严重 ,色泽成暗黑色 ; ( ) 异亮氨酸 Ile亮acbb2. 74 2. 35 2. 45 2. 41 () 氨酸 L eu赖氨同时 ,热风干燥由于干燥速度较快 ,操作简单 ,只 abbb1. 15 1. 04 0. 99 1. 02 () 酸 L ys脯氨酸 有加热和风机消耗能量 ,因此能耗是最低的 。 FD abaa( )P ro 1. 57 1. 27 1. 54 1. 58 acbb产品和 M FD 产品在干燥后粘多糖含量 、复水比和 2. 201. 811. 971. 91 abbb3. 20 2. 72 2. 65 2. 61 复水后的硬度方面没有显著性差异 ,这也说明微 abbb2. 09 1. 71 1. 68 1. 61 波冷冻干燥和常规冷冻干燥过程一样 ,属低温升 cabb 6. 72 9. 88 9. 03 9. 12 华脱水范畴 ,造成海参本身的活性成分的损失量 babb 总和 74. 80 77. 00 73. 24 73. 03 很小 ,同时可保持较好的复水性及复水后的柔软 ( ) 注 : 1. 上标 a, b, c同一指标下不同字母表示有显著性差异 p < 0. 05 ; ( ) 2. 基酸质量分数以干物质计 % 。 度 。在能耗方面 , M FD 和 FD 都需要在整个冻干 《渔业现代化 》2008年第 35卷第 5 50 期 海参中含量 比较 多 的氨 基酸 分 别是 谷氨 酸著影响 ,微波功率增至 2 W / g时总能耗有了明显 ( ) ( ) ( ) Glu 、甘 氨 酸 Gly 、精 氨 酸 A rg 、丙 氨 酸 的下降 。这 主 要因 为微 波 功率 加大 虽 然耗 电增 () ( ) A la、脯氨酸 P ro 。海参中的成味氨基酸主要 加 ,但同时大幅度缩短了干燥时间 ,其他能耗会相 有 A sp、Glu、Gly、A la, Se r, P ro这 6 种氨基酸 ,值得 应降低 。这一点在图 3 也表现较为明确 ,干燥时 注意的是 Se r、Gly、A la、P ro 这 4 种 氨 基 酸 在 AD 间在不同微波功率下差异显著 。综合看来 ,采用 产品中明显增高 ,从而使 AD 海参产品呈现出浓 2 W / g的微波功率可得到较为优良的产品品质 , 郁的味道 ,这也与人们普遍喜欢食用干制海参这 同时能耗较低 ,干燥时间较短 ,尤其干燥时间可比 一习惯相吻合 ,因为常规干制海参要经过多重烤 常规的冷冻干燥缩短约 40 % ,干燥能耗可比常规 制的工序 。这 4 种氨基 酸 在 FD 和 M FD 产品 中 的冷冻干燥节约近 50 % 。 的增加不如在 AD 产品中明显 ,但也有不同程度 的增加 。在成味氨基酸增加方面 , M FD 产品更接 近 AD 产品 。 2. 2 微波功率对 M FD 产品品质和能耗的影响 通过不同干燥方式的对比研究 ,微波冷冻干 燥可以有效地缩短真空冷冻干燥的时间 ,大幅度 降低冻干能耗 ,同时保持了比较优良的产品品质 , 各个关键品质指标都和传统冷冻干燥没有显著差 异 。为进一步优化微波冷冻干燥过程 ,在控制产 品品质的基础上实现能耗进一步降低 ,对其主要 上标 a, b, c, d同一指标下不同字母表示 参数进行了相关试验 。通过前期试验 ,发现干燥 ( ) 所测结果相互之间有显著性差异 p < 0. 05 图 3 微波功率对产品品质和 干仓压力和冷阱温度等参数对能耗的降低没有显著 燥过程指标的影响 [ 8 - 9 ] 影响 ,这一特点和传统冻干方式有差别 。微 F ig. 3 Effec t of m ic rowave powe r on p roduc t 波功率则是影响冷冻干燥过程能耗和产品品质的 qua lity and ind ice s of M FD p roce ss 一个重要因素 ,因为不同的微波功率决定了加热 量的大小和加热速率的高低 。 2. 3 温度上限对产品品质和能耗的影响 冻干过程中海参表面冰晶会首先升华 ,由于 设臵不同的物料温度上限 ,实际上主要通过 微波加热速度非常迅速 ,可能会产生表面温度升 控制物料表面温度来控制微波加热速度 。图 4 是 高太快从而产生“热失速 ”, 最终导致表面焦糊 。 在微波功率为 2 W / g的情况下 ,设臵不同的物料 所以干燥机设臵了温度控制系统 ,对物料表面温 温度上限所得的产品品质指标和干燥过程指标 。 度进行在线控制 , 超过设定值即停止微波发射 。 如图所示 ,物料温度上限低于 60 ?时 ,粘多糖含 图 3 所示为设臵在 60 ?温度上限的情况下 ,采用 量没有显著性差异 , 在 高于 60 ?时 会 有一 定降 不同的功率对海参进行微波冷冻干燥处理的主要 低 。同样 ,物料温度上限对于复水比影响在 60 ? 品质指标和干燥过程指标 。由图可见 ,不同功率 以下不显著 。另外 ,物料温度上限对能耗指标影 处理对粘多糖含量没有明显影响 ,这也说明微波 响较为显著 ,随着物料表面温度上限升高 ,能耗和 冷冻干燥这一方法同常规冷冻干燥一样 ,可有效 干燥时间呈下降趋势 。这主要因为高的表面温度 保存海参体壁最重要的活性成分酸性粘多糖 。针 上限使微波加热速度提高 ,持续加热时间长 ,从而 对这一特性 ,采用高微波功率对获得快的干燥速 提高了升华速率 。干燥时间的缩短则使得制冷 、 率是有利的 。高的微波功率会在一定程度上降低 真空以及无效损耗等其他能耗明显降低 。综合考 复水比 , 2. 5 W / g的微波功率使复水比有明显下 虑产品品质和干燥能耗指标 ,物料温度上限设臵 降 。