数控编程基础

nullnull2 数控编程基础2.1 数控编程的概念与方法 2.2 数控程序编制的内容与步骤 2.3 几何基础 2.4 工艺基础null2 数控编程基础2.1 数控编程的概念与方法 2.2 数控程序编制的内容与步骤 2.3 几何基础 2.4 工艺基础null（1） 基本概念2 数控编程基础2.1 数控编程的概念与方法O2001；　　　　　　　　　　 N10 G54 X85 Y120；　 N20 G90 G00 X30 Y45； N30 G01 X54 Y58；　 N150 S250 M03； N200 M02；数控编程（NC programming）：根据被加工零件的图纸及其技术要求、工艺要求等切削加工的必要信息，按数控系统所规定的指令和格式编制数控加工指令序列。null2.1 数控编程的概念与方法（2） 数控编程方法两种方法：手工编程、自动编程 1）手工编程 整个编程过程由人工完成，对编程人员的要求高: a. 熟悉数控代码和编程规则; b.具备工艺知识和数值计算能力。 使用场合：几何形状不太复杂的零件。null 2）自动编程 概念：编程人员只要根据零件图纸的要求，按照某个自动编程系统的规定，将零件的加工信息用较简便的方式送入计算机，由计算机自动进行程序的编制，编程系统能自动打印出程序单和制备控制介质。 方法（两种）： 以自动编程语言为基础的方法； 以计算机辅助设计为基础的方法。 使用场合： 形状复杂的零件； 不复杂但编程工作量很大的零件（数千个孔的零件)； 不复杂但计算工作量大的零件（非圆曲线的计算）。2.1 数控编程的概念与方法null据国外统计： 用手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比，平均约为 30 ：1。 数控机床不能开动的原因中，有 20－30%是由于加序不能及时编制出造成的 编程自动化是当今的趋势！2.1 数控编程的概念与方法null2 数控编程基础2.1 数控编程的概念与方法 2.2 数控程序编制的内容与步骤 2.3 几何基础 2.4 工艺基础null2.2 数控程序编制的内容与步骤分 析 零 件 图 纸确 定 工 艺 过 程 数 值 计 算 编 写 程 序 单 制 备 控 制 介 质程 序 检 验 首 件 试 切零件图机床加工2 数控编程基础null(1)零件图纸 内容：分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理等。 目的：确定是否适合在数控机床上加工，在哪台数控机床上加工，以及加工哪些工序。 (2)确定工艺过程 在分析图纸的基础上，确定零件的加工方法、工装夹具、定位加紧方法和走刀路线、对刀点、换刀点，并合理选定机床、刀具及切削用量等。 2.2 数控程序编制的内容与步骤null(3) 数值计算 计算交点、节点坐标值以及其它数据。 (4) 编写程序单 根据制定的加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿、辅助动作及刀具运动轨迹，按照数控系统规定代码及程序格式，编写零件加工程序。 (5) 制备控制介质 将程序单上的内容，经转换记录在控制介质上，若程序较简单，也可直接通过键盘输入。 2.2 数控程序编制的内容与步骤null（6） 程序校验和首件试切 控制介质经过校验和试切削后，才能用于正式加工。 平面轮廓零件：用笔代刀、坐标纸代工件进行绘图。 空间曲面零件：可用蜡块、塑料或木料或价格低的材料作工件，进行试切。 2.2 数控程序编制的内容与步骤null（6） 程序校验和首件试切—续 在具有图形显示功能的机床上，用静态显示（机床不动）或动态显示（模拟工件的加工过程）的方法，则更为方便。 上述方法只能检查运动轨迹的正确性，不能判别工件的加工误差。首件试切方法可查出程序单是否有错，还可知道加工精度是否符合要求。2.2 数控程序编制的内容与步骤null2 数控编程基础2.1 数控编程的概念与方法 2.2 数控程序编制的内容与步骤 2.3 几何基础 2.4 工艺基础null2.3.1 机床坐标系 统一规定数控机床坐标轴及其运动的方向，可使编程方便，并使编出的程序对同类型机床有通用性。同时也给维修和使用带来极大的方便。 ISO和我国都拟定了命名的。2.3 数控编程的几何基础2.3 几何基础null（1）ISO和中国标准规定 数控机床的每个进给轴(直线进给、圆进给) 定义为坐标系中的一个坐标轴。 