巴氏杀菌乳及灭菌乳的生产

巴氏杀菌乳及灭菌乳的生产 & 1巴氏杀菌乳又称它是以合格的新鲜牛乳为原料，经离心净乳、 标准化、均质、巴氏杀菌、冷却和灌装，直接供给消费者饮用的商品乳。 国际乳品联合会（IDF）（SDT，1983：P.99）将巴氏杀菌定义为：适合于一种制品的加工过程，目的是通过热处理尽可能地将来自于牛乳中的病原性微生物 的危害降至最低，同时保证制品中化学、物理和感官的变化最小。 2因脂肪含量不同，可分为全脂乳、高脂乳、低脂乳、脱脂乳和稀奶 油；就风味而言，可分为草莓、巧克力、果汁等风味产品。 3主要目的是减少微生物和可能出现在原料乳中的致病菌。 不可能杀死所有的致病菌，它只可能将致病菌的数量降低到一定的、对消费者不 会造成危害的水平。 巴氏杀菌后，应及时冷却、包装，一定要进行磷酸酶试验，且呈阴性。 原料乳的验收 ? 缓冲缸 ? 净乳 ? 标准化? 均质 ? 巴氏杀菌? 灌装 ? 冷藏 见书上157 页图。 图5-2 巴氏杀菌乳生产线示意图 1－平衡槽 2－进料泵 3－流量控制器 4－板式换热器 5－分离机 6－稳压阀 7－流量传感器 8－密度传感器 9－调节阀 10－截止阀 11－检查阀 12－均质机 13－增压泵 14－保温管 15－转向阀 1 16－控制盘 原料乳先通过平衡槽1，然后经泵2送至板式热交换器4，预热后，通过流量控制器3至分离机5，以生产脱脂乳和稀奶油。其中稀奶油的脂肪含量可通过流量传感器7、密度传感器8和调节阀9确定和保持稳定，而且为了在保证均质效果的条件下节省投资和能源，仅 使稀奶油通过一个较小的均质机。实际上该图中稀奶油的去向有两个分支，一是通过阀10、11与均质机12相联，以确保巴氏杀菌乳的脂肪含量；二是多余的稀奶油进入稀奶油处理线。 此外，进入均质机的稀奶油的脂肪含量不能高于10%，所以一方面要精确地计算均质机的工 作能力，另一方面应使脱脂乳混入稀奶油进入均质机，并保证其流速稳定。随后均质的稀奶 油与多余的脱脂乳混合，使物料的脂肪含量稳定在3%，并送至巴氏杀菌机4和保温管14进行杀菌。然后通过回流阀15和动力泵13使杀菌后的巴氏杀菌乳在杀菌机内保证正压。这样 就可避免由于杀菌机的渗漏，导致冷却介质或未杀菌的物料污染杀菌后的巴氏杀菌乳。当杀 菌温度低于设定值时，温感器将指示回流阀15，使物料回到平衡槽。巴氏杀菌后，杀菌乳继 续通过杀菌机热交换段与流入的未经处理的乳进行热交换，而本身被降温，然后继续冷却段， 用冷水和冰水冷却，冷却后先通过缓冲罐，再进行灌装。 巴氏杀菌乳的加工工艺因不同的法规而有所差别，而且不同的乳品厂也有不 同的规定。 例如：?脂肪的标准化可采用前标准化、后标准化或直接标准化； ?均质可采用全部均质或部分均质。 ?最简单的全脂巴氏杀菌乳加工生产线应配备巴氏杀菌机、缓冲罐和包装 机等主要设备； ?复杂的生产线可同时生产全脂乳、脱脂乳、部分脱脂乳和含脂率不同的 稀奶油。图5-2为一种巴氏杀菌乳生产线示意图。 ?在部分均质后，稀奶油中的脂肪球被破坏，游离脂肪与外界相接触很容易 受到脂肪酶的侵袭。因此，均质后的稀奶油应立即与脱脂乳混合并进行巴氏杀菌。图5-2所示工艺不会造成这一问题，因为重新混合巴氏杀菌过程全部在同一 封闭系统中迅速而连续地进行。但是，如果采用前标准化则存在这样的问题，这 时必须重新设计工艺流程。 1 欲生产高质量的产品，必须选用品质优良的原料乳。巴士乳的原料乳检验内容 包括：包括牛乳的滋味、气味、清洁度、色泽、组织状态等； 包括酸度（酒精试验和滴定酸度）、相对密度、含脂率、冰点、抗菌素残留量等，其中前三项为必检项目，后两项可定期进行检验； 主要是细菌总数，其它还包括嗜冷菌数、芽孢数、耐热芽 孢数及体细胞数等。 以72%（容量浓度）对原料乳进行检测，对应的滴定酸度不高于 2 18ºT。如在验收时出现细小凝块，可进一步进行煮沸试验（参见第三章第一节）。 要求新鲜牛乳的滴定酸度为16～18ºT（见5-1）。必要时，乳品厂也采用刃天青还原试验和美蓝试验来检查原料乳的新鲜度。 表5-1 牛乳酸度与蛋白质凝固特性 牛乳酸度（ºT） 蛋白质凝固特性 牛乳酸度（ºT） 蛋白质凝固特性 18～20 不出现絮片 24～26 中型的絮片 20～22 很细的絮片 26～28 大的絮片 22～24 细的絮片 28～30 很大的絮片 用乳稠密度计测定，并换算为标准温度下的乳的密度。 就原料乳的质量而言，可参考表5-2中所示欧共体1993年有关原料乳细菌总数的标准； 巴士杀菌乳感官特性参照表5-3；相关质量标准执行表5-4、表5-5。 表5-2 平板计数 项 目 -1 细菌总数/cfu.ml原料乳 ＜100, 000 原料乳在乳品厂贮存超过36h ＜200,000 巴氏杀菌乳 ＜30, 000 巴氏杀菌乳在8?下培养5d后 ＜100, 000 超高温和保温灭菌乳在30?下培养15d后 ?10 表5-3 项 目 感官特性 色 泽 呈均匀一致的乳白色或微黄色 滋味和气味 具有乳固有的滋味和气味，无异味 组织状态 均匀的液体，无沉淀，无凝块，无黏稠现象 表5-4 项 目 全脂巴氏杀菌乳 部分脱脂巴氏杀菌乳 脱脂巴氏杀菌乳 脂 肪，% ?3.1 1.0～2.0 ?0.5 蛋白质，%? 2.9 2.9 2.9 非脂乳固体，%? 8.1 8.1 8.1 酸 度，ºT? 18.0 18.0 18.0 杂质度，mg/?? 2 2 2 表5-5 项 目 全脂巴氏乳 部分脱脂巴氏乳 脱脂巴氏杀菌乳 硝酸盐（以NaNO计），mg/?? 