汽车卧铺盖板拉延模设计

汽车卧铺盖板拉延模设计 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 摘 要 本次设计做的是汽车车身覆盖件冲压模设计中的第一序拉延模的设计。汽车模具在中国因为发展的时间比较短所以在很多方面现在比起一些机械工业发达的国家还有很大的差距。但我国近年来在汽车模具方面也取得不少的发展与进步。本次设计我做的是汽车盖板的拉延模设计。在模具设计中主要是根据设计好的板件来用UG软件进行三维造型设计来完成模具的结构设计然后进行模具加工调试来最终生产出合格的模具。在三维造型方面主要可以分为压边圈设计、上模设计、凸模设计和下模本体设计。在进行各部分设计时要严格按照模具结构设计规范来进行设计。 在本次设计中我严格按照冲压模设计标准来进行模具设计，其中有一部分技术规范属于企业内部规范。本设计经过反复检查没有发现大的纰漏，完全符合模具设计的要求。 关键词:汽车模具 UG 拉延模 设计标准 I 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 Abstract The design do is auto body panel stamping die design sequence in the first drawing die design. Automotive die in China due to the development of a comparatively short time it is in many ways than some mechanical industrial developed countries there is a great gap. However, in recent years, China has also made the car a lot of mold development and progress. The design of the car I did the cover drawing die design. In the die design are mainly based on panels designed to use the UG software design to complete the three-dimensional structure of the mold and then mold design to final production of qualified commissioning of the mold. Main aspects of three-dimensional modeling can be divided into the blank holder design, the mold design, design and lower die punch body design. During the design of various parts of the structure to be in strict accordance with design specifications to the mold design. In this design I strictly in accordance with design standards for stamping die mold design, including technical specifications are part of the internal specification. After repeated checking of the design found no major flaws, in full compliance with the mold design. Keywords: car mold drawing die design standards UG II 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 目录 前 言 ................................................... 1 1 设计前的准备工作 ....................................... 5 1.1 技术 ......................................... 5 1.1.1模具的材料及热处理 .......................... 5 1.1.2、 模具结构 .................................. 5 1.1.3. 工艺、设计、制造要求 ....................... 7 1.2 查看工法图 ....................................... 8 1.3查验对比 .......................................... 9 1.4结构选择 .......................................... 9 1.5材质选择 .......................................... 9 2处理数模及分模线 ....................................... 17 2.1片体缝合 ......................................... 17 2.2拉伸实体 ......................................... 17 2.3设计凸模退刀面 ................................... 18 2.4设计凸模主筋 ..................................... 19 2.5压边圈退刀面的设计 ............................... 19 2.6压边圈主筋的设计 ................................. 20 2.7确定压边圈导向 ................................... 20 2.8导滑面的设计 ..................................... 21 2.9导板数量的确定 ................................... 21 3压边圈的设计 ........................... 错误～未定义书签。 3.1压边圈强度 ....................... 错误～未定义书签。 3.2压边圈压力确定 ................... 错误～未定义书签。 3.2压边圈让位及补强 ................. 错误～未定义书签。 3.3气顶杆的设计 ..................... 错误～未定义书签。 3.4压边圈镶块设计 ................... 错误～未定义书签。 3.5调压垫块与墩死垫块的设计......... 