高浓度制糖废水处理简要

石药集团内蒙古中抗糖业有限公司 引 言 4 TOC \o "1-3" \h \z \u 第一章 淀粉的生产工艺及其废水的特征 5 1.1 玉米淀粉的生产工艺 5 1.2 淀粉糖废水处理项目工艺描述 5 1.2.1进水参数及处理出水保证值 6 第二章 污水处理厂工艺描述 7 2.1 预处理 7 2.1.1 集水井 7 2.1.2 旋转滤网 7 2.1.3 初沉池 7 2.2 厌氧处理 8 2.2.1 调节/预酸化池 8 2.2.2 循环池 8 2.2.3 IC 内循环厌氧反应器 9 2.3 沼气处理 9 2.3.1 压力调节器 10 2.3.2 沼气燃烧器 10 2.4 生物脱氮及好氧处理A/O 系统 10 2.4.1 缺氧池 10 2.4.2 曝气池 10 2.4.3 曝气系统 11 2.4.4 二沉池 11 2.5 化学处理 11 2.5.1 终沉池 11 2.6 化学投药系统 11 2.6.1 碱投加系统 12 2.6.2 混凝剂投加系统 12 2.6.3 絮凝剂制备系统 12 2.7 污泥处理 12 2.7.1 污泥量 12 2.7.2 污泥浓缩池 12 2.7.3 污泥脱水机系统 13 2.7.4 絮凝剂溶解罐 13 2.8 废气处理 13 第三章 主工艺介绍 14 3.1厌氧生物工艺 14 3.1.1水解酸化 14 3．1．2 水解(酸化)过程进行程度的判断 14 3.1.3水解酸化工艺特点 15 3.2 IC内循环反应器的发展 16 3.3 IC反应器的工作原理 17 3.4 工艺特点 17 3．3. 1 工艺优点 17 3.3.5 新的问题 18 3.4 A/O工艺的描述 19 3.4.1生物脱氮的原理 19 3.4.2硝化-反稍化反应的影响因素 20 3.4.3 A/O的发展 21 第三章 调试运行及影响因素 22 3.1 IC调试运行 22 3.1.1厌氧系统的接种 22 3.1.2 IC反应器的启动 22 3.1.3 的IC反应器的工作状态 23 3.2.4 工艺故障处理 23 3.2 A/O调试运行 24 3.2.1污泥的接种 24 3.2.2　好氧污泥的培养驯化 24 3.1.3硝化细菌与反硝化细菌的驯化培养 24 3.3 A/O系统的运行 24 3.3.1 DO的控制 24 3.3.2 混合液回流比(R)的控制 25 3.3.3 污泥分离液的处理 25 3.4 A/O常见问题及处理 25 3.4.1 泡沫与浮渣的控制 25 3.4.2 污泥上浮 26 第四章 设备工况与设备管理 27 结论 30 参考文献: 31 谢词 32 引 言 我国生物化工行业经过长期发展，已有一定的基础.特别是改革开放以后，生物化工的发展进入了一个崭新的阶段。目前生物化工产品已涉及食品、医药、保健、饲料和有机酸等几个方面。但是，随着生物化工的发展，其环境污染问题也日趋严重，已经成为我国的环境污染大户。在生物化工的各个行业中，由于淀粉、啤酒、酒精、味精、柠檬酸、抗生素的产值较大，环境污染严重，尤其引起人们重视。 食品工业是以粮食和农副产品为主要原料的加工工业。这类行业用水量大，废水排放量也大，尤其以淀粉工业废水的排放量占首位。我国淀粉行业有600多家企业。在国内，每生产1m3淀粉就要产生10～20m3废水，有的甚至更多。废水中主要含有淀粉、糖类、蛋白质、废酸和废碱等污染物，随生产工艺的不同，废水中的 COD浓度在2000～20000mg/l之间。这些淀粉废水若不经过处理直接排放，其水中所含有的有机物，进入水体后迅速消耗水中的溶解氧，造成水体缺氧而影响鱼类和其他水生动物的生存，同时废水中悬浮物易在厌氧条件下分解产生臭气，恶化水质。 随着社会经济的发展和人民生活水平的提高，越来越多的含氮化合物进入水体。这些污染进一步加剧了水资源短缺的矛盾，对可持续发展战略的实施带来了严重的负面影响，因此，有效的减少氮污染已变得越来越重要。淀粉及淀粉制糖废水的处理已迫在眉节。 第一章 淀粉的生产工艺及其废水的特征 1.1 玉米淀粉的生产工艺 该企业玉米经过清理、称重后送入浸泡罐，在一定温度下进行浸泡。浸泡后的玉米输送入脱坯磨，破碎籽粒游离出胚芽分离出的胚芽被洗涤干燥，送入榨油工序。经过精磨作用后纤维上粘附的淀粉和蛋白被去除，筛离洗涤后纤维进行干燥。含有淀粉和蛋白质的淀粉乳进入分离机进行分离，分离出的蛋白质进行浓缩干燥；淀粉进一步经洗涤后得到纯净淀粉乳,再经针磨得到混浆，将混浆直接液化、糖化得到葡萄糖。 清洗玉米原料 输 送 清 洗 一次碎解 二次碎解 浸 泡 工 艺 离心分离 磨浆 液化 糖化 葡萄糖 工 艺 工 艺 图1 玉米淀粉生产工艺图 1.1.1玉米淀粉废水的特征 随着淀粉行业技术的发展，处理淀粉废水的工艺在节水方面也有了长足的进步。90年代末，吨淀粉用水量还在6-8吨，而在最近一两年内，由于水资源的日益匮乏，淀粉生产厂家在清洁生产方面加大了力度，吨淀粉用水降至3吨甚至更低。排水工段主要集中在玉米浸泡输送、纤维榨水、浮选浓缩、蛋白压滤等工艺。其中浮选浓缩工段排水量最大，占总水量的70%左右， 1.2 淀粉糖废水处理项目描述 本污水处理厂的设计能力为每天处理废水水量为 2000m3，实际运行为每天1000m3左右。 1.2.1进水参数及处理出水保证值 本污水处理厂将处理来自淀粉及淀粉糖生产过程的生产废水，根据业主提供的污水处理厂设计参数，计算废水设计参数如表1－1 所示。 表1－1 污水处理设计参数 项 目 设计值 水量, m3/d 2000 CODcr, mg/l 6000 BOD5, mg/l 3000 TSS, mg/l 1000 TN, mg/l 200 SO42-，mg/l 500 Cl-, mg/l <250 PH 3-5 温度℃ 25℃ 经过污水处理后，达到国家排放标准，最终出水水质见表1－2 所示。 