宠物医院实习报告

ICS中华人民共和国国家标准GB/T8564—200*代替GB8564—1988水轮发电机组安装技术Specificationinstallationofhydraulicturbinegeneratorunits20--发布20--实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局发布GB/T8564—200*2目次前言⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯I1范围⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12规范性引用文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯13总则⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯24一般规定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯25立式反击式水轮机安装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯56贯流式水轮机安装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯137冲击式水轮机安装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯158调速系统的安装与调试⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯179立式水轮发电机安装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2010卧式水轮发电机安装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯3611灯泡式水轮发电机安装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯3812管道及附件安装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4013蝴蝶阀及球阀安装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4314水轮发电机组电气试验⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4515水轮发电机组试运行⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯47附录A(性附录)移交资料目录⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯53附录B(规范性附录)机械液压型调速器安装要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯56附录C(规范性附录)对水轮发电机定子干燥的要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯57附录D(资料性附录)管道的酸洗、钝化和冲洗⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯58附录E(资料性附录)有关焊接无损探伤检验的标准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯60附录F(资料性附录)GB11120—1989对汽轮机油的要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯62附录G(规范性附录)规范用词说明⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯63GB/T8564—200*3前言本标准是水轮发电机组及其附属设备安装、调试和试验的依据，也是机组验收和考核的主要内容，可适用于各类水轮发电机组及其附属设备的安装。本标准是对GB8564—1988《水轮发电机组安装技术规范》(以下简称原标准)的修订。原标准是1988年及以前我国水轮发电机组及其附属设备安装技术的总结。本标准在原标准的基础上根据1989年以来包括进口大型水电机组在内的新投产的大批大中型水轮发电机组及其附属设备安装技术的要求进行了补充、删减和修改，同时参考吸取了国外有关标准的部分内容。本标准与GB8564—1988年版比较有以下一些主要变化：⎯⎯将标准明确为推荐性标准；⎯⎯修改了标准的适用范围，并单列了“范围”和“规范性引用文件”两章；⎯⎯增加了筒形阀安装、冲击式水轮机的引水管安装和轴承装配、焊接式发电机机架组装、发电机定子机座和铁心现场装配、圆盘式转子支架组焊、励磁系统安装、可逆式抽水蓄能机组试运行等有关内容；⎯⎯补充了调速器安装、调速系统充油调整试验、管道焊接要求和质量检查等部分内容；⎯⎯在正文中删除了机械液压型调速器、励磁机和永磁机安装等内容，将机械液压型调速器安装和定子绕组干燥的内容列入附录；⎯⎯对一些条文的指标和限值作了部分调整和提高。虽然水内冷和蒸发冷却定子绕组在我国部分机组中已应用，但是由于这种冷却方式的设计和施工经验都不成熟，今后推广的可能性也不大，暂不将这两部分内容列入本标准中。本标准实施之日起代替GB8564—1988。本标准附录B、附录C、附录G为规范性附录。本标准附录A、附录D、附录E、附录F为资料性附录。本标准所代替标准发布时间：1988年4月12日。本标准由中国电力企业联合会标准化中心提出并归口。本标准主要起草单位：中国葛洲坝集团公司、中国水利水电建设集团公司、中国长江三峡工程开发总公司、哈尔滨电机厂有限责任公司。本标准主要起草人：付元初、张晔、王泉龙、秦锡翔、刘永东、赵仕儒、李正安、张耀忠、杜其辰、张连彬、赵贵山、徐广涛、龚德萍、王田、杨玺印、黄宏勇、张成平、刘炎华、江小兵、殷龙生、刘灿学、唐万斌。本标准由中国电力企业联合会标准化中心负责解释。