错误～未定义书签。 3.6弹顶销的设计 ..................... 错误～未定义书签。 4上模的设计 ............................. 错误～未定义书签。 4.1上模型面及主筋 ................... 错误～未定义书签。 4.2上模法兰面和辅筋 ................. 错误～未定义书签。 4.3上模调压凸台的设计 ............................... 22 4.4上模起吊和反转结构的设计......................... 22 4.5压板槽的设计 ..................................... 22 i 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 4.6导腿的设计 ....................................... 22 4.7安全平台的设计 ................................... 23 4.8设计中心键槽及压板槽加强筋 ...................... 23 4.9上模弹顶销的设计 ................................. 23 4.10设计减轻空、流水孔及排气孔 ..................... 23 4.11定位板地设计 .................................... 24 5下模的设计 ............................................. 32 5.1下模座的设计 ..................................... 32 5.2设计墩死垫块 ..................................... 32 5.3设计凸模安装固定法兰 ............................. 33 5.4设计安全螺钉 ..................................... 33 5.5设计安全护板 ..................................... 34 5.6运输连接的设计 ................................... 34 5.7导柱导向设计 ..................................... 34 5.8下模导板窥视孔的设计 ............................. 34 5.9设计完成 ......................................... 35 致 谢 .................................................. 36 参考文献 ................................................ 37 ii 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 前 言 汽车模具最主要的组成部分就是覆盖件模具。这类模具主要是冷冲模。广义上的“汽车模具”是制造汽车上所有零件的模具总称。例如，冲压模具、注塑模具、锻造模具、铸造蜡模、玻璃模具等。 汽车车身上的的冲压件大体上分为覆盖件、梁架件和一般冲压件。能够明显示汽车形象特征的冲压件是汽车覆盖件。因此，更加特指的汽车模具可以说成是“汽车覆盖件冲压模具”。简称汽车覆盖件冲模。例如，前车门外板修边模、前车门内板冲孔模等。 当然汽车上的不只车身上有冲压件。汽车上所有冲压件的模具都称为“汽车冲压模具”。归纳起来就是: 1. 汽车模具是制造汽车上所有零件的模具总称。 2. 汽车冲压模具是冲制汽车上所有冲压件的模具。 3. 汽车车身冲压模具是冲制汽车车身上所有冲压件的模具。 4. 汽车覆盖件冲压模具是冲制汽车车身上所有覆盖件的模具。 现在我们这个板块一说汽车模具好像都指的是汽车覆盖件冲模。为了不和广义的汽车冲模混淆，在发帖时最好用汽车覆盖件冲模不用汽车冲模。 冲压模具的形式很多，冲模也依工作性质,模具构造,模具材料三方面来分类。 一般可按以下几个主要特征分类: ,(根据工艺性质分类 a.冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 1 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 b.弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 c.拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 d.成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 ,(根据工序组合程度分类 a.单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 b.复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 c.级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 3、依产品的加工方法分类 依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。 a. 冲剪模具:是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。 b.弯曲模具:是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。 2 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 c.抽制模具:抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。 d.成形模具:指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。 e.压缩模具:是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。 从20世纪以来，我国就开始重视模具行业的发展。提出政府要支持模具行业的发展，以带动制造业的蓬勃发展。我国制造业加工成本相对较低，模具加工业日趋成熟，技术水平不断提高。人员素质大幅提高，国内投资环境越来越好，各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加工的基地。 目前，我国模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国，其中，汽车、摩托车、家电行业是模具最大的市场，占整个模具市场份额的80,以上。以汽车行业为例，一种车型的轿车共需模具约4 000副，价值达--3亿元;单台电冰箱需要模具生产的零件约150个，共需模具约3502 副，价值约400万元。