表1－2 污水处理厂出水水质 项 目 出水指标 CODcr, mg/l ≤100 BOD5, mg/l ≤20 NH3-N, mg/l ≤15 TSS, mg/l ≤70 pH 6-9 第二章 污水处理厂工艺描述 废水处理厂整体工艺过程包括厌氧处理、好氧处理、化学处理、沼气处理、废气处理、化学投药系统及污泥处理等。本节将对各工艺单元进行详细描述。 2.1 预处理 这里预处理指的是脱除悬浮固形物的物化预处理过程。结合公司生产特点及对排水情况的监测，生产废水中固体物质较多（主要是玉米纤维、蛋白等）。结合这一特点，在污水处理设施前端设立了预处理部分主要包括集水井、旋转滤网、初沉池和干物质回收设施。 2.1.1 集水井 废水由厂内污水管网自流入有效容积为56m3 的集水井中以初步收集进水。集水井装备有一台机械格栅（栅隙e=5mm）以去除大的杂物，保护后续转动设备。集水井设有一台液位计以连续监测其液位，并可产生高位报警。废水自集水井由进水提升泵（3 台，两用一备）提升至旋转滤网。 2.1.2 旋转滤网 废水由集水井泵入旋转滤网(e=0.5mm)去除细小悬浮物(细小玉米皮、胚芽、蛋白等)后重力流入初沉池进行沉淀。旋转滤网喷淋水根据设定时间进行喷淋，喷淋水设计为清水和处理后的回用水两种形式，优先使用处理后的出水。 2.1.3 初沉池 来自于旋转滤网的废水重力流入一座直径为12m 的初沉池（设计表面负荷约为0.75m3/m2/h）。初沉池产生的绝干污泥（含水的蛋白、纤维等物质）约为1400kg/d，初沉池中沉淀的污泥用螺杆泵送至板框间进行处理。板框间设有板框压滤机两台（利旧），一用一备。将初沉池中的含蛋白干物进行压榨，之后进入一个气流干燥器进行干燥，所得干物做饲料进行外卖，综合利用。气流干燥设备计划将厌氧产生的沼气利用（需与设备厂家进行设计探讨）。在初沉池中悬浮物依靠重力沉降得以与处理后的废水分离。经沉降分离后的废水经自流进入厌氧处理系统。 2.2 厌氧处理 厌氧处理包括两部分。在第一级（调节/预酸化池）废水被部分预酸化，在第二级（IC 内循环厌氧反应器）中，有机污染物被最终转化为沼气，COD得以大幅降低。 2.2.1 调节/预酸化池 废水由初沉池出水井泵入有效容积约为980m3 的调节/预酸化池。在此，废水除了进行水质水量的均衡外，废水中的有机污染物将被酸化菌部分酸化为挥发性脂肪酸（VFA）。该调解/预酸化池废水停留时间设计为12 小时。池内配备两台连续运转的潜水搅拌器以防止固形物沉淀和优化pH 控制。调节/预酸化池内的pH 值和温度将连续监控，其pH 通过投加NaOH 来自动调节，整个控制将在中控室用计算机进行监控。废水由循环池供料泵从调节/预酸化池泵入循环池内，同时也可以精确测量调节/预酸化池的pH 和温度循环流的维持。调节/预酸化池内装有液位计以连续监测其液位，控制循环池供料泵与搅拌器的开停，所有泵的开停均靠液位控制。 2.2.2 循环池 调节/预酸化池废水被泵入有效容积约为70m3 的循环池。循环池能让调节/预酸化池废水与IC 反应器出水进行循环混合，对IC 反应器内的生物过程起到稳定的作用。循环池内配备有一台潜水搅拌器，也是为了防止固形物沉淀和优化pH 控制。厌氧污泥菌团最适宜的生长温度是在33－38℃，较低的温度会降低污泥的活性，从而影响COD 的去除效率。因此，在废水温度较低时采用蒸气加热系统对水温进行调节。循环池装有液位计以监测其液位并控制循环池供料泵的启停。循环池的pH 和温度连续监测和控制。循环池废水的pH 通过控制投加氢氧化钠来调节其pH 在适宜范围。 2.2.3 IC 内循环厌氧反应器 废水自调节/预酸化池泵入IC 内循环厌氧反应器(图1)，反应器有效容积为605m3（直径∅=5.7m，高H＝24m）。IC 反应器的进水流量由电磁流量计和控制阀及IC供料泵来自动控制。IC 反应器内的pH 和温度连续监测。底部留有各污泥层的取样口和水质取样口。IC 反应器顶部脱气罐装有液位开关，若其液位过高则产生高位报警。IC 反应器出水经过循环立管分配，部分回循环池内废水混合作为IC 反应器的进水，部分流入好氧系统。 满负荷启动的接种污泥量为300m3，启动生物污泥从帕克公司所做的同类行业污水处理站进行采购。 2.3 沼气处理 IC 反应器中产生沼气，产生的沼气量取决于施加给IC 的COD 负荷。COD 负荷越高，产气越多。沼气在IC 反应器顶部的气液分离器收集以进一步处理。IC反应器和沼气处理设施皆为封闭系统。沼气在沼气处理设施（目前设计为火炬，将来要综合利用）中燃烧而不会散发进入周围环境中。沼气具有巨大的经济价值, 可以有许多方式来利用它。沼气流量连续监测。沼气流量是IC 反应器内部生物反应过程的良好的指征。设计条件下IC 装置正常情况下沼气产量约为4000m3/d。 2.3.1 压力调节器 沼气经流量计计量后流向容积约为0.8m3 的沼气压力调节器（直径∅=1.6m，高H＝2.1m）。压力调节器实际上为一水封，用以维持沼气系统的压力在40cm 水柱左右。压力调节器进口管道上装有压力变送器，控制点火及产生高压报警。 2.3.2 沼气燃烧器 来自于沼气稳压柜的沼气流向一个最大燃烧能力为300m3/h 的沼气燃烧器（火炬）。沼气燃烧器的操作由沼气稳压柜的气位自动控制。如果沼气稳压柜的气位达到某个水平，点火阀自动打开，点火器自动启动。如果温度探头检测到高温, 说明点火火苗在燃烧。