供应商要求

目的 目的 本要求为确定供应商与××之间关系的原则性文件，是作为每一个××供应商所必须遵守的。 为保证产品具有稳定的质量，本要求阐明了在产品开发初期至批量生产的整个过程中供应商必须开展并完成的各项工作。此外，本要求明确了供应商需通过过程控制的方法来实现产品质量的一致性和可靠性。 供应商必须完全理解本要求的全部内容，并严格遵照执行。××各有关部门将按照本要求的内容对供应商产品开发各阶段的工作进行检查和认可。 本供应商质量要求包含： ■目 录 ■16页正文和30页附录。 目 录 条款 项 目 2 供应商要求和职责 2.1 供应商技术文件 2.2 来自××的技术资料 2.3 可行性 2.4 质量保证 2.4.1 F.MEA 2.4.2 生产体制规划 2.4.3 子供应商 2.4.4 产品控制规划 2.4.5 检验要求 2.4.6 检验设备状况 2.4.7 产品包装和运输 2.4.8 产品标志 2.4.9 工程更改 2.4.10 与技术的偏离 2.4.11 试验和检验及其保存 2.4.12 产品可追述性 3 供应商要求和规程 3.1 供设计适用性检验用的样品（原型） 3.2 供产品/工艺符合性检验用的样品（试生产） 3.3 供货起动 3.4 产品封样样件 4 由××公司进行的规程 4.1 供应商评价 4.2 供应商质量巡检员 4.3 供货一致性检查 4.4 供货质量问题 5 产品及其特性的分类 5.1 产品特性分类 5.2 工艺特性分类 6 质量要求 7 对供应商评审要求 7.1 过程AUDIT评审要求 7.2 供应商一日生产评审要求 8 其它 附 表 № 名 称 附表一 供应商为南亚提供的产品清单 附表二 过程潜在的失效模式及后果分析示例（P-FMEA）（最低要求） 附表三 控制示例（最低要求） 附表四 质量与合格证书（CQC报告） 附表五 图纸/标准清单 附表六 分供方及零部件/材料清单 附表七 设备、工装、模具清单 附表八 专用检具、检测设备清单 附表九 南亚产品用户反馈废品率（PPM）目标值 2 供应商要求和职责 2.1 供应商技术文件 供应商必须制定、执行和保证为××提供产品的质量和可靠性的书面规程（产品图纸、工艺文件和检验文件、质量保证手册、材料规格、试验报告等）。 这些规程必须提供给××采购部供应商质量巡检员进行审查。 有关提供给××的材料和/或产品中所含有害物质的文件： 产品在安全性、生态学和对环境的影响方面应符合国家法规要求，在初步洽谈或提交样件期间的产品必须提交与产品制造中使用的原材料或以后可能会使用的原材料内所含化学成分的有关文件。特别是产品必须不含镉，除非是图纸上特别提出要求，但应由南亚工程部批准。 2.2 来自××的技术资料 ××向供应商提供专用工程标准（图纸、标准、供应商质量要求等）并按需要更新这些标准。 供应商应将这些标准与其他更新资料一起保存好，保证它们在生产过程质量控制时能正确使用。 2.3 可行性 供应商在开发新产品或新工艺过程时，必须首先向××保证它们有能力开发和制造符合所有工艺要求的产品，并具有相应的供货能力。供应商应开展产品质量先期策划（APQP）工作，并报南亚采购部核准。详见本要求的§7.1。 2.4 质量保证 虽然产品的制造工艺和生产设备的独立选择、开发由供应商完全负责，但它们的质量保证体系至少应包含下列要求： 2.4.1 FMEA（故障模式和后果分析） 对所有产品和/或由供应商设计的产品，供应商必须评估与产品设计或工艺过程有关的潜在故障起因和后果。因此，供应商应使用故障模式和后果分析（FMEA）技术，通过对潜在故障模式的系统性分析，防止缺陷的发生。 FMEA技术适用于设计和制造工艺规程，因此： —— 对于供应商设计的所有产品，××要求供应商编制设计FMEA。 —— 对于供应商开发的所有产品，××要求供应商编制过程FMEA。 2.4.2 生产体系规划 供应商在独立开发生产工艺规程和独立选择生产设备的过程中，必须具备保证产品质量和可靠性所需的一切必要手段，以便通过测量关键特性的工艺能力来确保 充分性和性能一致性。 通过测量工艺过程能力Cp、Cpk，以便能评价生产过程是否能够保证零件特性在规定公差范围内（具体方法见9.01102/08—统计过程控制参考准则）。 2.4.2.1 工艺过程控制规划 供应商必须通过对工艺参数的动态控制，保证对制造和装配过程作最佳管理。 因此供应商必须使生产过程的所有关键特性处于控制之下。 生产中检查生产过程是否保持在受控状态所需的方法是： ​ 生产过程自动调整 这是结合在自动化系统中，以便在检测到生产过程偏移的基础上作自动调整。 ​ 通过计量检查 这个方法通过X-R控制图来识别决定生产过程易变性的系数，从而启动最适当的纠正措施来防止不合格产品的生产。 ​ 通过计数检查 通过计数来检查是应用控制图（P图、C图等）来合理地使用特性，并在定性数据（通过或不通过、存在或不存在等）的基础上进行分析，从而采取纠正措施，使缺陷大大地减少。 附注：这些检查是在经分析后，判断它们不能用计量检查的情况下进行的。 2.4.3 子供应商 供应商必须对子供应商的符合性作预防性评价，以保证子供应商按照上述的要求执行，并与供应商采用相同的质量控制体系。 不论使用哪一种方法，供应商应保证对不合格产品与子供应商一起立即采取纠正措施，且应将评估准则和采取的措施通知××。 只有当子供应商在供货时所作的更改可能涉及生产过程周期和/或材料更改时，才需将这些更改通知××。 2.4.4 产品控制规划 在开始供货前，供应商必须编制控制计划并向××采购部提供，该计划应概括所供产品的所有检验和控制手段。 