哈尔滨330MW流化床锅炉说明书

　　　　　　　　　　HG-220/9 HG-1125/17.5-L.MG46锅炉 锅炉机组说明 编号: F0310GL001L061 用户：红阳能源坑口煤矸石电厂 编制: 校对: 审核: 审定： 批准: 　 哈尔滨锅炉厂有限责任公司 2009年10月 　　　 目　　录 TOC \o "1-2" \h \z \u 1. 前言 1 2.锅炉主要设计参数及整体布置 3 2.1锅炉主要设计参数 3 2.2锅炉主要计算数据 10 2.3锅炉基本尺寸 10 2.4锅炉水容积 11 2.5锅炉整体布置 11 2.6锅炉设计的主要特点 15 2.7锅炉受压元件的规格材料汇总 19 3.锅炉主要部件结构 21 3.1锅炉给水和水循环系统 21 3.2锅筒 22 3.3锅筒内部设备 23 3.4燃烧室及水冷壁 24 3.5水冷屏 25 3.6下水管 26 3.7汽水引出管 26 3.8水冷布风板 26 3.9过热器系统及汽温调节 27 3.10再热器系统及汽温调节 29 3.11省煤器 30 3.12空气预热器 30 3.13旋风分离器和连接烟道 31 3.14返料装置 31 3.15冷渣器 32 3.16刚性梁 32 3.17锅炉范围内管道 32 3.18 吹灰系统 34 3.19膨胀中心 34 3.20床料填加系统 34 3.21风系统 35 3.22锅炉构架 35 3.23启动燃烧器 41 3.24炉前油、蒸汽、空气管路系统 44 3.25炉墙 47 4. 附件 49 前言 红阳能源坑口煤矸石电厂的2x330MW CFB锅炉是采用哈锅具有自主知识产权的CFB锅炉技术设计和制造的。锅炉为亚临界参数、一次中间再热自然循环汽包炉、紧身封闭、平衡通风、固态排渣、全钢架悬吊结构的循环流化床锅炉，燃用混合煤质。锅炉以最大连续负荷(即BMCR工况)为设计参数，锅炉的最大连续蒸发量为1125t/h。 循环流化床（CFB）锅炉是八十年代发展起来的高效率、低污染和良好综合利用的燃煤技术，由于它在煤种适应性和变负荷能力以及污染物排放上具有的独特优势，使其得到迅速发展。 循环流化床锅炉采用流态化的燃烧方式，这是一种介于煤粉炉悬浮燃烧和链条炉固定燃烧之间的燃烧方式，即通常所讲的半悬浮燃烧方式。所谓的流态化是指固体颗粒在空气的作用下处于流动状态，从而具有许多流体性质的状态。在循环流化床锅炉炉内存在着大量的床料（物料），这些床料在锅炉一次风、二次风的作用下处于流化状态，并实现炉膛内的内循环和炉外的外循环，从而实现锅炉不断的往复循环燃烧。因此循环流化床锅炉有以下几个主要优点： 高脱硫效率 低NOX排放 高碳燃烬率 长燃料停留时间 强烈的颗粒返混 均匀的床温 燃料适应性广 高操作灵活性 与其它锅炉相比，循环流化床锅炉增加了高温物料循环回路部分即分离器、回料阀；另外还增加了底渣冷却装置—冷渣器。分离器的作用在于实现气固两相分离，将烟气中夹带的绝大多数固体颗粒分离下来；回料阀的作用一是将分离器分离下来的固体颗粒返送回炉膛，实现锅炉燃料及石灰石的往复循环燃烧和反应；一是通过循环物料在回料阀进料管内形成一定的料位，实现料封，防止炉内的正压烟气反窜进入负压的分离器内造成烟气短路，破坏分离器内的正常气固两相流动及炉内正常的燃烧和传热。冷渣器的作用是将炉内排出的高温底渣冷却到150℃以下，从而有利于底渣的输送和处理。 