GB/T8564—200*4水轮发电机组安装技术规范1范围本标准规定了水轮发电机组及其附属设备的安装、调试和试验的要求。适用于符合下列条件之一的水轮发电机组的安装及验收：a)单机容量为15MW及以上；b)冲击式水轮机，转轮名义直径1.5m及以上；c)混流式水轮机，转轮名义直径2.0m及以上；d)轴流式、斜流式、贯流式水轮机，转轮名义直径3.0m及以上。单机容量小于15MW的水轮发电机组和水轮机转轮的名义直径小于b）、c）、d）项规定的机组可参照执行。本标准也适用于可逆式抽水蓄能机组的安装及验收。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T7409.3同步电机励磁系统大中型同步发电机励磁系统技术要求GB/T10969水轮机通流部件技术条件GB11120L-TSA汽轮机油GB/T11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB/T18482可逆式抽水蓄能机组启动试验规程GB50150电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50168电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50171电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范DL/T507水轮发电机组启动试验规程DL/T679焊工技术考核规程DL/T827灯泡贯流式水轮发电机组启动试验规程JB/T4709钢制压力容器焊接规程JB/T6204大型高压交流电机定子绝缘耐电压试验规范JB/T8439高压电机使用于高海拔地区的防电晕技术要求JB/T8660水电机组包装、运输和保管规范3总则GB/T8564—200*53.1水轮发电机组的安装应根据设计单位和制造厂已审定的机组安装图及有关技术文件，按本规范要求进行。制造厂有特殊要求的，应按制造厂有关技术文件的要求进行。凡本规范和制造厂技术文件均未涉及者，应拟定补充规定。当制造厂的技术要求与本规范有矛盾时，一般按制造厂要求进行或与制造厂协商解决。3.2发电机组及其附属设备的安装工程，除应执行本标准外，还应遵守国家及有关部门颁发的现行安全防护、环境保护、消防等规程的有关要求。3.3水轮发电机组设备，应符合国家现行的技术标准和订货规定。设备到达接受地点后，安装单位可应业主要求，参与设备开箱、清点，检查设备供货清单及随机装箱单，并按JB/T8660执行。以下文件，应同时作为机组及其辅属设备安装及质量验收的重要依据：a)设备的安装、运行及维护说明书和技术文件；b)全部随机图纸资料(包括设备装配图和零部件结构图)；c)设备出厂合格证，检查、试验记录；d)主要零部件材料的材质性能证明。3.4机组安装前应认真阅读并熟悉制造厂的设计图纸、出厂检验记录和有关技术文件，并作出符合施工实际及合理的施工组织设计。3.5机组安装前，应阅读与安装有关的土建设计图纸，并参与对交付安装的土建部位验收。对有缺陷的部位应处理后才能安装。3.6水轮发电机组安装所用的全部材料，应符合设计要求。对主要材料，必须有检验和出厂合格证明书。3.7安装场地应统一规划。并应符合下列要求：a)安装场地应能防风、防雨、防尘。机组安装应在本机组段和相邻的机组段厂房屋顶封闭完成后进行；b)安装场地的温度一般不低于5°C，空气相对湿度不高于85％；对温度、湿度和其它特殊条件有要求的设备、部件的安装按设计规定执行；c)施工现场应有足够的照明；d)施工现场必须具有符合要求的施工安全防护设施。放置易燃、易爆物品的场所，必须有相应的安全规定；e)应文明生产，安装设备、工器具和施工材料堆放整齐，场地保持清洁，通道畅通，工完场清。3.8水轮发电机组安装完成后，应按本标准及DL/T507的要求进行启动试运行，综合检验设计、机组制造和安装质量。试运行合格后，进行该机组启动阶段的验收，并参照附录A的要求，移交有关资料。4一般规定4.1设备在安装前应进行全面清扫、检查，对重要部件的主要尺寸及配合公差应根据图纸要求GB/T8564—200*6并对照出厂记录进行校核。设备检查和缺陷处理应有记录和签证。制造厂质量保证的整装到货设备在保证期内可不分解。4.2设备基础垫板的埋设，其高程偏差一般不超过−5mm∼0mm，中心和分布位置偏差一般不大于10mm，水平偏差一般不大于1mm/m。4.3埋设部件安装后应加固牢靠。基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等均应点焊固定。埋设部件与混凝土结合面，应无油污和严重锈蚀。4.4地脚螺栓的安装，应符合下列要求：a)检查地脚螺栓孔位应正确，孔内壁应凿毛并清扫干净。螺孔中心线与基础中心线偏差不大于10mm；高程和螺栓孔深度符合设计要求；螺栓孔壁的垂直度偏差不大于L/200(L为地脚螺栓的长度mm，下同)，且小于10mm；b)二期混凝土直埋式和套管埋入式地脚螺栓的中心、高程应符合设计要求，其中心偏差不大于2mm，高程偏差不大于0mm∼+3mm，垂直度偏差应小于L/450；c)地脚螺栓采用预埋钢筋、在其上焊接螺杆时，应符合以下要求：1)预埋钢筋的材质应与地脚螺栓的材质基本一致；2)预埋钢筋的断面积应大于螺栓的断面积，且预埋钢筋应垂直；3)螺栓与预埋钢筋采用双面焊接时，其焊接长度不应小于5倍地脚螺栓的直径；采用单面焊接时，其焊接长度不应小于10倍地脚螺栓的直径。4.5楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上。对于承受重要部件的楔子板，安装后应用0.05mm塞尺检查接触情况，每侧接触长度应大于70％。4.6设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的70％后进行。基础板二期混凝土应浇筑密实。4.7设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局部间隙，用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20％；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处安装面错牙一般不超过0.10mm。