数控机床坐标系统标准：右手笛卡儿坐标系统； 基本坐标系：直线进给运动的坐标系（X、Y、Z）。坐标轴相互关系：由右手定则决定。 回转坐标：绕X、Y、Z轴转动的圆进给坐标轴分别用A、B、C表示，相互关系由右手螺旋法则而定。2.3 几何基础null2.3 几何基础null坐标轴方向：定义为刀具相对工件运动的方向。 注意：知道坐标轴及方向，编程时不必知道机床运动的具体配置，就能正确地进行编程。 附加坐标轴：平行于基本坐标系中坐标轴的进给轴，用 U、V、W 和 P、Q、R 表示。 - 基本坐标确定顺序： Z → X → Y2.3 几何基础null（2）Z坐标（轴） 方 位 Z坐标 // 主轴轴线； 没有主轴(牛头刨床)或有多个主轴,则Z坐标⊥工件装夹面。 正方向：刀具远离工件的方向。2.3 几何基础null+Z2.3 几何基础null+Z+Z2.3 几何基础null（3）X坐标 1）刀具旋转的机床（铣床、钻床、镗床等） Z轴水平（卧式）： 从刀具(主轴)向工件看时，X坐标的正方向指向右边。+Z+X2.3 几何基础null单立柱机床，从刀具向立柱看时，X的正方向指向右边；+Z+X+Z+X Z轴垂直（立式）－单立柱机床2.3 几何基础+Xnull 双立柱机床(龙门机床)：从刀具向 左立柱 看时，X轴的正方向指向右边。+Z+X Z轴垂直（立式）－双立柱机床2.3 几何基础null+Z+X2）工件旋转 的机床（车床、磨床等） X轴的运动方向是工件的径向并平行于横向溜板，且刀具离开工件旋转中心的方向是X轴的正方向。【两种情况】2.3 几何基础null刀架后置式；(b) 刀架前置式 车床坐标系2.3 几何基础null（4）Y坐标 2.3 几何基础利用已确定的X、Z坐标的正方向，用右手定则或右手螺旋法则，确定Y坐标的正方向。 右手定则：大姆指指向+X，中指指向+Z，则+Y方向为食指指向。 右手螺旋法则：在X Z平面，姆指之外四指从Z抓向X，姆指所指的方向为+Y。null立、卧式数控铣床+Z+X+Y+Z+X+Y2.3 几何基础null龙门数控铣床+Z+X+Y立式5轴联动数控铣床2.3 几何基础+Z+X+Ynull（4） 回转坐标 A、B、C 2.3 几何基础null(a) 卧式镗铣床；(b) 六轴加工中心 回转坐标 A、B、C…续 2.3 几何基础null（5）辅助坐标 U、V、W 2.3 几何基础null 用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点，一般设定在各轴正向行程极限点的位置上，用挡铁和限位开关精确地预先确定好。 【注意：机床参考点是一个硬件点】 每次开机启动后，或当机床因意外断电、紧急制动等原因停机而重新启动时，都应该先让各轴返回参考点，进行一次位置校准，以消除上次运动所带来的位置误差。（1）机床参考点2.3 几何基础2.3.2 机床参考点、原点、工件原点和编程原点null2.3 几何基础null（2）机床原点 机床原点(机械原点)，是机床上的一个固定点，其位置是由机床制造单位确定的，通常不允许用户改变。机床原点是工件坐标系、编程坐标系的基准点。 【注意】：不是一个硬件点，而是一个定义点。 机床原点是由机床参考点体现出来的，它与机床参考点间的距离是一个固定值。 数控车床：多取在卡盘端面与主轴中心线的交点处； 数控铣床：多定在进给行程范围的正极限点处，也有的设置在机床工作台中心。 2.3 几何基础null机床坐标系 以机床原点为坐标系原点而建立的坐标系，是数控机床安装调试时设定好的一个固定的坐标系统，是建立工件坐标系的参考坐标系，具有唯一性。 机床坐标系在进行回参考点操作后便在数控系统内部自动建立了。【建立过程】 注意: 机床坐标系一般不作为编程坐标系，仅作为工件坐标系的参考坐标系。2.3 几何基础null2.3 几何基础null工件坐标系： 用于确定工件几何图形上个几何要素（点、直线等）的位置而建立的坐标系。与机床坐标系不同，工件坐标系是人为设定的。 工件原点： 工件坐标系的原点。 工件坐标系可用G92建立，或用G54～G59预置建立。 对刀操作可建立机床坐标系和工件坐标系之间的关系。 （3）工件原点2.3 几何基础null工件原点选取原则： 1) 尽量选在图纸的尺寸基准上。好处：绝对值编程时，可以直接将图纸的标注尺寸作为编程坐标值，减少数据换算。 2) 尽量选在便于装夹、测量和检验工件的位置。 3) 尽量选在尺寸精度、光洁度比较高的工件表面上，这样可以提高工件的加工精度和同一批零件的一致性。 