11.0 3亚硝酸盐（以NaNO0.2 计），mg/?? 20.5 黄曲霉毒素M，μg/?? 1 3 菌落总数，cfu/ml? 30,000 大肠菌群，MPN/100ml? 90 致病菌（指肠道致病菌和致病性球菌） 不得检出 另一个衡量原料乳质量的指标就是。1994年欧共体修订的原料乳标准中规定原料乳中体细胞含量400000/ ml 2 复习或提问有关内容：净乳、冷却、贮存、标准化、均质 3 巴氏杀菌乳一般采用巴士杀菌法，方法在第三章以讲述过（如表5-7所示）： 表5-7 工艺名称 温度（?） 时 间 方式 初次杀菌 63～65 15s 低温长时间巴氏杀菌62.8～65.6 30min 间歇式 （LTLT） 高温短时间巴氏杀菌72～75 15～20s 连续式 （HTST） 超巴氏杀菌 125～138 2～4s ? 间歇式热处理足以杀灭结核杆菌，对牛乳的感官特性的影响很小，对牛乳 的乳脂影响也很小。 ? 连续式热处理 要求热处理温度至少在71.1?保持15s（或相当条件），此时乳的磷酸酶试验应呈阴性，而过氧化物酶试验呈阳性。 如果在巴氏杀菌乳中不存在过氧化物酶，表明热处理过度。热处理温度超过80?，也会对牛乳的风味和色泽产生负面影响。磷酸酶与过氧化物酶活性的检测被用来验证牛乳已经巴氏 杀菌，采用了适当的热处理，产品可以安全饮用。 经HTST杀菌的牛乳（和稀奶油）加工后在4?贮存期间，磷酸酶试验会立即显示阴性， 而稍高的贮温会使牛乳表现出碱性磷酸酶阳性。经巴氏杀菌后残留的微生物芽孢还会生长， 会产生耐热性微生物磷酸酶，这极易导致错误的结论，IDF（1995）已意识到用磷酸酶试验来确定巴氏杀菌是有困难的，因此一定要谨慎。 4 杀菌后的牛乳应尽快冷却至4?，冷却速度越快越好。其原因是牛乳中的磷酸酶对热敏感，不耐热，易钝化（63?/20min即可钝化）。 但同时牛乳中含有不耐高温的抑制因子和活化因子，抑制因子在60?/30min或72?/15s的杀菌条件下不被破坏，所以能抑制磷酸酶恢复活力，而在82～130?加热时抑制因子被破坏；活化因子在82～130?加热时能存活，因而能激活已钝化的磷酸酶。所以巴氏杀菌乳在 杀菌灌装后应立即臵4?下冷藏。 5 冷却后要立即灌装。 灌装的目的是便于保存、分送和销售。 1 4 包装材料应具有以下特性：能保证产品的质量和营养价值；能保证产品的卫 生及清洁，对内容物无任何污染；避光、密封，有一定的抗压强度；便于运输； 便于携带和开启；减少食品腐败；有一定的装饰作用。 2 巴氏杀菌乳的包装形式主要有玻璃瓶、聚乙烯塑料瓶、塑料袋、复合塑纸袋 和纸盒等。 3 在巴氏杀菌乳的包装过程中，避免二次污染，包括包装环境、包装 材料及包装设备的污染；避免灌装时产品的升温；包装设备和包装材料的要求高。 6 必须保持冷链的连续性，尤其是出厂是冷链的两个最薄弱环节。?温度、?避光；?避免产品强烈震荡；?远离具有强烈气味的物品。 ESL 1 较长保质期奶，即国外“ESL”乳（Extended shelf life）。含义是延长（巴氏杀菌）产品的保质期，采用比巴氏杀菌更高的杀菌温度（即超巴氏杀菌）， 并且尽最大的可能避免产品在加工、包装和分销过程的再污染。保质期有7～10d、30d、40d，甚至更长。 2 需要较高的生产卫生条件和优良的冷链分销系统。（一般冷链温度 越低，产品保质期越长，但最高不得超过7?。） 典型的超巴氏杀菌条件为125～130?，2～4s。但无论超巴氏杀菌 强度有多高，生产的卫生条件有多好，“较长保质期”奶本质上仍然是巴 氏杀菌奶， 超高温灭菌乳有根本的区别。首先，超巴氏杀菌产品并非无菌灌 装；其次，超巴氏杀菌产品不能在常温下贮存和分销；第三，超巴氏杀菌 产品不是商业无菌产品。 3方法有以下两种： 1 基于间接加热，这其中包含不同温度与时间的组合，温度一般为115～130?，如果在120?左右，该产品只需经受1s或更短的快速处理。 近年来APV和ELOPAK公司联合成功开发了Pure-Lac系统，该系统不仅有热处理，同时 也包括生产中的每一关键步骤—原材料、生产加工、包装和贮存。该工艺是一种基于蒸汽注 入工艺，它精确变化时间、温度之间的关系，可控制在0.2s之内。这在达到延长保存期目的的同时，也最低程度地减少了热处理对牛乳的破坏。牛乳通过在注入室内自由降落时直接 与蒸汽接触完成加热处理，避免了与“硬件”接触导致产生不良风味的可能性。 5 2 把牛乳中的微生物浓缩到一小部分，这部分富集微生物的乳再受较高的热处 理，杀死可形成内生孢子的微生物如蜡状芽孢杆菌，之后再在常规杀菌之前，将 其与其余的乳混匀，之后一并再进行巴氏杀菌，钝化其余部分带入的微生物，该 工艺包括采用重力或离心分离超滤和微滤，目前已有商业应用。利乐公司的Alfa-Laval Bactocatch设备，将离心与微滤结合，其工艺流程如图5-6。 稀奶油 加热115~120?3s 混合 均质 全脂乳 离心分离机 微滤 脱脂乳 杀菌 冷却 灌装 见书上166 页。 图5-6 离心与微滤结合工艺流程 这种设备通过在达到同样的微生物处理效果的同时，由于只是部分乳经受较 高温度处理，其余乳（主体）仍维持在巴氏杀菌的水平，这样得到的产品口感、 营养都更加完美，保质期又可适当地延长。 1 灭菌乳即是对这一产品进行足够强度的热处理，使产品中所 有的微生物和耐热酶类失去活性。灭菌乳具有优异的保存质量并可以在室温下长 时间贮存。20世纪初，商业灭菌乳在欧洲广为普遍。 