氧气二氧化碳站动力施工方案（修改）

氧气二氧化碳站动力施工 一、工程概况 本站为埃及亚历山大船厂改造项目新建氧气二氧化碳站，为本船厂的焊接工艺提供氧气及二氧化碳。 本站将建设20立方米二氧化碳体气体储罐2只，500立方空温式二氧化碳气化器3台，二氧化碳低温液体泵、充装汇流排及站内管道等，本系统所有设备和管道在中国采购，并于近期发运至埃及现场。 本站还将建设液氧20立方、30立方储罐各一只，1000立方液氧气化器3只，液氧低温液体泵、氧气充装汇流排以及站内管道等，本系统所有设备和管道在中国采购，并于近期发运至埃及现场。 编制依据 1、中船九院关于本项目单体设计施工图 2、（GB/T20801.1～6）《压力管道 工业管道》 3、（GB50235-2010)《工业金属管道工程施工规范》 4、（GB50236-98)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 5、（JB/T4730-2005)《承压设备无损》 6、（GB/T12459-2005)《钢制对焊无缝钢管》 （GB50236-2008)《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 （HG20202-2000)《脱脂工程施工及验收规范》 （GB 50231-2009) 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 施工方案 氧气二氧化碳站施工顺序流程如下图所示 施工准备→预留预埋管道→设备就位安装→支架安装→管道安装→管道试验→吹扫→刷漆涂色→管道绝热→调试验收 （一）、 施工准备 为了控制产品的质量和施工进度等，本项目部应作好如下准备工作： （1） 技术准备：在接到图纸后技术员要认真熟悉图纸，明确设计要求，对不明白的地方及时记录下来，询问设计人员，并准备好相关规范图集，为施工顺利进行做好准备 （2） 材料设备准备：在明确图纸意图后，做好材料统计、订购计划、进场计划。材料计划中要明确产品名称、数量、规格、材质等，要求内容详细，材料进场要进行材料进场检验和报告，对所有进场材料进行明码标记，专人管理。 不合格产品严禁用在工程上，并有如下要求： (a)设备：由于设备较贵重，落实专人负责，避免造成设备部件丢失损坏，检查验收时重点对以下项目做好检查并做好记录 设备名称、规格型号。 随设备带来的技术文件、包括图纸、、合格证、试验记录、质量证明书、工艺评定报告书、预组装质量证明书等要妥善保管。 设备开箱过程中，如发现缺件、变形、严重锈蚀和损坏等情况，应及时报告并会同有关单位一同检查、分析、落实情况。保证设备安装的需要。对设备损坏情况应如实做好记录。 (b)管材：不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平现象，施工前应用钢刷对无缝钢管进行除锈，并在现场码放整齐。碳钢材料不得直接堆放在地面，应使用枕木等衬垫。不锈钢材料与碳钢材料分别堆放，不得混放。 (c) 管件：应按设计要求，管道的弯头、三通、异径接头等采用机制管件。要求表面平整、无角度不缺陷。并在现场码放整齐。 (d) 阀门：铸造规矩，无毛刺、裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。施工前应进行强度、密封试验，其要求如下： 阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，进行试验时，封闭阀门的进出各端口，阀门部分开启，向阀门壳体内充入试验介质，排净阀门体腔内的空气，逐渐加压到1.5倍公称压力，持继时间按GB/T 13927-2008验收规范第3页规定的时间及要求进行。试验过程中，检查阀门壳体各处的情况，不允许有可见渗漏通过阀门壳壁和任何固定的阀体连接处，不得有明显的液滴或表面潮湿。 闸阀、球阀的密封试验压力为公称压力的1.1倍，进行试验时，封闭阀门两端，阀门的启闭件处于部分开启，给阀门内腔充测试试验介质，逐渐加压到规定的试验压力，关闭阀门的启闭件，按GB/T 13927-2008验收规范第3页规定的时间保持一端的试验压力，释放另一端的压力，重复上述步骤和动作，将阀门方进行试验和检查 截止阀封闭阀门对阀座密封不利的一端，关闭阀门的启闭件，给阀门内腔充试验介质，逐渐加压到规定试验压力，检查另一端的泄漏情况。 