一般循环流化床锅炉处在830-900℃的工作温度下，在此温度下石灰石可充分发生焙烧反应，使碳酸钙分解为氧化钙，氧化钙与煤燃烧产生的二氧化硫进行盐化反应，生成硫酸钙，以固体形式排出达到脱硫的目的。 石灰石碚烧反应方程式： CaCO3=CaO+CO2-热量Q 脱硫反应方程式： CaO+SO2+1/2O2=CaSO4+热量Q 因此循环流化床锅炉可实现炉内高效廉价脱硫，一般脱硫率均在90%以上。同时，由于较低的炉内燃烧温度，循环流化床锅炉中生成的NOX主要由燃料NOX构成即燃料中的N转化成的NOX；而热力NOX即空气中的N转化成的NOX生成量很小；同时循环流化床锅炉采用分级送风的方式即一次风从布风板下送入，二次风分二层从炉膛下部密相区送入，可以有效地抑制NOX的生成。因此循环流化床锅炉中的污染物排放很低。 在锅炉运行时，炉内的床料主要由给煤中的灰、未反应的石灰石、石灰石脱硫反应产物等构成，这些床料在从布风板下送入的一次风、和从布风板上送入二次风的作用下处于流化状态，部分颗粒被烟气夹带在炉膛内向上运动，在炉膛的不同高度一部分固体颗粒将沿着炉膛边壁下落，形成物料的内循环；其余固体颗粒被烟气夹带进入分离器，进行气固两相分离，绝大多数颗粒被分离下来，通过回料阀直接返送回炉膛，形成物料的外循环。这样燃料及石灰石可在炉内进行多次的往复循环燃烧和反应，强烈的扰动和混合、高速的颗粒内循环和外循环、较高的气固滑移速度和较长的颗粒停留时间使颗粒的热传导和化学反应都处于极好的条件下。所以循环流化床锅炉具有很高的碳燃烬率，同时石灰石耗量很低。 在循环流化床锅炉中，一般根据物料浓度的不同将炉膛分为密相区、过渡区和稀相区三部分，密相区中固体颗粒浓度较大，具有很大的热容量，因此在给煤进入密相区后，可以顺利实现着火，因此循环流化床锅炉可以燃用无烟煤、矸石等劣质燃料，还具有很大的锅炉负荷调节范围；与密相区相比，稀相区的物料浓度很小，稀相区是燃料的燃烧、燃尽段，同时完成炉内气固两相介质与蒸发受热面的换热，以保证锅炉的出力及炉内温度的控制。 哈锅通过与外商的合作与技术引进，大力发展循环流化床锅炉技术，迄今为止积累了丰富的循环流化床锅炉设计制造经验，掌握了成熟的循环流化床锅炉的设计制造技术。 2.锅炉主要设计参数及整体布置 2.1锅炉主要设计参数 2.1.1锅炉容量及主要参数 a) BMCR工况 名 称 单 位 参 数 高过出口处蒸汽 流量 t/h 1125 压力 MPa（g） 17.5 温度 ℃ 540 低再入口处蒸汽 压力 MPa（g） 3.882 温度 ℃ 333 高再出口处蒸汽 流量 t/h 927 压力 MPa（g） 3.706 温度 ℃ 540 省煤器进口处给水温度 ℃ 282.3 b) 额定工况ER L(300MW) 名 称 单 位 参 数 高过出口处蒸汽 流量 t/h 1070 压力 MPa（g） 17.5 温度 ℃ 540 低再入口处蒸汽 压力 MPa（g） 3.716 温度 ℃ 328.5 高再出口处蒸汽 流量 t/h 884.6 压力 MPa（g） 3.536 温度 ℃ 540 省煤器进口处给水温度 ℃ 279.1 2.1.2 电厂自然条件 2.1.2.1 气象特征与环境条件 （1）气压（hPa） 多年平均气压 1013.0 多年最高气压 1044.7（1963年1月7日） 多年最低气压 988.2（1972年6月11日） （2）气温（℃） 多年平均气温 14.5 多年最高气温 41.1（1972年6月11日） 多年最低气温 －21.3（1969年2月5日） （3）相对湿度（%） 多年平均相对湿度 70 