4.8部件的装配应注意配合标记。多台机组在安装时，每台机组应用标有同一系列标号的部件进行装配。同类部件或测点在安装记录里的顺序编号，对固定部件，应从+Y开始，顺时针编号(从发电机端视，下同)；对转动部件，应从转子1号磁极的位置开始，除轴上盘车测点为逆时针编号外，其余均为顺时针编号；应注意制造厂的编号规定是否与上述一致。4.9有预紧力要求的连接螺栓，其预应力偏差不超过规定值的±10％。制造厂无明确要求时，预紧力不小于设计工作压力的2倍，且不超过材料屈服强度的3/4。安装细牙连接螺栓时，螺纹应涂润滑剂；连接螺栓应分次均匀紧固；采用热态拧紧的螺栓，紧固后应在室温下抽查20％左右螺栓的预紧度。各部件安装定位后，应按设计要求钻铰销钉孔并配装销钉。螺栓、螺母、销钉均应按设计要求锁定牢固。4.10机组的一般性测量应符合下列要求：GB/T8564—200*7a)所有测量工具应定期在有资质的计量检验部门检验、校正合格；b)机组安装用的X、Y基准线标点及高程点，相对于厂房基准点的误差不应超过±1mm；c)各部位高程差的测量误差不应超过±0.5mm；d)水平测量误差不应超过0.02mm/m；e)中心测量所使用的钢丝线直径一般为0.3mm∼0.4mm，其拉应力应不小于1200MPa；f)无论用何种方法测量机组中心或圆度，其测量误差一般应不大于0.05mm；g)应注意温度变化对测量精度的影响，测量时应根据温度的变化对测量数值进行修正。4.11现场制造的承压设备及连接件进行强度耐水压试验时，试验压力为1.5倍额定工作压力，但最低压力不得小于0.4MPa，保持10min，无渗漏及裂纹等异常现象。设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.25倍实际工作压力，保持30min，无渗漏现象；进行严密性试验时，试验压力为实际工作压力，保持8h，无渗漏现象。单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐水压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的2倍，但不低于0.4Mpa，保持30min，无渗漏现象。4.12设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h，应无渗漏现象，容器作完渗漏试验后一般不宜再拆卸。4.13单根键应与键槽配合检查，其公差应符合设计要求。成对键应配对检查，平行度应符合设计要求。4.14机组及其附属设备的焊接应符合下列要求：a)参加机组及其附属设备各部件焊接的焊工应按DL/T679或制造厂规定的要求进行定期专项培训和考核，考试合格后持证上岗；b)所有焊接焊缝的长度和高度应符合图纸要求，焊接质量应按设计图纸要求进行检验；c)对于重要部件的焊接，应按焊接工艺评定后制定的焊接工艺程序或制造厂规定的焊接工艺规程进行。4.15机组和调速系统所用透平油的牌号应符合设计规定，各项指标符合GB11120的规定，见附录F。4.16机组所有的监测装置和自动化元件应按出厂技术条件检查试验合格。4.17水轮发电机组的部件组装和总装配时以及安装后都必须保持清洁，机组安装后必须对机组内、外部仔细清扫和检查，不允许有任何杂物和不清洁之处。4.18水轮发电机组各部件的防腐涂漆应满足下列要求：a)机组各部件，均应按设计图纸要求在制造厂内进行表面预处理和涂漆防护；b)需要在工地喷涂表层面漆的部件(包括工地焊缝)应按设计要求进行，若喷涂的颜色与厂房装饰不协调时，除管道颜色外，可作适当变动；c)在安装过程中部件表面涂层局部损伤时，应按部件原涂层的要求进行修补；d)现场施工的涂层应均匀、无起泡、无皱纹，颜色应一致；e)合同规定或有特殊要求需在工地涂漆的部件，应符合规定。5立式反击式水轮机安装GB/T8564—200*85.1埋入部件安装5.1.1尾水管中墩鼻端钢衬安装，应符合下列要求：a)鼻端钢衬顶端到机组X轴线距离偏差±30mm；b)鼻端钢衬侧面到机组Y轴线距离偏差±15mm；c)鼻端钢衬顶部(或底部)高程偏差±10mm；d)鼻端钢衬垂直度偏差10mm。5.1.2尾水管里衬安装，允许偏差应符合表1的要求。表1尾水管里衬安装允许偏差单位为毫米转轮直径D序号项目D<30003000≤D<60006000≤D<80008000≤D<10000D≥10000说明1肘管断面尺寸±0.0015H(B,r)±0.001H(B,r)H-断面高度，B-断面长度，r-断面弧段半径2肘管下管口与混凝土管口平滑过渡3肘管、锥管上管口中心及方位4681012测量管口上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离4肘管、锥管上管口高程0∼+80∼+120∼+150∼+180∼+20等分8∼24点测量5锥管管口直径±0.0015DD-管口直径设计值，等分8∼24点测量带法兰及插入式尾水管应符合表17要求6锥管相邻管口内壁周长之差0.0015L0.001LL-管口周长7无肘管里衬的锥管下管口中心1015202530吊线锤测量或检查与混凝土管口平滑过渡5.1.3转轮室、基础环、座环安装的允许偏差应符合表2要求。设计有特殊要求时应符合设计要求。表2转轮室、基础环、座环安装允许偏差单位为毫米转轮直径D序号项目D<30003000≤D<60006000≤D<80008000≤D<10000D≥10000说明1中心及方位23456测量埋件上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离2高程±3现场不机加工0.05mm/m，最大不超过0.60径向测量现场机加工0.25现场不机加工0.300.400.603安装顶盖和底环的法兰面平面度周向测量现场机加工0.35最高点与最低点高程差4转轮室圆度各半径与平均半径之差，不应超过叶片与转轮室设计平均间隙的±10％轴流式测量上、中、下三个断面斜流式测量上止口和下止口，等分8∼64测点5基础环、座环圆度及与转轮室同轴度1.01.52.02.53.0等分8∼32测点，混流式机组以下部固定止漏环中心为准，轴流式机组以转轮室中心为准5.1.4螺栓把合结构的分瓣转轮室、基础环、座环组合面应涂密封胶，组合缝间隙应符合4.7GB/T8564—200*9条的要求。