控制计划最低要求见“附表二”，控制计划应考虑以下内容： ​ 特性和相关重要性等级的说明（见5.1、5.2及表1）； ​ 被控制的工艺过程阶段； ​ 要接受检查的样品量； ​ 与制造或子供应商工艺过程稳定性有关的检查频度； ​ 所选择的检测、试验设备以及检查方法； ​ 检查频次和/或用于记录检验结果的文件。 控制计划还应该包括向××交货前对产品所作的功能、性能和可靠性检查。 如果制造流程中包括除正常流程以外的操作，则必须将控制计划扩展到这些操作。 2.4.5 检查要求 2.4.5.1 供应商的检具、量具和检验设备必须齐全且状态完好，以保证产品在制造过程中的所有阶段均能符合产品特性要求。检验设备的精度和校验必须按书面维护规程执行。 2.4.5.2 如果供应商不具备某些检查和试验所必要的设备，供应商必须： a）向××采购部告知他无法检查的特性以及他准备委托试验的合格实验室的名称； b）向××相关部门提交试验报告副本，必要时，试验报告副本必须与质量合格证书等文件一起提交。 c）在规定时限内保存好原始试验文件。 2.4.6 检验设备状况 2.4.6.1 ××需要时，供应商必须能表明在批量供货前，试验所得出的资料和检验设备早已投入到有效使用中。 2.4.7 产品包装和运输 产品包装方法的选择可能对产品质量有重大影响。供应商有责任向××咨询，并使用能保证所有产品无损坏地到达其目的地的包装方法。对已确定的包装方法的任何改动必须事先获得××的书面许可。 2.4.8 产品标记 2.4.8.1 供应商必须建立并执行对产品标记的管理规定，它保证： a）对仓库中的原材料、半成品和成品作明确的标记； b）在整个制造过程周期中明确地区分“合格”和“不合格”产品； c）对生产流转过程中的半成品零件作明确标记。 如果同一种产品还要供应其他客户，则供应商必须对装有供××使用的产品的工位器具进行标识。 2.4.8.2 发货时，供应商必须对批量的每个工位器具使用正确的标识。 2.4.9 工程更改 事先未得到××的正式许可，供应商不得对产品进行工程更改。供应商由于内部加工原因而想对产品进行更改（不论是由供应商还是由××提出的）时，必须提交更改批准申请书，并附上与原始产品鉴定相类似的重新鉴定的试验合格证书。 供应商只有在收到××批准书后才能进行更改，批准书不涉及有关工艺或制造问题的解决方法，这些方面应由供应商负完全责任。 供应商必须对产品和/或工艺过程（材料、加工工艺、处理等）的所有更改保持更改生效日期的记录。 供应商在更改产品供货之前应书面通知××有关部门。 在更改不涉及图纸号的情况下，对于更改产品的首次发货，供应商必须通过在发货文件（包装箱、装箱单、质量合格证书）上标明“更改”字样以示区别。 2.4.10 与技术标准的偏离 任何情况下对于具有关键特性和特定要求的产品，××不接受与技术标准偏离的批量供货。 2.4.11 试验和检验记录及其保存 供应商必须对产品的所有试验和检查结果进行记录，并在规定的时限内保存好这些记录：对于有W-K强制性要求并具有1D产品特性等级的试验和检验记录保存期为15年，同时供应商必须能随时提供其产品无质量缺陷的相关证明资料；对于其他受控特性的试验和检验记录保存期为2年。 供应商还必须要求其子供应商按上述规定执行。 包括子供应商在内的所有文件，在××需要时，供应商应立即向××提供。 2.4.12 产品可追溯性 在××技术文件上某些产品用下列符号进行标记： ​ w – k（强制性要求） ​ 1D（产品特性等级） 对于这些产品，供应商必须按以下方式进行处理： ​ 用上列符号在相应的文件（控制计划、检验文件等）上标明这些产品的相关工艺特性（见表1）。 ​ 用相关的工艺过程来控制产品的特性，以便保证100%的合格性。 ​ 建立相关制度，能明确地标记出制造日期、检查工号、检查日期、所用材料批号等，并能对每一批产品作确切的跟踪。 ​ 必须在批量供货的每个产品上标明制造日期或批号（按照标准0.00013）。 3 供货要求和规程 3.1 供设计适用性检验用的样品（原型） 对在原型设计阶段需要作为预防性评估的那些产品必须制备和提交样品。这些样品不需要由生产设备或工艺过程来进行生产。（由供应商自行设计的零件） 3.2 供产品/工艺符合性检验用的样品（试生产） 供应商所提供的样品，必须是从确定用于批量生产的设备和工艺过程的试制品中选取。（OTS样品） 供应商必须对样品进行完整的试验和检查，以保证所提供的样品全部符合技术标 准，并同时提供CQC报告（见附表四）。 ××可能要求公司有关人员到供应商处参加试验和检查。 供应商在供货起动期间和在以后的重新鉴定阶段（例如更改）都必须保证产品与技术标准的符合性。 3.3 供货起动 供应商在新产品和/或经更改的产品初次批量供货前，必须由××工程部、质量部对供应商提交的OTS样品进行鉴定认可，并经采购部对供应商进行一日生产（ODPT）评审合格，获得××采购部准许供货的正式书面许可（配套认可书）后。方可具有签订正式供货的资格。 3.4产品封样样件 对于××只提供总尺寸图纸和/或供货质量要求的某些产品，或对于那些具有诸如颜色、外观等不能在图纸或标准中充分表达或指出的特性的产品，需要产品封样样件。 在验收检查过程中，产品与要求的符合性是通过与产品封样样件的对比来确定的，因此，在有争议的情况下，当对涉及产品封样样件所代表的产品特性做出任何更改时，必须更换产品封样样件。同样，对于那些易腐蚀、易老化或存放周期所影响的产品封样样件应按期进行更新。 产品封样样件体系是由××有关部门管理的，对已通过产品认可的产品做标记或贴挂识别卡，其中之一将返回给供应商。 4 由××进行的规程 4.1 供应商评价 ××对供应商的评价共分为四个部分： ​  选点评审——××在新产品开发、产品更改及调整配套体系需增加新供应 商时，采购部将根据相关标准对潜在供应商进行评审。 ​  过程AUDIT评审——在供应商与××签订试制后，采购部将根据相关标准对供应商进行过程AUDIT评审。 ​  一日生产评审——在供应商的工装样品通过××认可后，采购部将根据相关标准对供应商进行一日生产评审。 ​  全过程AUDIT评审——在供应商成为××合格供应商，并开始大批量供货后，采购部将根据相关标准对供应商进行全过程AUDIT评审。 对已批量供货的供应商，在生产地点转移、生产条件发生变化、产品产量（按生产或销售要求所需的产量）有变动期间进行供货时，或产品出现质量问题未能满足用户及法规要求时，××采购部将对供应商适时进行评审，以便能评估供应商的组织和生产结构是否满足产品的质量。 注：上述评审的具体要求见§7供应商评审要求 4.2 供应商质量巡检员 为了保证供应商所供产品的质量和可靠性要求，××设置了“供应商质量巡检员”，以便： ​ 评估供应商每条生产线的适合性； ​ 检查供应商执行的质量控制体系的合格性； ​ 检查供应商在生产过程中进行的可靠性试验； ​ 与供应商一起识别和分析产品可能发生的重要问题； 4.3 供货一致性检验 ××保留对批量供货产品在接受和使用时对它们进行一致性检查的权利。 如果在接收检查时发现下列情况，××可将整批产品退货： ​ “自然的”拒收，即只要有一个关键特性和特定要求超出规定极限； ​ “统计性”拒收，是指那些非关键特性和非特定要求虽然不能满足标准要求，但偏差属“可接受的”范围的产品，在规定的期限或批次内如果供应商在不能对偏差做出有效改进（供应商须对整个生产过程进行改进，确保偏差不再发生）。 4.4 供货质量问题 ××根据其入库检查结果，向供应商的质量主管人员反馈不合格的状况，并要求供应商采取纠正预防措施。 4.4.1 当南亚质量部明确要求供应商采取纠正预防措施时，供应商必须做到以下各点： a）​ 在五个工作日内向××质量部给出书面的纠正预防措施，同时发采购部（质量巡检员），其中应包括以下内容： ​ 原因分析； ​ 所采取的纠正措施（临时的和最终的措施）； ​ 纠正措施的实施日期； ​ 责任人 ​ 纠正措施有效性的验证，提供CQC报告。 b）​ 在实施了纠正措施后首次批量交货的质量合格证书（CQC报告）中的“附注”内应填入下列各项内容： ​ 对产品进行检查的类型和频次。 ​ 为保证批量产品的合格性所采用的评判标准。 ​ 产品的生产日期、批号、数量。 c）​ 随质量合格证书附上一份关于对有问题的批量产品进行检查的检验文件和检验记录复印件。 4.4.2 退货 当××对供应商提供的产品做退货处理后（包括对批量产品进行挑选或在××现场维修），供应商应： ​ 将退货情况做定期统计（例如每周或每月汇总一次）； ​ 供应商需确定用户反馈的不合格品的PPM目标值，并对供货质量实际状况做年度统计（采用PPM计算）。 5 产品特性及其工艺特性的分类 5.1 产品特性分类 ××把所有产品进行产品特性分类和工艺特性分类。 产品特性分类按照下列原则在图纸中标出： ​ 特性等级1（CF1）：与安全有关的产品，对整车安全性能有间接影响。 ​ 特性等级1D（CF1D）：产品具有安全特性（见供货质量9.01102/05），直接影响整车安全性能。 ​ 特性等级2（CF2）：在使用功能、企业形象和/或具有较高索赔费用等方面被认为是非常重要的产品。 ​ 特性等级3（CF3）：等级1D、1和2以外的其他产品。 使用等级标明在图纸标题栏C.F.的空格中（参见标准07255）。 5.2 工艺特性分类 工艺特性等级分类依据： ​ 特性与工程标准的任何偏差可对产品或预定使用该产品的总成造成的后果； ​ 发生这些后果的可能性（例如特性与其设计极限的相关程度）； ​ 对标准的这一偏离发生的可能性（例如在正常生产过程中产生这种偏差几率）。 分类目的：在制定分配给产品的特性和产品的质量等级中，这一分类是极为重要的，即： ​ 在选择适当的制造过程（工装、设备的配备、工序、设备能力、常规维护和按期调整等）时，它提供了指南。 ​ 它能够使检查分布（检量具的配备，检测设备定期校验、抽样计划、产品/工艺过程控制类型（如SPC技术），以及相关周期）更趋合理。 ​ 对员工培训和考核提供了相应的依据。 5.2.1××要求供应商在联合开发设计或产品开发过程中应用表1中所给出的原则来确定工艺特性的重要程度。 表1 工艺特性分类 偏离标准对产品的可能影响 分配给特性的重要性等级 指定符号 在图纸上查阅 （见标准01366/01） 在控制计划中 进行标注 与标准的偏差可能损害产品效率和/或使用功能（安全和/或与规定要求、使用性、性能、可靠性、成本、外观等的符合性）。 关键特性 C 与标准的偏差可能对产品效率和/或使用功能产生局部影响。 重要特性 ＋ 与标准的偏差只会引起较小问题 一般特性 － 5.2.2 分配给特定的或关键特性的重要性等级通常注明在与产品有关的工程文件（如：图纸）上。对于不同产品所共有的特性（例如尺寸、式样差错、表面粗糙度、外观等），重要性等级应如表2、3和4中所示出的那样，且通常是通过参阅本标准来表示的，也可通过查阅标准01444。 表2 某些共同特性的分类 特 性 特性重要性等级（★） 螺纹 直径：平均值，螺栓外螺纹、螺母内螺纹 重要 其他直径 一般 齿形廓 节圆直径 重要 其它直径 一般 粗糙度 Ra ≤0.4 重要 Ra ＞0.4 一般 外形差错 重要 物理、化学和技术特性 重要 弹簧 挠性 （负载） 压缩盘簧 CA和FA等级 重要 CN等级 重要 FN等级和其他 一般 悬置弹簧（盘状或片状） 重要 其他类型弹簧 一般 外观（作为审美特性） 对于装饰件 重要● 对于其他零件 一般● 外观作为一技术特性 重要● ★ 用于标注被认为是有密切配合的产品分类。 ● 用于有外观特性要求的产品（例如颜色、外观等）分类。 5.2.3 表3 按机械加工、烧结产品、图纸上标出的某些冲压产品（例如冲切、精压等），以及某些塑料产品的公差，所作的尺寸特性的分类。 表3 尺寸特性的分类 额定尺寸（毫米） 规定的总公差范围（毫米）● ≤3 ≤0.014 ＞0.014 36 ≤0.018 ＞0.018 ＞6 10 ≤0.022 ＞0.022 ＞1018 ≤0.027 ＞0.027 ＞1830 ≤0.033 ＞0.033 ＞3050 ≤0.039 ＞0.039 ＞5080 ≤0.046 ＞0.046 ＞80120 ≤0.054 ＞0.054 ＞120180 ≤0.063 ＞0.063 ＞180250 ≤0.072 ＞0.072 ＞250315 ≤0.081 ＞0.081 ＞315400 ≤0.089 ＞0.089 ＞400500 ≤0.097 ＞0.097 ＞500630 ≤0.110 ＞0.110 ＞630800 ≤0.125 ＞0.125 ＞8001000 ≤0.140 ＞0.140 ＞10001250 ≤0.165 ＞0.165 ＞12501600 ≤0.195 ＞0.195 ＞16002000 ≤0.230 ＞0.230 ＞20002500 ≤0.280 ＞0.280 ＞2500 ≤0.330 ＞0.380 质量公差 ≤1T8 ＞1T 8 角公差 ≤30 ＞30 重要性等级 重要 一般 ●​ 用额定尺寸对应的配合公差（见标准01455/…）来确定重要性等级（重要、一般）。图纸上另有规定的情况下除外。 5.2.4 表4 为对于不包括在表3中的生产过程和产品按公差的尺寸特性分类。 表4 公差的尺寸特性分类（不包括在表3中的生产过程和产品） 额定尺寸（毫米） ≤50 ≤0.15 ＞0.15 ＞50 315 ≤0.2 ＞0.2 ＞315800 ≤0.25 ＞0.25 ＞8001000 ≤0.3 ＞0.3 ＞10001250 ≤0.35 ＞0.35 ＞12501600 ≤0.4 ＞0.4 ＞16002000 ≤0.45 ＞0.45 ＞20002500 ≤0.5 ＞0.5 ＞25003000 ≤0.6 ＞0.6 ＞30003750 ≤0.7 ＞0.7 ＞37504500 ≤0.8 ＞0.8 ＞45005500 ≤0.9 ＞0.9 ＞5500 1 1 角公差 ≤30 ＞30 弯角公差 按情况决定的等级 特性重要性等级 重要 一般 ●​  用额定尺寸对应的配合公差（见标准01455/…）来确定重要性等级（重要、一般）。图纸上另有规定的情况下除外。 6 质量要求 6.1供应商必须识别图纸、标准规定的特性重要性等级，来确定生产过程控制计划。 为了保证在应用统计控制的情况下有良好的生产过程，供应商必须规定： ​ 产品/生产过程的“关键”特性； ​ 在制定生产过程期间的机器和生产过程能力（Cm, Cmk; Pp, Ppk; Cp, Cpk）； 保证达到××公司所要求的质量目标。 6.2 特性所要求的生产过程能力是与产品的使用等级有关，如以下表5所示： 表5产品的功能等级与工序、设备能力对照表 产品的功能等级 变数的统计控制 （对变数测量的特性） 属性的统计控制 （不是对变数测量的特性） CF1D 1）Cm，Cmk ≥1.67 零缺陷 2）Pp，Ppk 3）Cp，Cpk CF2 CF3 1）Cm，Cmk ≥1.33 零缺陷 2）Pp，Ppk 3）Cp，Cpk 7 对供应商评审要求 7.1 过程AUDIT评审要求（评审报告见附件-B） 在××对供应商进行过程AUDIT评审前，供应商必须在试制协议签订15个工作日内，向采购部供应商质量巡检员提供产品质量先期策划（APQP）的有关资料，经采购部质量巡检员核准后，确定评审日期。产品质量先期策划（APQP）的有关资料如下： 1. 供应商为南亚开发的产品清单（见附表一） 2. 产品认可进度计划表 （与工程部签订） 3. 产品图纸/标准清单 （见附表五） 4. 工艺流程图 5. 过程FMEA （最低要求见附表二） 6. 试生产控制计划 （最低要求见附表三） 7. SPC 资料（如：X-R图、CMK、CPK等） 8. 分供方及零部件/材料清单（见附表六） 9. 设备、工装、模具清单（见附表七） 10. 专用检具、检测设备清单（见附表八） 11. 产品PPM目标值（见附表九） 12. 产品开发投资计划 （见附表十，必须经供应商法人批准并加盖企业印章） 7.2 供应商一日生产评审要求（评审报告见附件-B） ××对供应商提供的工装样品认可后，供应商必须在产品通过××质量部、工程部的认可后（2个工作日内），立即向采购部供应商质量巡检员提交生产件批准报告（PPAP），经采购部质量巡检员核准后，确定评审日期。生产件批准报告（PPAP）内容如下： 1.​ 供应商为南亚开发的产品清单（见附表一） 2.​ 零部件质量保证书（即：CQC报告，含尺寸检测记录， 材料检验报告及质 保书，性能试验报告 见附表四） 3. 生产制造工艺流程图 4. 过程FMEA （最低要求见附表二） 5. 批生产控制计划 (最低要求见附表三) 6. 设备能力、工序能力证明、过程能力 (SPC) 7. 工艺和检验规程 8. 设备、工装、模具清单（见附表七） 9. 专用检具、检测设备清单（见附表八） 10. 生产场地平面布置图 11. 最终确定的分供方及零部件/材料清单 （ 见供应商质量要求附表六） 12. 