4) 对于有几何对称形状的零件，工件原点宜选在对称中心。2.3 几何基础null车床的工件原点，一般设在主轴中心线上，多定在工件的左端面或右端面； 铣床的工件原点，一般设在工件外轮廓的某一个角上或工件对称中心处，大多取在工件表面。2.3 几何基础null2.3 几何基础null 编程原点是为了编程方便而选定的一个特殊位置点，也叫程序原点或程序零点。编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，简单零件一般选在工件坐标系原点。下图所示为车削零件的编程原点。 编程坐标系是在对图纸零件进行编程计算时建立的。 【用对刀操作来沟通机床坐标系、编程坐标系和工件坐标系三者之间的关系】（4） 编程零点2.3 几何基础null 2.3.3 绝对坐标编程和相对坐标编程 绝对坐标编程：工件所有点的坐标值基于某一坐标系（机床或工件）零点进行计量的编程方式。 相对坐标编程：运动轨迹的终点坐标值是相对于起点进行计量的编程方式（增量坐标编程）。 表达方式：G90/G91； X.Y.Z.绝对，U.V.W.相对 选用原则：考虑编程的方便(如图纸尺寸标注方式等)及加工精度的要求，选用坐标类型。 2.3 几何基础null2 数控编程基础2.1 数控编程的概念与方法 2.2 数控程序编制的内容与步骤 2.3 几何基础 2.4 工艺基础null2.4 工艺基础2.4.1  数控加工工艺分析的特点及内容 2.4.2 零件的加工工艺性分析 2.4.3 加工方法选择及加工确定 2.4.4 工艺路线设计 2.4.5 装卡方式、切削用量的选择 2.4.6 对刀点与换刀点的确定 2.4.7 加工路线确定2.4 工艺基础null (1) 数控加工的工艺设计特点 原则上，数控机床加工工艺与普通机床加工工艺基本相同，但有自身的一些特点： 1）内容十分明确而具体； 2）工艺的设计要求非常严密； 3）采用多坐标轴联动自动控制加工复杂表面； 4）采用先进的工艺装备（先进的刀具、组合夹具等）； 5）采用工序集中。2.4.1 数控加工工艺分析的特点及内容 2.4 工艺基础null (2) 数控加工工艺的主要内容 1）确定在数控机床上的加工内容； 2）分析图纸，明确加工内容及技术要求； 3）设计加工工序，选择刀具、夹具及切削用量等； 4）处理特殊的工艺问，如对刀点、换刀点的选择，加工路线的确定，刀具补偿等。 5）处理数控机床上部分工艺指令，编制工艺文件。 6）编程误差及其控制。2.4 工艺基础null2.4.2 零件的加工工艺性分析 （1） 选择适合数控加工的内容2.4 工艺基础 对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成, 这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。null2.4 工艺基础口小肚大图1 某套筒零件局部结构不能加工通用机床加工情况：观察下列数控加工零件有什么特点？零件特点:null2.4 工艺基础平面曲面轮廓通用机床加工情况：图2 工艺品零件特点:加工非常困难null2.4 工艺基础零件特点:通用机床加工情况：螺纹零件能加工,效率低图 3 螺纹零件null2.4 工艺基础 综上, 选择数控加工内容时，一般按下列顺序考虑：通用机床无法加工的内容通用机床难加工，质量难以保证的内容 通用机床加工效率低、操作劳动强度大的内容 （1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容； （2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容； （3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。null（2）图纸上尺寸数据的标注原则 1）应符合数控加工的特点 按同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸，便于编程和尺寸间的协调。 2.4 工艺基础局部分散尺寸同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸null2）构成零件轮廓的几何元素应充分定义 零件图样构成条件要充分，必要时要用绘图软件验证。 