排位

注射模具 注射模具设计 1、​ 概述 A、设计合理的模具，应该有以下特点： 1、好的塑料制品品质，如外观质量和尺寸稳定性 2、使用安全可靠 3、便于维修 4、较短的成型周期 5、较长的使用寿命 6、合理的制造工艺性 B、提高模具设计水平应注意以下几点： 1、​ 衡量优选 2、​ 参考了解类似设计 3、​ 经常联系模具关心各种塑胶制品 4、​ 关心所设计模具的制造使用情况 5、​ 学习借鉴先进的相关技术 2、​ 设计依据 A、模具设计的设计依据： 客户提供的 a. 塑料制品图纸 b. 3D图 c. 实样 B、针对图纸和实样进行详细、消化 1、​ 尺寸精度及相关尺寸的正确性 a、​ 外观质量要求高，尺寸精度要求低 b、​ 尺寸精度要求高 c、​ 外观质量及尺寸精度要求都高 2、​ 脱模斜度是否合理 a、​ 是否能顺利脱模, 检查产品是否存在难出模或不能出模之处，如倒扣等 b、​ 是否影响外观 c、​ 是否影响壁厚尺寸甚至强度 3、​ 制品壁厚及均匀性 4、​ 塑料的种类及特性 5、​ 表面要求 6、​ 塑料的颜色 颜色越深，缺陷暴露越明显； 壁厚较厚、制品较大时颜色不均 7、​ 后处理：热处理及表面处理 8、​ 批量 9、​ 客户啤机规格： a、​ 最大注射量 b、​ 锁模力 c、​ 拉杆间距 d、​ 容模量 e、​ 顶出方式及位置 f、​ 开模行程及最大开距 10、​ 其他要求 3、​ 设计步骤 1、​ 2D图及3D图的准备整理 2、​ 初定大致结构 1．根据产品大小、结构、及排模表等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。 2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。 3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。 4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉，行位尽量朝外布排。 5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。 6．排位时以产品零线为定位基准。当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。 3、​ 排位 1．​ 镜像产品图 2．​ 乘缩水 3．​ 产品位置的具体布排，行位位置及朝向 4．​ 确定内模料的大小及大件镶件的大小 4、​ 确定模胚类型及规格 注意有行位的时候 确定模胚的大小及各板厚、开框深度 对模胚特殊要求要另外说明，并出图给模胚厂 选模胚的一般原则： 1、​ 大水口模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚 2、​ 大水口模胚阔度在250—350mm时，用直身有面板模胚 3、​ 大水口模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直身有面板模胚，没有行位时用直身无面板模胚（H型）直身模胚必须加工W25mm×H20mm码模坑，底、面板有码模孔时，中心距为7、10、14”，中心“7、10”用￠1/2”牙，中心14”的用￠5/8”牙，深度19—24mm 4、​ 细水口模胚一律采用I字型模胚 5、​ 大水口当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑开通框或选用无面板的模架； 有行位或较杯的模胚，A板不应用通框，当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑不用面板； 6、​ 方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有5—10mm的间隙，不可以当顶针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁，要让产品顶出后高于后模型芯5MM以上； 7、​ 模胚A板（B板）要有四条25.4mm×25.4 mm撬模坑；模板四边都有撬模坑5mm深； 8、​ 顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm以下为4粒，350mm—550mm为6粒，550mm以上为10粒或按设计增加或减少，按大约100MM间距设置。 9、有推板的模胚，一定不可以前模导柱后模导套； 10、前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右，当模胚无面板时，前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm—50mm左右。 后模模板厚度一般等于后模开框深度加40—60mm左右，（可在模胚资料上查到托板厚度，一般是无需用托板； 11、当内模料镶CORE是圆形时，选用有托板的模胚； 12、当有行位或较杯时边钉（导柱）一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内，即当斜导柱特别长时，应前模导柱，后模导套。