以上密封试验不充许有可见泄漏通过阀瓣、阀座背面与阀体接触面等处，并应无结构损伤。在试验持续时间内，试验介质通过密封副的最大允许泄漏率按GB/T 13927-2008《工业阀门压力试验》表4规定。 因本站内的安全阀一部分需要气体设备厂家杭州台连提供，因此我方的安全阀也由他们代为采购，采购与检测将严格按照TSG_ZF001-2006《安全阀安全技术监察规程》执行。 (e) 保冷结构材料应符合下列要求： 保冷材料及其制品，必须有产品质量证明文件或出厂合格证。 绝热层材料及导热系数满足设计要求，厚度不能小于设计厚度。 绝热材料的容重符合设计要求，设计无要求时，应满足相应材料的国家标准容重。 (f) 其它材料：型钢、管卡子、螺栓、螺母、衬垫、垫圈、电气焊条等，选用符合标准要求。 （3） 人员准备：提早准备出国施工人员的护照，签证的办理工作，要求厂家明确本项目相关调试人员是否有国外调试工作经验，否则需落实本项目调试人员的护照办理。 （4） 施工设备、机具配备：本工程所需设备、机具我方在拿到正式施工图后，明确所需工具后，立即组织本公司采购人员在中国采购施工设备、机具，到目前己经采购完成，将于第一批发运计划是发送到埃及。 一些零星辅材和施工所用吊车等，我方项目部己经深入了解了相关市场，吊车、挖掘机等机具己经有在本项目部备案。 （二）、预留、预埋 (1) 现场施工员按审定后的动力设计施工图向预留班组进行全面的技术交底，预埋人员应在工长交底的基础进一步熟悉图纸，熟悉所有预留孔洞、预埋套管的位置、规格，以确按设计图纸将管道及设备的位置、标高尺寸测定，标好孔洞的部位。保准确无误地预留预埋。 (2) 孔洞的预留比原管径大2级的镀锌钢管。确定预留位置后固定于墙体或板体钢筋上，并应及时复核其位置，保证位置准确无误。 (3) 在混凝土墙上预留孔、洞、槽和预埋件时应有专人负责检查确认。 （三）、设备就位安装 (1) 基础检查、验收 派专人配合土建结构进行设备基础的预留及预埋。 设备安装前，组织基础和设备安装专业技术负责人，对设备基础进行联合检查验收，未经检查验收的设备基础不得进行设备安装。 检查时根据基础施工单位提供的设备基础竣工图纸、测量成果、设备安装图纸、技术资料，检查确认设备基础是否符合规范和技术资料精度要求，设备的基础尺寸极限偏差、水平度、铅垂度是否符合设计和《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB 50231-2009) 表2.0.3的有关规定，决定设备是否具备安装条件。 基础交接时，要重点确认交接部位的基础沉降观察成果，找出可能影响设备安装的主要因素，根据各点偏差大小、偏差方向等均衡考虑，并参照此成果布置座浆垫板，保证设备安装要求。 基础检查的重点是基础的主要纵横中心线、预留地脚螺栓孔洞的位置和尺寸、基础表面的标高和外形尺寸等。检查后作出记录，其各部尺寸应符合设计文件和相关规范的要求。 基础、地脚螺栓预留孔应符合设计要求以及国家现行规范《混凝土结构工程施工质量验收规范》，并有验收资料和记录。预留孔中的杂物清理干净，基础表面凿毛。 (2) 中心线及基准点的设置 为保证设备安装精度，本工程设置中心线、水准点和高程控制基准点。 中心线的定位和基准点的标高值按厂区测量控制网点设定。 （3）设备吊装 （a）设备安装采用压浆垫铁法施工，垫铁应符合随设备配来的技术文件的规定，如无规定时，按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB 50231-2009)附录A的规定制作和使用，垫铁组的安放应符合下列要求： 每个地脚螺栓的旁边至少有一组垫铁 垫铁组在能放稳和不影响灌浆的条件下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方； 相邻两垫铁组的距离，宜为500~1000mm; 每一垫铁组应放置平稳，并拉触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。 设备设平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出10~30mm；斜垫铁宜露出10~50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。 （b）安装前在地脚螺栓上点焊一根小圆钢；小圆钢点焊点焊位置距地脚螺栓顶端的长度，根据螺栓调整垫铁的升降在最低级限位置的厚度，机械设备底座的地脚螺栓孔深度，螺母厚度、垫圈厚度和地脚螺栓露出螺母的长度累加计算确定；点焊的小圆钢应在调整升降块时自行胀落。 （c）设备采用30吨吊机起吊安装，由于设备比较精密不充许碰撞并且设备之间的距离较近，吊装时必须平稳。吊装前首先选择设备的吊点位置，进行加固再行吊装。 （d）吊装平稳后，将焊有小圆钢的地脚螺栓，穿入设备底座地脚螺栓孔内； （e）将设备吊起后，用临时垫铁组初步找正和调平； （f）应将调整垫铁的升降块调到最低位置，并将垫铁放到地脚螺栓的小圆钢上，将地脚螺栓的螺母稍稍拧紧，使垫铁与设备底座紧密接触； （g）灌浆采用C50细碎石混凝土，其配制、性能和养护需符合国家相关现行标准的相关规定，灌浆时应先灌满地脚螺栓孔，灌浆时应捣实，不应使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度，待混凝土达到规定强度的75%后，再灌垫铁下面的压浆层，压浆层的厚度宜为40mm; （h）压浆层达到初凝后期，用手指压还能略有凹印时，应调整升降块，胀落小圆钢，使垫铁与压浆层和垫铁与设备底面均接触紧密 （i）压浆层达到规定强度的75%后，应拆除临时垫铁组，进行设备的最后找正和调平。 吊装示意图如下： （四）、管道支、吊架的设置 管道支架设置位置应正确,埋设应平整牢固;固定支架与管道接触应紧密,固定应牢固;滑动支架应灵活,滑托与滑槽两侧间应留有3-5mm的间隙,纵向移动量应符合设计要求。 管道支吊架严格按照设计图纸要求制作安装，本单体支架材料将由气体生产厂家杭州台连提供，根据设计要求要求在现场制作，不锈钢管道与支架之采用聚四氟乙烯板（σ=4）隔离。 、管道安装 (1)管道、阀门（出厂未脱脂）脱脂，脱脂剂采用设计说明要求的脱脂剂。 管道安装前，氧气管道及其阀件必须脱脂。所有配件及管道采用EMC型金属清洗剂进行清洗。 管子内表面的脱脂，在管内注入脱脂溶剂，管端用木塞或其它方法封闭。管子应放平浸泡1~1.5h，每隔15min绕轴线转动一次，每次转动都应将管子滚动几个整圈，使管子整个内表面都均匀地受到脱脂溶剂浸泡和多次洗涤。每次转动角度差宜为90度。每米长度管子内表面脱脂溶剂使用量按管的内径和长度而定，按下表执行： 管子外表面的脱脂，可用浸有溶剂的擦布擦干净，然后放在露天干燥。 脱脂后放出溶剂，然后用不含油的压缩空气、或氮气吹净,管子必须吹扫到完全没有溶剂气味时为止.为了加快清除余留溶剂的速度,可将压缩空气和氮气预先加热到60~70°C,吹扫流速不得低于15m/s.吹出气体中溶剂蒸汽含量应不大于10mg/L. 在管道和设备脱脂后，吹扫使用的压缩空气、氮气不应含有油脂。 脱脂合格的管道应及时封闭管口，以防污染。 阀门脱脂前，应研磨试压合格，折成零件清除铁锈等杂物，然后放在脱脂剂内浸泡1～1.5小时，螺栓与金属垫片用同一方法脱脂，不便浸泡的阀门壳体可用浸蘸、人工擦洗的方法脱脂，非金属垫片脱脂，应以清洗剂浸渍1.5～2小时。 检验：用波长320~380nm的紫外线灯照射，脱脂表面应无紫蓝荧光为合格。 (2)管道切割加工 管道焊接前应割坡口，坡口加工可采用机械刨边方法，管子、管件的坡口形式和尺寸符合下表要求： 根据本单体母材的性质（0Cr18Ni9i 不锈钢无缝钢管)，将采用氩弧焊打底，手工弧焊盖面，氩弧焊采用H0Cr20Ni10Ti钢号焊丝,牌号为TGS-308；手工弧焊盖面焊条型号为E0-19-10-Nb-16,牌号为A137。 20#无缝钢管采用氩弧焊打底，焊丝采用H08A,焊条采用J427,手弧焊盖面，焊条型号E4303，对应的牌号为J422。 管道焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下点焊3个点，管径在150mm以上点焊4个点为宜。 管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm。 管道焊接后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。 