为防止漏水，过流面组合缝可封焊，焊缝表面应打磨光滑。组焊结构的转轮室、基础环和座环的组合应符合设计要求。5.1.5支柱式座环的上环和固定导叶安装时，座环与基础环的方位偏差方向应一致。为保证导叶端部间隙符合设计要求，应严格控制基础环上平面至座环上平面高度尺寸，考虑混凝土浇筑引起座环的变形、测量工具的误差、以及运行中顶盖的变形引起导叶端面间隙的减小值。为减小座环在混凝土浇筑过程中的变形，座环应有可靠的加固措施。5.1.6蜗壳拼装的允许偏差应符合表3要求。表3蜗壳拼装允许偏差单位为毫米序号项目允许偏差说明1G+2∼+62K1-K2±103e1-e2±0.002e4L±0.001L，最大不超过±95D±0.002D6管口平面度3在钢平台上拼装或拉线检查管口，应在同一平面上（属核对检查项目）5.1.7蜗壳安装的允许偏差应符合表4要求。表4蜗壳安装允许偏差单位为毫米序号项目允许偏差说明到机组Y轴线的距离0.003DD-蜗壳进口直径。若钢管已安装好，则以钢管管口为1直管段中心高程±5基准，中心偏差不应超过蜗壳板厚的15％。2最远点高程±153定位节管口倾斜值54定位节管口与基准线偏差±55最远点半径±0.004RR-最远点半径设计值6管口节高±0.002HH-管口节高(断面直径)（属核对项目）5.1.8蜗壳焊接应符合下列要求：a)焊接应符合4.14条的规定；b)各节间、蜗壳与座环连接的对接焊缝间隙一般为2mm∼4mm，过流面错牙不应超过板厚的10％，但纵缝最大错牙不应大于2mm，环缝最大错牙不应大于3mm；c)坡口局部间隙超过5mm处，其长度不超过焊缝长度10％，允许在坡口处作堆焊处理。5.1.9蜗壳焊缝应进行外观检查和无损探伤检查，制造厂无规定时应符合下列要求：a)焊缝外观检查，应符合表5的规定；表5蜗壳焊缝外观检查单位为毫米GB/T8564—200*10序号项目允许缺陷尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许3咬边深度不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于10％全长焊缝4未焊满不允许5表面气孔不允许手工焊12<δ≤25，∆h=0∼2.525<δ<80，∆h=0∼5δ-钢板厚度6焊缝余高∆h埋弧焊0∼4手工焊盖过每边坡口宽度2∼4，且平滑过渡7对接焊缝宽度埋弧焊盖过每边坡口宽度2∼7，且平滑过渡8飞溅清除干净9焊瘤不允许b)焊缝无损探伤采用射线探伤时，检查长度：环缝为10％，纵缝、蜗壳与座环连接的对接焊缝为20％；焊缝质量，按GB/T3323规定的标准，环缝应达到III级，纵缝、蜗壳与座环连接的对接焊缝应达到II级的要求。采用超声波探伤时，检查长度：环缝、纵缝、蜗壳与座环连接的对接焊缝均为100％；焊缝质量，按GB/T11345规定的标准，环缝应达到BII级，纵缝、蜗壳与座环连接的对接焊缝应达到BI级的要求。对有怀疑的部位，应用射线探伤复核；c)混凝土蜗壳的钢衬，一般作煤油渗透试验检查，焊缝应无贯穿性缺陷。5.1.10蜗壳工地水压试验或保压浇筑蜗壳层混凝土时，按设计要求进行。5.1.11浇筑混凝土前，蜗壳表面应将角铁、压板等清除干净。焊疤应磨平，伤及母材者应补焊后磨平，并作磁粉探伤检查。5.1.12蜗壳安装、焊接及浇筑混凝土时，应有防止座环变形的措施。混凝土浇筑上升速度不超过300mm/h，每层浇高一般为1m∼2m，浇筑应对称分层分块。液态混凝土的高度一般控制在0.6m左右。在浇筑过程中应监测座环变形，并按实际情况随时调整混凝土浇筑顺序。5.1.13埋设件过流表面粗糙度应符合GB/T10969的规定，尾水管里衬、转轮室、蜗壳(或蜗壳衬板)的过流面焊缝应磨平，埋设件与混凝土的过流表面应平滑过渡。5.1.14机坑里衬安装的允许偏差应符合表6要求。表6机坑里衬安装允许偏差单位为毫米转轮直径序号项目D<30003000≤D<60006000≤D<80008000≤D<10000D≥10000说明1中心5101520测量里衬法兰与座环上部法兰镗口间距离，等分8∼16点2上口直径±5±8±10±123上口高程±3等分8∼16点4上口水平6等分8∼16点5.1.15接力器基础安装的允许偏差应符合表7要求。GB/T8564—200*11表7接力器基础安装允许偏差转轮直径mm序号项目D<30003000≤D<60006000≤D<80008000≤D<10000D≥10000说明1垂直度mm/m0.300.252中心及高程mm±1.0±1.5±2.0±2.5±3.0从座环上法兰面测量3至机组坐标基准线平行度mm1.01.52.02.53.04至机组坐标基准线距离mm±3.05.2转轮装配5.2.1混流式水轮机分瓣转轮应按专门制定的组焊工艺进行组装、焊接及热处理，并符合下列要求：a)转轮下环的焊缝不允许有咬边现象，按制造厂规定进行探伤检查，应符合要求；b)上冠组合缝间隙符合4.7要求；c)上冠法兰下凹值不大于0.07mm/m，上凸值不应大于0.03mm/m，最大不得超过0.06mm。对于主轴采用摩擦传递力矩的结构，一般不允许上凸；d)下环焊缝处错牙不应大于0.5mm；e)分瓣叶片及叶片填补块安装焊接后，叶型应符合设计要求。5.2.2止漏环在工地装焊前，安装止漏环处的转轮圆度应符合5.2.8的要求；装焊后，止漏环应贴合严密，焊缝质量符合设计要求。止漏环需热套时，应符合设计要求。5.2.3分瓣转轮止漏环磨圆时，测点不应少于32点，尺寸应符合设计要求，圆度应符合5.2.8的要求。5.2.4分瓣转轮应在磨圆后按5.2.5要求作静平衡试验。试验时应带引水板，配重块应焊在引水板下面的上冠顶面上，焊接应牢固。5.2.5转轮静平衡试验应符合下列要求：a)静平衡工具应与转轮同心，偏差不大于0.07mm，支持座水平偏差不应大于0.02mm/m；b)采用钢球、镜板式平衡法时，静平衡工具的灵敏度，应符合表8要求；表8球面中心到转轮重心距离转轮质量(t)kg最大距离mm最小距离mmt<500040205000≤t<10000503010000≤t<50000604050000≤t<1000008050100000≤t<20000010070t≥20000012090c)采用测杆应变法或静压球轴承法时，按制造厂提供的工艺与要求进行；GB/T8564—200*12d)残留不平衡力矩，应符合设计要求。