现有年生产能力分析报告（见附表十一，该报告必须经供应商法人批准并加盖公司印章） 8 供应商生产能力评审要求（见附表十一及附件-B） 8.1 目的 Run @ Rate活动的目的是确认一个供应商在正常操作环境下以及客户总体需求下的实际制造过程： 按照PPAP生产合格零件/系统/模块的能力，质量评审（见附件B—过程控制计划评审），以及… 在持续不变的基础上满足或超出“一个工作日的日常供货能力”的能力（见附件C--能力分析工作表C，C-1，C-2，C-3）。注：日常供货能力应大于等于LCR。 注：“全部客户需求”包括所有客户的所有需求（其它GM/FIAT需求，售后配件以及其它主机厂需求）。 另外，还可能会对其它体系要素的准备情况进行检查和关注，以确定生产开始时潜在的问题已确认（参考附录“D”工厂准备情况调查表）。 8.2范围 本程序适用于所有GM和FIAT签订合同产品的制造和装配过程： 生产新零件/系统或模块 在以前订货量的基础上提高现有产量 设备和工具搬迁到新的制造场所。 当现有过程被认定其能力和/或产量已发生变化时，在应用本程序时还需要了解变更的情况。 注意：只有经采购部质量和采购主管的书面批准认可方能够免除该过程。 8.3 RUN @ RATE的形式 Run @ Rate的形式应由GM / FIAT供应商质量评审科确认。并在APQP阶段尽早通知供应商Run @ Rate是由“客户监控”或由“供应商监控”。 8.4 基本信息 RUN @ RATE的持续时间 在生产全部客户需求产品时，Run @ Rate的持续时间应该足够用于核查过程能够满足订货量要求。默认的Run @ Rate所用时间应等于日常订货时间。然而，客户授权人（SQE）在考虑到以下因素时，经部门经理批准可调整该时间： ​ 产品的复杂程度 ​ 存储周期 ​ 仓储和包装 ​ 成本 ​ 生产周期 8.5 RUN @ RATE的时机 应该在供应商获得了临时的或完全PPAP批准/认可后实施Run @ Rate，并不迟于正常生产开始前的8个星期。 对客户监控的RUN @ RATE供应商需进行的准备工作。C. Required Participation 1. Customer Monitored -- Customer Monitored-- A representative from the procuring division is to be present for the entire Run @ Rate. No portion of the Run @ Rate is to be performed without representation of the procuring division, without prior approval from the SQ manager. The lead GM representative typically will be the Supplier Quality Engineer, with participation from the Buyer and/or Release Engineer upon request. Supplier -- The lead supplier representative is to be the project manager or manager appointee. 2. Supplier Monitored -- --The lead supplier representative is responsible for ensuring the Run@Rate is performed as required by GP9. The lead The lead supplier representative is to be the project manager or manager appointee.is to be present during the entire Run@Rate. Note: Equipment suppliers and/or subcontractors may be asked to participate. D 为保证在实施Run @ Rate前已准备就绪，供应商应自己实施Run @ Rate或模拟生产，同时填写以下Run @ Rate附件的工作表… “B”–过程控制计划评审 “and C as much of the Run @ Rate Worksheet (Attachment B) as possible, beforeC, C-1, 2 & 3”– 生产能力分析工作表 “D”–工厂准备情况评审 请求变更Run @ Rate 计划必须在开始实施Run @ Rate 前两个星期向客户授权代表（SQE）提出申请。 Subcontractor(s)’ abilities to meet the customer’s quality and capacity requirements as, verified by the Run@Rate, must be confirmed, in writing, by the supplier prior to the Run@Rate being conducted at the supplier’s facility. (see Reg for wording.) 注：供应商必须将所需要的所有文件全部填写完成并提前送交采购部授权代表（SQE），否则视为还没有准备好实施Run @ Rate。 8.6 要求参与的内容 1.