本项目Ⅱ级焊缝不充许出现表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩等缺陷。 Ⅲ级焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2mm为宜，严禁堆焊，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm，长度不得大于25mm，有缺陷的焊缝必须彻底铲除缺陷部位，重新焊接。 管道与法兰盘焊接，将管子插入法兰盘内，先点焊2-3个点，再用角尺找正找平后方可进行焊接作业，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰密封面，法兰连接紧密，与管中心线垂直，螺栓露出螺母尺寸不大于螺栓直径的二分之一。 管道环焊缝应与支架位置错开约200mm。 焊接开始前需要提供焊接工艺评定和焊接作业指导书。 管道焊缝需要进行无损检验，相关要求如下表 (3)管道安装 （a)管道安装条件：与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；与管道连接的设备等已找正合格，固定完毕；管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。 （b)管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 （c)当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 （d)安装不锈钢管道时不得用铁质工具敲击。 （e)不锈钢管道采用聚氨酯保冷壳等材料进行保冷，不锈钢管与管道支架之间接触部位以聚四氟乙烯板隔离。 （f)管道安装时，采用移动式脚手架。 (4)阀门安装 进厂阀门应按有关规定进行强度严密性试验，合格方可使用。 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。 当阀门与管道以法兰连接时，阀门应在关闭状态下安装。 水平管道上的阀门，其阀杆及转动装置应按设计规定安装，动作应灵活。 安装安全阀时，应垂直安装，在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。 (5)防静电接地 氧气管道、二氧化碳储罐、氧气储罐安装完成后，需要设置防静电接地，当管道各段间应导电良好。氧气管道的法兰，都采用铜编织带安装跨接导线，二氧化碳法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应采用铜编织带跨接。 不锈钢管导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接焊接，应采用与管材相同材料的接地板过渡。 所有防静电接地线必须坚固可靠，接地线采用BV16mm2软线，单独的防静电接地电阻不应大于10欧姆，当大于10欧姆时，应采取措施或设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式。与其它目的的接地极共享时应满足其它接地极的要求。 设备、贮罐、管道等的防静电接地线，应单独与接地体或接地干线相连，不得互联接地。 防静电接地体的安装，应在设备、贮罐等底角边缘上钻也孔攻丝，焊接端子（或螺栓）用小于M10的螺栓连接，并应有防松装置，当采用焊接端子连接时，不得降低和损伤管道强度。 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时应进行调整。 、管道试验 本工程的二氧化碳、氧气站在新建空压站之前完成，因此无法使用空压站的无油空气进行试压，吹扫。但由于本站房直径最大、长度最长的一段的为23米的φ108*4氧气管道，所以本站房内的管道长度较短，因此本程因此本工程决定采用瓶装氮气进行压力试验。 经过市场调查，埃及当地市场可提供15Mpa和20Mpa瓶装无油氮气，可满足氧气管道要求的最高试验压力18.975Mpa的要求，经过计算，采用40L瓶装氮气可满足本站内各个管段试压用量和压力要求。因此本工程决定采用40L瓶装氮气进行试压。 