设计无要求时，应符合表9要求；表9转轮单位质量的许用不平衡量值eper最大工作转速r/min125150200250300400转轮单位质量的允许不平衡量值epergxmm/kg5504503302702201705.2.6转桨式水轮机转轮叶片操作试验和严密性耐压试验应符合下列要求：a)试验用油的油质应合格，油温不应低于5°C；b)在最大试验压力下，保持16h；c)在试验过程中，每小时操作叶片全行程开关2次~3次；d)各组合缝不应有渗漏现象，单个叶片密封装置在加与未加试验压力情况下的漏油限量，不超过表10规定，且不大于出厂试验时的漏油量；表10每小时单个桨叶密封装置漏油限量转轮直径DmmD<30003000≤D<60006000≤D<80008000≤D<10000D≥10000每小时单个桨叶密封漏油限量ml/h57101215e)转轮接力器动作应平稳，开启和关闭的最低油压一般不大于额定工作压力的15％；f)绘制转轮接力器行程与叶片转角的关系曲线。5.2.7主轴与转轮连接，应符合下列要求：a)法兰组合面应无间隙，用0.03mm塞尺检查，不能塞入；b)法兰护罩的螺栓凹坑应填平；c)泄水锥螺栓应点焊牢固，护板焊接应采取防止变形措施，焊缝应磨平。5.2.8转轮各部位的同轴度及圆度，以主轴为中心进行检查，各半径与平均半径之差，应符合表11的要求。表11转轮各部位的同轴度及圆度允许偏差序号项目允许偏差说明1)止漏环2)止漏环安装面3)叶片外缘±10％设计间隙叶片外缘只有认为必要时，并在外窜量等于零时测量1额定水头<200m4)引水板止漏圈5)兼作检修密封的法兰保护罩±15％设计间隙1)上冠外缘2)下环外缘±5％设计间隙对应固定部分为顶盖及底环2额定水头≥200m3)上梳齿止漏环4)下止漏环±0.10mm5.3导水机构预装5.3.1导水机构预装前，进行机坑测定，测定座环镗口圆度以确定机组中心；测量座环和基础环上平面高程和水平，并计算高差，应符合5.1.3条和图纸要求。GB/T8564—200*13设计有筒形阀的水轮机，筒形阀应参加导水机构预装。5.3.2分瓣底环、顶盖、支持盖等组合面应涂密封胶，组合面间隙应符合4.7条要求。止漏环需冷缩或机械压入时，应符合设计要求。5.3.3导水机构预装应符合下列要求：a)混流式水轮机按机坑测定后给出的中心测点安装下固定止漏环。下固定止漏环的中心作为机组基准中心。按机组基准中心线检查各固定止漏环的同轴度和圆度，各半径与平均半径之差，应符合表11中相应部位的允许偏差要求。止漏环工作面高度超过200mm时，应检查上、下两圈；b)轴流式水轮机，转轮室中心作为机组基准中心。按机组基准中心线检查密封座和轴承座法兰止口的同轴度，允许偏差应符合表12的要求；表12密封座和轴承座法兰止口的同轴度允许偏差单位为毫米转轮直径DD<30003000≤D<60006000≤D<80008000≤D<10000D≥10000说明允许偏差0.250.500.751.00均布8∼24点c)斜流式水轮机，转轮室上止口中心作为机组基准中心；d)导叶的预装数量，一般不少于总数的1/3；e)底环、顶盖调整后，对称拧紧的安装螺栓的数量一般不少于50％，并应符合表13的要求。检查导叶端面间隙，各导叶头部和尾部两边间隙应一致，不允许有规律的倾斜；总间隙，最大不超过设计间隙，并应考虑承载后顶盖的变形值。表13底环和顶盖调整允许偏差单位为毫米转轮直径D项目D<30003000≤D<60006000≤D<80008000≤D<10000D≥10000说明止漏环圆度5％转轮止漏环设计间隙均布8∼24测点止漏环同心度0.150.20均布8∼24测点检查底环上平面水平0.350.450.60周向测点数不少于导叶数，取最高点与最低点高程差导叶轴套孔同轴度符合设计要求5.3.4不进行预装而直接正式安装的导水机构，也应符合5.3.1∼5.3.3有关规定的要求。5.3.5筒形阀安装应符合下列要求：a)筒体组焊后，在自由状态下筒体圆度应符合设计要求；b)接力器和管路安装调整应符合设计要求，并保证各接力器动作时间的一致性；c)筒体的焊接应符合JB/T4709和4.14的规定；d)同步机构和行程指示器的安装应符合设计要求，全行程动作应平稳。5.4转动部件就位安装5.4.1主轴和转轮吊入机坑后的放置高程，一般应较设计高程略低，其主轴上部法兰面与吊装后的发电机轴下法兰止口底面，应有2mm∼6mm间隙。对于推力头装在水轮机主轴上的机组，主轴和转轮吊入机坑后的放置高程，应较设计高程略高，以使推力头套装后与镜板有2mm∼5mm的GB/T8564—200*14间隙。主轴垂直度偏差一般不大于0.05mm/m。当水轮机或发电机按实物找正时，应调整转轮的中心及主轴垂直，使其止漏环间隙符合5.4.2条要求，主轴垂直度偏差不应大于0.02mm/m。5.4.2转轮安装的最终高程、各止漏环间隙或叶片与转轮室的间隙的允许偏差，当制造厂无规定时应符合表14的要求。表14转轮安装高程及间隙允许偏差单位为毫米转轮直径D项目D<30003000≤D<60006000≤D<80008000≤D<10000D≥10000说明混流式±1.5±2±2.5±3测量固定与转动止漏环高低错牙轴流式0∼+20∼+30∼+40∼+5测量底环至转轮体顶面距离高程斜流式0∼+0.80∼+1.0⎯测量叶片与转轮室间隙额定水头<200m各间隙与实际平均间隙之差不应超过平均间隙的±20％.叶片与转轮室间隙，在全关位置测进水、出水和中间三处a1a2各间隙与实际平均间隙之差不应超过设计间隙的±10％间隙额定水头≥200mb1b2各间隙与实际平均间隙之差不应超过设计间隙的±10％注：表中的转轮安装高程是考虑了由于水推力造成的转轮下沉后的实际高程值5.4.3机组联轴后两法兰组合缝应无间隙，用0.03mm塞尺检查，不能塞入。5.4.4操作油管和受油器安装应符合下列要求：a)操作油管应严格清洗，连接可靠，不漏油；螺纹连接的操作油管，应有锁紧措施；b)操作油管的摆度，对固定瓦结构，一般不大于0.20mm；对浮动瓦结构，一般不大于0.30mm；c)受油器水平偏差，在受油器座的平面上测量，不应大于0.05mm/m；d)旋转油盆与受油器座的挡油环间隙应均匀，且不小于设计值的70％；e)受油器对地绝缘电阻，在尾水管无水时测量，一般不小于0.5MΩ。