金蝶MRP计算公式相关参数解释

金蝶MRP计算公式相关参数解释 净需求的计算公式 净需求 = ( 毛需求 / ( 1 - 损耗率 ) , 现有库存 + 安全库存 , 预计入库量 + 已分配数量) 或者 净需求 = ( 毛需求 / ( 1+损耗率 ) , 现有库存 + 安全库存 , 预计入库量 + 已分配数量) ü 订单量的计算公式 计划订单量 = 批量调整 ( 净需求数量 / 成品率 )。 其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下: u 期间订货量(POQ): 计划订单量 = 最小订货量+取大整数[(净需求-最小订货量)/批量增量]*批量增量。 u 固定批量(FOQ): 计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量) u 批对批(LFL): = 最小订货量+取大整数[(净需求-最小订货量)/批量增量]*批量增量。 计划订单量 u 再订货点(ROP): 计划订单量 = 固定/经济批量。 ü 毛需求 毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型:销售订单;产品预测单;上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。 u 销售订单的毛需求数量: 取剩余未出库的订单数。即总的订单数减去已经出库的数量。如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。 u 产品预测单的需求数量: 取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP 计算时，需求数量的取数原则。 u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求: 取审核的计划订单的建议订单量 ü 已分配量 任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配;已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型: u 拖期的销售订单(订单剩余数量); u 生产任务、委外订单相关联的投料单中 没有领用物料的数量; u 物料替代清单中替代料的实际替代量。 ü 预计入库量 任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量;预计入库单据包括以下几种类型: u 生产任务单和委外订单(总计划生产数-已完工入库)，在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量; u 采购申请单(数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑) u 采购订单(总的订单数- 已入库数量) u 计划订单(建议订单量) u 物料替代清单(被替代料的实际需求量)。 ü 工厂日历对计划计算的影响 对于一些大型的企业，其组织结构可能还包括一些子公司、部门、生产车间等下级部门， 而各自的部门都有自己的工作日和非工作日的安排，因此考虑到这种情况的存在，系统制定了工厂日历的功能，用户可以根据各自部门的实际需要确定各自的工厂日历。 计算时，自制件物料考虑的工厂日历先取物料来源部门对应的工厂日历，如果物料来源部门为空，就取主工厂日历。 如果物料的需求日期刚好处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止;如果计算日期到需求日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为需求日期。如果上级物料的需求日期处于下级物料对应工厂日历的非工作日，按下级物料的工厂日历调整需求日期。如果物料的预计入库或已分配日期处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止;如果计算日期到预计入库或已分配日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为预计入库或已分配日期。 计算公式 【考虑损耗率】: 物料的BOM中会定义的损耗率，而这种损耗在实际生产中是难于避免的，因此材料的生产或者采购需求一定会大于标准用量的需求。为了避免日后生产时材料库存的不足而导致交期的延误，在BOM定义准确之后，一般应该考虑这个参数。 选中此参数，净需求考虑损耗率因素。损耗率计算公式从〖系统设置〗?〖系统设置〗?〖生产管理〗?〖系统设置〗?〖计划系统选项〗下的<损耗率计算公式>获取。单选此参数的计算公式为: 净需求数量=(毛需求/(1-损耗率(%))) 或者 净需求数量=(毛需求*(1+损耗率(%))) 【考虑现有库存】: 系统在某次计划执行时是对所有物料的批量处理，产品、半成品、原材料要么都考虑库存，要么都不考虑库存，这个参数的选取由计划员本次计划的目标决定。 某些企业运行期初库存数据的准确性出入较大，可以先不考虑该参数，以得到一个总的需求量。 某些情况下，产品、半成品的库存已有分配目标，又只希望得到所选单据的产品、半成品毛需求计划，此时可以不用考虑现有库存。 全重排的情况下，或者要得到通用件的计划的目标前提下，则要考虑现有库存。 选中此参数，指定仓库的即时库存作为库存可用量参与MRP计算，同时选中该参数后，后面的库存明细即可再次选择。单选此参数的计算公式为: 净需求数量=(毛需求-现有库存) 【考虑成品率】: 物料的BOM中会定义材料的标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺的问，不能保证100%产出合格产品而定义的一个统计性参数。为了确保按量交货，计划员需要考虑该因素，放大相应的需求量。 选中此参数，MRP计算时要考虑物料使用状态BOM上的成品率。 如果再考虑批量法则，则建议订单量是先通过净需求除以成品率，之后再进行批量调整得到，可能会将计划订单量放大，企业要仔细考虑。单选此参数的计算公式为: 计划订单量= (净需求数量/成品率) 【考虑安全库存】: 安全库存的设置主要为了应变那些不时之需，满足超出了计划员可预见的需求。安全库存的高低一则确实是由于市场变化太大，同时又反映了计划员的应变能力。 选中此参数，安全库存将参与需求量的计算。单选此参数的计算公式为: 净需求数量=(毛需求+安全库存) 【考虑预计入库数量和已分配数量】: 选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算。单选此参数的计算公式为: 净需求数量=(毛需求-预计入库数量+已分配数量) 【库存需求独立产生计划】: 选中该参数，MRP计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全库存产生的净需求，可以在计划当天独立产生计划订单，并且计划订单上记录补充库存标记。(该计划订单的开工/采购日期和到货/完工都在当天，计划员可手工修改到货/完工日期)。下次MRP计算时，首先将记录有补充安全库存的计划订单去和安全库存进行冲减，避免重复产生计划订单。 不选该参数，由于安全库存产生的净需求将和计划当天的其他净需求进行合并，一起产生计划订单，并且不记录补充库存标记 。 【净需求考虑订货策略和批量调整】: 不选中此参数，建议订单量等于净需求;同时不管物料是何种订货策略，都将采用批对批(LFL)的逻辑进行计算。 选中此参数，系统将根据物料主数据中的订货策略，对净需求进行批量调整，得到建议订单量。 单选此参数的计算公式为: 计划订单量=批量调整(净需求数量) 注意: 在MRP计算中，如果要使订货策略为固定批量(FOQ)、期间订货量(POQ)、再订货点(ROP)的物料根据自身的订货策略进行计算，必须选中该参数。 ü 预计可用量计算 【预计量计算有效期，距系统当前日期之前 [ ] 个月】: 计算开始日期之前，应该存在该完工但未完工，该到货但未到货的业务存在，这些业务是否仍然有效，以及多长时间范围内的才算有效, 如果计算公式考虑预计量，且选中该参数，则需求日期在MRP计算当天日期之前多少个月内的预计量单据全部参与计算。 【考虑确认的物料替代清单作为预计量】: 选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量，如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代。系统将默认审核的替代清单是一定要发生作用的:把审核的替代清单作为被替代料的预计入，替代料的已分配。如果替代料由于这个已分配导致自身预计库存不足，将会产生替代料的计划。 【考虑物料替代关系】: 选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量。如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代。系统将会根据审核状态的物料替代关系，判断替代料的预计可用库存是否可满足给被替代料，如果替代料在被替代料的需求当天存在预计可用库存，系统将根据替代料的预计可用库存进行替代。如果替代料的预计库存全部发生替代后，仍然无法满足被替代料的需求，将产生被替代料的计划。