客户监控 除非有明显的证据证明系统的能力远大于订货需求，客户授权人代表（SQE）将在不参与评审的情况下接受该部分Run @ Rate的结果，否则采购部的代表将全程参与Run @ Rate的实施。 主要客户代表为供应商质量工程师，必要时采购员和认可工程师也可参与。 2.供应商监控 主要客户代表负责保证Run @ Rate在GP9程序要求下实施。主要供应商代表（项目工程师）或他们的指派人员必须全程参与Run @ Rate的实施。 3.供应商监控/附加型 在正式的Run @ Rate完成后24小时之内，供应商必须填写Run @ Rate概要表-附件A以及质量及生产能力评审表-附件B，C，D，并将这些资料传送给采购部SQE。 注：设备供应商和/或二级供应商也可邀请参加客户监控的或供应商监控的Run @ Rates。 二级供应商要求 供应商应确保其二级供应商是可靠的。并以书面的形式证实二级供应商的日常订货需求，系统实际的质量水平、生产能力和发交状况等，并在实施Run @ Rate前传递给采购部客户授权代表。 当对二级供应商实施现场评审时建议使用GP-9 Run @ Rate 。Subcontractor(s)’ abilities to meet the customer’s quality and capacity requirements must be confirmed by the supplier prior to the Run @ Rate being conducted at the supplier’s facility. Verification of the subcontractor(s)’ manufacturing processes will be accomplished through a Run @ Rate, using this procedure, conducted by the supplier. 库存清单 对因准备或完成Run @ Rate而产生的成品，供应商负责建立在制品清单，该清单应保存到GM/FIAT要求发运产品时。除以上情况外，必须得到订货部门的批准。 RUN @ RATE审核的内容 在实施Run @ Rate时，应评估供应商现有制造过程的能力与合同要求的质量及生产能力的要求，具体见附件“B”（质量）“C”（生产能力）“D”（工厂准备情况）。 8.76 CORRECTIVE ACTIONS批准 根据Run @ Rate的调查结果及填写完成的工作表-附件“B”（过程控制计划评审）和“C”（生产能力分析工作表），Run @ Rate将有以下五种结论： 1.通过 定义：“通过”表示所有Run @ Rate的要求都是满足的。过程控制计划评审（B部分）和生产能力分析（C部分）都通过。体系的准备工作（D部分）已经完成。供应商已经以书面的形式确认了其二级供应商的质量能力和生产能力满足要求，同时所有生产的零部件都符合GM在PPAP中规定的质量要求或FIAT认可要求。 2.阶段性通过 定义：Run @ Rate的“阶段性通过”意味着正在逐步添加工装，设备和/或班次要求来满足全部的合同产量。 3.客户否定 定义：供应商在已签订的合同订货量或就阶段性执行计划达成的协议的基础上通过了Run @ Rate全部的要求，然而客户的需求（LCR）超出了已签订的合同订货量。 PPAP/产品认可未批准 定义：Run @ Rate的“PPAP/产品认可未批准”状态表示所有的Run @ Rate要求都能够满足，除了PPAP/产品认可没有完全批准。一旦PPAP/产品认可状态变为完全批准，Run @ Rate状态将由“PAP/产品认可未批准”变为“通过”。 4.否定 定义：“否定”表示在过程控制计划评审（B部分）或生产能力分析（C部分）存在严重不符合项，并需要供应商采取较大的纠正行动。 注：如果供应商不能提供其二级供应商质量能力，生产能力和发交要求满足要的书面证据，也可能导致“否定”的结果。 8.Actual to Requirements. If the results of the actual manufacturing process do not meet customer requirements for on-going quality and contracted tool capacity, corrective action must be taken to correct any discrepancy before approval of the Run @ Rate. Actual to Plan. If the manufacturing and quality plan do not agree with the actual process, changes must be made to bring them into agreement before approval of the Run @ Rate. Capacity. Nonconformances. If nonconformances occurred during the Run @ Rate which were not identified previously by the production control plan, a corrective action plan must be implemented and documented in the PFMEA and/or process flow diagram. 