福奇压缩机启动方案

福奇压缩机启动 富气压缩机开工方案 一、管道、设备的吹扫清洗与试压 1、 设备安装完毕以后，对所属设备主体进行检查，保证各处连接牢固，机组盘车灵活， 所属系统管道的管径压力等级、材质走向符合图纸要求，管道上阀门的安装无误， 灵活好用，无卡涩、视镜、限流孔板齐全，孔径符合要求，相关的仪表电气设备均 匀已有电气、仪表车间试验合格。 2、 管道设备的吹扫应分段进行，吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。 3、 吹扫前，应将系统内的仪表及不允许吹扫设备予以隔离，并将孔板喷嘴滤网、调节 阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹扫完毕后复位。 4、 对未能吹扫或吹扫后可能再次污染的管道应用其他方法补充清理。 5、 吹扫时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。 6、 管道吹扫应有足够的吹扫介质流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作 流速，管道吹扫合格后应作好记录。 7、 管道系统最终封闭前，应进行一次认真检查，并应做好系统封闭记录，进入主汽轮 机、润滑油泵驱动用汽轮机(如有)和蒸汽抽空器的蒸汽管道必须满足清洁无杂质的 要求。 (一) 水管道冲洗、试压 、 水管道(如循环水管、凝结水管、各种疏水管等)进行水冲洗，如果不能用水冲洗时，1 可用空气或蒸汽进行吹扫。 2、 水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。 3、 引循环水至最后一闸阀前，(此时闸阀必须关闭)打开阀前放空放水，水清澈合格后， 关闭放空阀，打开闸阀向中间冷却器、汽封冷却器及油冷却器送水，此时各冷却 器入口、出口闸阀是关闭的，打开各放空阀放水，水合格后关闭放空。打开闸阀 向冷却器进水，打冷却器后部放空阀，冲洗一小时检查水质，如合格便打开后路 闸阀。如不合格，继续冲洗直至合格后再打开后路闸阀冲洗管线，冲洗完一个冷 却器再冲洗另一个冷却器。 4、 设备冲洗完毕再向后30分钟，关闭回水闸总阀，开始循环水系统打压，当循环水 入口压力与出口压力相同时，关闭循环水入口总阀。 5、 全面检查，各冷却器有无漏水、渗水现象，并做好记录，注意压力表变化，如压 力表长时间内无变化，证明管线无漏水、渗水现象。 ) 净化风、氮气管道吹扫(二 1、 准备好白布或涂有白漆的靶板(光亮的铝板)、 2、 引净化风到机组最后一道闸阀前，此时闸阀关闭，打开阀前放空进行吹扫前路风 线，放空一段时间后，用靶板测试，每次放板时间5分钟，检查无铁锈和其他杂 物为合格。合格后将风引入非净化风罐(此时罐出口阀关闭)，进行非净化风罐吹扫。 打开风罐底部放空阀，吹扫30分钟，用靶板检查，每次放板5分钟，直至板上无 铁锈和其他杂物为合格。合格后关闭放空阀(在吹扫非净化风罐时，有专人拆开入 机体最后一个法兰)，打开非净化风罐出口阀吹扫后路管线，开始所有管线整体吹 扫30分钟，然后每条管线进行用靶板试验，直至每条管线吹到板上无铁锈和其他 杂物为合格，吹扫合格后再由专人将所拆法兰上好。 (三) 蒸汽管道吹扫 1、 蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管，且恒温1小时后在无背压情况下吹扫蒸汽管道30分 钟，然后自然降温至环境温度，再升温暖管进行第二吹扫，如此反复进行不少于3 次。 