2灌装后灭菌，称瓶装灭菌，产品称瓶装灭菌乳； 超高温瞬间灭菌（Ultra High Temperature，UHT）处理。 是将牛乳装到瓶子中，再进行灭菌处理的牛乳。产品和包装（罐）一起被加热到约116?，保持20min，可环境温度下贮存。 UHT：物料在连续流动的状态下，经135～150? 不少于1s的超高温瞬时灭菌（以完全破坏其中可以生长的微生物和芽孢），然后 在无菌状态下包装，包装保护产品不接触光线和空气中的氧，可在环境温度下贮 存。以最大限度地减少产品在物理、化学及感官上的变化，这样生产出来的产品 称为UHT产品。UHT产品应能在非冷藏条件下分销。超高温灭菌的出现，大大改 善了灭菌乳的特性，不仅使产品的色泽和风味得到改善，而且提高了产品的营养 价值。 3 即加工后产品的特性应尽量与其最初状态接近；贮存 6 过程中产品质量应与加工后产品的质量保持一致。 超高温灭菌加工系统的各种类型如表5-8。这些加工系统所用的 从经济角度考虑，蒸汽或热水是通过天然气、油或煤加热获得的， 只在极少数情况下使用电加热锅炉。因电加热的热效率仅为30%，而采取其它形式加热，锅炉的热转化率为70%～80%。 表5-8 板式加热 间接加热 管式加热（中心管式和壳管式） 蒸汽或热水加热 刮板式加热 食品机械与 直接蒸汽加热 直接喷射式（蒸汽喷入牛乳） 设备可以讲直接混注式（牛乳喷入蒸汽） 过。 如上所述使用蒸汽或热水为加热介质的灭菌器可进一步被分为两大类，即直接加热系统 和间接加热系统。在间接加热系统中，产品与加热介质（或热水）由导热面所隔开，导热面 由不锈钢制成，因此在这一系统中，产品与加热介质没有直接的接触。在间接加热系统中， 产品与一定压力的蒸汽直接混合，这样蒸汽快速冷凝，其释放的潜热很快对产品进行加热， 同时产品也被冷凝水稀释。 原料乳? 验收及预处理 ?超高温灭菌 ?无菌平衡贮槽 ?无菌灌装? 灭菌乳 图5-7 超高温灭菌乳加工工艺流程 下面以管式超高温方法为例介绍UHT乳的典型加工工艺： 167 原料乳首先经验收、标准化、巴氏杀菌等过程。UHT乳的加工工艺有时包含巴氏杀菌过程，因为巴氏杀菌可有效提高生产的灵活性，及时杀灭嗜冷菌，避免 其繁殖代谢产生的酶类影响产品的保质期。巴氏杀菌后的乳（一般为4?左右） 由平衡槽1经离心泵2进入预热段3a，在这里牛乳被热水加热至75?后进入均质机4。通常采用二级均质，第二级均质压力为5MPa，均质机合成均质效果为 25MPa。均质后的牛乳进入加热段3c，在这里牛乳被加热至灭菌温度（通常为 137?），在保温管5中保持4s，然后进入热回收段3d，在这里牛乳被盐水冷却 至灌装温度。冷却后的牛乳直接进入灌装机8或先进无菌贮存罐7后，再进入灌装机8。若牛乳的灭菌温度低于设定值，则牛乳就沿着3e返回平衡槽。加热循环热水的流程是这样的：首先热水经平衡槽、离心泵后进入预热段3a和热回收段3d，由蒸汽喷射阀6注入蒸汽，调节至灭菌所需要的加热介质温度后进入3c，热水温度通常高于产品的温度1～3?，之后热水经3b冷却返回平衡槽 UHT 7 原料乳经巴氏杀菌后4??预热至75??均质75??加热至137??保温137??盐水冷却至6??（无菌贮罐6?）?无菌包装6? 可以看出，在此灭菌过程中，牛乳不与加热或冷却介质直接接触，可以保证 产品不受外界污染；另外，热回收操作可节省大量能量。 经过超高温灭菌及冷却后的灭菌乳，应立即进行无菌包装。而无菌灌装系统 是生产UHT产品所不可缺少的。 ?包装容器和封合方法必须适合无菌灌装，并且封合后的容器在贮存和分销 期间必须能阻挡微生物透过，同时包装容器应能阻止产品发生化学变化； ?容器和产品接触的表面在灌装前必须经过灭菌，灭菌效果与灭菌前容器表 面的污染程度有关； ?灌装过程中，产品不能受到来自任何设备表面或周围环境等的污染； ?若采用盖子封合，封合前必须及时灭菌； ?封合必须在无菌区域内进行，以防止微生物污染。 1. 在投料之前，先用水代替物料进入热交换器。热水直接进入均质机、加热段、 保温段、冷却段，在此过程中保持全程超高温状态，继续输送至包装机，从包装 机返回，流回平衡槽。如此循环保持回水温度不低于130?，时间30min左右。杀菌完毕后，放空灭菌水，进入物料，开启冷却阀，投入正常生产流程。 2. 整个生产过程包括灌装要控制在密封的无菌状态下，乳从灭菌器输送至的管道上应装有无菌取样器，当一切生产条件正常时可定时取样检测乳中是否 无菌。 3. 在生产中，由严密监视灭菌温度。当温度低于设定值时，立即启动分 流阀，牛乳返回进料槽，将其放空并用水顶替，重新进行设备灭菌及重新安排生 产操作。这样可保证送往包装机的牛乳是经冷却的无菌牛乳。 4. 大规模连续生产中，一定时间后，传热面上可能产生薄层沉淀，影响传热的正常进行。这时，可在无菌条件下进行30min的中间清洗，然后继续生产，中间不用停车，生产完毕后用清洗液进行循环流动清洗。中间清洗及最后清洗操作均 由控制盘内的程序板控制，按程序执行CIP操作。 5. 8 生产及清洗完毕后即可由控制盘统一停车。同时注意停供蒸汽、冷却水及压 缩空气。 超高温灭菌为高度自动化操作。均质机配有专用控制柜，并与总控制柜连通。 主要操作由控制柜指挥。 1. 生产中的开车、设备灭菌、牛乳灭菌、水灭菌、中间清洗及最后清洗等都有 不同的流程和程序，都由控制盘统一控制。操作人员只需操作控制按钮即可。 2. 设备的生产能力由物料流量决定，物料流量由均质机的转速控制——生产 中，应首先设定准确均质机的转速，以保持要求的牛乳流量。 3. 