2.4 工艺基础图4 几何要素模糊图5 几何要素矛盾null2.4 工艺基础3）审查、分析定位基准的可靠性 　　在数控加工中，加工工序往往较集中，以同一基准定位十分重要，因此往往需要设置一些辅助基准，或在毛坯上增加一些工艺凸台，如下图所示的零件，为增加定位的稳定性，可在底面增加一工艺凸台。null（3）零件各部位的结构工艺性应符合数控加工特点 1） 零件内腔和外形尽量采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本； 2）内槽圆角影响刀具的选择，应大些；2.4 工艺基础null3）铣零件底面时，槽底圆角半径不应过大。2.4 工艺基础R越大，加工平面能力越差。null 2.4.3 加工方法选择及加工方案确定 （1） 机床的选用 主要考虑以下三个方面： 1） 保证加工零件的技术要求，能加工出合格的产品； 2）有利于提高生产率； 3）可降低成本。 2.4 工艺基础null1）外圆表面加工方法的选择 （2） 加工方法的选择2.4 工艺基础null2）内孔表面加工方法的选择2.4 工艺基础null2.4 工艺基础a. Ф 40H7孔粗糙度要求较高，选择钻孔—粗镗（或扩孔）—半精镗—精镗 方案。 b. Ф13和Ф22孔没有尺寸公差要求，粗糙度要求不高，选择钻孔—锪孔方案。内孔加工方法举例null3）平面加工方法的选择 2.4 工艺基础null 4）平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择 方法有数控铣削、线切割及磨削等 2.4 工艺基础对曲率半径较小的平面内轮廓，采用线切割。对平面外轮廓，采用数控铣削。对曲面轮廓，采用数控铣削。null2.4.4 工艺路线设计 2.4 工艺基础数控加工工艺路线设计与通用机床加工工艺路线设计的主要区别,在于它往往不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述，因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与其它加工工艺衔接好。工艺流程null1）按零件装夹定位方式划分工序2.4 工艺基础工件加工顺序： 加工外形时，以内形定位；加工内形时，以外形定位。 应用条件： 加工内容不多的简单工件，工件加工完毕后就可达到待检状态。（1）工序的划分null2.4 工艺基础凸轮加工内容是:a.钻扩铰Φ22H7、Φ4H7孔； b.粗精铣上下平面； c.粗精铣凸轮外轮廓曲面（数控）。两道工序： a. 以外圆面和B平面（见书）定位，在普通机床上先加工一个端面和Φ22H7孔，然后加工另一端面和Φ4H7孔； b. 以两个孔和一个端面定位，在数控铣床上加工外轮廓。片状凸轮null2）按所用刀具划分工序2.4 工艺基础 当工件在一次安装中加工的内容较多时，如果按安装划分工序，会使机床连续工作时间较长，加工程序编制时间长，检查难度大。 此时常按刀具划分工序，即在一次安装中，尽可能用同一把刀具加工出可以加工的所有部位，然后再换另一把刀具加工，这样可以减少换刀次数，减少空行程时间。 专用数控机床和加工中心中常采用该方法。null2.4 工艺基础加工工艺：钻—扩—铰按刀具划分的工序是： 钻4×φ10H7孔为φ8； 扩4×φ10H7孔为9.85； 铰4×φ10H7孔至图样尺寸。null3）按粗、精加工划分工序2.4 工艺基础粗加工：去除大部分加工余量； 精加工：最后一刀连续走刀避免刀痕。应用：加工后变形较大需要粗精加工分开的场合。本例轴较长，需要粗精加工分开。null4）按加工部位分序法 2.4 工艺基础当零件轮廓结构差异较大时，可按其结构特点将加工部位分成几部分，分别在几道工序中进行加工，此时完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。如可按内形、外形、平面、曲面来划分多道工序null2.4 工艺基础（2）加工顺序的安排 加工顺序安排一般应按以下原则进行： （1）先面后孔； （2）先粗后精； （3）先内后外，内外交叉； （4）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。null2.4 工艺基础（3）数控加工工艺与普通工序的衔接 数控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾。因此在熟悉整个加工工艺内容的同时，相互建立状态要求，如要不要留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等。