这主要因为脱水速度加快会加剧海参表面硬 为 60 ?,可以得到较高的粘多糖含量和复水比 , 化趋势 。 同时能耗较低 ,干燥时间较短 。 另外 ,不同的微波功率对于能耗指标具有显 《渔业现代化 》2008年第 35卷第 551 期 功率对产品品质和过程指标有显著性影响 ,最佳 功率取 2 W / g,可得到高的海参粘多糖含量和复 水比 ,同时能耗比常规冷冻干燥节约近 50 % 。 ? 参考文献 [ 1 ] CU I F X, XU E C H , L I Z J , e t a l. 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M ic rowave F reeze D r2 燥 ,常规冷冻干燥需要时间太长 ,能耗高 ,成本也 ying of Sea Cucum be r Coa ted w ith N ano scale Silve r [ J ]. D rying ( )高 。 2 微波冷冻干燥可替代传统冷冻干燥 , 利 ( ) Techno logy 2008 , 26 4 : 413 2419. 用微波作为冻干热源可极大缩短干燥时间 ,降低 [ 7 ] 段君 ,云霞 ,朱蓓薇 , 等. 海刺参粘多糖提取分离的最佳工艺 条件 [ J ]. 大连轻工业学院学报 , 2003 , 22 ( 2 ) : 107 2111. 能耗 , 产品品质与常规冷冻干燥无显著性差异 。 [ 8 ] 段续 ,张 . 甘蓝微波冷冻干燥工艺与杀菌特性 [ J ]. 食品与 ( )3 微波冷冻干燥过程控制要精确 , 否则容易引 ( ) 生物技术学报 , 2007 , 26 5 : 20 224. 起“热失速 ”,所以要对物料表面温度进行在线控 [ 9 ] 李志平. 真空冷冻干燥技术分析研究及应用 [ J ]. 四川食品与 ( )制 ,最佳物料表面温度上限设为 60 ?。 4 微波 ( ) 发酵 , 2005 , 41 3 : 51 254. Study on qua lity con trol technology of dehydra ted sea cucum ber W U G a ng 2c he ng , MAO Zho u 2y i, SH EN Ka n g 2jun , DUAN Xu , ZHAN G m in ( The S ta te Key L abora tory of Food S cience and Technology, J iangnan U n iversity, )W ux i J iangsu 214122, C h ina A b stra c t: The sea cucum be r is a k ind of food w ith h igh va lue, bu t it is ea sy to au to lyze so tha t it ha s to be de2 hyd ra ted befo re en te ring m a rke ts in m any ca se s. In fac t the trad itiona l d rying m e thod of sea cucum be r need s long tim e, and its p roduc t is d ifficu lt to rehyd ra te too. B e side s, som e ac tive componen ts lo se grea tly du ring tra2 d itiona l d rying m e thod. The ob jec t of th is p ap e r is to find a new d rying m e thod wh ich can keep ac tive compo2 nen ts of sea cucum be r we ll w ith re la tive low op e ra tion co st. The effec t of d iffe ren t d rying m e thod s on the ac tive componen t con ten t and d rying ene rgy con sump tion we re stud ied. It wa s found tha t m ic rowave freeze2d rying cou ld lead to p e rfec t p roduc t qua lity and co st re la tive lowe r ene rgy than trad itiona l freeze d rying. F ina lly, p rop 2 e r m ic rowave d rying p a ram e te rs we re go tten: the be st temp e ra tu re of the m a te ria l su rface is 60 ? a s the m axi2 m um; the be st powe r is 2W / g. A t the sam e tim e, m ic rowave freeze2d rying can save nea rly 50 % ene rgy mo re than trad itiona l freeze2d rying. Key word s: sea cucum be r; m ic rowave; freeze2d rying; ene rgy con sump tion; ac tive ingred ien t