牛乳灭菌的最高温度要先行设定。在生产过程中，实际的灭菌温度不断变化，在控制盘 上控制系统可根据记录数据发出指令，不断调整进汽阀的开启大小，以保持稳定的灭菌温度 ——应注意稳定蒸汽压力使其不低于0.6MPa。 4. 由冷却阀的调节来控制—— 170页 净化 标准化 预热 均质 原料乳 净化 装瓶 封口 杀菌 冷却 一二连贮存 段段续 灭灭灭 菌 菌 菌 图5-9 瓶装灭菌乳生产工艺流程 1. 1 用于瓶装灭菌处理的牛乳必须是高质量的，特别是 乳蛋白的热稳定性相当重要。可通过75%的酒精试验测定乳蛋白的热稳定性。 2 在此主要是指乳房炎乳。其可导致牛乳细菌含量高，还产生 大量的蛋白酶，其中有些是相当耐热的，可存活于灭菌乳中，影响产品的品质， 使产品在贮存期内变质、形成凝块等。 2 9 影响至关重要。首先从灭菌效率考虑是芽孢的含量；其次从酶解反应考虑是细菌总数，尤其是嗜冷菌含量。我国许多工厂采用细菌总数小于10万/ml，嗜冷菌小于等于1000个/ml的牛乳为原料。 1 芽孢主要分为嗜中温芽孢和嗜热芽孢。生产灭菌乳的微生物指标应符合表5-9的要求。 表5-9 灭菌前物料的芽孢数 单位：cfu/ml 芽孢名称 目标值 行动值 加工极限值 嗜中温芽孢 100 1 000 10 000 嗜热芽孢 10 100 1 000 2 再多的细菌经灭菌之后都会被杀死。但灭菌乳是长货架期产品， 原料中如含有过高的细菌，其代谢将产生各种脂肪酶和蛋白酶，其中有些酶是相 当耐热的，尤其是嗜冷菌产生的酶类。这些酶存活于灭菌乳中，并在产品的贮存 期内复活，分解蛋白和脂肪而产生一系列非微生物的质量缺陷，如凝块、脂肪上 浮等。 但据美国最新医学研究表明，残留于牛乳中的过多的细菌的代谢残物，仍会使人有一些 不良反应，如发热、关节发炎等。因此，控制原料乳的质量对保证灭菌乳的质量是至关重要 的。表5-10是对灭菌乳加工的原料乳的一般要求。 表5-10 用于灭菌乳加工的原料乳的一般要求 项目 指标 理化特性 脂肪含量（%） ?3.10 蛋白质含量（%） ?2.95 相对密度（24?/4?） ?1.028 酸度（ºT）（以乳酸计，%） ?0.144 滴定酸度（ºT） ?16 pH 6.6～6.8 杂质含量（mg/kg） ?4 汞含量（mg/kg） ?0.01 农药含量（mg/kg） ?0.1 蛋白稳定性 通过76%的中性酒精试验 冰点（?） -0.54～-0.59 抗菌素含量（µg/ml） -青霉素 ＜0.004 -其它 不能验出 体细胞数（个/ml） ?500000 微生物特性： 细菌总数（cfu/ml） ?100000 芽孢总数（cfu/ml） ?100 耐热芽孢数（cfu/ml） ?10 10 嗜冷菌（cfu/ml） ?1000 预处理，即净乳、冷却、贮乳、标准化、预热均质等技术要求同巴氏杀菌乳。 瓶装灭菌乳常见的包装有玻璃瓶、塑料瓶。灌装采用自动灌装机、自动封口。 常用的是玻璃瓶和塑料瓶两种包装方式： 可以多次循环使用，破损率可以控制在0.3%左右。与牛乳接触不起化学反应，无毒， 光洁度高，易于清洗。缺点为重量大，运输成本高，易受日光照射产生不良气味，造成营养自学。 成分损失。回收的空瓶微生物污染严重。 塑料乳瓶多用聚乙烯或聚丙烯塑料制成。其优点为：重量低，可降低运输成本，破损率 低，循环使用可达200～300次，能耐碱液及次氯酸的洗涤和杀菌处理。特别是聚丙烯能耐 150?的高温，具有刚性，耐酸、碱盐的性能均佳。其缺点为：旧瓶表面易磨损，污染程度 大，不易清洗和消毒。在较高的室温下，数小时后即产生异味，影响质量和合格率。 瓶装灭菌乳的灭菌方法有三种：一段灭菌、二段灭菌和连续灭菌。 1. 牛乳先预热到约80?，然后灌装到干净的、加热的瓶子中，瓶子封好盖后放 入杀菌器，在110～120?温度下灭菌10～40min。 2. 牛乳在130～140?预热2～20s，此预热可在管式或板式热交换器中靠间接加 热办法进行或者用蒸汽直接喷射牛乳，当牛乳冷却到80?后，灌装到干净的、热处理过的瓶子中，封盖后再入灭菌器进行灭菌。后一段处理不需要象前一段那样 强烈，因第二段杀菌的主要目的只是为了消除第一段杀菌后灌装重新感染的细 菌。 3. 牛乳在装瓶封口后，经连续工作的灭菌器灭菌，连续灭菌器中灭菌可采用一 段灭菌，也可采用二段灭菌。奶瓶缓慢地通过杀菌器中的加热区和冷却区往前输 送，这些区段的长短应与处理中各个阶段所需求的温度和停留时间相对应。 乳经杀菌后，虽然绝大部分细菌都已被杀灭，但在以后各项操作中还有被污 染的可能。为了抑制牛乳中细菌等微生物的生长、繁殖，增加保存性，需及时进 行冷却。用片式杀菌器时，乳通过冷却区段时已降至4?。如果保温缸或管式杀菌器，另用冷排或其它方法将乳冷却至2～4?。冷却后的牛乳应直接分装，及时 分送给消费者。如不能立即发送时，也应贮存于5?以下的冷库内。 11 灭菌乳不含细菌，包装时应严加保护，使不再被细菌污染。这种包装 方法叫无菌包装。 （1）包装容器和封合的方法必须适于无菌灌装，并且封合后的容器在贮存和分销期间 必须能阻挡微生物透过，同时包装容器应具有阻止产品发生化学变化的特性。 （2）容器与产品接触的表面在灌装前必须经过灭菌，灭菌的效果是与灭菌前容器表面 的污染程度有关的。 （3）在灌装过程中，产品不能受到来自任何设备表面或周围环境的污染。 （4）若采用盖子封合时，封合前必须立即灭菌。 （5）封合必须在无菌区域内进行，以防止微生物污染。 综合以上各点，无菌包装过程可以用图5-10来表示。 