2、 中压蒸汽管道和汽轮机入口管道吹扫时在距出口30-50CM处安装抛光铝靶板;靶 板放置在放空管口与汽流垂直，全速不节流30分钟，检查板上的冲击疤痕来检查 是否合格。如上反复进行，直至肉眼可见的冲击疤痕不多于10点，再点不大于1 毫米为合格。 3、 中压蒸汽吹扫完后，憋压到3.5Mpa，检查各法兰、阀门、焊缝接头有无渗漏，如 果有做好记录，并上报联系专人处理。低压蒸汽吹扫完后，憋压到1.0Mpa，检查 各法兰、阀门、焊缝接头。有无渗漏，并做好记录，如有刚上报联系专人处理。 4、 汽封抽汽器用1.0Mpa低压蒸汽吹扫试压、试漏，合格后做好记录 。 (四) 富气、凝缩油系统的吹扫度压 1、 气压机系统所有设备及管道要求人工清洗干净，清洗后用氮气吹扫，达到无异物 杂质、无积锈。 2、 凝缩油系统的管道用低压蒸汽吹扫。 二、润滑油系统的处理 1、 冷油器，过滤器，高位油箱及所属管道用氮气吹扫到油箱内，然后人脱掉鞋， 赤脚进入油箱用面团将箱壁和的杂质杂物弄出。 2、 准备好合格的润滑油，加至油箱规定液位，加时必须用滤油机过滤。 3、 所有润滑油系统进油箱出入口管道间加上临时管道和滤网，控制油系统各调节 阀间加临时管道，调节阀拆除单独清洗。 4、 准备工作完成后，启动润滑油泵进行外跑油，跑油后目测滤网，每平方厘米内 残存杂质不多于3粒。 5、 外跑油合格后，联系化验油质，如油质不合格，卸出油箱存油，按油系统清洗 方法，清洗油箱和有关部件，清洗干净后，通过滤油机加入合格润滑油。连接 好润滑油和控制油管道和部件，进行内跑油(此时应先投用密封空气和密封氮 气)。 6、 内跑油过程中，要进行主辅油泵的切换，各连续运行8小时以上，化验润滑油 的参数，待各项指标合格后，方可启动机组。 三、单机试运 (一) 单机试运前的准备工作 1、 投用润滑油系统 ? 启动油箱加热器，加热油温大于25?。 ? 投用密封氮气和密封空气 ? 改好润滑油流程，按螺杆泵操作，启动润滑油泵 ? 打开备用冷油器，过滤器的排空阀，充油赶空气，直至充满油后关闭排空阀 ? 打开润滑油高位油箱进油手阀，补油至视油计中见溢流后关闭进油手阀，通过 限流孔板维持溢流。 ? 检查蓄能器的充气压力是否正常。 ? 打开润滑油蓄能器手阀，蓄能器内充油投用。 ? 进行冷 油器、滤油器切换试验，观察油压波动情况。 ? 作润滑油低压报警辅助油泵自启动及润滑油低油压报警停机试验。 ? 将辅助油泵选择开关扳在“自动”位置，调整好油泵出口压力，润滑油总管压 力和各支管油压至正常值，通过各轴承间油管上的检视计检查回油情况和各部 是否漏油。 2、联系仪表试验机组自动保护系统 ?气压机组润滑油低油压报警，润滑油泵自启动试验。 ? 润滑油泵的自启动试验 检查气压机组润滑油流程后，启动气压机组主润滑油泵，(辅助润滑油泵开关置于“自动”位置)， 润滑油压调整正常(0.25Mpa)。在现场停主润滑油泵，辅助润滑油泵应立即启动，油压恢复正常后，停辅助润滑油泵则机组连锁停机，记录启动油压和油压波动情况。 ? 润滑油泵低油压自启动 检查气压机组润滑油流程，启动气压机组主润滑油泵(辅助润滑油泵开关置于“自动”位置)，将润滑油压调整正常(0.25Mpa)，用气压机组润滑油压调节阀将总管油压缓慢降低至0.18Mpa左右，声光报警灯亮，辅助润滑油泵自启动，继续缓慢调低试验油压到0.12Mpa左右，声光报警灯亮，联锁停机输出。重复3次试验，记录停机油压和油压波动情况。 ?气压机组密封氮气压力低报警试验 ? 