null 2.4.5 装卡方式、切削用量的选择 （1）工件的装卡方式 1）尽量采用组合夹具 2）选择合理的定位、夹紧部位 避免干涉，便于测量 3）选择合理的夹紧力位置和方向 减少变形 4）装卡、定位要考虑到重复安装的一致性2.4 工艺基础null2）切削用量的选择 2.4 工艺基础切削用量的选择原则: 一般是先参考切削用量手册，再根据经验，最后通过工艺试验来确定切削用量。 切削用量（切削三要素）包括主轴转速（切削速度）、背吃刀量和进给量（进给速度）。 切削用量的选择原则：在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率高，加工成本低。 null2.4 工艺基础首先选取尽可能大的背吃刀量；其次根据机床动力和刚性的限制条件等选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度 粗加工时切削用量的选择原则 首先根据粗加工后的余量确定走刀次数和背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。 精加工时切削用量的选择原则 null对刀点：刀具相对于工件运动的起始点，是程序执行的起点，也称为 “程序原点” 或 “起刀点”。对刀点可以设置在零件、夹具上或机床上面，尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上。 刀位点：用于确定刀具在机床坐标系中位置的刀具上的特定点。它是在刀具上用于表现刀具位置的参照点。 对 刀：就是使“刀位点”与“对刀点”重合的操作。2.4.6 对刀点与换刀点的确定2.4 工艺基础null刀位点【对刀过程】2.4 工艺基础null 数控机床对刀时常采用千分表、对刀测头或对刀瞄准仪进行找正对刀，具有很高的对刀精度。编程时，应正确地选择“对刀点”的位置，大致选择原则是： (1) 便于数学处理和简化程序编制。 (2) 在机床上找正容易，加工中便于检查。 (3) 引起的加工误差小。 成批生产时，为减少多次对刀带来的误差，常将对刀点既作为程序的起点，也作为程序的终点。2.4 工艺基础null2.4 工艺基础null换刀点：是指加工过程中换刀时刀具的相对位置点。 换刀点多设置在工件的外部，以能顺利换刀、不碰撞工件和其他部件为准。如： 铣 床：常以机床参考点为换刀点； 加工中心：以换刀机械手的固定位置点为换刀点； 车 床：刀架远离工件的行程极限点为换刀点。 选取的这些点，都是便于计算的相对固定点。2.4 工艺基础null2.4 工艺基础null加工线路：加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹次序。n 个ba原则：在满足精度要求的前提下，尽可能减少空行程 （1）孔系加工的路线2.4.7 加工线路的确定2.4 工艺基础null2.4 工艺基础如加工下图所示零件上的孔系。中图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用右图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。 null2.4 工艺基础注意：孔的加工顺序安排不当，可能会带入坐标轴的反向间隙，影响位置精度。 见p61无反向误差的加工路线存在反向误差的加工路线XXYY　车螺纹时，为保证螺距的准确，应避免在进给机构的加速和减速过程中切削，故应有引入距离和超越距离。　车螺纹时，为保证螺距的准确，应避免在进给机构的加速和减速过程中切削，故应有引入距离和超越距离。（2）车削螺纹的加工路线2.4 工艺基础引入距离超越距离null切向切入径向切入（3）铣削平面的加工路线2.4 工艺基础a. 铣削平面零件外轮廓时，刀具的切入、切出应沿轮廓切线方向进行，避免在工件表面形成接刀痕，且注意留有切入长度和切出长度。null b. 铣削平面零件内轮廓时，刀具切入、切出点应选择在轮廓两几何元素的交点处。若无交点，刀具切入、切出点应远离拐角，或选择圆弧切入、切出。 2.4 工艺基础铣削内圆的切入切出路径铣削内轮廓的切入切出路径null2.4 工艺基础铣削内轮廓的切入切出路径从拐角切入、切出，容易产生过切现象。从直线中间圆弧切入、切出。null2.4 工艺基础铣削外轮廓的切入切出路径铣削外圆的切入切出路径c. 