5.5导叶及接力器安装调整5.5.1导叶端面间隙应符合设计要求。导叶止推环轴向间隙不应大于该导叶上部间隙值的50％，导叶应转动灵活。5.5.2在最大开度位置时，导叶与挡块之间距离应符合设计要求，无规定时应留5mm∼10mm。连杆应在导叶和控制环位于某一小开度位置的情况下进行连接和调整，在全关位置下进行导叶立面间隙检查。连杆的连接也可在导叶用钢丝绳捆紧及控制环在全关位置的情况下进行。导叶关闭圆偏差应符合设计要求。连杆应调水平，两端高低差不大于1mm。测量并记录两轴孔GB/T8564—200*15间的距离。5.5.3导叶立面间隙，在用钢丝绳捆紧的情况下，用0.05mm塞尺检查，不能通过；局部间隙不超过表15的要求。其间隙的总长度，不超过导叶高度的25％。当设计有特殊要求时，应符合设计要求。表15导叶允许局部立面间隙单位为毫米导叶高度h项目h<600600≤h<12001200≤h<20002000≤h<4000h≥4000说明不带密封条的导叶0.050.100.130.150.20带密封条的导叶0.150.20在密封条装入后检查导叶立面，应无间隙5.5.4接力器安装应符合下列要求：a)需在工地分解的接力器进行分解、清洗、检查和装配后，各配合间隙应符合设计要求，各组合面间隙应符合4.7条的要求；b)接力器应按4.11条的要求作严密性耐压试验。摇摆式接力器在试验时，分油器套应来回转动3次∼5次；c)接力器安装的水平偏差，在活塞处于全关、中间、全开位置时，测套筒或活塞杆水平不应大于0.10mm/m；d)接力器的压紧行程应符合制造厂设计要求，制造厂无要求时，按表16要求确定；表16接力器压紧行程值单位为毫米转轮直径D项目D<30003000≤D<60006000≤D<80008000≤D<10000D≥10000说明带密封条的导叶4∼76∼87∼108∼1310∼15直缸式接力器不带密封条的导叶3∼65∼76∼97∼129∼14撤除接力器油压，测量活塞返回距离的行程值摇摆式接力器导叶在全关位置，当接力器自无压升至工作油压的50％时，其活塞移动值，即为压紧行程。如限位装置调整方便，也可按直缸接力器要求来确定。e)节流装置的位置及开度大小应符合设计要求；f)接力器活塞移动应平稳灵活，活塞行程应符合设计要求。直缸接力器两活塞行程偏差不应大于1mm；g)摇摆式接力器的分油器配管后，接力器动作应灵活。5.6水导及主轴密封安装5.6.1轴瓦应符合下列要求：a)橡胶轴瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷；巴氏合金轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，瓦面粗糙度应小于0.8µm的要求；b)橡胶瓦和筒式瓦应与轴试装，总间隙应符合设计要求。每端最大与最小总间隙之差及同一方位的上下端总间隙之差，均不应大于实测平均总间隙的10％；c)筒式瓦符合a)、b)两项要求时，可不再研刮；分块瓦按设计要求确定是否研刮；GB/T8564—200*16d)轴瓦研刮后，瓦面接触应均匀。每平方厘米面积上至少有一个接触点；每块瓦的局部不接触面积，每处不应大于5％，其总和不应超过轴瓦总面积的15％。5.6.2导轴瓦安装应符合下列要求：a)导轴瓦安装应在机组轴线及推力瓦受力调整合格，水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙符合要求的条件下进行。为便于复查转轴的中心位置，应在轴承固定部分合适部位建立中心测点，测量并记录有关数据；b)导轴瓦安装时，一般应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度方向及大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。但对只有两部导轴承的机组，调整间隙时，可不考虑摆度；c)分块式导轴瓦间隙允许偏差不应超过±0.02mm；筒式导轴瓦间隙允许偏差，应在分配间隙值的±20％以内，瓦面应保持垂直。5.6.3轴承安装应符合下列要求：a)稀油轴承油箱，不允许漏油，一般要按4.12条要求作煤油渗漏试验；b)轴承冷却器应按4.11条要求作耐压试验；c)油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差一般不超过±10mm。5.6.4主轴检修密封安装应符合下列要求：a)空气围带在装配前，通0.05MPa的压缩空气，在水中作漏气试验，应无漏气现象；b)安装后，径向间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的±20％；c)安装后，应作充、排气试验和保压试验，压降应符合要求，一般在1.5倍工作压力下保压1h，压降不宜超过额定工作压力的10％。5.6.5主轴工作密封安装应符合下列要求：a)工作密封安装的轴向、径向间隙应符合设计要求，允许偏差不应超过实际平均间隙值的±20％；b)密封件应能上下自由移动，与转环密封面接触良好；供排水管路应畅通。5.7附件安装5.7.1真空破坏阀和补气阀应作动作试验和渗漏试验，其起始动作压力和最大开度值，应符合设计要求。5.7.2蜗壳及尾水管排水闸阀或盘形阀的接力器，均应按4.11条要求作严密性耐压试验。5.7.3盘形阀的阀座安装，其水平偏差不应大于0.20mm/m。盘形阀安装后，检查密封面应无间隙，阀组动作应灵活，阀杆密封应可靠。5.7.4主轴中心孔补气装置安装，应符合设计要求。如设计有要求，主轴中心补气管应参加盘车检查，摆度值不应超过其密封间隙实际平均值的20％，最大不超过0.30mm。连接螺栓应可靠锁定。支承座安装后应测对地绝缘电阻，一般不小于0.5MΩ。裸露的管路应有防结露设施。6贯流式水轮机安装6.1埋入部件安装GB/T8564—200*176.1.1贯流式水轮机尾水管安装，其允许偏差应符合表17的要求。表17贯流式水轮机尾水管安装允许偏差单位为毫米转轮直径D序号项目D<30003000≤D<60006000≤D<8000说明1管口法兰最大与最小直径差3.04.05.0有基础环的结构，指基础环上法兰2中心及高程±1.5±2.0±2.5管口水平标记的高程和垂直标记的左、右偏差3法兰面与转轮中心线距离±2.0±2.5±3.0(1)若先装管型座，应以其下游侧法兰为基准；(2)测上、下、左、右4点4法兰面垂直平面度0.81.01.2测法兰面对机组中心线的垂直度6.1.2贯流式水轮机管型座安装，其允许偏差应符合表18的要求。