国家统计局数据(统计范围包括全部国有企业和年销售收入500万元以上的非国有企业，以下同)显示，2008年1--5月，全国模具行业工业总产值已经超过360亿元，与2007年同期相比保持平稳上升趋势。 随着我国模具行业的产品细分化、专业化的发展，汽车模具行业迅速发展起来，但汽车模具是在最近几年才发展成为一个行业。 我国汽车模具业的建立可以追溯到国内汽车工业发展之初。诸如一汽、东风等整车企业当时都设有配套的模具厂。生产的模具仅仅为了企业能自给自足。随着市场需求逐年增大。在原有大型国有企业基础上，一些民营、合资甚至外商独资企业也纷纷涌入这一市场，这也使得汽车 3 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 模具行业竞争愈发激烈。 目前，具有一定规模的国内汽车车身模具制造企业有100多家。其中产值超过1亿元的就有20家。国内大型数控机床数量已经超过800台，与德国、美国、日本的大型数控机床数量相近。 总的来说，中国技术含量低的模具已供过于求，市场利润空间狭小;而技术含量较高的中、高档模具还远不能适应经济发展的需要，精密、复杂的冲模、轿车覆盖件模等高档模具仍有很大发展空间。中国汽车模具行业今后的发展方向应该注重产品结构的调整和定位。进一步提升模具的制造技术水平，占领结构复杂、精度高、技术含量高的高档模具市场。 4 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 1 设计前的准备工作 1.1 技术协议 每一个项目都会与客户签定技术协义(或其它类似的文件)，技术协义中包涵了客户对模具要求的所有相关信息。在进行模具设计之前必须仔细阅读技术协议严格按照里面的要求来进行设计。 1.1.1模具的材料及热处理 当冲压件的材料为高强度板(抗拉强度大于等于340MPa)或板厚>1.2mm时。压边圈采用HT300+Cr12MoV镶件结构;凹模采用基体部分HT300+压料面及模口部分Cr12MoV+内型面部分MoCr镶件结构;凹模也可采用基体部分MoCr+压料面及模口部分Cr12MoV镶件结构;凹模采用基体部分HT300+型面压料面Cr12MoV镶件结构;料厚小于等于1.2mm的凸模可采用(GGG70L),MoCr铸铁。表面淬火硬度不低于HRc50;凸模采用基体部分HT300+成型部分Cr12MoV结构;凸模采用基体MoCr+变形剧烈部分Cr12MoV结构(具体在图纸会签时确定)Cr12moV(SKD11韩国)。表面淬火硬度不低于HRc55~58。 1.1.2、 模具结构 模具结构形式，原则上按甲方提供的或甲方认定的乙方提供的结构设计。模具的闭合高度，根据模具的结构、操作要求、压机参数而定。一个零件系列模具的闭合高度应考虑一致性。中型模具 考虑联合安装式。 。上下模之间要设置四块等高的平衡垫块。(会签时根据具体情况商定) 模具的标准件及结构性外购件原则上选用三住、三协标准，超出范围的标准均需甲方的认可。(国内模具供应商标准件要选用上海三住、北京世贸、大连盘起的产品，氮气缸要求选用美国Hysow或瑞典Kaller或天津大石机械的产品或韩国TOSS的产品，顶料汽缸要求选用SMC的产品)。氮气缸选用原则为:氮气缸达到最大压缩量时应留有5mm余量，注入基 5 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 准压力为12MPa。平衡用氮气缸的顶出力应在相应上模总重量的(1.5—2)倍以上。所有模具必须采用12.9级的螺钉(栓)。拉延模自动化生产线用模具压料圈采用内置式结构，上、下模互为导向体，压料圈与凸模互为导向体。模具尽可能考虑送料高度合理一致。自动化冲压生产线用模具应考虑机械人送料高度(参见模具设计标准-《一般设计》)。模具定位采用四点快速定位。 上下模四周铸出“V”型中心线槽。两侧铸出方向“?”箭头示前方。铸件加强筋间距?300mm(封闭间距?600mm)，型面厚度?50mm，筋厚按甲方标准。本体为实型铸铁， 应保证铸件的强度、刚度和外观质量。铸件的相关部位壁厚按甲方标准铸造.铸件本体带联体验棒(模具交付时至少保留两个验棒,验棒规格为?30×200mm)，联体位置适当，不能有干涉或隐含干涉。模具安装采用U型槽，数量为:模具长度L ? 1500mm时， 上下模6,8个U行槽; L<1500 mm时， 上下模各4—6个U行槽， U型槽厚度H,60mm(底板厚度H=50mm、压板台高度h=10mm).压板槽距模具端头小于500mm.模具要求定位准确，不易松动，操作方便、安全。拉伸件应考虑后续工位定位问题。拉延、成形类模具，要求有合模到底的压印标记，标记深度为0.3mm以内。 拉延模应在适当位置合理设置?6的排气孔，并加防尘软管。 模具要设置安全平台。大型模具安全平台尺寸为200mm×200mm;中型模具安全平台尺寸不小于150mm×150mm;小型模具安全平台尺寸为100mm×100mm。上下模安全平台之间高度为120mm或170mm。(压机安全棒高度800mm)废料对角线长度不大于500mm，如超出范围须与甲方协商确定。小型模具修边废料，要能滑出模具外。 中、大型模具要求滑出压机台外。采用折叠式废料滑板使废料排出压机台外。一级废料滑板的设置不得超出模具的外轮廓线。废料滑板的料厚t取2mm-2.5mm。(具体会签时确认)废料滑道的倾斜角度需大于等于25度，如果倾斜角度小于 6 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 25度，废料滑板必须采用网纹板(滤油网板)。非自动化线冲孔类模具废料原则用废料盒接存，尽量集中接存，废料在模体内滑动要顺畅，不得泄露在压机工作台上。废料盒尽量少;废料盒抽出方向设置在模具前后向、方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。(具体会签时确认)模具采用铸入式或铸造式起重臂或插销式吊耳，插销式起重吊耳应配有自锁功能起重棒。对于重量大于5吨的模具必须采用插销式吊耳形式。铸入式起重棒设置在模具左右方向。退料(压料)板原则上采用导板或导柱导向、侧销限位结构，要求设有安全块或安全螺钉。板料厚度小于1.2mm的冲裁工序的压料器要在适当位置设置锥形限位块(四点),(六点),且锥形限位块必须等高，板料厚度大于等于1.2mm的冲裁工序是否采用锥形限位块在模具图纸会签时确定。压料面在有效的范围以外全部空开深度H=1mm。压料、退料装置要设有缓冲装置。压料器溢出凹腔部位以下50mm需要布设斑马线标识,并在相应位置设置参照标记。 1.1.3. 工艺、设计、制造要求 模具设计、制造及预验收在乙方工厂进行。乙方依据双方确认的冲压工艺为基础，制定工艺方案，绘制DL图并经甲方工艺确认后，方能进行模具设计。会签后发生的模具套数增减需由甲方工艺人员确认，增减费用另行商议。甲方不对冲压工艺及模具结构产生的不良后果负责。 冲压工艺过程图、模具设计图，应满足甲方生产方式和压力机技术参数要求。模具在设计上必须考虑铸造工艺性、加工工艺性、和维修过程中的方便性。 模具设计完成后需经甲方会签确认，会签后双方签署《会签纪要》依此来进行下一步工作。