多年最小相对湿度 3（1977年） （4）水汽压（hPa） 多年平均水汽压 13.8 多年最大水气压 42.3（1958年） 多年最小水气压 0.2（1987年） （5）降水量（mm） 多年年平均降水量 847.2 多年年最大降水量 1440.1（1963年） 多年年最小降水量 501.5（1966年） 多年一日最大降水量 249.7（1957年7月14日） 多年一小时最大降水量 87.1（2000年7月23日） 多年十分钟最大降水量 30.3（1958年7月24日） 多年最长连续降水日数 13 d（1965.7.6～7.18） 多年最长连续降水日相应降水量 441.9 （6）蒸发量（mm） 多年平均蒸发量 1748.7 多年年最大蒸发量 2300.3（1968年） 多年年最小蒸发量 1336.1（1986年） （7）风速（m/s） 多年平均风速 2.8 多年极大风速 31.4（2001年7月25日） （8）其它 多年最大积雪深度（cm） 20（1969年2月3日） 多年最大冻土厚度（cm） 26（1967年1月18日） 2.1.2.2 厂址区域地震动峰值加速度为0.1g，相对应的地震基本烈度为7度，主导风向：NE，锅炉房绝对海拔标高（黄海高程）：29.2 m。 2.1.3燃料及石灰石特性 2.1.3.1煤质： 本工程燃煤为矸石、煤泥、中煤、原煤的混合燃料，多种煤混合后，经相关输送设备送入炉膛，煤泥直接送入炉膛燃烧。 矸石、煤泥、中煤、原煤混合燃料的煤质分析如下： 项 目 单 位 设计煤质 校核煤质一 收到基低位发热量 Qnet ar kJ/kg 12467 11251 收到基碳 Car % 34.47 31.72 收到基氢 Har % 2.29 2.35 收到基氧 Oar % 5.35 5.48 收到基氮 Nar % 1.3 1.57 收到基硫 St.ar % 1.17 1.15 空气干燥基水份 Mad % 2.2 2.82 全水份 Mt % 11.3 9.05 收到基灰 Aar % 44.12 48.68 干燥无灰基挥发份 Vdaf % 37.64 42.88 哈氏可磨性系数 HGI % / / 灰融熔特性 变形温度 DT ℃ >1400 >1400 软化温度 ST ℃ >1400 >1400 熔融温度 FT ℃ >1400 >1400 注：煤质按下列比例配制 设计煤质质量百分比 校核煤质质量百分比 西马煤矿洗矸石 25 % 25 % 西马煤矿煤泥 7.1% 7.1% 红阳三矿洗矸石 14.3 % 14.3 % 红阳三矿洗中煤 10.7 % 25% 红阳三矿煤泥 14.3 % 0% 红阳三矿原煤 28.6 % 28.6 % 矸石、煤泥、中煤混合燃料的煤灰成分析灰分析（未掺烧石灰石） 序号 名 称 符号 单位 设计煤种 校核煤质一 校核煤质二 灰 成 分 1 二氧化硅 SiO2 % 48.5005 49.0115 48.46 2 三氧化二铝 Al2O3 % 28.8265 29.3335 28.4935 3 三氧化二铁 Fe2O3 % 10.7705 9.5335 11.5355 4 二氧化钛 TiO2 % 1.579 1.605 1.5565 5 氧化钙 CaO % 4.4535 4.5505 4.278 6 氧化镁 MgO % 0.766 0.762 0.739 7 氧化钾 K2O % 1.367 1.389 1.3805 8 氧化钠 Na2O % 0.5375 0.5505 