表18贯流式水轮机管型座安装允许偏差单位为毫米转轮直径D序号项目D<30003000≤D<60006000≤D<8000说明1方位及高程±2.0±3.0±4.0(1)上、下游法兰水平标记的高程(2)部件上X、Y标记与相应基准线之距离2法兰面与转轮中心线距离±2.0±2.5±3.0(1)若先装尾水管，应以其法兰为基准；(2)测上、下、左、右4点3最大尺寸法兰面垂直平面度0.81.01.2其它法兰面垂直及平面度应以此偏差为基础换算4圆度1.01.52.05下游侧内、外法兰面间的距离0.61.01.26.1.3贯流式水轮机流道盖板安装，其允许偏差应符合表19的要求。表19贯流式水轮机流道盖板安装允许偏差单位为毫米转轮直径D序号项目D<30003000≤D<60006000≤D<8000说明1流道盖板竖井孔中心及位置±2±3±4框架中心线与设计中心线偏差2基础框架高程±5.03基础框架四角高差4.05.06.04流道盖板竖井孔法兰水平度mm/m0.86.1.4贯流式水轮机接力器基础安装，其允许偏差应符合表7的要求。6.1.5管型座安装验收后，应按5.1.11、5.1.12条进行混凝土浇筑。6.2主轴装配6.2.1主轴装配一般在安装间进行，主轴放置到装配用的支撑架上后，调整其水平度，一般不应大于0.5mm/m。6.2.2操作油管应严格清洗，连接可靠，不漏油，且保证内操作油管在外操作油管内滑动灵活。6.2.3水导轴瓦装配前的检查应符合5.6.1要求；装配到主轴上时，轴瓦间隙应符合设计要求，轴瓦两端密封应良好，回油畅通。GB/T8564—200*186.2.4水导轴瓦与轴承壳的配合应符合10.4.4条的要求；轴承壳、支持环及导水锥之间的组合面间隙应符合4.7条的要求。6.2.5水导轴承安装时应考虑转动部分的挠曲引起的变化。6.2.6有对地绝缘要求的轴承，充油前用1000V兆欧表检查其绝缘，不应低于1MΩ。6.3导水机构装配6.3.1分瓣外导水环、内导水环和控制环组合面应按设计要求涂密封胶或安装密封条，组合缝应符合4.7条的要求。装配密封条时其两端露出量一般为1mm∼2mm。6.3.2导水机构装配应符合下列要求：a)内、外导水环应调整同轴度，其偏差不大于0.5mm；b)导水机构上游侧内、外法兰间距离应符合设计要求，其偏差不应大于0.4mm；c)导叶端面间隙调整，在关闭位置时测量，内、外端面间隙分配应符合设计要求，导叶头、尾部端面间隙应基本相等，转动应灵活；d.)导叶立面间隙允许局部最大不超过0.25mm，其长度不超过导叶高度的25％。6.4导水机构安装6.4.1内、外导水环和活动导叶整体吊入机坑时，应将内导水环和导水锥与管型座的同轴度调整到不大于0.5mm。6.4.2控制环与外导水环吊入机坑后，测量或调整控制环与外导水环之间的间隙，应符合设计要求。6.5主轴、转轮和转轮室安装6.5.1转轮装配后，进行严密性耐压试验和动作试验应符合5.2.6要求。6.5.2轴线调整时，应考虑运行时所引起的轴线的变化，以及管型座法兰面的实际倾斜值，并符合设计要求。6.5.3转轮和主轴连接后，组合面用0.03mm塞尺检查，不得通过。6.5.4受油器操作油管应参加盘车检查，其摆度值不大于0.1mm。受油器瓦座与操作油管同轴度，对固定瓦不大于0.15mm，对浮动瓦不大于0.2mm。6.5.5转轮室以转轮为中心进行调整与安装，转轮室与叶片间隙值应符合设计要求。6.5.6主轴密封安装应符合5.6.4和5.6.5要求。6.5.7伸缩节安装后，伸缩预留间隙应符合设计要求，其偏差值不应超过±3mm。6.6过流面和组合面应按设计要求安装密封件和涂密封胶，并进行密封严密性检查，不得渗漏。6.7对带有重锤的导水机构，在水轮机总装完成和导水机构操作系统形成后，应按设计要求在机组无水或静水情况下进行重锤关闭试验，并记录关闭时间。7冲击式水轮机安装7.1引水管路安装7.1.1引水管路的进口中心线与机组坐标线的距离偏差不应大于进口直径的±2‰。7.1.2分流管的法兰焊接时，应控制和检查法兰的变形情况，不应产生有害变形。GB/T8564—200*197.1.3分流管焊接后，对于每一个法兰及喷嘴支撑面，应检查高程、相对于机组坐标线的水平距离、每个法兰相互之间的距离、垂直度、孔的角度位置，使其偏差符合设计要求。7.1.4分流管与叉管应作水压试验，试验压力应按制造厂的规定进行。分流管及叉管的焊缝应无渗漏现象，叉管法兰不应产生有害变形。7.1.5分流管和叉管如带压浇筑混凝土，分流管内的水压按设计要求控制。7.2机壳安装7.2.1分瓣组合的机壳应符合4.7条要求。对于没有密封或不加垫的组合面，应涂密封胶。7.2.2机壳安装时，与机组X、Y基准线的偏差不应大于1mm，高程偏差不应超过±2mm，机壳上法兰面水平偏差不应大于0.04mm/m。对于立式机组，焊接在机壳上的各喷嘴法兰，高程应一致，其高差不应大于1mm；各法兰垂直度不应大于0.30mm/m，与机组坐标基准线的距离应符合设计要求。7.2.3对布置在发电机两端的双轮卧式机组，两机壳的相对高差不应大于1mm；中心距应以推力盘位置、发电机转子和轴的实测长度并加上发电机转子热膨胀伸长值为准，其偏差不应超过0mm∼+1mm。7.3水轮机轴承装配7.3.1立式水轮机轴承装配，应符合下列要求：a)检查轴承法兰的高程和水平，其高程偏差不应大于2mm，水平偏差一般小于0.04mm/m；b)水导轴承与其支架应进行预装配，轴承支架的中心与机组中心偏差不应大于0.40mm。预装定位后，应与机壳钻铰定位孔，并配装定位销；c)在机组轴线检查合格后安装水导轴承，应符合下列要求：1)稀油轴承油箱，不允许渗漏，应按4.12条的要求做煤油渗透试验；2)轴承冷却器应按4.11条的要求作耐压试验；3)油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差一般不超过±6mm。7.3.2卧式水轮机轴承的装配应符合下列要求：a)卧式水导轴承如需要在工地研刮，应符合10.1.1和10.1.2要求;b)轴承间隙调整应符合10.4要求。