系统氮气压力低报警试验 关闭系统氮气手阀，压力低于0.5Mpa时，操作室内“系统氮气压力低”声光报警灯亮，低于0.4Mpa系统氮气压力低报警灯亮。 ? 主氮气压力低报警试验 关闭主密封氮气阀。压力低于0.45Mpa时，操作室内“主氮气压力低报警”声光报警灯亮。低于0.30Mpa主氮气压力低低报警灯亮。 ?润滑油箱低液位报警 润滑油油运前油箱加油时，随着油箱液位不断上涨，观察润滑油箱液位低声光报警灯何时熄灭，记录当时油箱液位即为润滑油箱液位报警值。 ?模拟开机试验 “模拟启动”条件:润滑油系统正常，密封系统正常，调速器信号退至零。现场观察调速手轮顺时针旋到头，主控室内按下“电磁阀复位”按钮，到现场将危急保安器复位，建立启动油压约0.8 Mpa，逆时针缓慢旋转调速手轮，建立速关油压，继续旋转调速手动启动油压逐步下降，速关油压上升，汽轮机速关阀缓慢打开，可稍停待速关阀到位后，继续旋转调速手轮，逐步建立二次油压，二次油压达到0.15 Mpa左右，汽轮机调速汽门开始打开。 ?润滑油压低停机自保试验 模拟启动汽轮机组正常，切除润滑油泵自启动开关，主汽门反飞动联锁投用，反飞动阀适当关，用润滑油泵出口与润滑油总管控制阀组，缓慢降低润滑油压至0.10 Mpa左右，机组停机自保动作，速关阀关闭，反飞动阀全开。 ?机组轴位移停机自保试验 模拟启动气压机组正常，将机组轴位移4个连锁投用，主汽门反飞动连锁投用。反飞动阀适当关，联系仪表短接汽轮机轴位移信号，机组汽轮机轴位移停机自保动作，速关阀关闭， 反飞动全开，同理照此法由仪表给出压缩机轴位移信号，做停机自保试验。 ?机组停机自保试验 模拟启动气压机组正常，将主汽门、反飞动连锁投用，反飞动阀适当关，分别手击危急保安器，扳紧急停车按钮，机组停机自保动作，速关阀关闭，反飞动阀全开 ?气压机组各自保控制阀试验 模拟启动气压机组正常，将气压机组反飞动联锁开关打至脱离位置，各仪表控制阀自保阀仪表风给上，用各自控制仪表进行信号调节，现场有专人观察阀位变化情况。 自保试验完毕后，恢复至试验前状态。 (二)汽轮机的单机试运 试运内容: ?测定汽轮机的在各转速下的轴振动，临界转速及临界转速下的轴振动 ?测定各轴承温度或轴承回油温度。要求:轴承回油温升，22? ?测定调节系统的工作特性 ?启动辅助油泵，校验油系统中高压油压、一次油压、二次油压、润滑油压、盘车油压符合设计要求 ?测量危急遮断器及其试验滑阀的可靠性 灵活度(测定动作时间，3次) ?测定速关阀的速关油压及速关阀试活塞试验油压 ?检查紧急停机的动作可靠性，测定速关阀全开、全关的时间 ?检查电磁阀的动作情况(3次) ?空负荷动态性能测试 ?校验危急遮断器动作转速。(3次) ?测定调速器空负荷稳定性(即额定转速下转速波动值) ?测定转速器转速范围。 ?测定控制信号(电或压力)与转速关系，并求线性度。 (5)监视、报警系统调至整定值，并验证其动作可靠性。 ?轴承温度监视及报警。 ?润滑油低压监视保护。 ?转速监视、保护。 (6)漏气、漏水、漏油现象的排除。 四、开机过程。 1、联系仪表工检查所有仪表，使之符合完好，试验机组出入口风动闸阀、入口放火炬阀、反飞动流量控制阀、气动调速装置，以及其他仪表调节控制装置是否灵活好用，各报警及联锁装置是否符合规定要求，仪表盘送电，各测量和控制仪表确认完好后，投入使用。 2、联系电工检查电气系统，电器绝缘应符合技术要求，各电气设备送电，试验电气自保及自启动联锁装置，动作值应符合要求。 3、检查工艺系统流程、将水、汽、风、氮气引入机组系统。 