包装容器灭菌 无菌条件下灌装、封合 无菌条件下灌装、封合 微生物密闭型产品 产品 图5-10 无菌包装示意图 容器的灭菌方法包括物理法和化学法，热杀菌是最常用的物理杀菌方式。 饱和蒸汽灭菌是一种比较可靠、安全的灭菌方法。 这种灭菌方法是在压力室中进行的，容器通过适当的阀门进入和离开压力室，同时为防 止空气沉积于压力室内影响传热，必须及时去除压力室内由容器带入的空气。蒸汽灭菌后形 成的冷凝水会残留于容器内并稀释产品。早期的罐装和瓶装无菌包装采用的是饱和蒸汽灭 菌，自80年代开始，聚丙乙烯成形瓶开始采用加压饱和蒸汽灭菌。 HO 22 双氧水的杀菌（包括芽孢）效力已广为人知。现在人们多用双氧水与热处理 相结合的灭菌方法。双氧水的灭菌效率随温度和HO的浓度的增高而增大。残22 存枯草芽孢杆菌的对数值随时间呈直线下降。 HO灭菌的主要因素也包括时间和温度。目前HO灭菌系统主要有两种： 2222 一种是将HO加热到一定温度，然后对包装盒或包装材料进行灭菌。这种22 灭菌一般在HO水槽内进行。 22 是将HO均匀地涂布或喷洒于包装材料表面，然后通过电加热器或辐射或热22 12 空气加热蒸发HO，从而完成杀菌过程。（这种灭菌的HO中一般要加入表面活2222 性剂以降低聚乙烯的表面张力，使HO均匀分布于包装材料表面上。）真正的灭22 菌过程是在HO加热和蒸发的过程中进行的。由于水的沸点低于HO的沸点，2222 因此灭菌是在高温、高浓度的HO中并在很短时间内完成的。在实际生产中，22 HO30%35% 22 由经验所示：灭菌条件主要包括：HO的浓度、单位面积HO的使用量、2222 加热强度和时间等。 紫外线的灭菌原理是细菌细胞中的DNA直接吸收紫外线而被杀死。最适合 致死微生物的紫外线的波长是250nm。 HO 22 加热HO不仅能提高反应速度，还能促进HO的分解，从而提高灭菌效率。 2222 紫外线辐射可以促进HO的分解。经研究发现：在加热和不加热情况下结22 合紫外线辐射后HO灭菌效率比它们各自单独使用的灭菌效率之和大很多。 22 当HO的浓度在0.5%～5%时，灭菌效率是最佳的，较高浓度的HO使芽孢出现保护效应，2222从而导致残留微生物增多。另外，为得到最佳的灭菌效果，较高强度的紫外线辐射需要较高 浓度的HO。 22 Sfannard等1983年经实验表明：对人为污染枯草芽孢杆菌的纸盒喷洒1%的HO，然后22 用高强度的紫外线辐射10s，结果对于内衬聚乙烯的纸盒的灭菌效率达到5，对聚乙烯和铝 箔复合包装的灭菌效率达到3.5。在整个实验过程中都没有加热。 这种灭菌系统比用HO结合加热灭菌具有潜在的优势，因为使用了较低浓度的HO（＜2222 5%），使环境的污染和产品中HO的残留量降低了。严格控制HO的浓度是非常必要的，因为2222高浓度的HO会导致灭菌效率的降低。目前，这种HO与紫外线辐射相结合的灭菌方式已被2222 应用于无菌灌装的纸盒灭菌过程中。 包装容器的其他灭菌方法还有：超声波灭菌（详见第三章第四节） 无菌包装系统形式多样，但主要是的不同、的不同和 此段内容在《食等。以下主要介绍无菌纸包装系统、吹塑成形无菌包装。 品包装学》讲广泛应用于液态乳制品、植物蛋白饮料、果汁饮料、酒类产品以及水等的加述，同学们复习 工。纸包装系统主要分为两种类型，即包装过程中成形和预成形两种情况。 或自学。 纸卷成形包装系统是目前使用最广泛的包装系统。包装材料由纸卷连续供给包装机，经 过一系列成形过程进行灌装、封合和切割。纸卷成形包装系统主要分为两大类，即敞开式无 菌包装系统和封闭式无菌包装系统。 1. 敞开式无菌包装系统 敞开式无菌包装系统的包装容量有200ml、250ml、500ml和1000ml等，包装速度一般为3600包/h和4500包/h两种形式。 13 2. 封闭式无菌包装系统 封闭式无菌包装系统最大的改进之处在于建立了无菌室，包装纸的灭菌是在无菌室内的 双氧水浴槽内进行的，并且不需要润滑剂，从而提高了无菌操作的安全性。这种系统的另一 改进之处是增加了自动接纸装臵并且包装速度有了进一步的提高。封闭式包装系统的包装容 积范围较广，从100ml到1500ml，包装速度最低为5000包/h，最高为18000包/h。 预成形纸包装系统目前在市场上也占有一定的比例但份额较少。这种系统纸盒是经预先 纵封的，每个纸盒上压有折叠线。运输时，纸盒平展叠放在箱子里，可直接装入包装机。若 进行无菌运输操作，封合前要不断地向盒内喷入乙烯气体以进行预杀菌。 预成形无菌灌装机的第一功能区域是对包装盒内表面进行灭菌。灭菌时，首先向包装盒 内喷洒双氧水膜。喷洒双氧水膜的方法有两种：一是直接喷洒含润湿剂的30%的双氧水，这时包装盒静止于喷头之下；另一种是向包装盒内喷入双氧水蒸汽和热空气，双氧水蒸汽冷凝 于内表面上。 吹塑瓶作为玻璃瓶的替代，具有成本低，瓶壁薄，传热速度快，可避免热胀冷缩的不利 影响的优点。从经济和易于成形的角度考虑，聚乙烯和聚丙烯广泛用于液态乳制品的包装中。 但这种材料避光、隔绝氧气能力差，会给长货架期的液态乳制品带来氧化问题，因此在材料 中加入色素来避免这一缺陷。但此举不为消费者所接受。随着材料和吹塑技术的发展，采用 多层复合材料制瓶，虽然其成本较高，但具有良好的避光性和阻氧性。使用这种包装可大大 改善长货架期产品的保存性。目前市场上广泛使用的聚酯瓶就是采用了这种材料的包装。绝 大部分聚酯瓶均用于保持灭菌而非无菌包装。 采用吹塑瓶的无菌灌装系统有三种类型：?包装瓶灭菌——无菌条件下灌装、封合；? 