铣削外轮廓表面的切入切出路径null2.4 工艺基础d. 铣削凹槽的走刀路线null2.4 工艺基础（4）铣削曲面的加工路线1） 直纹面的加工nulla. 三轴两联动加工－“行切法” （2.5轴） 以X、Y、Z轴中任意两轴作插补运动，另一轴（轴）作周期性进给。这时一般采用球头或指状铣刀，在可能的条件下，球半径应尽可能选择大一些，以提高零件表面光洁度。方法加工的表面光洁度较差。2）空间轮廓表面的加工 可根据曲面形状、机床功能、刀具形状以及零件的精 度要求，采用不同加工方法。2.4 工艺基础null b.三轴联动加工 下图为内循环滚珠螺母的回珠器示意图。其滚道母线SS为空间曲线，可用空间直线去逼近，因此，可在具有空间直线插补功能的三轴联动的数控机床上进行加工，但由于编程计算复杂，宜采用自动编程。 2.4 工艺基础null c. 四轴联动加工 下图所示的飞机大梁，其加工面为直纹扭曲面，若采用三座标联动加工，则只能用球头刀，效率低，表面粗糙度差。可采用如图所示的圆柱铣刀周边切削方式在四轴联动机床上进行加工，由于计算较复杂，故一般采用自动编程。 2.4 工艺基础nulld. 五轴联动加工 右图为船用螺旋桨，由于其曲率半径较大，一般采用端铣刀进行加工，为了保证端铣刀的端面加工处的曲面的切平面重合，铣刀除了需要三个移动轴（X、Y、Z）外，还应作螺旋角与后倾角的摆动运动。并且还要作相应的附加补偿运动（摆动中心与铣刀的刀位点不重合）。综上所述，叶面的加工需要五轴（X、Y、Z、A、B）联动，这种编程只能利用自动编程系统。 2.4 工艺基础null 1）选择合理的进、退刀位置，尽量减少进、退刀等辅助时间; 2）一般先加工外轮廓，再加工内轮廓; 3）铣削时，要尽量采用顺铣加工方式; 4）利于简化数值计算，减少程序段的数目和程序编制的工作量。 （5）选择加工线路的原则2.4 工艺基础null回参考点操作－数控车床 对于具有参考点功能的数控车床而言，当系统接通电源、复位后，首先应进行各轴回参考点的操作，以建立机床坐标系。 （1） 先检查一下各轴是否在参考点的内侧。如不在，则应手动回到参考点的内侧，以避免回参考点时产生超程。 （2） 在主菜单下按F3功能键，选择“回零功能”。 （3） 分别按+X、+Z轴移动方向按键，使各轴返回参考点。返回参考点后，相应的指示灯将点亮。 返回参考点后，屏幕上即显示此时刀具(或刀架)上某一参照点在机床坐标系中的坐标值。对某机床来说，该值应该是固定的，系统将根据这一固定距离关系而建立起机床坐标系。2.3 几何基础－链接null 对刀就是加工前测出刀位点在预想的工件坐标系中的相对坐标位置。对刀操作通常是在建立工件坐标系以前进行的，只有通过对刀才能建立一个和编程坐标系一致的工件坐标系。 数控车床在经过回参考点操作后，刀架中心在机床坐标系中的位置坐标即可显示。对刀操作在机床坐标系控制下进行，当刀具装夹好后，刀架中心和刀位点之间的距离就固定了，因此可以根据刀架中心在机床坐标系中的坐标变化来推测出刀位点在设想的工件坐标系中的坐标。可以说，刀架中心点是用于对刀的参照点，其试切对刀的过程大致如下：2.2 数控编程的基础…工艺基础－链接对刀过程—数控车床null （1）先进行手动返回参考点的操作。 （2）试切外圆。用MDI方式操纵机床将工件外圆表面试切一刀，然后保持刀具在X轴方向上的位置不变，沿Z轴方向退刀，记下此时显示器上显示的刀架中心在机床坐标系中的X坐标值Xt，并测量工件试切后的直径D，此即当前位置上刀尖在工件坐标系中的X值。 （3）试切端面。用同样的方法再将工件右端面试切一刀，保持刀具Z坐标不变，沿X方向退刀，记下此时刀架中心在机床坐标系中的Z坐标值Zt，且测出试切端面至预定的工件原点的距离L，此即当前位置处刀尖在工件坐标系中的Z值，如下图。null利用机床坐标数据试切对刀null （4）对刀。根据上述得到的四个数据，可用如下方法对刀。 若在将要运行的程序中已经写好了“G92 Xa Zb；”的程序段，那么就应该用手动或MDI方法移动刀具，将刀具移至使显示器上所显示的刀架中心在机床坐标系中的坐标值为（Xt+a−D，Zt+b−L）的位置。这样就实现了将刀尖放在程序所要求的起刀点位置（a，b）上的对刀要求。 （5）建立工件坐标系。可在上述对刀完成后，在保持当前刀具位置不变的情形下，运行“G92 Xa Zb；” 程序指令，则显示器中将显示当前刀尖在工件坐标系中的位置坐标（a，b），其后的加工程序中的编程尺寸都是在这个工件坐标系的尺寸。