0.5285 9 三氧化硫 SO3 % 1.871 1.937 1.691 10 二氧化锰 MnO2 % 0.0071 0.0073 0.0071 设计煤种飞灰比电阻 编号 温度 Ca/S=2.2 Ca/S=2.4 灰比电阻 1 测试温度20℃ 4.20E＋10 .cm 4.70E＋10 .cm 2 测试温度80℃ 1.90E＋11 .cm 5.20E＋11 .cm 3 测试温度100℃ 2.90E＋11 .cm 5.90E＋11 .cm 4 测试温度120℃ 6.00E＋11 .cm 8.90E＋11 .cm 5 测试温度150℃ 8.70E＋11 .cm 9.60E＋11 .cm 6 测试温度180℃ 5.45E＋11 .cm 7.57E＋11 .cm 2.1.3.2 石灰石分析 名 称 符 号 单 位 数 值 碳酸钙 CaCO3 ％ 94.06 碳酸镁 MgCO3 ％ 1.8 水 H2O ％ 0.08 其 它 Other ％ 4.06 2.1.3.3 燃油 项 目 油品 0号轻柴油 恩氏粘度（20℃） 1.2～1.67°E 运动粘度（20℃） 3.0～8.0厘沱 灰份 ≤0.025% 水份 无痕迹 硫份 ＜0.2% 机械杂质 无 凝固点 0℃ 闭口闪点 65℃ 比重 0.83～0.87t/m3 低位发热量 41030kJ/kg（9800kcal/kg） 2.1.3.4给煤粒度曲线 2.1.3.5 石灰石粒度曲线 2.1.3.6 启动用砂 启动床料在第一次启动时可以用砂，以后也可以用底渣作为床料。要求控制床料中的钠、钾含量，以免引起床料结焦。 　　其中: 　　Na2O 1.0--2.0% K2O 2.0--3.0% 砂子粒度:　　 最大粒径≤1mm ( 99%小于1mm) d50=200um (50%小于200 um) 启动床料粒度要求详见粒度曲线，尤其采用底渣时，应尽量满足粒度分布的要求（推荐粒度分布在曲线A和曲线B之间）： 　 2.1.4锅炉给水及蒸汽品质指标 补给水制备方式：离子交换 锅炉正常连续排污率： ≤0.5% 锅炉水汽应执行SD163-85《火力发电厂水汽质量标准》。 项 目 给 水 炉 水 蒸 汽 PH值 9.0-9.5 9-10（25℃） / 含盐量 / ≤20mg/L / 硬度 (3) ≤2.0μmol/L / / 磷酸根 / 0.5-3mg/L / 二氧化硅 (应保证蒸汽中二氧化硅符合标准) ≤0.25mg/L ≤20μg/kg 电导率（25℃） ≤0.3μs/cm ≤50μs/cm ≤0.3μs/cm 联胺 10-50μg/L / / 氧 ≤7μg/L / / 铁 ≤20μg/L / ≤20μg/kg 铜 ≤5μg/L / ≤5μg/kg 含 油 ≤0.3mg/L / / 钠 / / ≤10μg/kg 氯离子 / ≤1mg/L / 2.1.5　排放值 燃用设计煤种，投入设计石灰石Ca/S摩尔比为2.2的前提下：在6％含氧量的干烟气状态下，锅炉BMCR工况的NOx排放浓度不高于 300 mg/Nm3，SO2排放浓度不高于350mg/Nm3。 2.2锅炉主要计算数据 详见编号为F0330RL001L061的《热力计算结果汇总表》。 