如果沼气稳压柜气位达到某个较高水平，主燃烧器控制阀自动打开，沼气由点火火苗点燃，然后沼气稳压柜气位缓慢下降到某个水平，主燃烧器控制阀会自动关闭，而点火火苗继续燃烧。沼气的燃烧温度会高于815℃。 2.4 生物脱氮及好氧处理A/O 系统 废水经厌氧处理后进入生物脱氮系统以实现总氮的去除和COD 的进一步降低。生物脱氮系统主要包括缺氧池、曝气池和二沉池。 2.4.1 缺氧池 IC 反应器出水自流进入有效容积为820 m3 的缺氧池，其进水还包括四倍于曝气池进水流量的混合液和一倍于曝气池进水流量的回流污泥（回流量可根据实际需要进行调节）。废水在缺氧池中发生反硝化反应，利用IC 出水中的BOD（有机碳化物）作为氢供体，可将硝化混合液中的硝基氮还原为氮气脱除。缺氧池中装有潜水搅拌器一个以保证废水的均匀混合。 2.4.2 曝气池 曝气池是好氧处理的核心池体，曝气池有效容积约为1650m3，曝气池硝化反应污泥负荷为0.05kgTKN/kgVSS.d，其主要作用在于去除污水中的COD 以及产生硝化作用，将氨氮转化为硝基氮，为缺氧池的反硝化反应做准备，使得脱氮效果得以实现，并大大降低废水中的COD。在曝气池中发生实质性的COD 到CO2 和H2O 转化，废水中的大部分有机污染物因微生物生长转化成污泥。为保持曝气池的污泥浓度在预设值，必须定期将剩余污泥从系统中排出。 2.4.3 曝气系统 曝气池的标准需氧量约为132kg/h，池底均匀分布约1000 个微孔曝气头，空气由罗茨鼓风机通过曝气头提供，进行微孔曝气。鼓风机单台供氧能力为19.5m3/min，两用一备，其中一台变频控制。 2.4.4 二沉池 来自于曝气池的泥水混合物重力流入一座直径为16m 的二沉池（设计表面负荷约为0.5m3/m2/h）。在二沉池中活性污泥依靠重力沉降得以与处理后的废水分离。经沉降分离后的废水经二沉池溢流堰流入出水井排放。二沉池中沉淀的污泥用污泥回流泵部分送回到缺氧池。回至缺氧池中的回流污泥的流量连续监测。部分回流污泥作为剩余污泥送至污泥脱水系统。 2.5 化学处理 2.5.1 终沉池 为使出水留有余量，设立终沉池一座。二沉池出水经静态混合器混凝反应后自流到一座直径12m 的终沉池（设计表面负荷0.75m3/m2/h）。泥水混合液在终沉池中通过重力沉降实现固液分离。通过管道混合器投加混凝剂PAC 和絮凝剂PAM，去除部分不可生物降解的COD，出水达标排放。 2.6 化学投药系统 该废水处理厂共设三套化学投药系统用于投加碱、PAC、PAM。 2.6.1 碱投加系统 碱液（30%）由碱卸料泵提供给容积为10m3 的碱储罐。碱储罐中可以产生高、低液位报警。碱投加泵可用于向调节/预酸化池与循环池投加NaOH 以控制其pH，该罐设有排空管和罐体围堰。 2.6.2 混凝剂投加系统 PAC（10%）由混凝剂卸料泵供给容积为5m3 的混凝剂储罐。混凝剂计量泵用于向静态反应器中投加PAC 以混凝悬浮物SS，从而进一步去除废水中SS。 2.6.3 絮凝剂制备系统 在使用之前聚合物先在絮凝剂溶解罐中制备为0.1％的溶液，配好后放入絮凝剂储罐，然后用计量泵一部分送入静态混合气中以絮凝悬浮物SS，一部分送至脱水机前部的絮凝罐与污泥混合，用于污泥脱水系统。在投加管线上配备有流量计以计量投药量。聚合物制备罐配有浮球液位计以产生高位和低位报警。 2.7 污泥处理 废水处理厂产生的废弃污泥将从二沉池及终沉池排出。排出的污泥干固物含量较低，需进行机械脱水设备处理以提高其干固物含量。 2.7.1 污泥量 公司原水TSS 约为1000mg/l，假设初沉出水的TSS 为300mg/l，估计收集的初沉污泥量为1400kg/d，由板框压滤处理。预计收集的二沉废弃污泥的量为1200kgTSS/day，浓度约为1.0%。即废弃污泥的流量约为5m3/h。 2.7.2 污泥浓缩池 来自二沉池的好氧剩余污泥与终沉池的化学污泥进入污泥浓缩池混合浓缩。 2.7.3 污泥脱水机系统 二沉池污泥及终沉池的化学污泥至污泥浓缩池经泵与来自絮凝剂制备罐的絮凝剂一起进入带式污泥脱水机系统（带宽B=1m）进一步进行浓缩脱水后外运处置；污泥干度估计为20%，因此产生污泥量0.25m3/h。压滤后的滤液经滤液池收集后，再泵入缺氧池。聚合物制备罐配有浮球液位计以产生高位和低位报警。 2.7.4 絮凝剂溶解罐 污泥机械脱水时需要投加絮凝剂来提供污泥脱水性能，絮凝剂干粉最高消耗量估计为每吨干污泥4.0kg。0.1%浓度的絮凝剂从絮凝剂溶解罐中由计量泵加入脱水机前部的絮凝罐与污泥混合产生絮凝作用，然后进入带式压滤机进行污泥脱水处理。絮凝剂溶液罐配有浮球液位计以产生高位和低位报警。 2.8 废气处理 废水在厌氧处理过程中会释放异味气体如硫化氢。因此，在调节/预酸化池、循环池、IC 厌氧反应器的顶部、缺氧池连续抽取废气（各池子设有进风口），并由废气风机送至涤气塔脱除异味。废气风机为玻璃钢风机，连续运转。涤气塔顶部用碱液连续喷淋，洗涤液循环使用，当pH 较低时，NaOH 投加泵向其注入碱液。洗涤液池装有浮球阀自动补水，溢流水流入调节池。涤气塔内部设有陶瓷填料床。 第三章 主要工艺介绍 3.1厌氧生物工艺 3.1.1水解酸化原理 水解在化学上是指化合物与水进行的一类反应的统称，它是一种酶反应，致共价键发生变化和断裂，可致化合物在分子结构、形态上发生变化，它常常是各种难降解高分子有机物质进行生物处理的限速阶段。酶的特异性和高效性特征，使得酶的催化反应比无酶反应快 106～1013倍。在生物处理过程中，水解是指有机质进入细胞前，在胞外进行的生物化学反应，微生物通过释放自由胞外酶和连接在细胞外壁上的固定酶来完成生物催化氧化反应，以实现大分子物质的断裂和不溶性物质的水溶过程。