二次压型基础

null二次压型基础 知识讲座二次压型基础 知识讲座2011、2、24null 要 点： 一、什么是RP产品? 二、RP型料的生产及控制要点： 三、RP型料易出现的质量问题和解决办法： 四、RP型料的检测方法： 五、公司现行RP型料产品的标准： 六、思考题：null一、什么是RP产品? RP：是指二次压型。（英文缩写） DP：是指一次压型。（英文缩写） 二次压型：利用光学玻璃在高温时形状的可塑性，通过特定的模具将已经成型的材料再次备料后压制成特定形状的毛坯的工艺过程。null二、RP型料的生产流程及控制要点： 1、光明子公司工艺流程： null2、周边压型厂工艺流程： null3、各工序的控制要点： A、热切：把条料按型料产品要求的重量和形状在切割机上通过热应力的原理切割成重量和形状相适应的小件料块；料块不能有深裂纹、尖角和小于90度的凹坑。工艺是：先炸条、再切块。 B、分称：按工艺要求的重量范围进行称重，分出不同的重量段；在分选中要防止碰伤。 C、滚料：在特定的震动设备中加入金刚砂和水等磨料对料块进行研磨，将料块表面疵病除去；重量控制在规定范围内。nullD、手修：通过在震动设备内的研磨后大部分料块 表面的疵病已经被去掉，但是仍然有部分材料存在裂纹、表面伤痕等需要通过在砂轮机上的进一步修磨，以达到可以压型的料块质量。防止磨轻报废。 E、涂粉：在料块的表面均匀地涂上一层粉，目的是在压型时使玻璃便于脱模。 F、压型：在高温下，在特定模具中对玻璃料块进行形状改变的过程。一般分自动压机和手动压机。自动压机是依赖多组汽缸将料块靠压缩空气控制推进瓷盒的方式输送进软化炉然后倒入模具进行压制，成型后又自动倒进徐冷炉内的压制方式；手动压机中又分苏压、单压、日压和多头压机。 nullG、退火：在小范围内调整光学常数以及消除毛坯中的永久应力和局部不均匀性。 退火中注意控制温场均匀、保温温度、降温速率、装填情况和装出炉的碰伤。 1、温场不均匀 ND一致性差； 2、温度高 玻璃变形、粘连； 3、温度低 没有达到退火的要求； 4、降温速度快 ND偏低； 5、降温速度慢 ND 偏高； 6、装填不合理 加大一批产品的一致性范围； 7、碰伤 产品缺陷产生； nullH、检验、测试： 检验项目： 寸法抽检（直径、中厚、矢高、全高、倒角、边长、透光间隙、厚薄差/片肉、椭圆度等）；外观全检（折叠、飞边、碰伤、破边、表面裂、UV检测等） 抽检标准：GB2828一般检验标准Ⅱ级 合格接收限 0.65 测试方法见《QC检验作业指导》 测试项目：⑴ ND、NF-NC； ⑵ 应力； ⑶ 易析晶产品验证。nullI、包装：将符合订单要求的产品进行装盒、装箱和打包的过程，准备发货。主要控制“防混、防路途碰伤和标识不正确”。 三、RP型料易出现的质量问题和解决办法： 1、外径超差：考虑模套尺寸和压型温度（收缩）的控制； 2、中心厚度超差：考虑料块重量和比重控制以及球面的控制； 3、折叠：是指在压型过程中压入了玻璃块的外表面而造成的一种缺陷，其本质是极其细微的气泡层。一般应考虑 ： ① 料块的表面质量凹凸不平导致折叠，这种折叠一般很浅，面积大，如金刚石锯片（粗）开片后导致，因此解决的办法是加大研磨余量；null② 由于料块裂纹而造成的折叠，此类折叠的解决办法一般应考虑:A 、在料块流转过程中加强隔离和防护，轻拿轻放，避免料块之间的碰撞；B 、加强对切割料块的质量进行监督检查，不符合要求的料块不流转； ③ 苏压中由于拍型而导致将料块的一处表面与另一处表面叠在一起，压型后形成的折叠。这种折叠一般面积和深度较大，造成的原因是因为备料形状不好，料形过长、有尖角等或者是拍型人员操作不当、玻璃粘拍型板等造成。