2.3锅炉基本尺寸 炉膛宽度(两侧水冷壁中心线距离)　　　 16617mm 炉膛深度(前后水冷壁中心线距离)　　　　16269mm 尾部对流烟道宽度(两侧包墙中心线距离)　16410mm 尾部对流烟道深度(前后包墙中心线距离)　11565 mm 锅筒中心线标高 　　　　 57450mm 省煤器进口集箱标高 　　　　 34203mm 高温过热器出口集箱标高 　　　　 55809mm 低温再热器进口集箱标高 　　　　 43012mm 高温再热器出口集箱标高 　　　　 52000mm 锅炉运转层标高 　　　　 12600mm 锅炉最高点标高(顶板上标高) 　　　　 71500mm 锅炉宽度(两侧外支柱中心线距离)　　　 43100mm 锅炉深度(KA柱至KH柱中心线距离)　　 47900mm 2.4锅炉水容积 名称 锅炉正常运行水容积 水压实验时的水容积 水冷壁 115t 115t 省煤器 105t 105t 汽包（包括部分下降管） 65t 82t 给水 4t 4t 省煤器到汽包给水管道 7t 7t 下降管 20t 20t 主蒸汽管道 10t 包墙过热器 12 t 包墙到低温过热器连接管 11t 低温再热器 76t 高温再热器 27t 汽水引出管 13t 过热器连接管 28t 再热器连接管 50t 总计 316t 700t 2.5锅炉整体布置　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 本工程锅炉与330MW等级汽轮发电机组相匹配，可配合汽轮机定压(滑压)启动和运行。锅炉采用循环流化床燃烧方式，循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器。锅炉采用全紧身封闭布置。 锅炉主要由单炉膛、4个高温绝热分离器、4个回料阀、尾部对流烟道、8台滚筒冷渣器和1个管式空气预热器等部分组成。 水循环采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。 采用单炉膛、裤衩腿形双布风板结构，燃烧室(炉膛)蒸发受热面采用膜式水冷壁及水冷屏结构。采用水冷布风板，大直径钟罩式风帽，具有布风均匀、防堵塞、防结焦和便于维修等优点，炉膛内布置高温再热器和二级过热器，以增加过热器系统和再热器系统的辐射受热面积，使过热汽温和再热汽温具有良好的调节特性。 锅炉共采用四个内径约8米的分离器，布置在燃烧室两侧墙，外壳由钢板组成，内衬耐磨耐火材料，分离器上部为圆筒形，下部为锥形。每个分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式，流化密封风用高压风机供给。回料阀外壳由钢板制成，内衬绝热材料和耐磨耐火材料。耐磨材料和保温材料采用拉钩、抓钉和支架固定。 炉膛、分离器、回料阀构成了循环流化床锅炉的核心部分——物料热循环回路，煤与石灰石在燃烧室内完成燃烧及脱硫反应，产生的烟气分别进入四个分离器，进行气固两相分离，经过分离器净化过的烟气进入尾部烟道。 尾部采用双烟道结构，上部被中隔墙过热器分为前烟道和后烟道，前烟道中布置有低温再热器和省煤器，后烟道中布置有高温过热器、低温过热器及省煤器，上部烟道为膜式包墙过热器所包覆，下部为单烟道，布置有空气预热器，省煤器采用H型省煤器顺列布置，空气预热器采用管式空气预热器。 过热蒸汽温度由布置在各级过热器之间的二级喷水减温器调节，减温器分别布置在低温过热器与二级过热器、二级过热器与末级过热器之间，减温水来自锅炉给水，高加前。再热蒸汽温度以尾部烟道烟气挡板作为主要调温手段，通过调节烟气挡板的开度，改变流经低温再热器侧的烟气量，达到调温目的。