甲方产品发生设变，给乙方提供说明文件包括:设变内容说明与设变后数模;乙方接到设变后，以书面形式进行可行性及风险分析，并提供产品变更的费用及制造周期，经甲方确认后方可实施，如果乙方提出产品设计变更要求，乙方向甲方提出书面的设 7 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 变申请(工艺分析)，以甲方确认为准。制造中如有模具修改必须同时修改模具图。设计和制造依据双方确认的有关模具设计、制造、验收以及冲压件检查的相关标准。模具要设置方便排除清洗模具时污水的槽或孔。模具的刚度、强度和质量要求以连续生产一批次冲压件不出现质量缺陷为准(300件)。外表面件压印不得留在A面上。 1.2 查看工法图 拿到设计题目时，首先应该查看工法图，了解相关信息，包括件名、产品的材质、料厚、坯料尺寸、生产线以及本序所使用的机台、模具闭合高度等信息。 根据产品材质的力学性能和料厚从技术协义中查寻模具是否采用壤块结构以及模具本体及壤块的材质，如就果材质为锻件需采用壤块结构，铸件则为整体结构。 生产线分为手工生产线和自动生产线，自动生产线又分为普通自动线和高速线，自动线上的模具要设计相应的感应装置即感应开关，感应开关有直流和交流之分，具体视生产线而定。手工生产线工序件在两台机床之间的传递是通过人工完成的，而自动生产线则是能过机器人或机械手来完成。高速线与普通自动线最本质的区别体现在生产速度上。 通常情况下，拉廷模安排在生产线的第一台机床上生产(有些需要落料的产品则不是)，该机床根据生产线的不同有单动和双动之分，相应的模具结构也对应单动结构和双动结构。 工法图上会指示出每一序的模具闭合高度，对应的机床有最大闭合高度和闭合高度调节量(可从机床参数中查取)，机床的最大闭合高度减去闭合高度调节量为机床的最小闭合度。一般情况下手工线模具的闭合高度为参考值，结构设计人员可做适当调整，但必须在机床的最大闭合 8 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 高度-20MM与最小闭合高度+20MM之间调整。自动线的模具工法除了指示闭合高度外还会指示模具的基准点高度，都必须按照工法指示值设计，不可调整，若结设计无法满足则向工法设计人员反馈。 1.3查验对比 查看完以上信息后检查工艺数模，对比工艺数模上的工艺内容是否与工法图指示的工艺内容一致，包括是否需要日期标记、件号标记、左右件标记、到底标记及位置指示、CH孔位置、是否有切角、是否需要刺破刀等，若不一致应该向工法设计人员反馈确认。 1.4结构选择 拉延模的设计主要有单动和多动结构，根据客户技术协议要求和工厂机床本设计采用单动结构。单动结构如下图1-1所示: 图1-1 单动结构图 1.5材质选择 9 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 材质的选择优先依客户技术协议为准，材质选择要求见表1-2所示: 表1-2 材质选择表 t<1.5 1.5?t & 1.5?t & δs<340MPa 340MPa?δs 凸模(Punch) GGG70L MoCr MoCr Cr12MoV 凹模(Die) GGG70L MoCr Cr12MoV Cr12MoV 压边圈(Blank GGG70L MoCr Cr12MoV Cr12MoV holder) 下模本体(Lwr HT300 HT300 HT300 shoe) 上模本体(Upr HT300 HT300 HT300 shoe) 本设计凸模、凹模、压边圈的重量均大于1.5T所以选择Cr12Mov。下模本体和上模本体也均大于1.5T选择HT300。 选用冲压模具材料应考虑工件生产的批量，若批量不大就没有必要选择高寿命的模具材料;还应考虑被冲工件的材质，不同材质适用的模具材料亦有所不同。对于冲压模具，耐磨性是决定模具寿命的重要因素，钢材的耐磨性取决于碳化物等硬质点相的状况和基体的硬度，两者的硬度越高，碳化物的数量越多，则耐磨性越好。常用冲压模具钢材耐磨性 的劣优依次 为碳素工具钢 — 合金工具钢 — 基体钢 — 高碳高铬钢 — 高速钢 — 钢结 硬质合金 — 硬质合金。 此外还必须考虑工件的厚度、形状、尺寸大小、精度要求等因素对模具材料选择的影响。 10 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 1.传统模具用钢 长期以来，国内薄板冲裁模用钢为 T10A 、 CrWMn 、 9Mn2V 、 Cr12 和 Cr12MoV 等。 其中 T10A 为碳素工具钢，有一定强度和韧性。但耐磨性不高，淬火容易变形及开裂，淬透性差，只适用于工件形状简单、尺寸小、数量少的冲压模具。 素工具钢的热处理工艺为: 760~810 ?水或油 淬， T10A 碳 160~180 ? 回火，硬度 59~62HRC 。CrWMn 、 9Mn2V 是高碳低合金钢种，淬火操作简便，淬透性优于碳素工具钢，变形易控制。但耐磨性和韧性仍较低，应用于中等批量、工件形状较复杂的冲裁模具。 CrWMn 钢的热处理工艺为:淬火温度 820~840 ? 油冷 ，回火温度 200 ?，硬度 60~62HRC 。 9Mn2V 钢的热处理工艺为:淬火温度 780~820 ? 油冷 ，回火温度 150~200 ?，空冷，硬度 60~62HRC 。注意 回火温度在 200~300 ?范围有回火脆性和显著体积膨胀，应予避开。 Cr12 和 Cr12MoV 为高碳高铬钢，耐磨性较高，淬火时变形很小，淬透性好，可用于大批量生产的模具，如硅钢片冲压模。但该类钢种存在碳化物不均匀性，易产生碳化物偏析，冲裁时容易出现崩 刃 或断裂。其中， Cr12 含碳量较高，碳化物分布不均比 Cr12MoV 严重，脆性更大一些。 Cr12 型钢的热处理工艺选择取决于模具的使用要求，当模具要求比较小的变形和一定韧性时，可采用低温淬火、回火( Cr12 为 950~980 ?淬火， 150~200 ?回火; Cr12MoV 为 1020~1050 ?淬火， 180~200 ?回火 )。若要提高模具的使用温度，改善其淬透性和红硬性，可采用高温淬火、回火 ( Cr12 为 1000~1100 ?淬火， 480~500 ?回火; Cr12MoV 为 1110~1140 ?淬火， 500~520 ?回火 )。 11 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 高铬钢在 275~375 ?区域有回火脆性，应予避免。 2.常用模具新钢种 为了弥补传统模具钢种性能的不足，国内开发或引进了以下性能较好的冲压模具用钢: ( 1 ) Cr12Mo1V1 (代号 D2 )钢 为仿美国 ASTM 标准中的 D2 钢引进 的钢种，属 Cr12 型钢。由于 D2 钢中 Mo 、 V 含量增加，细化了晶粒，改善了碳化物的分布状况，因此 D2 钢的强韧性(冲击韧度、抗弯强度、挠度)比 Cr12MoV 钢有所提高，耐磨性和抗回火稳定性也比 Cr12MoV 更高。可用深冷处理，提高硬度并改善尺寸稳定性。用 D2 钢制作的冲裁模具寿命要高于 Cr12MoV 钢模具。D2 钢的锻造性能和热塑成形性比 Cr12MoV 钢略差，机械加工性能和热处理工艺与 Cr12 型钢相似。 ( 2 ) Cr6WV 钢 为高 耐磨微 变形高碳中铬钢，碳、铬含量均低于 Cr12 型钢，碳化物的分布状态较 Cr12MoV 均匀，具有良好的淬透性。热处理变形小，机械加工性能较好。抗弯强度、冲击韧度优于 Cr12MoV ， 只是耐磨性略低于 Cr12 型钢。用于承受较大冲击力的高硬度、高耐磨板料冲裁模，其效果好于 Cr12 型钢。钢的常用热处理工艺为:淬火温度9701 ~ 000?，一般可热油或硝盐分级淬火冷却，尺寸不大的部件可采取空冷。淬火后应立即回火，回火温度160210 ~ ?，硬度 58 ~ 62HRC。 ( 3 ) Cr4W2MoV 钢 也是高 耐磨微 变形高碳中铬钢，替代 Cr12 型钢而研制的钢种，碳化物均匀性好，耐磨性高于 Cr12MoV ，适于制作形状复杂、尺寸精度要求高的冲压模具，可用于硅钢片冲裁模。Cr4W2MoV 钢的热处理工艺:要求强度、韧性较高时，采用低温淬火、低温回火工艺:淬火温度 960~980 ?，回火温度 280~320 ?，硬度 60~62HRC 。要求 12 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 热硬性和耐磨性较高时，采用高温淬火、高温回火工艺:淬火温度 1020~1040 ?，回火温度 50 0~540 ?，硬度 60~62HRC 。 ( 4 ) 7CrSiMnMoV( 代号 CH-1) 钢 为 空淬微变形低合金钢、火焰淬火钢，可以利用火焰进行局部淬火，淬硬模具刃口部分。淬火温度( 800~1000 ? )，具有良好的淬透性和 淬硬性 (可达 60 HRC 以上)，强度和韧性较高，崩 刃 后能补焊。可代替 CrWMn 、 Cr12MoV 钢，制作形状复杂的冲裁模。 CH-1 钢的推荐热处理工艺:淬火温度 900~920 ?， 油冷 ， 190~200 ? 回火 1~3 小时，硬度 58~62 HRC 。 ( 5 ) 6CrNiSiMnMoV( 代号 GD) 钢 为高韧性低合金钢，淬透性好，空淬变形小，耐磨性较高。其强韧性显著高于CrWMn 和 Cr12MoV 钢，不易崩刃或断裂。尤其适用于细长、薄片状 凸模及 大型、形状复杂、薄壁凸凹模。GD 钢的推荐热处理工艺:淬火温度 870~930 ?( 900 ? 最佳 )，盐浴炉加热( 45s/mm )， 油冷或 空冷、风冷 ， 175~230 ? 回火 2 小时，硬度 58~62 HRC 。由于空冷即可淬硬 ，也可采用火焰加热淬火。 ( 6 ) 9Cr6W3Mo2V2( 代号 GM) 钢 为高耐磨高强 韧 合金钢，各项工艺性能良好，其耐磨性、强韧性、加工性能均优于 Cr12 型钢，能够用于高速压力机冲压下的多工位 级进模等 精密模具，是较理想的耐磨、精密冲压模具用钢。GM 钢的热处理工艺:淬火温度 1080~1120 ?，硬度 64~66HRC 。 回火温度 540~560 ?，回火二次。 ( 7 ) Cr8MoWV3Si ( 代号 ER5) 钢 属高耐磨高强 韧合金钢，具有较好的电火花加工性能，强度、韧性、耐磨性都优于 Cr12 型钢，适用于大型精密冲压模具。用于硅钢片冲裁模，一次 刃 磨寿命为 21 万次，总寿命高达 360 万次，是目前合金钢冲模冲裁硅钢片的较高寿命水平。 13 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 ER5 钢的推荐热处理工艺:对高耐磨性、高强韧性的模具，采用 1150 ? 淬火， 520~530 ? 回火 3 次; 对重载服役条件下的模具，采用 1120~1130 ? 淬火， 550 ? 回火 3 次。 3 (硬质合金及钢结硬质合金 当工件的批量极大时，可以考虑选用硬度和耐磨性比各类模具钢种更高的硬质合金 或钢结硬质合金 。用作模具材料的硬质合金为 钨钴类 ，随着含钴量的 增加，韧性及抗弯强度提高而硬度降低。对于承受冲击力较小的模具，可以选用 含钴量较低 的 YG10X ;承受冲击力中等或较大的模具，可以选用 含钴量较高 的 YG15 或 YG20 。硬质合金的缺点为韧性较差、难以加工，作为模具的工作部件可以设计为镶拼结构。 钢结硬质合金的性能介于硬质合金和高速钢之间，能够机械加工和热处理，可以用于制作复杂的高寿命模具。用作冲裁模 的钢结硬质合金 有 DT 、 GT35 、 TLMW50 、 GW50 等。 厚板冲压模具 厚板冲裁模承受的冲压力高于薄板冲模，为重载冲裁模，易磨损、崩 刃 和断裂，所以要求模具材料应具有高的耐磨性和强韧性。传统模具用钢 传统的重载冲裁模具钢种主要有 T8A 、 Cr12MoV 、 W18Cr4V 、 W6Mo5 Cr4V2 等。其中 T8A 为碳素工具钢，虽然淬透性、韧性比 T10A 钢有所改善，但易残存网状碳化物、热硬性差，只能用于工件批量较小的中厚冲裁模。 T8A 工具钢的热处理工艺为: 790~820 ?水或油 淬， 160~180 ? 回火，硬度 58~61HRC 。W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2为高速工具钢，具有很高的硬度、抗压强度和耐磨性，但韧性较低，工作时有可能产生崩 刃或断裂，而且价格较贵。建议采用低温淬火、快速加温淬火等工艺措施来改善其韧性。对于工件批量较大的厚板冲压模，可以用W18Cr4V、 W6Mo5Cr4V2钢做 凸 模，Cr12MoV 钢做凹模 。W18Cr4V 钢 14 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 的推荐热处理工艺: 1220~1250 ? 淬火; 550~570 ? 回火 3 次。 W6Mo5Cr4V2 钢的推荐热处理工艺: 1160~1200 ? 淬火 : 550~570 ? 回火 3 次。 4. 常用模具新钢种 为了克服高速工具钢的缺点，提高使用寿命，重载冲压模具可选用 降碳降钒 高速钢6 W6Mo5 Cr4V(6W6)和以高速钢成分为基础，添加少量的其它元素构成的高强韧性模具钢 — 基体钢，如 65Nb钢、LD钢、012AL钢、CG-2 钢等等 。 ( 1)6 W6Mo5 Cr4V (6W6)钢为高强韧性高速钢，由于降低了碳化物的含量和分布均匀性，使其在保持硬度和耐磨性的同时，抗弯强度、冲击韧性和塑性都有显著提高，虽然耐磨性略低，仍可用低温 氮碳共渗提高 表面硬度和耐磨性。其热处理工艺和高速钢W6Mo5Cr4V2相似。 ( 2 ) 6Cr4W3Mo2VNb (65Nb) 钢 65Nb 钢取自 W6Mo5CrV2 钢正常淬火后的基本成分，碳含量比高速钢低， 碳质量 分数 的中限为 0.65% ， 3% 故名 65Nb 。各合金元素在钢中的作用和在高速钢中相似， 另加入 的 Nb 可形成高稳定性的碳化物 NbC ，能有效阻止奥氏体晶粒长大，改善钢的力学性能和工艺性能。这种钢具有较好的耐磨性和较强的高温韧性，可以代替 Cr12MoV 、 W18Cr4V 钢，用于重载冲裁模和冷挤压模、 冷镦模 。65Nb 钢锻造和退火工艺性能良好，热处理温度范围宽，淬火温度可以在 1080~1180 ?，回火温度在 520~600 ?之间选择。 当采用比 W6Mo5CrV2 钢正常 淬火温度低的温度淬火后，其组织 为在碳含量 较低的马氏体基体上均匀 分布有细粒状未溶碳化物。