以方便加长导柱； 13、使用顶针板导柱时，必须配置相应的铜质导套中托司，顶针板导柱的直径口，一般与标准模胚的回针直径相同，但也取决于导柱的长度L，导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜。 一般模长600以上时才加顶针板导柱 但当有细小顶针、扁顶针、司筒、顶针位于模的一边、唧咀偏离中心时，也需加顶针板导柱，模宽4040或以下加顶针板导柱2支，4040以上加顶针板导柱4支 14、当选用大水口模胚时，如唧咀孔偏离模具中心，偏离方向为模胚的长度方向，偏离值不超过70MM，并且顶棍孔、码模孔要跟着偏移，还可采用细水口模胚来替代。 5、​ 定料 A.确定模胚具体尺寸，绘制开框图 一、A、B板开框尺寸确定： 1．长度和宽度尺寸等于内模镶件的长度和宽度尺寸 2．深度尺寸:1)平面分型面：分别比内模镶件的高度尺寸小0.5mm；2）斜面或曲面分型面：总深度=镶件总高度-1mm，两边开框深度视具体情况而定。 3．圆角：框深≦ 50mm时，R=13mm；框深>50mm时，R=16.5mm. 二、模胚尺寸的经验确定法： 1．模胚的宽度：模胚顶针板宽度应和内模镶件宽度相当，两者之差应在5～ 10mm之内。 2。模胚的长度：内模镶件边至复位杆外圆边应有≥10mm的距离。 3。前模A板厚度：有面板时，一般等于框深加20mm～ 30mm左右；无面板时，一般等于框深加30mm～ 40mm左右。 4．后模B板厚度：一般等于框深加30—60mm左右。 5。若后模开通框，需用托板。否则不用。 模胚尺寸 框槽余量 A板 B板 1520-2035 25 30 2525-2555 25/30 35 3030-3060 30 45 3535-3570 30 45 4040-4070 30/35 50 4545-4570 35 60 5050-5070 35 60 B.确定模料具体尺寸 6、​ 模具系统设计 浇注系统 内模结构 行位系统 顶出系统 冷却系统 导向定位系统 模胚结构件 排气系统 （在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐ 直至最后确认。） (一)﹑浇注系统 浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。 1.1.主流道 主流道一般为圆锥形,角度2~4度 1.2.分流道 1.2.1分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,流道只开在前模。 1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。 1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度(参考：流道D=塑件基本壁厚+2MM，每转弯一次直径D增加25%)。 分流道能作圆形时必须作成圆形，分流道尺寸通常为ø3-8mm，可以取到Φ3mm以下，如果流道有分支，主流道与分流道不可以一样粗，分流道应比主流道细，以利于注塑压力的传递，在不影响啤塑前提下，分流道应尽可能作小些，并且由于分流道太细而影响到啤塑时，加大分流道很容易而改细分流道却很难，当成品需要电镀时，应作辅助流道，流道把成品连成一体，直径一般为Φ4mm、Φ2mm，浇口Φ1mm； 1.2.4. 当模具有推板或为细水口模时，由于流道不可开在推板或水口板上，流道必须作成梯形，单边应有2.5—5度啤把底部倒圆角，深度约等于最大宽度的三分之二，梯形流道: W一般为5~8 ，H一般为4~6 ，H/W=2/3 1.3. 冷料井﹕ 为防止冷却的树脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端要设置冷料井﹐包括主流道的大端（深8-12MM）和分流道拐角处(长1.5D). 1.3.1.大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料的作用。 1.3.3. 细水口模冷料井设置,正对主流道,尺寸与分流道尺寸相同。 •​  4-7 撑柱的设计： •​  1、位置：尽量放中间，或对称布置； •​  2、数量：尽量多些； •​  3、大小：直径在25至60mm之间； •​  4、长度： •​  当模宽小于300时: •​  H1=方铁+0.05;当模宽在400以下时: H1=方铁H+0.1; •​  当模宽在400和700之间时:H1=方铁+0.15; 4-8 垃圾钉设计：作用是减小顶针板和底板的接触面积，防止因垃圾掉如而影响顶针复位。数量：通常4根（当模具较大较长时，可增加为6根，8根），位置就在回针下面。 •​  预压后必须让弹簧藏入后模15—20mm； 模胚宽度 〈200 200-300 300-400 400-600 数量 2 4 4 4-6 直径 1“ 1 1-1.5 1.5-2 顶针板导柱 中托边 EGP 伸进B板10mm •​ （1）宽400mm以下模架采用2支中托边,直径等于回针直径或比回针直径大5mm; •​ （2）宽400mm以上模架采用4支中托边,直径等于回针直径 •​ 2、边锁：边锁为导柱导套的辅助定位机构，多用于大型（宽400MM以上），深腔及塑件精度要求很高的模具。装于模具四个侧面。边锁分直身锁（右上图）和啤把锁（右下图）两种。