详细试验过种如下： 氧气、二氧化碳管道采用气体进行试压，试压详细参数见下表： 管道试压前的准备工作 管道试压前不能参与试压的仪表、阀门类等设备的拆除，管道支架的安装应再次确认。 每种介质管道试压应设置2块压力表，压力表的等级不低于1.6级，量程为试验压力的1.5~2倍。 强度试压 管道试压使用干燥氮气。试压时，缓慢升至试验压力的50%后进行检漏，仔细检查各法兰密封、阀门填料函、排放阀门等处，如有泄漏即时进行处理，直至全部检查完毕，然后升压。升压应缓慢，升压时，按设计压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，充至试验压力后稳压10分钟，以压力表读数不降，以发泡剂检测无泄漏、目测无变形为合格。 在进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入；参加试压工作人员不得停留在被试系统法兰侧面。 泄漏性试验 管道压力试验合格后，氧气、二氧化碳管道按照设计要求进行泄漏性试验，将强度试验压力降至设计压力。 泄漏性试验，每道焊缝均应采用发泡剂检查。应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。 、管道吹扫 因本工程各管段长度都较短，经过计算有，采用2瓶40L瓶装氮气连续吹扫，可满足气体流量≮20米/秒连续吹扫5min的流量要求。 吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。 刷漆、涂色 气体管道外表面涂色，按国标≤工业管路的基本识别色和识别符号≥GB7231及≤安全色≥GB2893，根据工作介质涂以不同的基本识别色和色圈，并标明介质流动方向。 因本厂做为老厂，其动力管道的标识有自己的一套标准，我方将按照船厂的要求进行色标，如船厂无要求，将按上述国标进行。 管道绝热施工 (1)管道隔热层应根据设计规定的类型、厚度作为施工依据。 (2)设备、管道应按规定进行强度试验或气密性试验，经试验合格后方能进行保温、绝热工作。 (3)隔热施工的方法为：首先做好管道、设备外表的防腐，然后依次敷设隔热层、保护层，各层均应按设计指定的形式、材质、要求进行施工。对需要隔热施工的管路配件、设备上的接管、法兰、人孔等附件，应在管道本体隔热施工完毕后，再对它们进行施工。 (4)立式设备和垂直管道的环向接缝，应为上搭下，卧式设备和水平管道 的纵向接缝位置，应在两侧搭接，缝口朝下。 (5)保冷管壳的接缝，包括纵向缝和径向缝，必须满涂低温粘接剂，确保密封。 (6)所有纵向接缝的错缝应不小于20mm. (7)纵横切口须用胶水涂满，胶水必须采用耐低温胶水，防潮层同时施工。 （8）直管段金属护壳的外圆周长下料，应比绝热层外圆周长加长30～50MM。护壳环向搭接一端应压出凸筋；较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋；其环向搭接尺寸不得少于50MM。 （9）管道弯头部位金属护壳环向与纵向接缝的下料裕量，应根据接缝型式计算确定。 （10）弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸保冷管道应为30～50MM。搭接部位不得固定。 （11） 在金属保护层安装时，应紧贴防潮层。金属保护层纵向接缝处，可进行咬接，但不得损坏里面的防潮层。 （12） 水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15～45°处，缝口朝下。 （13）管道金属保护层的接缝除环向活动缝外，应用抽芯铆钉固定。保温管道也可用自攻螺丝固定。固定间距宜为200MM，但每道缝不得少于4个。当金属保护层采用支撑环固定时，钻孔应对准支撑环。 （14）在已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品。对于不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。 系统调试验收 本系统的调试将由专业厂家编制的调试方案为依据，在厂家的调试人员的指导下进行调试。调试的同时，埃方的操作人员将全程参与调试过程，在调试中同步教会埃方人员操作。 8