酸化是一种典型的发酵过程，是有机化合物作为电子受体同时也是电子供体的生物降解过程。经水解生成的小分子有机物进入发酵菌的细胞内，在胞内酶作用下分解为各种类型的挥发性有机酸，如甲酸、乙酸、丙酸、丁酸以及乳酸等，提高了废水的生物降解性能，改变了难生物降解有机物质生物处理的路径。水解酸化是生化处理的第一阶段，其对毒性物质的接触驯化过程，较好地缓冲了后续好氧生物处理负荷。 3．1．2 水解(酸化)过程进行程度的判断 3.1.2.1 VSS 变化 以颗粒态有机物为基质的水解酸化反应器，随着水解酸化反应的进行，颗粒态有机物被转变为溶解态有机物，导致 VSS 的减少。但是对于不同结构的水解反应器而言，VSS 的减少并不完全是由反应器的水解作用造成的，因此，单独用 VSS 的变化只能部分的判断水解酸化反应器的水解状态。 3.1.2.2 挥发性有机酸的变化 废水中的有机物被水解酸化的产物一般为有机酸。因而，测定反应器进、出水挥发性有机酸的变化，可直接反应水解酸化反应器的工作状况。进、出水中的差异越大，说明反应器内水解酸化程度越好。 3.1.2.3 pH 值变化 废水中的糖类、蛋白质及脂肪等大分子物质被水解、酸化为各种脂肪酸后，将引起水解液 pH 值下降。因此，测定反应器进、出水的变化可间接反应水解酸化过程进行的程度，是目前实际工程中最为简便的方法之一。但当进水基质浓度较低或含有大量缓冲物质时，这一指标将不适用。此时，水解程度可能进行的很好，而出水 pH 值下降并不明显。 3.1.2.4 溶解态 BOD 和好氧速率的变化 废水经水解酸化后，非溶解性有机物和难生物降解的有机物质被转变为溶解性的易生物降解的物质，致使水解反应器出水溶解态 BOD 值有增高趋势。此外，水解酸化后，废水的好氧速率明显提高。因此，测定反应器进、出水溶解态 BOD 及好氧速率的变化，可直接反应水解反应器内的工作状态。 3.1.2.5 BOD5/COD值的变化 BOD5/COD可用来表示废水的可生化性。水解酸化池可以把悬浮态的有机物转化成溶解态，难降解的大分子有机物转化为易降解的小分子有机物，进而提高废水的可生化性，因而表现在出水BOD5/COD值比进水的BOD5/COD值增高，两者之间相差越大，表明水解酸化效果越好。 3.1.2.6 有机物构成的变化 水解酸化过程可使大分子环状结构及长链结构的有机物变为小分子、直链及短链结构的有机物，因而通过测定有机物种类可知水解酸化的效果。 3.1.3水解酸化工艺特点 水解酸化工艺即是将污水厌氧消化的停留时间控制在水解酸化阶段，不进入产氢产乙酸阶段，是利用兼性水解酸化菌进行废水生物处理的工艺，兼性菌的数量要占到 80%以上。兼性菌具有繁殖速度快，适应能力强，对毒性不敏感的特性。一般而言，随着微生物耗氧能力的降低，其代谢能力和生长速率都是逐渐降低的。生物降解生化反应是一系列的氧化还原反应，随着耗氧能力的降低，生化反应所产生的能量是逐渐降低的。氧作为末端电子受体能为细胞生长提供最大能量，而产甲烷菌所提供的能量最少。另外，随着耗氧能力的降低，生化反应的半饱和常数Ks确是逐渐增大的。因而，从热力学角度和动力学角度都说明，兼性菌具有比厌氧菌更强的生理代谢作用和有机质降解能力。将水解酸化处理作为各种生化处理的预处理，可提高污水生化性能，降低后续生物处理的负荷，因而被广泛运用在难生物降解的化工、造纸及有机物浓度高的食品废水处理中 。 水解酸化工艺与单独的厌氧工艺相比，具有以下优点： （1）水解酸化阶段所产生的产物主要为小分子有机物，可生化性得到进一步提高，从而减少了后续好氧处理的反应时间，降低了处理能耗。 （2） 水解过程能较好地适应悬浮颗粒物的存在，同时能较好地降解这部分物质，从而减少了污泥量，降低了污泥的 VSS。水解酸化反应器一般不需要加热，产生剩余污泥量少，可在常温下使固体颗粒物迅速水解，实现污水、污泥一次处理。 （3） 水解酸化反应器不需要严格的密闭，不需要复杂的搅拌设施，不需要水、气、固三相分离器，降低了造价，便于维护，适应于大、中、小型污水厂。 （4） 水解酸化反应器进水并不需要严格厌氧条件，包括具有氧化作用的化合物，如硝态氮、亚硝态氮等。反应控制在水解酸化阶段时，在许多情况下，酸化过程也不完全。因此甲烷化过程基本不发生，也没有产气过程，出水的不良气味较厌氧发酵少很多。 （5） 水解酸化反应迅速，水力停留时间短，故水解反应器的体积小，节省基建投资。虽然从原理上讲，水解酸化是厌氧消化全过程的前段。但水解酸化-好氧处理工艺中的水解酸化段和其他厌氧处理中的水解酸化过程追求的目标不同。水解酸化--好氧处理系统中的水解酸化段的目的主要是将原水中的非溶解态有机物转变成溶解态有机物，将难降解的大分子物质转变成易降解的小分子物质，进而提高废水的可生化性，以利于后续的好氧生物处理；在混合厌氧消化系统中，水解酸化是和整个厌氧消化过程有机的结合在一起，共处于一个系统中，水解酸化的目的是为混合厌氧消化过程中的甲烷化阶段提供基质；而两相厌氧消化的产酸段是将混合厌氧消化中的产酸段和产甲烷段分开，以便形成各自的最佳环境，同时产酸段对产生的酸的形态也有要求。 3.2 IC内循环反应器的发展 1985年,荷兰PAQUES公司建立了第一个IC中试反应器,1988年,第一座生产性规模的IC反应器投入运行。目前,IC反应器已成功应用于啤酒生产、食品加工等行业的生产污水处理中。