两级再热器之间的连接管道上布置有喷水减温器用于微调，低温再热器进口管道上布置有事故喷水减温器，用于紧急状况下控制再热器进口汽温。末级过热器、低温再热器、低温过热器和省煤器区烟道采用的包墙过热器为膜式壁结构。 燃烧室与尾部烟道包墙均采用水平绕带式刚性梁来防止内外压差作用造成的变形。 锅炉设有膨胀中心，各部分烟气、物料的连接处设置性能优异的非金属膨胀节，解决由热位移引起的三维膨胀问题，各受热面穿墙部位均采用国内、外成熟的密封技术设计，确保锅炉的良好密封。 循环流化床燃烧用风分级送入燃烧室，以降低NOx的生成量，除从布风板送入的一次风外，还从燃烧室下部锥段分二层不同高度引入二次风。脱硫剂采用石灰石，以气力输送方式分四点送入回料阀斜腿，分四路进入炉膛。 锅炉启动采用床上启动燃烧器和床下启动燃烧器结合的启动方式，以节省启动用油。床下布置有两只启动燃烧器（热烟发生器），床上布置八只启动燃烧器。 锅炉除在燃烧室、分离器、回料阀等有关部位设置非金属耐火防磨材料外，还在尾部对流受热面、燃烧室等有关部位采取了金属材料防磨措施，以有效保障锅炉安全连续运行。 锅炉钢构架采用高强螺栓连接，按VII度基本地震裂度设计。 锅炉采用支吊结合的固定方式，分离器、冷渣器和空气预热器为支撑结构，回料阀为支吊结合，其余均为悬吊结构。 锅炉辅助系统： A．给煤系统 给煤系统是用来把破碎合格的煤输送到炉膛。煤斗里的煤首先通过皮带计量式给煤机，然后再通过链条给煤机输送到回料阀的回料腿。给煤通过和回料腿中大量的循环物料有效地混合以达到燃料的均匀分布，从而有利于燃料的燃烧和燃尽，与墙式给煤相比具有更大的优势。 四条独立的给煤线分别给煤到回料阀的回料腿。 在给煤机和给煤点之间，用二次风做正压密封风。 煤泥通过煤泥输送系统输送到煤泥枪，通过煤泥枪给入炉膛。 B．石灰石添加系统 石灰石添加系统：通过气力输送方式从石灰石粉仓分四点送入回料阀，最后通过回料阀的回料腿送入炉膛，以达到石灰石在循环物料中的均匀分布。 石灰石流量通过旋转阀来自动调节，旋转阀与给煤量连锁。控制系统可以把SO2的含量同要求的值相比较，以修正石灰石的流量。 C．启动床料添加系统 在锅炉的冷态启动，或运行过程中，添加床料到燃烧室。该系统主要由床料斗、输送管道及阀门等构成，床料由料斗排出。储藏在底灰仓的床料（沙或灰）被以气力输送方式送入。 D．点火系统 为加快启动速度，节省燃油，采用了床上和床下结合的启动方式。两只床下启动燃烧器（热烟发生器）布置在水冷风室后的一次风道上（每只裤衩腿一只），每只燃烧器包括两只油枪，床下启动燃烧器的总出力为9.2% BMCR；在布风板上方还布置有八只床上启动燃烧器，床上启动燃烧器的总出力为15.4% BMCR。床下燃烧器和床上启动燃烧器均采用机械雾化的方式，在锅炉启动时首先投入床下两只燃烧器，将床温加热到470℃以上后，再分别投入床上启动燃烧器，将床温加热到煤的着火温度。每只启动燃烧器均配有点火装置和火检，以保证锅炉点火的安全性。 E．供风系统 锅炉采用并联配风系统，共设有两台一次风机，两台二次风机，两台高压风机，两台石灰石输送风机和两台引风机。 一次风由两台风机供给，进入管式空气预热器内加热后，通过一次热风道，经床下启动燃烧器，分别进入两个裤衩腿下部的水冷风室内，再由布风板进入炉内，保证炉内物料的流化，并将部分小颗粒物料提升起来。 二次风由两台二次风机供给，一部分二次冷风直接送到给煤机，作为给煤机密封风；其余均进入空气预热器内加热，然后由二次热风道送到炉前，再由多只二次风管分两层不同高度进入炉内，起到补充燃烧和输送床料的作用，并实现分级送风，降低NOx排放。