通过热处理参数的调整，可以得到不同的强度、韧性、耐磨性配合，以适合不同模具的性能要求。 65Nb 钢的热处理工艺: 1080~1180 ?盐浴炉加热( 15~20s/mm )油 淬， 520~560 ? 回火 2 次，硬度 57~63 HRC 。 15 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 ( 3 ) 7Cr7Mo2V2Si (LD) 钢 LD 钢含碳、 含钴量高于 65Nb ，含钒量也较高。 钒可细化 晶粒，提高耐磨性。因此其抗压、抗弯强度和耐磨性均高于 65Nb 由于具有良好的强韧性和耐磨性，因而适于制造各种重载模具。LD 钢的推荐热处理工艺: 850 ?预热， 1100~1150 ? 淬火; 油冷后 530~570 ? 回火 2~3 次，每次 1~2 小时，硬度 57~63 HRC 。 ( 4 ) 5Cr4Mo3SiMnVAL (012AL) 钢 012AL 钢中加入质量分数为 0.3~0.7% 的铝，目的是为了细化晶粒，提高钢的冲击韧性和热加工塑性，加 Si 则为了强化基体。 012AL 钢强韧性高，综合性能好，通用性强，是冷、热兼用型模具钢。其抗弯强度及挠度高于 W18Cr4V 高速钢，代替高速钢作模具时很少发生折断现象。可以用作中厚板料冲裁模具和 各类冷 、热作模具。012AL 钢的推荐热处理工艺: 1090~1120 ?盐浴炉加热( 30s/mm )油 淬， 510 ? 回火 2 次， 每次油冷 2 小时 ，硬度 60~62 HRC 。 ( 5 ) 6Cr4Mo3Ni2WV(CG-2) 钢 CG-2 钢在成分中加 Ni ，强化了基体，改善了韧性和高温性能。同时增加 Mo 减少 W ，以降低碳化物的偏析。 CG-2 钢具有高的强度和强韧性，在热处理到高硬度时仍能维持良好的韧性，较好地解决了高硬度与韧性的合理配合。但锻造塑性较差，退火后硬度偏高。亦可用作中厚板料冲裁模具和 各类冷 、热作模具。CG-2 钢的热处理工艺:淬火温度 1100~1140 ?加热( 20s/mm )， 油冷 ， 540 ? 回火 2 次，每次 2 小时，空冷，硬度 60~62 HRC 。 16 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 2处理数模及分模线 2.1片体缝合 先要对数模(片体)进行缝合处理，以方便后面的实体裁减操作。数模由产品和工艺面组成，一般情况下OP10即第一序的数模约定放在第10层，相应的工序线放在第11层，后续以此类推，每一序的产品数模均放在16层。打开文件后，将100层设置为工作层(后期的出图均以100层为工作层)。 利用缩放功能放大检查数模的各个部位是否有明显的孔洞，如有需先将其逢补起来，完成初步的检查后进行逢合操作， 片体逢合好后进行分模线的合并，关闭第10层打开第11层，分模线由拔模面和相邻工艺面的交线组成，由工法设计人员做出，结构设计人员需对其进行合并，以方便后期操作，主要是用来分割凸模和压边圈以及做退刀。 2.2拉伸实体 分模线合并(用连接曲线工具)好后，用拉廷边界线做出一个实体， -20MM,大件向外拉廷边界线由坯料线向外偏置得到，中小件向外偏置15偏置30MM，拉廷边界线和坯料线均由工法设计人员给出。再利用前面逢合好的片体把实体分割成上、下两部分，上部分为上模型面部分，下部分再用分模线分开得到压边圈和凸模型面部分。 参照共性结构设计标准，凸模放到61层、压边圈放到51层、上模放到80层。后面设计的部件均按设计标准分层。 设计标准及各层具体放置什么见下图2-1: 17 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 图2-1 部件标准分层图 2.3设计凸模退刀面 设计凸模退刀面，利用分模线向-Z方向拉伸出一个工具体，工具体向下40MM, 向凸模侧偏置10MM(数据都依据设计标准)。 利用工具体与凸模进行布尔差运算得到凸模外侧退刀面，再涂上相应的加工颜色，内侧的退刀面采相同的方法得到。 不同的颜色代表不同的材质或者不同的加工符号，图纸里的颜色都必须按照设计标准设定～如下表2-2: 18 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 表2-2 加工标准色 2.4设计凸模主筋 退刀面做好后做凸模主筋，模具各部分筋的厚度参照“模具结构仕样书”，模具结构仕样书 在技术协义或者客户的模具设计制作规范里查寻。 根据技术协议的要求这里利用凸模边缘曲线向里面偏置一个主筋厚(这里是50MM)，并进行光顺处理。 利用数模向下大致偏置60MM得到下图所示的黄色片体，再用此工具实体与凸模进行布尔差运算得到凸模主筋。 2.5压边圈退刀面的设计 接下来做压边圈的退刀面，压边圈的退刀面做法与凸模相同，需要注意的是压边圈的退刀面要向远离凸模的一侧偏置3MM(如果板件完全 19 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 位于模具内部偏置1MM，如果板件在超出模具就取3MM)然后再做10MM的退刀。做法和凸模退刀面的做法相同，最后也要涂上相应的颜色。 2.6压边圈主筋的设计 压边圈退刀面做好后做主筋，模具各部分筋的厚度参照“模具结构仕样书”，模具结构仕样书 在技术协义或者客户的模具设计制作规范里查寻。根据技术协议的要求这里利用凸模边缘曲线向里面偏置一个主筋厚(这里是50MM)，并进行光顺处理。利用数模向下大致偏置60MM得到下图所示的黄色片体，再用此工具实体与凸模进行布尔差运算得到凸模主筋。压边圈主筋，辅筋及排气孔，减轻孔等放在后面做出。 2.7确定压边圈导向 确定压边圈的导向形式(主要是针对外压边圈，内压边圈只能是内导形式)，主要有内导和箱式外导两种结构形，有时也可选择四角导向形式。导向结构形式:首选内导。 当出现以下情况时，可考虑四角外导向方式。 细长件拉延凸模布置导板时，导板位置较为紧凑，同时在一定程度 上削弱了凸模的强度，此时应考虑四角导向。 分模线形状复杂，导板不好布置，压边圈易出现局部悬空时，应考虑四角导向，各种导向形式中首选内导。 当制件落差大，压边圈行程大，而模具闭合高度有限制时，也应考虑使用四角导向，这在一定程度可降低模具闭合高度。 其余类型的模具，首选中间形式导向;如采用四角导向方式结构形式，可缩短模具尺寸时，可考虑采用四角导向结构形式。 内导和外导见图2-3: 20 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 图2-3 压边圈内导、外导结构图 此件形状较平，分模线直线段较长，X/Y两个方向的尺寸较大，凸模强度也较好，所以选择内导形式。 2.8导滑面的设计 确定了导向形式后再来确定导滑面的宽度和高度。外压边圈在X/Y方向上的导滑面的宽度分别由凸模在相应方向上的尺寸来确定，按设计标准取凸模尺寸的0.2-0.25倍。 高度则由该件的拉廷行程来确定，按照设计标准，压边圈在顶起状态下，压边圈导滑面与对应凸模上导板在高度上的搭接量为70MM(小件50MM)以上。在空间允许的情况下小件也尽可能的做70MM以上。