解决办法：A、料块在备料时一定要经过计算，备出符合入模要求的料；B、压型操作人员掌握好炉膛温度和拍型null温度，防止玻璃与拍型板的粘连以及玻璃之间的粘连而导致折叠； ④ 由于玻璃摆放不当而造成的折叠 当把玻璃有缺损的一面摆在下面接触耐火材料，在玻璃软化而盖住缺损部位时即形成折叠。解决的办法是：A、备料时尽量不要缺损；B、对已经出现的有缺损的料要教会压型人员正确的摆料方法—即大面在下。 ⑤ 往模具中放入玻璃时造成的折叠 当已经软化的玻璃块面积过大或者某个方向过长，往模具中摆放时因尺寸大于模具尺寸而折回，压型时造成折叠。这种折叠占的面积一般null比较大，也很深。解决的办法是： A、从备料的料形开始关注，避免备出不适宜压型的特别的料块； B、从瓷盒孔的大小和深度上采取措施，以达到玻璃不折回又软化可以入模的效果； C、对可以拍型的炉子可以采用拍型方式解决 4、矢高超差：考虑模具R值以及定型时间； 5、倒角不良：考虑模具设计和模具损耗问题； 6、透光间隙超差：模具R是否准确和定型时间问题； 7、厚薄差/片肉超差：压型件一边厚，一边薄，呈不均匀现象。 null造成这种疵病的原因是： ⑴ 玻璃未放在模具正中，玻璃靠近模具的地方厚，远离模具的地方薄，解决方法：摆在模具中间； ⑵ 压机的工作台是否与上下模运动线垂直；如果不垂直，调整设备误差后再生产；如模具未放平等； 8、椭圆度超差：检查模具的椭圆度和脱模方式； 9、变形：是指压型件在脱模后产生的形状改变，变形一般包括弯曲、扭曲，即球面曲率半径的改变、脱模时工艺不当造成椭圆度的改变或者定型时间不够造成的缩颈等以及脱模后放置不当造成的扭曲或弯曲。 null10、飞边：是指压型件边缘的凸出物，如果不除去，在运输过程中极易造成破边等缺陷，以至于使整个零件报废。飞边产生的原因有： A、压型时压力过大产生的：压力过大就会把已经软化的玻璃强烈地向模具四周挤压，从模套与上模或者下模的间隙中挤出，造成飞边。因此，压型时要合理使用压机的压力； B、玻璃过分软化造成的：由于被压型的玻璃过分软化，玻璃的流动性能好，在压型时易于从模具间隙处冲出而形成飞边，解决的办法是：玻璃不宜过软，应准确控制软化温度和定型时间；nullC、模具的间隙过大造成：由于设计、制造或者是模具磨损后导致模具间隙过大，玻璃就会从间隙处挤出而形成飞边； D、玻璃未放在模具的正中而形成：压型时如果经软化的玻璃没有放在模具正中，则在玻璃靠边部的一方往往出现飞边，解决的办法是：玻璃入模时应居中。 11、未压满：是指在压型过程中玻璃没有充满全部的压型空间而造成的局部短缺，原因是： A、玻璃未摆放在模具正中，而且是偏离中心较多，造成一边飞边，一边未压满； nullB、玻璃软化不够，流动性差； C、压机压力过小； D、产品厚度太薄； 12、表面裂纹：是压型中常见的一种疵病，表现为压型件在灯光下检查时表面有光亮，造成这种疵病的原因是： ① 模具温度过低； ② 玻璃温度低，软化得不够； ③ 脱模后的玻璃没有放在 四、RP型料的检测方法： 见《QC检验作业指导书》 null五、公司现行RP型料产品的标准： 见《压型毛坯制品公差标准》 六、思考题： 1、请将手端模具压型的方式与苏压和日压的压型方式进行比较，叙述手端模具脱模有什么优势？ 2、请用光明的生产流程与周边的生产流程进行比较，在重量控制中有何意义？ 3、请叙述涂粉在压型工艺中所起的作用是什么？ 4、为什么在压型工艺中要设置UV检查？ 5、玻璃越软就越容易成型，为什么压型温度的设定又不是越高越好？null6、有人说：压型时，如果玻璃温度控制为使玻璃状态为“糖心蛋”最好，对吗？为什么? 7、“折叠”主要应对哪些过程进行控制？ 8、“裂纹”应在哪些工序采取措施？ 9、中心厚超差有哪些原因？怎样分析和改进？ 10、直径不良应从哪些方面入手进行分析和改进？ 为什么要考虑压型温度？ 11、对倒角有不成文的规定是：除了有要求外的，一般公差为多少？