另外从二次热风道引出一部分送到石灰石管线上，作为石灰石密封风和冷却风，同时一部分热二次风送入回料斜腿，作为给煤口密封风。 两台高压流化风机（一运一备）为回料阀提供流化风。 石灰石风机为石灰石输送提供介质。 另外，锅炉还配有两台引风机。烟气及其携带的固体粒子离开炉膛，通过布置在炉膛水冷壁两侧墙的分离器进口烟道进入旋风分离器，在分离器里绝大部分物料颗粒从烟气流中分离出来，烟气流通过中心筒引出，由分离器出口烟道引至尾部烟道，从两侧墙上部烟窗进入双烟道向下流动，冲刷布置其中的水平对流受热面管组，将热量传递给受热面，而后烟气流经空预器进入除尘器，最后，由引风机抽进烟囱，排入大气。 锅炉采用平衡通风方式，压力平衡点设在炉膛出口。 F．除渣系统 底渣排放到位于燃烧室下面的8个滚筒式冷渣器，冷渣器使渣温在冷渣器出口处能达到150℃以下。在冷渣器出口，底渣被输送系统收集。 H．吹灰系统 尾部对流烟道采用蒸汽吹灰器，蒸汽吹灰器所用蒸汽来自一级过热器出口管道，能全部程控或分别控制。 2.6锅炉设计的主要特点 2.6.1　自主开发型循环流化床锅炉技术 这种锅炉的燃烧方式，具有以下优点: A.燃料适应性广 与煤粉炉相比，其煤种的适应性较广。　 B.低硫排放 燃烧室内添加石灰石直接脱硫，无需在尾部设置烟气脱硫设备，即可满足环保标准要求。 C.高燃烧效率 气固间高滑移速度导致固体颗粒在床内横向，纵向混合良好，且有较长的停留时间，因此可以保证最佳的碳燃尽率。 D.低NOx排放 低温燃烧和分级送风可降低NOx排放量，无需对烟气处理也能满足最严格的排放标准要求。 E.消除溶渣 低温燃烧不产生溶渣，降低了碱性盐的挥发，因而减少了锅炉的腐蚀和对流受热面的沾污。 F.较大负荷调节比 从稳定燃烧的观点出发，不投油稳燃的锅炉负荷为30%。负荷的调节比较大。 2.6.2采用单炉膛 炉膛下部分成裤衩腿形式，包括两个风室和两个布风板，燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成。 2.6.3水冷布风板和钟罩式风帽 本锅炉采用水冷布风板，使布风板得到可靠的冷却。布风板管间鳍片上布置有钟罩式风帽，每个风帽由较小直径的内管和较大直径的外罩组成，外罩与内管之间用焊接连接。这种风帽具有流化均匀、不堵塞、不磨损、安装、维修方便的优点。由于启动点火时，水冷风室内温度很高，所以，在水冷风室内表面敷设有耐火材料。 2.6.4炉内受热面 为了控制炉膛出口烟气温度，降低炉膛高度，在炉膛内布置有8片水冷屏、16片屏式过热器屏、12片高温再热器屏。 2.6.5 水循环计算 对每个水冷壁回路的各种工况均作了精确的水循环计算，能确保水循环的可靠性。 2.6.6高温绝热分离器 分离器采用入口中心筒偏置、分离器入口烟道设置加速段、旋风筒呈圆形的结构，中心筒采用特殊结构,有利于气固分离,使旋风筒的分离效率提高、运行可靠。 2.6.7回料阀 每个高温绝热分离器料腿下端装有1个双路回料阀，用以回路密封并将分离器分离下来的固体物料分两路返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。 2.6.8尾部烟道防磨措施 尾部烟道内的受热面在布置时，根据烟温、烟气中灰含量选取合适的平均烟气流速，避免平均烟速过高，受热面磨损快，并且在省煤器区有防磨措施。 2.6.9空气预热器 本锅炉采用管式空气预热器。