7.4水轮机轴安装7.4.1水轮机轴在安装前，应检查组合法兰的平面度、光洁度等。7.4.2对于立式机组，水轮机轴的上法兰面安装应较设计高程低20mm∼25mm，对于水轮机轴直接与发电机转子相连接的结构，应找正发电机转子法兰与水轮机轴法兰的同轴度、平行度，发电机转子法兰相对于喷嘴轴线的高程。7.4.3主轴水平或垂直偏差不应大于0.02mm/m。7.4.4在水导轴承安装前，应进行机组轴线的检查，机组轴线应符合设计要求。7.5喷嘴及接力器安装7.5.1喷嘴、接力器在安装前应按制造厂要求作严密性耐压试验。7.5.2喷嘴和接力器组装后，在16％额定压力的作用下，喷针及接力器的动作应灵活。在接力GB/T8564—200*20器关闭腔通入额定压力油，喷针头与喷嘴口应无间隙。喷针的接力器为内置式接力器时，应检查油、水混合排污腔的漏油、漏水情况，不得渗漏。7.5.3喷嘴的安装应符合下列要求：a)喷嘴中心线应与转轮节园相切，径向偏差不应大于±0.2％d1(d1为转轮节圆直径)，与水斗分水刃的轴向偏差不应大于±0.5％W(W为水斗内侧的最大宽度)；b)折向器中心与喷嘴中心偏差，一般不大于4mm；c)缓冲弹簧压缩长度对设计值的偏差，不应超过±1mm；d)各喷嘴的喷针行程的同步偏差，不应大于设计行程的2％；e)反向制动喷嘴中心线的轴向和径向偏差不应大于±5mm。7.6转轮安装7.6.1转轮安装应符合下列要求：a)转轮水斗分水刃旋转平面应通过机壳上装喷管的法兰中心，其偏差不大于±0.5％W；b)转轮端面跳动量不应大于0.05mm/m；c)转轮与挡水板间隙应符合设计要求。7.6.2主轴密封应符合5.6.5条的规定。7.7控制机构的安装和调整7.7.1控制机构各元件的中心偏差，不应大于2mm，高程偏差不应超过±1.5mm，水平或垂直偏差不应大于0.10mm/m。安装后动作应灵活。7.7.2折向器开口应大于射流半径3mm，但不超过6mm。各折向器动作应同步，偏差不超过设计值的2％。8调速系统的安装与调试8.1油压装置的安装与调试8.1.1回油箱、压力罐基础件和设备的安装，其允许偏差应符合表20的要求。8.1.2调速系统所用油的牌号和质量应符合4.15条的规定，使用油温范围为10°C∼50°C。表20回油箱(调速器油箱)、压力罐安装允许偏差序号项目允许偏差说明1中心mm5测量设备上标记与机组X、Y基准的距离2高程mm±53水平度mm/m1测量回油箱(调速器油箱)四角高程4压力罐垂直mm/m1X、Y方向挂线测量8.1.3压力罐、油管路及承压元件使用前，应用合格的汽轮机油，按4.11条规定作严密性耐压试验。8.1.4卧式油泵、电动机弹性联轴节安装找正，其偏心和倾斜值不应大于0.08mm。油泵轴向电GB/T8564—200*21动机侧轴向窜动量为零的情况下，联轴节间应有1mm∼3mm间隙。全部柱销装入后，联轴节应能有稍许相对转动。油泵腔体内应注入合格的汽轮机油。8.1.5油压装置各部油位，应符合设计要求。8.1.6油泵、电动机试运转，应符合下列要求：a)电动机的检查、试验，应符合GB50150的有关要求；b)油泵一般空载运行1h，并分别在25％、50％、75％、100％的额定压力下各运行15min，应无异常现象；c)运行时，油泵外壳振动不应大于0.05mm，轴承外壳温度不应大于60°C；d)在额定压力下，测量油泵输油量不应小于设计值。8.1.7油压装置各部件的调整，应符合下列要求：a)检查压力、油位传感器的输出电压(电流)与油压、油位变化的关系曲线，在工作油压、油位可能变化的范围内应为线性，其特性应符合设计要求；b)安全阀、工作油泵压力信号器和备用油泵压力信号器的调整，设计无规定时应符合表21的要求，压力信号器的动作偏差不得超过整定值的±1％，其返回值不应超过设计要求；c)连续运转的油泵，其溢流阀动作压力设计无规定时，应符合表21中工作油泵整定值的要求；表21安全阀、油泵压力信号器整定值单位为兆帕整定值安全阀工作油泵备用油泵额定油压开始排油压力全部开放压力全部关闭压力启动压力复归压力启动压力复归压力2.50≥2.55≤2.90≥2.302.20∼2.302.502.05∼2.152.504.00≥4.08≤4.64≥3.803.70∼3.804.003.55∼3.654.006.30≥6.43≤7.30≥6.106.00∼6.106.305.85∼5.956.30d)安全阀动作时，应无剧烈的振动和噪声；e)事故低油压的整定值应符合设计要求，其动作偏差不得超过整定值的±2％；f)压力罐的自动补气装置及回油箱的油位发讯装置动作，应准确可靠；g)压力油泵及漏油泵启动和停止动作应正确可靠，不应有反转现象。8.1.8压力罐在工作压力下，油位处于正常位置时关闭各连通阀门，保持8h，油压下降值不应大于额定工作压力的4％，并记录油位下降值。8.2调速器安装8.2.1调速器机械柜、电气柜、事故配压阀安装应符合下列要求：a)电液调速器机械柜、电气柜、事故配压阀安装偏差应符合表22要求；GB/T8564—200*22表22电液调速器机械柜、电气柜、事故配压阀安装允许偏差序号项目允许偏差说明1中心mm5测量设备上标记与机组X、Y基准线距离2高程mm±53机械柜水平mm/m0.15测量电液转换装置底座4事故配压阀垂直度或水平mm/m0.15测量事故配压阀基础板5电气柜垂直度mm/m1X、Y方向挂线测量b)组合式电液调速器的安装以调速轴传动机构支架为基准，其偏差应符合设计要求；c)机械液压型调速器安装见附录B。8.2.2必须要解体的机械液压件，其元部件的清洗、组装、调整，应符合制造厂图纸要求。8.2.3调速器机械柜内各指示器、杠杆，应按图纸尺寸进行调整，各机构位置偏差一般不大于1mm。8.2.4导叶和轮叶接力器处于中间位置时(相当于50％开度)，回复机构各拐臂和连杆的位置，应符合设计要求，其垂直或水平偏差不应大于1mm/m；回复机构的联接应牢固，并按设计要求做负载试验。8.2.5检查电气部分各系统回路接线，应符合设计要求。其绝缘电阻测定和耐电压试验，应按GB50150中的电气设备交接试验标准的有关要求进行。8.2.6电气部分稳压电源装置的输出电压，应符合设计要求。其输出电压变化，一般不应超过设计值的±1％。8.2.7检查电气部分各单元回路的特性及其可调参数：永态转差系数bp、转差率ep、比例增益Kp、积分增益Ki、微分增益K