7 纠正措施APPROVAL 当Run @ Rate的结论如“B”部分（过程控制计划评审）和“C”部分（能力分析工作表）中规定的不能满足本程序在质量和能力上的要求时，必须在Run @ Rate评审结束后2天内提交纠正措施计划（如附件中列出的）并得到客户授权人（SQE）的批准。 纠正措施计划实施完成后客户授权人决定确认的方式：可以是现场审核和/或重新进行Run @ Rate。 整改审核通过后，Run @ Rate的状态变为通过或其它批准状态。 9、其它 9.1当供应商提供的产品出现质量问题时，相关处罚、索赔等要求按供应商与南亚签订的“产品采购合同”或“质量协议”执行。 8.2当由供应商原因造成供货不及时，延误××正常生产时，相关处罚规定按供应商与南亚制造部签订的“产品采购合同”或“物料保证协议”执行。 8.3采购部将根据《现行供应商管理》中的相关规定对严重违反《供应商质量要求》的供应商进行处罚。 供应商为南亚提供的产品清单 供应商： 填写日期： 序号 件号 名称 备注 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 附表一 过程潜在的失效模式及后果分析 （PFMEA） FMEA编号： 产品名称： 过程责任部门： 页码： 零 件 号： 关键日期： 编制： 主要参加人员： FMEA编制日期： 工艺功能要求 潜在的失效模式 潜在的失效后果 严重 程度数 （S） 级别 潜在的失效 原因/机理 频度数 （O） 现行过程控制 不可探测度数（D） 风险顺序数（RPN） 建议的措施 责任及目标完成日期 措施结果 采取的措施 严重度数 频度数 不可探测数 风险 顺序数（RPN） 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 附表二 控 制 计 划 页码： 试生产 批生产 主要联系人/电话： 日期（制定） 日期（修定） 控制计划编号： 联系人： 电话： 　 　 零件编号/最近更改等级 核心小组： 客户认可日期： 　 　 零件名称 供应商/工厂 供应商代码 　 　 　 　 　 零件/材料 工序号 工序名称/ 操作说明 制造用机器、设备、夹具、工具 特 征 重要特 性分类 方 法 控制方法 反应计划 编号 产品/工序 产品/工艺 技术条件/公差 评价/ 测量技术 样 本 大小 频次 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 附表三 产品图纸/标准清单 供应商名称： 序号 正式图纸图号/ 标准号 名称 收到日期 标准何时翻译完成 备注 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 附表五 分供方及零部件/材料清单 供应商名称： 序号 分供方名称 所供零部件/材料名称 对分供方的评审结论 备注 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 附表六 设备、工装、模具清单 供应商名称： 序 号 南亚专用设备/工装/模具名称 现有专用设备/工装/模具 名称 现有专用设备/工装/模具编号 完成时间 （需添加专用设备/工装/模具时） 备注 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 附表七 专用检具、检测设备清单 供应商名称： 序号 南亚专用检具/检测设备名称 现有专用检具/检测设备 名称 现有专用检具/检测设备编号 完成时间 （需添加专用检具/检测设备时） 备注 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 附表八 南亚产品用户反馈废品率（PPM）目标值 （ 年度） 供应商名称： 序号 产品名称/类别 供应商确定的年度用户反馈废品率（PPM）目标值 南亚公司确认 的PPM目标值 备注 附表九 按预定供货能力生产的产品投资计划 件 号 名 称 预定生产能力 件/套 预计投资总额 （万元） 设备部分（生产、检测、试验） 工装部分（生产、检测、试验） 序号 设备名称 设备用途 已有设备数量 预计需增加的设备数量 预计完成 时间 预计将达到的 生产能力 序号 工装名称 工装用途 预计需增加的工装数量 预计完成 时间 预计将达到的 生产能力 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 10 10 11 11 12 12 13 13 14 14 15 15 16 16 17 17 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 23 23 24 20 附表十 甲方授权代表： 授权代表： 盖章： 盖章： 日期： 日期： 附件-B NANJING CHINA 供应商质量 过程控制计划评审报告 JLCG340201 过程控制计划评审 供应商名称 　 日期 　 供应商代号 　 评审员—供应商质量工程师（ SQE） 　 供应商地址       供应商参加人员 产品名称       绘图日期 　 工程修改等级 工程修改单号 　 型号年份 　 项目 　 生产件审批程序状态 　 产品质量验证是否完成 是 否 不适用 是否为动力总成件 是 否 是否与安全相关的零件 是 否 审查种类 某一点或某一范围（详细说明） 全面质量系统 　 评审状态 初始(过程AUDIT评审) 跟踪（一日生产评审） GP-9全面按预定能力运行 年度评审（全过程AUDIT评审） 结果 评审得分I.T. 评审等级 A B C D 通过 部分通过 下次检查日期 　 不通过 供应商代表： 日期： 采购部评审人员： 日期： NANJING CHINA 供应商质量 过程控制计划评审报告 　 论点/问题 合格 部分合格 不合格 不适用 N.A. 