无菌吹塑——无菌条件下灌装、封合；?无菌吹塑同时进行灌装、封合。 无菌灌装机与超高温灭菌系统的结合首先要保证无菌输送，同时为降低加工 成本要保证最大限度地使用单个设备，也就是说每个热处理系统可以连接一种以 上的灌装机以加工和包装不同类型、容积的产品。 最简单的结合方法是超高温系统与无菌灌装直接相连，较复杂的设计是在系统中间安装无菌平衡罐。但即使加装无菌平衡罐，系统也要尽量简化，因为中间 原料的数量愈多，细菌污染的可能性愈大，故障排除的难度也相应增大。 1. 图5-11是最简单的单一超高温系统与无菌灌装机连接的形式。这种系统只适 用于连续性的无菌罐装，容积式非连续性灌装机并不适用。 5 1 6 4 3 2 图5-11 超高温系统与无菌灌装机直接相连 14 1—原料进 2—平衡槽 3—超高温灭菌机 4—无菌灌装机 5—背压 阀 6—产品 超高温系统与无菌灌装机系统直接连接, 将细菌污染的危险性降到最低。其灵活性较差，其中一台机器出现故障将导致整个生产线必须停产， 进行全线的清洗和预杀菌；超高温系统与无菌灌装机相连的包装形式（形状、 容积）比较单一。单台灌装机与超高温系统相连的生产能力是较低的，其生产 能力决定于灌装机，而超高温系统的生产能力一般较大，除非生产无菌大包装产 品（500ml以上），否则生产成本相对较高。 为提高生产能力，可安装多台灌装机并配以不同的容积包装盒， 但其加工的灵活性提高得并不显著，若其中一台灌装机停止操作，则多条产品将 回流再加工，这样将给产品带来严重的负面的感官影响。为减轻这一影响，超高温系统中要采用变速均质机，但由于流量减少，产品流速降低，受热时间就相 应增加，从而导致产品质量下降。 2. 这种系统主要适用于非连续性灌装机的生产，小型无菌罐与灌装机结合在一 起，足以提供灌装机所需求量。生产中其液位应保持恒定以保证稳定的灌装压力， 为此就需要随时有产品溢出回流或作它用。无菌罐必须是能灭菌的，罐内产品的 顶隙要通入无菌过滤空气以保持无菌状态。小型无菌罐使非连续性的灌装机与连 续性的超高温系统得以匹配。 3. 大型无菌罐的容量为4000～30000L，根据灌装机不同的生产能力可以连续供应 物料1h以上。 使生产的灵活性提高，灌装机和灭菌机相对独立地操作，互不影响。 连接方式有多种，图5-12所示是最简单的连接方式，无菌罐内通入0.5MPa的无菌过滤空气。无菌过滤器本身是以蒸汽灭菌的，无菌空气经除油处理。在操作过程中，压力控制系 统控制空气压力以保证合格的灌装压力，因此这种灌装方式不需要回流。 在生产中，由于灭菌机的流量大于灌装机所需流量的10%以上，无菌罐在生产中被缓慢充填，作用：若灌装机停机，则灭菌机可继续操作，直至灌满 无菌罐；若灭菌机停止生产，而灌装机仍可以利用无菌罐内贮存的物料继续工作。 无菌空气过滤 压缩空器 无菌 气 罐 原料 UH压力控制 T 阀 无菌灌装 机 15 产品 图5-12最简单的含有无菌罐的灌装线 5-13为一种多用途的无菌灌装生产线，有一个灭菌机，一个无菌罐带 动两组灌装机，两组灌装机可同时生产不同的产品。即由灭菌机和无菌罐分别供 料，生产中任何一台灌装机因故停机都不会影响其它灌装机的生产。 由无菌罐供料的（A）组灌装不会产生回流及加工过度的情况。这种形式的组合可以使 灭菌机在无菌状态下清洗，继续加工下一产品，以供（B）组灌装机的生产。 无菌空气 无菌罐 UHT 无菌灌装机 （A） 无菌灌装机 （B） 图5-13 多用途无菌灌装生产线 如果对某些产品在灭菌时进行良好的组合，更换产品时灭菌机就不需要清 洗。 如先生产全脂乳后生产脱脂乳，全脂乳采用无菌罐和灌装机组（A）。灭菌结束后，将灭菌机与无菌罐、灌装机组（A）分离，脱脂乳代替全脂乳进入灭菌机，这时灭菌机与（B）组灌装机连接。若含脂率要求非常严格，可采用相反的次序。为保证产品质量的稳定性，生产 开始时的部分产品或者放出他用，或者作为不合格产品处理。若经过精确计算，这种不合格 产品的量应是很少的。但若生产的两种产品的性质不同，为避免前一种产品灭菌时在管壁上 形成的残留物进入下一个工序，或不同风味的混淆，一定要进行清洗操作。另外，灭菌机的 连续生产时间也受一定限制。无菌罐的采用给生产增加了许多灵活性，但同时也增大了微生 物污染的危险性，因此在选用无菌罐前要正确了解无菌罐的性能，还要在生产中严格监控。 含乳饮料是指以新鲜牛乳为原料（含乳30%以上），加入水与适量辅料如可可、 咖啡、果汁和蔗糖等物质，经有效杀菌制成的具有相应风味的含乳饮料。根据国家标准，乳饮料中的蛋白质及脂肪含量均应大于1%。 市售含乳饮料通常分为两大类，即中性含乳饮料和酸性含乳饮料。 中性含乳饮料又称风味含乳饮料，一般以原料乳或乳粉为主要原料，然后加入水、 糖、稳定剂、香精和色素等，经热处理而制得。 市场上常见的风味乳饮料有草莓乳、香蕉乳、巧克力乳、咖啡乳等产品，所采用的包装形式主要有无菌包装和塑料瓶包装。 16 1 应具有加入物相应的色泽和香味，质地均匀。无脂肪上浮，无蛋白颗粒, 允许有少量加入物沉淀，无任何不良气味和滋味。 2 应符合表5-11的规定。 3 应符合表5-12的规定。 表5-11 项 目 指 标 脂肪（%） ?1.0 蛋白质（%） ?1.0 糖精（g/l） ?0.15 铅（Pb计）（mg） 按GB2759执行 增稠剂 按GB2760（1988年增补品种）执行 表5-12 项目 指标 细菌总数（cfu/ml） ?10000 大肠菌群（近似数）（MPN/100ml） ?40 致病菌（系指肠道致病菌及致病性球菌） 不得检出 超高温灭菌 糖溶液可可浆 原料乳或乳粉 冷却 巴氏杀菌 配料 验收或还原 超高温灭菌 稳定剂、香精、色素 无菌灌装 常温下销售 包装内灭菌 冷却 常温下销售 灌装 图5-14 中性含乳饮料工艺流程 原料可采用原料乳，或是乳粉。 