双动拉廷模为大件100MM小件80MM。 拉廷行程是把压边圈向+Z方向移动一直到压边圈的面高出凸模最高点5-10MM时所移动物距离，亦是模具工作时压边圈的行程，在工法图中由工法设计人员给出。 2.9导板数量的确定 确定导板数量以及导板在平面上的们置。导板的数量按照设计标 21 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 准确定，此处删减NNNNNNNNNNNNNNNN字 需要整套设计请联系q:99872184。 4-1辅筋设计图 4.3上模调压凸台的设计 设计上模调压凸台。上模调压凸台与压边圈上的调压垫块对应，上模要设计到底面的立筋。调压凸台与压边圈调压垫块一一对应，上面设计到上模底面的立筋加强～当调压凸台不在上模主筋或者辅筋上时，要单独设计加强筋～ 4.4上模起吊和反转结构的设计 设计上模起吊和翻转。上模起吊和翻转的选择方法和压边圈相同，位置上上模、压边圈和下模原则上要对应起来。起吊棒和压边圈起吊棒原则上要对应起来。 4.5压板槽的设计 设计压板槽。压板槽的作用是通过螺栓或自动装夹装置将模具固定机床的工作台或滑块上。压板槽的尺寸要符合客户要求，位置要与所使用机床的T型槽对应(自动生产线要与自动装夹装置对应)。压板槽要对机床的T型槽。 应 4.6导腿的设计 导腿的设计。拉廷模导腿是上模与压边圈之间导向的部位。为了防合模时上模装反(上模转180度合模，这样会造成模具损坏)，导腿要设计防呆，一侧导腿在一个方向上的尺寸比另一侧导腿该方向的尺寸小10MM，只需设计一处。为了观测导板与导滑面的配合情况，在模具外侧看不见的导板要设计导板窥视孔。导腿侧面要加筋补强，间距不大于300 22 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 导腿下端面与对应压边圈距离50压边圈在反面做掏空设计。 4.7安全平台的设计 设计安全平台。安全平台是模具压机上在调试或者维护时，防止上模或压机滑块意外下落，用来放置支撑杆的平台。安全平台有上下两面，设置在模具在压机上打开时有分离的部件之间，即上模和下模之间，在模具的四个角上设计四处，要求安全平台的平面尺寸不小于150X150，模具闭合时上下安全平台之间的距离不小于110，为了美观，我们统一设计为110，小型拉廷模由于空间限制可以做到不小于50。安全平台必须按要求设计～安全来台，四处上下对应的安全平台之间的间距必须相同～安全平台的相对高度原则上等高设计，但当制件两端落差大，结构限制时，可以不等高，但上下对应的安全平台之间的间距必须相同～ 4.8设计中心键槽及压板槽加强筋 设计中心键槽及压板槽加强筋。要求模具必须设计中心键槽，在模具前后及左右设计60-80加工的28X20的键槽，中间部分设计不加工的40X30的通槽。中心键槽要和机床的中心键槽吻合，需要注意机床偏心的情况。四处加的28X20的键槽，要与机床中心吻合中心通槽，当通槽在辅筋上时，辅筋要做强处理～ 4.9上模弹顶销的设计 设计上模弹顶销。为了防止生产时制件卡在凹模上，有必要在上模设计弹顶销。上模弹顶销要设计在工艺面上或者产品的非A面上。 在上模工艺补充面上设计弹顶销，数量和位置可由现场钳工师傅调试确定。 4.10设计减轻空、流水孔及排气孔 设计减轻孔、流水孔及排气孔。 23 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 为节约模具成本，在满足设计标准及不影响模具强度的前提下，应最大限度的减轻模具重量。 上模要设计流水孔，使模具清洗或者生产调试时产生的油液能够模具型腔中顺利流出。 模具生产时，上模和压边圈闭合，在压边圈、上模和坯料之间形成封闭的空间，随着上模下行，封闭空间的容积会越来越小，里面的空气压缩，产生很大的负压力，使板料不能按要求成型，也浪费了压机的额定功率。从下死点开始，板料与压边圈和上模一起上升，板料贴在凸模上，有可能使板件变形，也可能由于产生真空，板件吸附在凹模型腔内。冲压速度越快上述现象就越明显，为了防止上述不良现象的发生，要在凸模和凹模表面开通气孔，通气孔一般设置在型面相对凹面的凹R角根部。为了防止粉尘落入模具型腔中，上模通气孔要使用防尘软管。 排气孔指示，主筋上的圆孔起排气作用流水孔要使内部的油液流到模具外 减轻孔按照减轻标准设计，四处吊耳处的筋不设计减轻孔。 4.11定位板地设计 材料导正架(定位板)的设计。材料导正架安装在压边圈上，由于要在上模上做让位，所以放在上模设计完之后设计。 定位板的作用是确定板料在型面上的位置。拉廷模定位板的有效定位高度最小30MM，即材料导正架的直边部分的上端到对应型面的距离最小30MM。自动线上的模具要设计感应器开关、集线盒感应电路过孔等。 上模对应的地方要设让位，所以导正架要避开上模的加强筋。 标准:拉延模定位板有效定位高度30mm。 注:小件、 高速线/多工位线中不使用导向定位板，在手工线的大件中才使用导向定位板。 24 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 a为普通挡料板安装面各部尺寸 b为感应器挡料板安装面各部尺寸如图4-2所示: 4-2挡料板安装面各部尺寸 前定位板设置 联放料的情况下，考虑板料 的弯曲，前定位板距水平送料线 A)串 30mm。防止放料时坯料弯曲与定位板发生干涉。 B)手动放料时，前定位板比送料水平线低10mm，导正部分加长。 C)原则上设置两处，板料窄(小于500mm)时可设置一处，但定位 板宽度增大(150mm) D)同一侧定位板间距尽量远。 侧定位板设置 侧定位板根据坯料投入方式确定。 A)侧定位板高度 1)机械手、真空类 25 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 定位板最高处与送料水平线50mm，此时，板料从上方落下，因此，定位板前端尽量设置导正面。 2)推进送料类 定位板直线部分高出送料水平线50mm;定位板前端应设置导正面;以送料水平线为基准确定高度如图4-3所示: 4-3定直板送料 B)原则上一面设置一处，根据导向长度来确定。 C)同一方向设置多个定位板时，间距要尽量大。 D)平面位置。 )侧定位板长度取坯料长度的1/2，如图7所示。 1 2)对于拉延模，侧定位板长度过长，压边圈让位过大，强度会有问题，所以定位板采用分块 结构。此时定位板间距80mm以上。〔在定位板之间压边圈上设立筋以加强强度) 3)定位板直线部分搭接5Omm以上。如图4-4所示: 26 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 4-4定位板搭接量 E).特殊的侧定位板 放入坯料时，坯料贴附在向上凸起的型面上，使坯料进入内侧，定位发生偏差，使拉深性存在问题。如图4-5所示: 4-5定位发生偏差 措施:从放入板料到定位稳定，应设置有曲率的导正面。(定位板为加工件))如图4-6所示: 27 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 4-6定位稳定措施 1)注意事项: )导正面曲率按型面最高点到坯料的距离加100确定。(曲率取50a 的整数倍) b)由于是加工件，设计时画出零件图。 