结论 评语 技术信息具备情况 1(*) 生产部门是否有经过最新修改的产品图纸？ 3 / 0 　 3       2 供应商是否有最终用户批准的图纸？ 2 / 0 　 2       3 图纸内容是否完整？（耐久性、几何尺寸和外观测量、数据记录、产品关键特性） 3 1 0 　 3       4 4) 是否应用了所有技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准？ 3 1 0 　 3       5(*) 如果由供应商负责设计，使用设计故障模式和后果分析来产生生产流程故障模式和后果分析吗？ 3 1 0 　 3       质量系统文件 6(*) 是否有工艺流程图，令人满意吗？（包括接受原材料、返工、标识废品、测量、检查和运输） 3 1 0 　 3       7(*) 是否有PFMEA，令人满意吗？（从潜在风险系数，与生产流程相符的数量，及是否包括生产和程序要求的规定等方面考虑）有证据表明这一文件正在使用吗？是否有证据表明该文件是一个变动的文件？ 3 1 0 　 3       8(*) 过程控制计划是否有效并可以接受吗？（数值与PFMEA和工艺流程相匹配、包括产品关键特性KPCs/PQCs/KCCs、如果适用的话是否包括GP-12，以及是否包括最新的工程修改单等方面的考虑） 4 2 0 　 4       9 9) PFMEA中列出的“现有控制”是否在控制计划中详细说明？ 3 1 0 　 3       10(*) 控制计划中的过程控制是否对PFMEA高风险顺序数进行了陈述？ 3 1 0 　 3       11(*) KPCs/PQCs/KCCs在控制计划中是否注明了量具、样本大小、检验频次？ 2 / 0 　 2       12(*) 对每道工序的样本大小和检查频率的规定是否合理？ 2 / 0 　 2       质量系统实施计划 13(*) 对组成总成件的所有部件是否有经认可的供应商清单？ 2 / 0 　 2       讨论点/问题 合格 部分合格 不合格 不适用 N.A. 结论 评语 质量系统实施计划 14(*) 是否采用适当的检验确保只有经过认可的外购件才能用于产品生产？ 2 / 0 　 2       15(*) 当零件有追溯性要求时，控制是否与最终产品组成部件的可追溯性联系起来？(先进先出法) 2 / 0 　 2       16 工作现场的配置是否齐全，与工艺流程图相符吗？ 3 1 0 　 3       17(*) 所有的工具和测量仪器都具备吗?都正确地标明、校准并认证了吗？ 3 1 0 　 3       18(*) 每道工序是否都有适宜的作业指导书？ 3 1 0 　 3       18a (*) 是否足以支持工作的有效开展？包括不合格品的处理吗？ 3 1 0 　 3       18b(*) 极限样件（BS）是否有效，操作者在工作中是否使用？ 3 1 0 　 3       19(*) 所有的测量仪器都挂有使用说明吗？明显吗？ 2 / 0 　 2       20(*) 操作者是否能理解指导书的内容？操作者是否经过严格的培训? 3 1 0 　 3       21(*) 标准样件是否能验证检验和防错设施的有效性? 3 1 0 　 3       22(*) 是否有设备、工装及辅助设备的预防性维修计划，是否照计划实施了维护？ 3 1 0 　 3       23(*) 过程检验指导书是否与控制计划一致？ 2 / 0 　 2       24(*) 是否按照规定实施了相关的检验和试验？ 4 2 0 　 4       25 操作者是否注意到产品的关键特性（KPCs/KCCs）？ 2 / 0 　 2       讨论点/问题 合格 部分合格 不合格 不适用 N.A. 结论 评语 质量系统实施计划 26(*) 控制计划中规定采用SPC的工序是否正确地对数据进行记录? 数据是否标出了合理的控制限? 3 1 0 　 3       27(*) 失控点是否注明已采用纠正措施? 3 / 0 　 3       28(*) 产品检验的结果可接受吗（来料、过程中、最终产品）? 3 / 0 　 3       29(*) 制造过程是否具备必须的能力(Ppk, Cpk, Cmk)? 4 2 0 　 4       30(*) 包装和物料转运是否能够保证零件免于损坏? 3 1 0 　 3       31(*) 是否制订了完善的在制品和最终产品的作业指导书（贯穿整个生产过程指导发运区，包括返工/返修区）? 2 / 0 　 2       32 对准备交运的零件，供应商是否实施了“以客户角度进行的检查”？ 4 2 0 　 4       质量体系执行的管理 33(*) 是否有跟踪机构对故障停产、废品、特殊订单、工厂问题等报告有溯源机制 ? 2 / 0 　 2       34(*) 对不受检验控制的情况是否进行管理？是否遵从措施计划执行？是否规定了相关责任，相关人员了解他们的责任吗? 2 / 0 　 2       35(*) 发生的问题是否与能够提供帮助的人员及时交流？支持系统是否对操作者作出反应? 2 / 0 　 2       36(*) 如果不止一个班生产，信息是否交叉传递给下一班次? 3 1 0 　 3       37 误差成本：所有与质量有关的项目（客户关注的问题、问题报告、保修等）是否都追溯到PFMEA和控制计划，以确定系统在哪里失效？ 3 / 0 　 3       38 PFMEA和控制计划是否已进