1. 原料乳符合标准后才能用于风味乳饮料的生产。检验方法同前述。若采用乳粉还原来生 产风味乳饮料，乳牛也必须符合标准后方可使用；同时还应采用合适的设备来进行乳粉的还 原。国内一般采用全脂乳粉来生产风味乳饮料。 2. 首先将水加热到50～60?，然后通过乳粉还原设备进行乳粉的还原。待乳粉完全溶解后， 停止罐内的搅拌器，让乳粉在50～60?温度下的水中保持20～30min. 3. 待原料乳检验完毕或乳粉还原后，先进行巴氏杀菌，同时将乳液冷却至4?。 17 4. 为保证最终产品的质量，应先将糖溶解于热水中，然后煮沸15～20min, 再经过滤后加入到原料乳中（产品配方设计中应考虑到糖处理时的加水量）。 5. 由于可可粉中含有大量的芽孢，同时含有很多颗粒，因此为保证灭菌效果和改善产品的 口感，可可粉必须先溶于热水中，制成可可浆，并经85～95?/20～30min热处理后，冷却，然后加入到牛乳中。因为当可可浆受热后，其中的芽孢菌因生长条件不利而变成芽孢；其冷 却后，这些芽孢又因生长条件有利而变成营养细胞，这样在以后的灭菌工序中就很容易杀灭。 6. 对风味乳饮料来说，若采用高质量的原料乳为原料，可不加稳定剂。但大多数情况下及 在采用乳粉还原乳时，则必须使用稳定剂。?在高速搅拌（2500～3000r/min）下，将稳定剂缓慢地加入冷水中溶解或将稳定剂溶于80?左右的热水中；?将稳 定剂与其质量5～10倍的原料糖干混均匀，然后在正常的搅拌速度下加入到80～90?的热水中溶解；?将稳定剂在正常的搅拌速度下加入到饱和糖溶液中（因为在正常的搅拌情况下它 可均匀地分散于溶液中）。 卡拉胶是悬浮可可粉颗粒的最佳稳定剂，这是因为一方面它能与牛乳蛋白相结合形成网 状结构，另一方面它能形成水凝胶。 由于不同的香精对热的敏感程度不同，因此若采用二次灭菌，所使用的香精和色素应耐 121?温度；若采用超高温灭菌，所使用的香精和色素应耐137～140?的高温。 然后将所有的原辅料加入到配料缸中，低速搅拌15～25min，以保证所有的物料混合均 匀，尤其是稳定剂能均匀地分散于乳中。 7. 灭菌温度与超高温纯牛乳一样，通常采用137?/4s。对塑料瓶或其它包装的二次灭菌产 品而言，常采用121?，15～20min的灭菌条件。但超高温灭菌的可可（或巧克力）风味含 乳饮料的灭菌强度较一般风味含乳饮料要强，常采用139～142?/4s。 脱气一般放在均质前，均质可放在灭 菌前（顺流均质），也可放在灭菌后（逆流均质）。一般来说，逆流均质产品的口感及稳定性 较顺流均质要好，但操作比较麻烦，且操作不当易引起二次污染。脱气后含乳饮料的温度一 般为70～75?，此时再进行均质，通常采用两段均质工艺，压力分别为20MPa和5MPa。 8. 为保证加入的稳定剂如卡拉胶起到应有的作用，在灭菌后应迅速将产品冷却至25?以下。 1. 高品质的风味乳饮料，必须使用高质量的原料乳，否则会出现许多质量问题，如： （1）原料乳的蛋白稳定性差将直接影响到灭菌设备的运转情况和产品的保质期，使灭原料乳质量液菌设备容易结垢，清洗次数增多，停机频繁，从而导致设备连续运转时间缩短、耗能增加及态乳乳及乳饮设备利用率降低。 料质量有何影 响？ （2）若原料中细菌总数高，其中的致病菌产生的毒素经灭菌后可能仍会有残留，从而 影响到消费者的健康 （3）若原料中的嗜冷菌数量过高，那么在贮藏过程中，这些细菌会产生非常耐热的酶 类，灭菌后它仍有少量残余，从而导致产品在贮藏过程中组织状态方面发生变化。见表5-13 18 表5-13 项 目 指 标 脂肪（%） ?3.10 蛋白质（%） ?2.95 相对密度（24?/4?） ?1.028 酸度（以乳酸计）（%） ?0.144 杂质（mg/L） ?4 汞（mg/L） ?0.01 蛋白质稳定性 通过75%酒精试验 酸度（ºT） ?16 冰点（?） -0.54～ -0.59 体细胞数（个/ml） ?500000 2. 根据产品热处理情况的不同，分别选用不同的焦糖色素。尤其对于超高温灭菌产品来说， 若选用不耐高温的香精、色素，生产出来的产品风味很差，而且可能影响产品应有的颜色。 按其加工工艺的不同，又可分为调配型乳酸饮料和发酵型乳酸菌饮料，其中发酵型含乳 饮料我们在酸乳一章中介绍，这里主要介绍调配型乳酸饮料。 色泽呈均匀一致的乳白色，稍带微黄色或相应的果类色泽。口感细腻、甜度 适中、酸而不涩，具有该饮料应有的滋味和气味，无异味。 呈乳浊状，均匀一致不分层，允许有少量沉淀，无气泡、无异味。 应符合表5-14的规定。 应符合表5-15的规定。 表5-14 项 目 指 标 蛋白质（%） ?0.7 总固体（%） ?11 总糖（以蔗糖计）（%） ?10 酸度（ºT） 40～90 砷（以As计）（mg/kg） ?0.5 铅（以Pb计）（mg/kg） ?1.0 铜（以Cu计）（mg/kg） ?5.0 脲酶试验 阴性 食品添加剂 按GB2760规定 表5-15 项目 指 标 菌落总数（cfu/ml） ?100 大肠菌群（MPN/100ml） ?3 霉菌总数（ cfu/ml） ?30 酵母数（cfu/ml） ?50 19 致病菌（肠道致病菌及致病性球菌） 不得检出 调配型酸性含乳饮料是指以原料乳或乳粉、糖、稳定剂、香精、色素等为原料，用乳酸、 柠檬酸或果汁将牛乳的pH调整到酪蛋白的等电点（pH4.6）以下（一般为pH3.7～4.2）而制成的一种含乳饮料。 ：根据国家标准，这种饮料的蛋白质含量应大于1%，因此它属于含乳饮料的一种。 调配型酸性含乳饮料产品几年前就已出现在国内市场上，而且这些年来此类饮料的发展 非常迅速，每年的增长速度几乎都在20%以上。从目前来看，大多数调配型酸性含乳饮料均 采用小塑料瓶包装，容量在90～150ml不等。由于这类包装产品通常都含有防腐剂，故产品 的保质期一般可达六个月。根据人们对健康的要求，生产厂家大都在产品内强化了维生素A、 维生素D和钙，并将此类产品称之为AD钙奶。 从1998年开始，包装于无菌包的调配型含乳饮料出现于国内市场，这类产品采用高温 瞬时巴氏杀菌，并采用无菌罐装形式。由于这类产品饮用方便、口感好且不含防腐剂，因此 一上市即受到消费者的普遍欢迎。 调配型酸性含乳饮料在国外并不多见，只在一些亚洲国家如日本能发现类似的产品。在 欧美国家，同类产品通常是牛乳与纯果汁的混合物，产品的档次及质量远远高于国内产品。 15-15 原料乳或乳粉（全脂或脱脂乳粉） 巴氏杀菌 验收或还原 辅料的混合 冷却至20?以下 灌装 常温下销售 超高温杀菌及均质 无菌灌装 酸化 配料 常温下销售 杀菌 热灌装 常温下销售 图5-15 调配型含乳饮料工艺流程 2. 1 乳粉在高温下的溶解还原不易控制，很难达到理想的酸化过程。因 此，在还原过程中应用大约一半的水量来溶解乳粉，在保证乳粉能良好还原的前提下水温应 尽可能的低。 2 见本节中性含乳饮料加工过程中的操作要点。 3 将稳定剂溶液、糖浆等加入巴氏杀菌乳中，混合均匀后，冷却至20?以下。 4 酸化是调配型酸性含乳饮料生产中最关键的步骤，成品的品质优劣往往由 调酸过程的质量来决定。 ?为得到最佳的酸化效果，酸化前应将物料的温度降至20?以下； ?混料罐应配置高速搅拌器（2500～3000r/min），同时酸液应缓慢加入到配料罐内湍 流区域，以保证酸液能迅速、均匀地分散于物料中，加酸过快会使酸化过程形成的酪 蛋白颗粒粗大，产品易产生沉淀； ?有条件将酸液薄薄地喷洒到牛乳的表面，同时剧烈搅拌，以保证牛乳的界面能不断 更新，从而得到较缓和的酸化效果； 20 ?为易于控制酸化过程，在使用前应先将酸液稀释成10%～20%的溶液，还可在酸液 中加入一些缓冲剂（如柠檬酸钠），以避免局部过酸； ?在升温及均质前，应先将牛乳的pH调至4.0以下，以保证酪蛋白颗粒的稳定性。 5 酸化过程结束后，将香精、色素等配料加入到酸化的牛乳中，同时对产品 进行标准化。 6 由于调配型酸性含乳饮料的pH一般在3.7～4.2，因此它属于高酸食品，其杀灭的对象菌主要为霉菌和酵母。故采用高温短时的巴氏杀菌就可实现商业无菌。理论上来 说，采用95?/30s的杀菌条件即可，但考虑到各个工厂的卫生状况及操作条件的不同，大部 分工厂对无菌包装的产品采用105～115?/15～30min的杀菌公式。对包装于塑料瓶中的产品 来说，通常在灌装后再采用95～98?/20～30min杀菌。杀菌设备中一般都有脱气和均质处理 装置，常用的均质压力为20MPa和5MPa。 3. 1 要生产高质量的调配型酸性含乳饮料，必须使用高品质的乳 粉或原料乳。乳粉还原后应有好的蛋白稳定性，乳粉的细菌总数应控制在10000cfu/g。 2 调配型酸性含乳饮料最适宜的稳定剂是果胶或与其它稳定剂 的混合物，考虑到成本问题生产中用其它一些胶类为稳定剂，如耐酸的羧甲基纤维素（CMC）、 黄原胶和海藻酸丙二醇酯（PGA）等。在实际生产中，二种或三种稳定剂混合使用比单一使 用效果好，使用量根据酸度、蛋白质含量增加而增加。 3 若配料使用的水碱度过高，会影响饮料的口感，也易造成蛋白质沉淀、 分层。 4 调配型酸性含乳饮料可以使用柠檬酸、苹果酸和乳酸作为酸味料，且以 用乳酸生产出的产品质量最佳。 4. 1 沉淀是调配型酸性含乳饮料生产中最为常见的质量问题，究其原因如下： ?选用的稳定剂不合适 既所选稳定剂在产品保质期内达不到应有的效果。为解决此问 题，可采用果胶或与其它稳定剂复配使用。一般用纯果胶时，用量为0.35%～0.6%，但具体的用量和配比必须通过实验来确定。 ?酸液浓度过高 调酸时，若酸液浓度过高，就很难保证在局部牛乳与酸液能很好地混 合，从而使局部酸度偏差太大，导致局部蛋白质沉淀。解决的是，将酸稀释为10%或20%的溶液，同时也可在酸化前，将一些缓冲盐类如柠檬酸钠等加入到酸液中。 ?调配罐内的搅拌器的搅拌速度过低 搅拌速度过低，就很难保证整个酸化过程中酸液 与牛乳能均匀地混合，从而导致局部pH过低，产生蛋白质沉淀。因此，为生产出高品质的 调配型酸性含乳饮料，车间内必须配备一台带高速搅拌器的配料罐。 ?调酸过程加酸过快 加酸速度过快，可导致局部牛乳与酸液混合不均匀，从而使形成 的酪蛋白颗粒过大，且大小分布不均匀。采用正常的稳定剂使用量，就很难保持酪蛋白颗粒 的悬浮，因此整个调酸过程加酸速度不宜过快。 2 有的厂家生产出来的酸性含乳饮料喝起来感觉像淡水一样，给消费者的感觉是厂家偷工 减料，欺骗消费者。造成此类问题原因有：乳粉的热处理不当；最终产品的总固形物含量过 低或对配料终结点的把握不准而造成。因此，生产前应检验乳粉的品质，选用合格的乳粉原 21 料；在杀菌前检测产品的固形物含量是否符合标准或工作人员严格执行工艺关键点控制。 22