由于其处理容量高、投资少、占地省、运行稳定等特点,引起了各国水处理人员的瞩目,有人视之为第三代厌氧生化反应器的代表工艺之一 处理工艺 有机COD负荷/Kg.m3.d-1 水力停留时间/h 接触消化池 2-4 》4 UASB 5-15 4-8 压氧愉循环反应器（IC） 15-40 1-5 3.3 IC反应器的工作原理 经过调节pH和温度的生产废水首先进入反应器底部的混合区,并与来自泥水下降管的内循环泥水混合液充分混合后进入颗粒污泥膨胀床进行COD的生化降解,此处的COD容积负荷很高,大部分进水COD在此处被降解,产生大量沼气。沼气由一级三相分离器收集。由于沼气气泡形成过程中对液体所作的膨胀功产生了气体提升作用,使得沼气、污泥和水的混合物沿沼气提升管上升至反应器顶部的气液分离器,沼气在该处与泥水分离并被导出处理系统。泥水混合物则沿泥水下降管进入反应器底部的混合区,并与进水充分混合后进入污泥膨胀床区,形成所谓内循环。根据不同的进水COD负荷和反应器的不同构造,内循环流量可达进水流量的0.5-5倍经膨胀床处理后的废水除一部分参与内循环外,其余污水通过一级三相分离器后,进入精处理区的颗粒污泥床区进行剩余COD降解与产沼气过程,提高和保证了出水水质。由于大部分COD已被降解,所以精处理区的COD负荷较低,产气量也较小。该处产生的沼气由二级三相分离器收集,通过集气管进入气液分离器并被导出处理系统。经过精处理区处理后的废水经二级三相分离器作用后,上清液经出水区排走,颗粒污泥则返回精处理区污泥床。 3.4 工艺特点 3．3. 1 工艺优点 根据上述的理论分析和工程实践,我们可以得出IC反应器具有以下的技术优点: （1） 容积负荷率高,水力停留时间短。对低浓kgCODm3·d,水力停留时间仅为2.1-3h,COD去除率稳定。 （2） 对于处理相同COD总量的废水,IC反应器体积相对UASB反应器体积更小,投资更省,加之4~8倍的高径比,所以占地更省,这一点有很大的现实意义。 （3） 由于IC反应器内生物量大,内循环液与进水混合均匀,所以系统抗冲击负荷能力强,运行稳定。这一点也是生物处理的共性。此外,由于内循环技术的采用,致使污泥活性高、增殖快,为反应器的快速启动提供了条件。IC反应器启动期一般为1-2个月,而UASB的启动周期达4-6个月。 （4） 由于采用了内循环技术,IC工艺可充分利用循环回流的碱度,有利于提高反应器缓冲pH变化的能力,从而节省进水的投碱量,降低运行费用。 （5） 根据以上特点,可以对IC反应器进水水质特点作一简单分析。IC反应器效能高,HRT短,为了能形成内循环,废水COD值宜在1500mgL以上，进水碱度宜高些,这样易保证系统内pH值在7左右,维持厌氧处理的适宜环境因素，进水SS值不宜过高,虽然不同废水的SS中易降解、难降解和不可降解物质所占比例不同,但从长期运行稳定的角度看,SS值应偏低一些。 3.3.5 新的问题 客观地认识一个新的工艺是进一步开发研究的基础,COD容积负荷大幅度地提高使IC反应器具备很高的处理容量,同时也引入了新的问题: （1） 污泥分析表明,IC反应器比UASB反应器内含有较高浓度的细微颗粒污泥(形成大颗粒污泥的前体),加上水力停留时间相对短和较大的高径比,所以与UASB反应器相比IC反应器出水中含有更多的细微固体颗粒,这不仅使后续沉淀处理设备成为必要,还加重了后续设备的负担。事实上,研究IC反应器内颗粒污泥的性质,正是进一步揭示IC工艺机理的一个出发点。 （2） 由于采用内循环技术和分级处理,所以IC反应器高度一般较高,而且内部结构相对复杂,不但增加了施工安装和日常维护的困难,对水泵动力消耗也存在负面影响。当然,由于IC反应器水力负荷较高,所以动力消耗还需结合实际综合考察。 （3） 前已述及,为适应较高的生化降解速率,许多IC反应器的进水需调节pH值和温度,为微生物的厌氧降解创造条件。从强化反应器自身功能的程度看,这无疑增加了IC反应器以外的附属处理设施,尽管目前大多数厌氧工艺也需要调节进水的温度和pH值。 3.4 A/O工艺的描述 3.4.1生物脱氮的原理 3.4.1.1硝化反应 硝化反应是将氨氮转化为硝酸盐氮的过程（如图2）。它包括两个基本反应步骤:首先由亚硝酸菌的反应;再由硝酸菌}亚硝酸盐转化为硝酸盐的反应。其中亚硝酸菌有亚硝酸单胞菌属、亚硝酸螺杆菌属和亚硝酸球菌属等;硝酸菌有硝酸杆菌属、硝酸螺菌属和硝酸球菌属等。亚硝酸菌和硝酸菌都是化能自养菌，它们利用CO2. C03-和HC03-等作为碳源，通过与NH3, NH4+或N02的氧化还原反应获得能量。其反应过程可用下式表示: NH4++02+HC03→C5H7N02(亚硝酸菌)+NO2- +H20+H2C03 NO2- +NH4++H2C03+HC03 +02→C2H7N02(硝酸菌)+N03 +H20 NH4++02+HC03-→CSH7N02(亚硝酸菌+硝酸菌)+N03 +H20 通过物料平衡计算，在硝化过程中，每氧化1gNH4+-N需要4.25g的氧和7.07g的碱度(以CaC03)计，亚硝酸菌和硝酸菌分别增殖0.146g和0.019g。 3.4.1.2反硝化反应 反硝化反应是将硝化过程中产生的硝酸盐或亚硝酸盐还原成N2的过程。反硝化菌一般属异氧型兼性缺氧菌，在有氧存在的条件下，利用氧呼吸;而在缺氧或者厌氧同时存在硝酸或亚硝酸离子的条件下，则利用这些离子中的氧来进行呼吸。其反应过程可用下式表示(以甲醇为有机碳源): N03 +CH30H+H2C03→N2+HC03- +H20+微生物细胞 N02 +CH30H+HZC03→N2+HC03+H20+微生物细胞 通过物料平衡计算，还原1g的N03一可提供2.6g的氧，消耗3.7gCOD，同时产生约3.57g的碱度(以CaC03)和0.45g新细胞 3.4.2硝化-反硝化反应的影响因素 3.4.2.1 pH的影响 在硝化阶段中，因为消耗水中的碱度而使pH下降;而在反硝化阶段，要产生一定的碱度，使得pH上升。