4、改好中压蒸汽流程，强汽至主隔离阀前。 5、打开汽轮机机体各排凝阀和低压密封蒸汽线上各排凝阀，排尽机体和管道内的存水，引 蒸汽至抽气器的蒸汽隔离阀前。 6、打开中压蒸汽主隔离阀后各级排凝阀和速关阀上排凝阀，缓慢打开中压蒸汽主隔离阀，打开中压蒸汽入口放空阀，引汽至速关阀前暖管 7、按扫线流程，用氮气置换压缩机体内的空气，投用氮气密封系统。 8、检查机组主要阀门状态，机出口风动闸阀全关，机入口放火炬控制阀打开，机出口安全阀放火炬前后手阀打开，机入口闸阀全开，反飞动阀全开。 9、打开压缩机入口排凝阀，排尽管道内的凝缩油。 10、改好气液分离器凝缩油流程，两凝缩油泵入口阀打开，出口阀关闭，副线阀打开，启用液位控制阀，压缩机中间冷却器循环水进回水阀打开。 11、全面检查机组各系统的状况和各参数是否正常，根据具体情况，逐渐关小直至各蒸汽排凝阀。 12、启动润滑油泵，当润滑油压力、密封氮气大力正常，蒸汽压力为3.3Mpa、蒸汽入口温度大于380?时，经有关部门和保全、仪表、电气等有关岗位同意后，可启动机组。抬起危急保安器手柄。 13、当启动油压下降到零时，停止旋转启动装置手轮，待速关阀全开后，再缓慢向时针方向旋转启动装置手轮，逐步建立二次油压，当二次油压达到一定值后，调节汽阀开始打开，汽轮机转子开始转动。 14、机组启动后，投用汽封抽气系统，根据机组升速情况，适当调整抽气器动力蒸汽压力，使汽轮机两端轴封无蒸汽泄漏。 15、使用启动装置，将机组升速到1200r/rpm运行，此时缓慢关闭汽轮机出口蒸汽放空阀，建立背压使背压略高于低压蒸汽管网压力，然后打开背压蒸汽隔离阀，将背压蒸汽并入系统，全关出口蒸汽放空阀。 16、维持机组转速暖机3分钟，认真检查油温、油压、高位油箱液位、机组振动、密封、瓦温等情况，并做好记录。 17、待机组各部温度均匀后，再继续逆时针方向旋转启动装置手轮，快速越过压缩机的鳘临界转速3500r/min，将机组升速至5927r/min，运行15分钟，适当调整反飞动阀开度和放火炬阀开度，做好并入系统的准备。 18、以200r/min的速度转速升至调速器工作转速后，用锁紧手柄固定好启动装置手轮。 19、调速器投入工作以后，根据系统压力，用风压信号调速器或调速手轮调节机组转速，并随时检查机组各部振动，热膨胀及各轴承温度、回油等情况。 20、在升速过程中，根据压缩机二段入口温度，适当调整中间冷却器冷却水量，根据油气分离器液位，当润滑油进油温度达到45?时，打开冷油器冷却水。 21、在升速过程中，用反飞动阀和入口放火炬阀控制压缩机出口压力，防止机组飞动，当压缩机出口压力达到0.7—0.8Mpa时，打开气压机出口风动闸阀往稳定系统送气，同时根据机组的压力入口流量调整机组反飞动量，并逐步关小直至关闭机入口放火炬阀。 22、认真检查，确认机组运行正常以后，将调速器、反飞动控制器改由反应岗位控制。 23、开机过程注意事项: 开机时注意中间罐的液位，液位超高时及时启泵压油，转速达到1500r/min，及时投用汽封抽气器。 机组停机操作 1、停机前先与反应、稳定等岗位联系，反应压力用入口放火炬阀控制。 2、将调速器改由气压机控制，缓慢将转速设定至最小工作转速，相应调整反飞动阀开度至全开，将机组切出系统。 3、至现场用启动手轮逐步降低机组转速直至机组完全停转，或手击危急保安器或用二停车手柄，速关阀自行关闭。 4、停机后检查主汽门是否关闭，机组停车后迅速关闭机出、入口风动闸阀，防止机组倒转，关闭主蒸汽隔离阀，打开主蒸汽放空及相应蒸汽排凝疏水阀。关闭反飞动前手阀。 5、关闭汽封抽汽阀，停止抽真空。