c)一般结构如下图4-7所示: 4-7一般结构 2)定位板让位部分的注意事项: 为减少机械加工量，采取距型面最小50mm的铸造让位的形式。如下图 4-8所示: 28 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 4-8定位板让位 后定位板 用于拉延模坯料送料方向后侧定位。 A)后定位板高度应比送料水平线高5Omm以上。 B)制品取出高度不与定位板干涉时，使用固定定位板。干涉时，使用可 动定位板。 C)应充分注意单动模压边圈强度。 D)在上模一侧应开设定位板让位空间。 -9所示: 数量设置(二处)如下图4 29 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 4-9后定位板位置 带传感器的定位板 放置坯料时，由于型面不平坦，坯料存在弹性而与传感器定位板不能很好接触。以下为设置定位板时，普通坯料的弯曲量及设置时注意事项。、 坯料弯曲量 宽度950mm和1200mm,弯曲量参考值〔板厚0.8mm),如下图4-10所示: 4-10坯料弯曲量 上述数值用于型面左右对称的情况，非对称的情况下，应注意短的一侧弯 30 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 曲量少。 考虑板料弯曲设置定位板 A)设置上的注意事项 原则上带传感器的定位板在模具前侧设置两处。型面倾斜，由于坯料的弹性两端呈悬起状态，所以应考虑定位板位置、高度，来实现传感器功能。感应器定位板安装面距离坯料高度20mm左右，保证感应器的灵敏性。 31 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 5下模的设计 5.1下模座的设计 前面我们已经叙述了凸模的生成过程，以及布置好了凸模导板、铸入式螺纹等，现在我们将导板安装面、导滑面、铸入式螺纹与凸模本体合并，并设置凸模辅筋、减轻孔及排气孔。设计过程及标准与上模相同。 5.2设计墩死垫块 设计墩死垫块。前面已经提到墩死垫块和压边圈上的调压垫块对应且下面要对应有到模具底面的立筋。另外，墩死垫块还要分两种情况考虑: 一、 制件的修边线在压边圈上。如下图5-1所示: 图5-1压边圈上有修边线的墩死垫块布置图 此时墩死垫块与压边圈的间隙为0，墩死垫块选用淬火型(三协DBH)。因为压边圈上有修边线时不墩死制件不能成型到位。 二、除上述情况外，压边圈不墩死，则墩死垫块与压边圈设计2MM间隙，墩死垫块选用非淬火型(三协DBR)。如下图5-2所示: 32 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 图5-2 压边圈上无修边线的墩死垫块布置图 此件由于产品在压边圈上，即压边圈上有形状，所以压边圈要墩死，墩死垫块选用淬火型(三协DBH)。 另外，为了考虑某种特殊情况下压边圈安全平台处的受力，在下模上设计四处垫块。 5.3设计凸模安装固定法兰 设计凸模安装固定法兰。凸模与下模座要用螺钉固定，凸模要用键定位，有明键和暗键两种形式，主要依据模具生产厂家的机加工精度选择，此处选择明键。 明键定位，螺钉固定，下模本体做出相应的安装面，压边圈对应处要做让位和补强处理。 5.4设计安全螺钉 设计安全螺钉。单动拉廷模安全螺钉的作用是防止模具工作时，压边圈由于惯性，上升距离超过行程而从脱落，以及防止翻模时压边圈脱落。安全螺钉的选择及安全行程等请参阅 标准件选用手册及相关设计标准。安全螺钉安装在下模座上，限制压边圈的行程。 33 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 5.5设计安全护板 设计安全护板。安全护板的作用是防止物体从模具中飞溅出来，保护操作者及模具。注意:安全护板的设置，要保证模具在下死点时，操作者能够观测到安全螺钉的工作状态～ 设置10MM厚的平台，可安装防护板，为降低成本不使用弯曲防护板;U型槽四周要空开;防护板用M10X20螺钉固定。当带有抛掷器等悬臂安装伸出模体的零件时，安全防护板用M10X12 的螺钉固定。 5.6运输连接的设计 运输连接的设计。为了防止模具在运输过程中上下模之间产生相对运动而造成损坏，要在上下模之间设计运输连接板。尽量靠两侧，设计四处。 5.7导柱导向设计 设计标准规定，大型覆盖件拉廷模下模与上模之间要设计导柱导向。上下模之间导柱 导向，压边圈上要做让位处理。 5.8下模导板窥视孔的设计 设计下模导板窥视孔。原则和上模导板窥视孔一样，在模具外侧看不见的导板均要设计导板窥视孔。如下图所示:导板窥视孔，在模具底面要能观测导板的导向情况最后设计CH孔、到底标记、件号标记及日 期标记等。在工艺数模上都有位置指示，只需要按工法给的位置放上相应的标准件既可。 要注意的是在布置凸模辅筋时，要尽可能的避开CH孔，另外对于外覆盖件，CH孔凹模直接在凸模上加工，不使用定制的CH孔凹模套。CH孔、到底标记、件号标记及日 期标记等的位置指示外覆盖件的CH孔凹模直接在凸模上加工，由于加工刀具的原因，反面要做加工处理。 34 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 5.9设计完成 到此为止模具设计已经基本完成，最后按工法指示的送料方向，分别在下模座、凸模、压边圈、及上模本体上做出“F向”标记，按标准在下模、上模、压边圈上设计三处加工基准孔。以上所有工作完成后，按标准出二维图、做明细表、进行自检(按自检表进行)，最后填写会签单走会签流程，所有程序完成后，下发图纸～ 35 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 致 谢 首先，我要感谢河南理工大学万方科技学院，感谢机械系对我四年的培养，让我学到了许许多多的知识，感谢各位老师在这四年里对我的关怀与照顾，在此致以我深深的谢意。 本论文从选题到最后定稿成文，本校张燕老师一直给予了悉心指导，张老师那种严谨求实的作风，广博深邃的洞察力，孜孜不倦的开拓精神和敬业精神令我深受启迪和教益，谨向我的指导老师张燕老师致以深深的谢意。 我国古代有句成语叫做“管中窥豹，略见一斑”，本文也正是从一个汽车覆盖件的冲模设计入手，对所有汽车车身覆盖件的冲压问题进行了分析和探讨。但是，由于笔者水平有限，在理论的描述、资料的运用等方面难免有不当、不深，不周之处，有些设计也尚欠成熟，敬请各位老师批评指正。 最后，我还要向所有曾经帮助过我的同学和朋友们致敬。你们的鼓励和帮助永远是我前进的动力。 36 海量机械毕业设计，请联系Q99872184 参考文献 [1] 李大鑫、张秀棉模具技术现状与发展趋势综述。 2005.02。 [2] 曹月君. 国内外汽车球墨铸铁件生产技术与发展趋势[J]汽车工艺与材料, 1994,02。 [3] 赵孟栋主编，冷冲模设计，北京:机械工业出版社，2007。 [4] 徐政坤主编，冲压模具及设备，北京:机械工业出版社，2007。 。 [5] 姜奎华主编，冲压工艺与模具设计，北京:机械工业出版社，2002[6] 李奇主编，模具设计与制造，北京:人民邮电出版社，2006。 [7] 拉延模结构设计标准，企业内部标准。 [8] 冲压模标准件设计标准，企业内部标准。 37