在混合培养体系中，亚硝酸菌的最适宜pH为7.0-8.5，硝酸菌的最适宜pH为8.0-8.4。当处理一般性废水时，pH在7左右，更容易进行亚硝酸氧化反应。反硝化菌的适宜pH为6.0-7.5。所以，对于硝化一反硝化过程的pH值应该调节在其最适宜的范围。 3.4.2.2 DO的控制 溶解氧含量的高低是工艺中很重要的控制参数，直接影响了处理工艺中好氧菌、缺氧菌、厌氧菌的含量和分配比例，从而影响整个处理工艺氮的去除效率在一般情况下，进行硝化反应时，DO的影响比一般BOD物质氧化的影响要大，DO必须控制在2mg/L以上:在反硝化过程中，由于反硝化菌属异氧型兼性缺氧菌，在DO充分的条件下首先利用溶氧，这就抑制了反硝化反应的进行，通常在悬浮型活性污泥系统中，DO要求小于O.5mg/L。具体DO控制要根据反应器及曝气方式的不同而有所改变。 3.4.2.3温度的控制 硝化反应的最适宜温度是30-35 ℃，反硝化反应的最适应温度为34-37℃。 3.4.2.4 C/N的控制 从前面反硝化反应方程可以看出，在反硝化过程中需要有一定量的碳源，一般认为，当废水中BOD/TN>3，即碳源充足，不需外加碳源。反硝化的碳源可分为3类。第一类是易于生物降解的溶解性有机物，如甲醇、乙醇及葡萄糖等；第二类为可慢速生物降解的有机物，如淀粉、蛋白质等；第三类为细胞物质，细菌利用细胞成份进行内源反硝化。 3.4.3 A/O的发展 A/O生物法脱氮工艺是在20世纪80年代开创的工艺，其主要特点是硝化反应器放置在系统之首故又称为硝化生物脱氮系统，故又称为前置反硝化生物脱氮系统。这是目前采用比较广泛的脱氮工艺。 3.4.3.1 A/O工艺的特点： (1)流程简单，构筑物少，节省基建费用，运行费用也低，占地面积小。 (2)好氧池在缺氧池的后面，可进一步去除反硝化反应留下的有机污染物，确保出水水质达标。 (3) 硝化液回流（内循环）液中含有一定量生物降解有机物，为缺氧硝化提供碳源，作为反硝化的电子供体，保证脱氮的生化条件。 (4) 缺氧池置于好氧池之前，既可减轻好氧池的有机负荷，又可改善活性污泥的沉降性能，以利控制污泥膨胀，反硝化过程产生的碱度可以补偿硝化反应过程碱度的消耗，形成碱度平衡。 3.4.3.2 A/O工艺存在的问题： 在A/O生物脱氮系统中缺氧池和好氧池可以是两人独立的构筑物，也可以建在同一个构筑物里，用隔板隔开。在此工艺中混合液的回流比的控制是最为重要的，若控制过低，则将导致缺氧池中BOD/NO3-过高，从而使反硝化菌无足够的NO3-作电子受体而影响反硝化速度；若控制过高，则将导致BOD/NO3-过低，从而使反硝化菌无足够的碳源作电子供体，从而抑制反硝化菌的作用。 本工艺不足之是该流程的沉淀处理水是来至好氧曝气池，因此在处理中含有一定低浓度的硝酸盐，如果运行不当，在沉淀池中发生反硝化反应，使污泥上浮，处理水质恶化。通常要求污泥斗存量不宜过大，污泥在污泥斗中存贮时间不宜过长，采用连续排污也是可以考虑的一种方式。 第三章 调试运行及影响因素 3.1 IC调试运行 3.1.1厌氧系统的接种 由于本工程设计的IC反应器负荷较高，污泥的接种是从同类型行业接种的运行较好的厌氧颗粒污泥，接种量为300 m3，厌氧颗粒污泥用转速较低的螺杆泵打入反应器内。相关设备安装完毕后，向IC内部注入清水，加到上部三相分离器，调节上部的溢流堰的高度，使IC出水达到均匀。 3.1.2 IC反应器的启动 3.1.2.1 进水的初始负荷 反应器开始正式启动运行后，要掌握好进水的初始负荷。进水的初始负荷根据反应器内的颗粒污泥的性质来确定。因为这一阶段的目标是使反应器逐渐进人“工作”状态，从微生物学角度看，它实质上是使菌种由休眠状态恢复、即活化的过程，在这一过程中，有一个停滞期存在。当菌种从休眠中恢复到营养细胞的状态后，它们还要经历对废水性质的适应。也就是说，反应器内的接种污泥需要有一段的时间在合理的驯化过程中经过一定的选择而得一个合理分布的微生物群体。在这一阶段中，如果进水负荷太高，反应器中的污泥量会迅速增长，从而使反应器内各种菌群数量不平衡，降低运行的稳定性，一旦控制不当便会使反应器酸化如果进液的浓度和负荷太小，则不利于以后负荷的提高，从而延长了反应器启动所用的时间. 3.1.2.2进水COD浓度 进水COD浓度的高低同样也影响反应器启动。进水有机物浓度越高，对反应器内颗粒污泥的冲击越大，很容易导致反应器底部颗粒污泥酸化，产酸菌繁殖，而产甲烷菌受抑制;相反如果进水COD浓度低，则产甲烷菌受抑制的程度降低。 3.1.2.3 温度、pH值 反应器中的温度和进水的pH值是启动过程中最基本的控制参数。理论上对大多数产甲烷菌来说最佳的生长温度为35-40℃，最佳pH为6.5-7.8,pH过低(6. 4)或过高(8. 2)都会对产甲烷菌产生严重抑制。因此，pH值对厌氧反应器启动的影响很大，若控制不好，可能导致反应器酸化，从而使启动失败。pH的变化不仅受到进水COD值的影响，还与废水水质、反应系统中脂肪酸浓度的积累有关。出水中的挥发性脂肪酸含量在5-10meq/L 之间时，在数小时后须再取样测定，如果挥发性脂肪酸在降低则没有问题，但如果挥发性脂肪酸含量还在上升高就必须降低负荷。在大多数厌氧装置中出水挥发性脂肪酸含量为5meq/L则表示反应器工作状态良好。 3.1.3 的IC反应器的工作状态 1.​ 产气量稳定。 2.​ 出水挥发性脂肪酸含量小于5meq/L。 3.​ 出水pH值稳定。 4.​ 污泥层pH>7.5。 5.​ 没有污泥流失。 6.​ 被洗出的TSS量相对较低。 7.​ COD去除率稳定。 8.​ 温度稳定。 3.2.4 工艺故障处理 3.1.4.1 超负荷 超负荷会引起污泥和出水的pＨ下降，出水中脂肪酸含量上升，污泥被洗出等问题。处理：减少进循环池的水量使COD负荷下降。 3.1.4.2 pH超出范围 如果IC进水、出水或是污泥的pH过高或过低，则废水泵会自动停止运行。处理：投加碱及校准pH仪表。 3.1.4.3进水含有脂肪/油 污泥被洗出。处理：停止反应器供水,延长污水在调节预酸化池停时间。 3.1.4.4 进水温度超出范围 如果进水温度过高，则进水泵自动停止。如果进水温度太低，则污泥活性下降。处理：用热蒸汽给水加热，达到35—38℃正常范围。 3.1.4.5硫化物毒性 产甲烷活性的下降会造成产气量低，出水的挥发性脂肪酸含量高，出水pH低及最终污泥失活。处理：提高进水pH，注意可能产生的碳酸钙沉淀。 3.2 A/O调试运行 3.2.1污泥的接种 由于好氧污泥的特殊性好氧池接种的好氧污泥，必需是相同的好氧污泥，接种量为80m3。 3.2.2　好氧污泥的培养驯化 好氧池接种好好氧污泥后，在好氧池中加入部分清水使进入的好氧池的污水得到稀释，降低污水的COD浓度，3天后好氧污泥开始生长，逐步向池中注入污水，提高有机负荷，进行好氧污泥的培养。 3.1.3硝化细菌与反硝化细菌的驯化培养 在缺氧池和好氧池污泥培养过程中，根据进水pH的变化采用纯碱调节，使其稳定在7-8.5之间，并随污泥的增长逐渐加曝气量，使DO保持在3-5mg/l,进行混合液回流，经过5—10天培养，缺氧池开始有气泡生成，并随回流污水量的加大，气泡也增多。经过对缺氧池和好氧池进出水水质的化验也表明氨氮和硝态氮的去处率也在逐渐增加。由于好氧池的污水量的增加，好氧池开始有出水，进入二沉池后，通过沉淀，有污泥沉淀在池底，这时开始污泥回流，经过10—15天时间的培养,污泥开始成熟。 3.3 A/O系统的运行 3.3.1 DO的控制 好氧硝化将好氧段溶解氧控制在2.0-4.3 mg/L，通过变频风机控制溶解氧体积分数，既能满足有机物的氧化分解作用，能满足氨的硝化作用，好氧段混合液中的NH3-N仅在0.3-0.9 mg/L_之间 缺氧反硝化在实际运行DO对反硝化反应的影响，对好氧段的溶解氧进行控制将DO控制在2-4mg/L之间，去除率可达70%-98%，脱氮效果良好，缺氧段DO控制在0.2mg/L以内时其脱氮效果稳定。 3.3.2 混合液回流比(R)的控制 混合液回流比(R)是影响脱氮效果的又一重要因素,混合液回流的作用是向反硝化反应提供硝态氮,使其作为硝化反应的电子受体,从而达到脱氮的目的。混合液回流比不仅影响脱效果，也影响工艺的动力消耗，是一项非常重要的参数。循环比在50%以下，脱氮率很低，循规蹈矩环比在200%以下脱氮率随循环比增高而显著上升。循规蹈矩环比高干200%以后，脱氮率提高就比较缓慢了。本工艺混合液回流比设计为130%。 3.3.3 污泥分离液的处理 由于系统中所排放的剩余污泥在污泥浓缩池内停留时间较长，污泥处于内源呼吸阶段，使得部分微生物解体，导致已经进入微生物体的部分氮素再次返回液相中，即进入污泥浓缩池上清液回到兼氧池；污泥用带式压滤机脱水外排。 3.4 A/O常见问题及处理 3.4.1 泡沫与浮渣的控制 3.4.1.1产生泡沫与浮渣的原因 曝气池表面形成泡沫和浮渣是活性污泥工艺中，另一个在调试、运行阶段常见的问题，这会引起出水SS超标、景观恶化。引起问题的微生物通常属于诺卡氏菌Nocardia和Microthrix两类。虽然许多引起泡沫和浮渣的原因还不清楚，但一般都会与污泥停留时间过长和废水温度过高有关。这说明引起问题的微生物属于生长缓慢型。 3.4.1.2 泡沫与浮渣的处理 解决这一问题的简单方法是将污泥停留时间控制在6d以内。既然这类微生物引起的问题主要是泡沫和浮渣，那么可去除这些泡沫和浮渣。污泥的停留时间要降到非常低的水平，从而将产生泡沫和浮渣的微生物排出系统。如果已产生泡沫可用消泡剂去除泡沫；浮渣可打捞出去。 3.4.2 污泥上浮 3.4.2.1污泥上浮的原因 在具有氨氮硝化功能的活性污泥法工艺中，其沉淀池中可能发生污泥上浮。如果在沉淀池的污泥层中发生反硝化作用，就会有氮气气泡产生，并粘在污泥表面。大块的污泥就会浮到沉淀池表面聚集起来。这些块状的污泥不但影响水面，而且会引起出水SS上升。 3.4.2.2 处理方法 抑制曝气池中的硝化作用,缩短污泥停留时间可以从系统中取出生长缓慢的硝化细菌,如果不形成硝酸盐，就不会产生反硝化作用和氮气,污泥就不会上浮了。 第四章 设备工况与设备管理 设备工况的稳定与众多因素有关，其中最关键的因素是设备本身的运行状况。如果设备本身状况良好，只需要采取进、出口调节、变速调节即可获得理想工况点，且相对较稳定。如果无法保证设备的运行状况，设备运行工况点变化就会很大，无法满足工艺运行要求。可见，保证设备工况点处于高效区的保障因素是严格的设备管理措施，延缓设备的磨损和腐蚀，减少维修，使设备保持稳定的运行状况。机械设备管理，就是对企业设备运动的全过程进行计划，组织和控制。 “全过程”即从选购设备，投入生产领域，以及在生产领域内使用维护、磨损及其补偿，直至报废退出生产领域为止的过程。因此，机械使用管理及运行管理是、机械设各管理下作的重要组成部分。 机械使用是产生有形损耗的主要过程，机械使用不当，不仅直接缩短机械寿命，增加机械运行成本、修理次数和费用，并经常影响生产任务的完成。特别是进口关键设各，如果使用管理下作欠缺，一日发生事故，不仅修复周期长，费用高，而且严重影响生产运行。因此，应重视机械的使用管理。污水处理厂的机械设各在运行过程中。虽然负荷变化不大，但却是长期连续运转。下作介质的腐蚀性较大，并遭到自然环境较严重的侵蚀。随着使用时间的增加，机械内部和外部的上作条件将不断恶化，其结果必然使磨损加剧，性能变差，消耗增多，如继续使用必然影响工作效率，因此，必须加强机械的技术保养和检查。设备的技术保养是指为了保持设备正常的技术状态，延长设备的使用寿命，按标准进行的检查与润滑、间隙的及时调整及隐患的消除等一系列日常工作，按照保养工作量大小，难易程度与作业范围，可以分为日常保养，一级保养，二级保养二种类别。严格执行技术保养规定会收到如下效果: （1）经常保持完好状态，可以保证随时启动。 （2）机械各附属装置及零、部件的技术状态保持均衡，以达到最高的大修间隔期。 （3）使能源及零配件达到最低消耗。技术保养能提高机械使用效益，对于降低运行成本，保障安全运行和延长机械使用寿命具有重要意义。 设备的检查是对设备的运行情况，工作精度，磨损及腐蚀程度进行检查和检验，通过检查及时发现和消除设备的隐患，针对发现的问题，提出改进维护保养的措施，并制订修改计划，做好修理前的准备工作，提高修理的效率和修理质量。按照检查的时间间隔，设备检查可以分为口常检查，定期检查和修理等检查，按照检查内容，分为机能检查和精度检查。 依据污水处理行业的机械运行使用特点，技术保养可具体分为5种技术类别:试运行保养、例行保养、定期保养、换季保养、备用期保养。对机械技术保养的基本要求是:清洁、紧固、调整、润滑、防腐，机械在使用过程中必然发生磨损、疲劳、变形和腐蚀现象，使机械的动力性、经济性、紧固性及可靠性降低。当这些变化达到一定程度，机械就会发生故障，必须进行恢复性、平衡性、或临时性的技术维修，保持机械的正常工作状态。为了保证设备经常处于良好的技术状态，根据设备磨损规律的特性，在设各管理中应采取以下有效措施: （1）设备的正常磨损阶段要加强对设备的合理使用，精心维护保养，尽量延长设备的最佳技术状态的延续时问，以保证优质、高产，提高经济效益。 （2）加强对设备的日常检查和定期检查，掌握磨损情况的发展变化，在设备进入剧烈磨损阶段以前，及时进行修理，防止影响生产。 （3）研究、掌握各类设备的磨损规律，准确把握各类零件的使用期限，进行预防性的计划修理。 根据设各故障规律应采取的措施: （1）在初期故障期，故障主要是由设计、制造巾的缺陷引起，因此，减少故障的卞要对策是严格认真做好设备的前期管理，在设备出厂前严格地试验运转，按规定调试验收，细致地研究操作方法，并将制造的缺陷反馈给设备制造厂。 （2）在偶发故障期，发生故障的原因主要是由于操作失误所致，因此主要对策是加强操作管理，做好日常维护和保养。 （3）在磨损故障期，由于设备的某些零件，已达到使用寿命，因此主要对策是进行预防性维修，还应在适当时期进行设各的技术改造。 正确合理地使用设备，应从以下几个方面着手: （1）合理安排生产任务，提高设各利用率 （2）要为各种设备配备合格的操作人员 （3）为设备创造良好的环境 （4）建立健全合理使用设各的规章制度 设备维修是指通过修复或更换磨损零件，调整精度，排除故障，恢复设备原有功能而进行的技术活动，其主要作用在于恢复设备精度，性能，提高效率，延长使用寿命，保持生产能力。按功能不同，设备修理可以分为恢复性修理和改善性修理两种类型。按修理的程度分为小修，中修，大修。期的维修体制是事后维修，但这种维修方式往往会造成经济损失。而后推行的是预防性定期维修。预防性定期维修的间隔周期是根据统计结果确定的，在这个周期内仅有2%的可能出现故障，而98%的设备还有剩余的运行寿命，这种谨慎的定期大修反而增加了停机率。在维修过程中会破坏机械原来的良好配合，降低了可靠性，造成故障率上升，也造成维修费用上升。因此，将预防性维修逐步过渡到状态维修已经成为提高生产率的一条重要途径，也是现代设备管理的需要。 设备状态监测的实质是了解和掌握设备在运行过程中的状态、评价、预测设备的可靠性，早期发现故障，并对其原因、部位、危险程度等进行识别，预报故障的发展趋势用状态监测时的立即停机检修转化为采用状态监测后的维持运行，避免不必要的停机，延长设备运行周期。 结论 在氮素污染不断加剧和人们环境意识日益增强的当今世界，除氮技术，特别是生物脱氮技术的研究和开发引起了人们的极大关注。 本文针对淀粉糖废水水质特点进行分析研究，通过工程在实际应用的了解，学习到IC反应器为第三代高效厌氧反应器， COD去除率高达85%左右，这在其它厌氧反应器中是少见的。了解IC的调试运行中控制因数，即操作方法有着积极的意义。A/O为进一步降低COD并达到排放标准提供了保证。 污水处理厂的运行，往往会因为某些原因与设计意图出现偏差，严重时甚至不能正常运行。这就要求工艺技术人员善于发现问题，勇于实践，在理解设计意图，吃透技术要求的前题下，充分挖掘工艺潜力 使处理系统经济、高效地运行。 参考文献: [1]王凯军,左剑恶,甘海南 UASB工艺的理论与工程实践 :中国环境科学出版社 [2]贺延龄 废水的厌氧生物处理 :中国轻工业出版社, [3]吴静,陆正禹,胡纪萃等 新型高效内循环(IC)厌氧反应器 :中国给排水 [4]周少奇 环境生物技术 ：北京科学出版社， [5]张忠祥 钱易 废水处理生物处理新技术 ：清华大学出版社， [6]张林生 水的深度处理与回用: 化学工业出版社 [7]王凯军 秦人伟 发酵工业废水处理 :化学工业出版社 谢辞 在我三年的大学生活中，学校为我们的学习提供了非常舒适的学习环境，在几个月的实习期间，使我有充分的机会来锻炼自己的实际操作能力，通过这几个月的实践，使我有机会把书本的理论知识与实际操作结合在一起。我们现在突出的成绩离不开学院领导和所有教师的培养，在撰写这篇论文是，包俊江老师及学校给我提供了巨大的帮助，在这里，我再一次表示深深的谢意。