空气在管内横向流动，烟气在管外纵向流动冲刷管子，管式空气预热器无转动部分，结构简单，工作可靠，维修工作量少，严密性好。 2.6.10滚筒冷渣器 冷渣器采用滚筒水冷式冷渣器，每台炉8台，由用户自行采购。 2.6.11启动燃烧器 为加快启动速度，节省燃油，采用了床上和床下联合启动的方式。床下2只启动燃烧器布置在水冷布风板下面水冷风室前的风道内，8只床上启动燃烧器分别布置在布风板上水冷壁四周。 2.6.12可靠的防磨措施 循环流化床锅炉中，由于大量高温循环粒子不断流经燃烧室、分离器和回料阀，所以存在着严重的磨损问题，为使锅炉长期安全可靠运行，在以下表面采取了防磨措施: 　A.高温绝热分离器及料腿内表面 　B.回料阀内表面 　C.高温绝热分离器和对流烟道之间的连接烟道内表面 　D.下部燃烧室内表面和布风板上表面 　E.水冷屏、过热器屏及再热器屏下部外表面 　F.燃烧室出烟口及出口烟道内表面 G.尾部对流烟道入口内表面。 2.6.13　三向膨胀节 本锅炉采用支吊结合的固定方式，为解决燃烧室与高温绝热分离器、回料阀以及高温绝热分离器与回料阀、尾部对流烟道之间的相对三向膨胀，在以上各处装有既能耐高温、又能抗磨损的三向膨胀节。安装时，要按图纸要求施工，保证金属件、耐磨耐火材料相对尺寸。 2.6.14　全疏水结构 燃烧室内的水冷壁、水冷屏，过热器及再热器采用全疏水结构，锅炉停炉后可全部疏水,有利于锅炉的停炉保护。 2.6.15　膨胀中心 本锅炉设置有膨胀中心，可进行精确的膨胀量计算，作为膨胀补偿、间隙予留和管系应力分析的依据，并便于与设计院所设计的各管道的受力情况相配合，也为锅炉本体的刚性梁，密封结构和吊杆的设计提供了依据。 2.6.16　紧身封闭布置 本锅炉全紧身封闭结构。屋顶结构能承受排汽管道的作用力。 2.6.17燃烧室正压运行 本锅炉采用平衡通风方式，压力平衡点位于炉膛出口，所以运行时燃烧室处于正压工况，为了防止烟气泄漏，确保燃烧室的密封性，所有门、孔以及管束穿墙处都装有密封盒或焊接密封。 2.6.18锅炉的锅筒、过热器出口及再热器进出口均装有直接作用的弹簧式安全阀。在过热器出口处装有一只动力控制阀(PCV)以减少安全阀的动作次数。 2.6.19汽温调节方式：为控制过热器出口主蒸汽汽温，采用两级喷水调节。减温器采用笛管式。再热汽温可以通过调节尾部烟道的挡板开度来调节流经低温再热器的烟气量，再热器的进口管道上装有两只雾化喷嘴式的喷水减温器，低再与高再之间也布置有两只事故喷水减温器。 2.6.20在各级对流受热面区域采用蒸汽吹灰器。 2.6.21锅炉除按ASME法规计算受压部件的元件强度外，还充分考虑了二次应力对强度的影响，对主要管系和很多特殊区域广泛进行了系统的应力分析，以确保运行的可靠性。 2.6.22锅炉装有炉膛安全监控系统（FSSS），用于锅炉的起停、事故解列以及各种辅机的切投，其主要功能是炉膛火焰和灭火保护，对防止炉膛爆炸和“内爆”有重要意义。 2.6.23机组装有集散控制系统（DCS），进行汽机和锅炉之间的协调控制，它将锅炉和汽机作为一个完整的系统来进行锅炉的自动调节。 2.6.24 机组既可按定压运行，也可按滑压运行。当锅炉低负荷运行及启动时，推荐采用滑压运行，以获得较高的经济性。 2.7锅炉受压元件的规格材料汇总表 省煤器 入口集箱 φ406 x45 WB36 中间集箱 φ273 x36 SA-106C 出口集箱 φ457 x48 SA-106C 蛇形管 φ51x6 20G 省煤器出口导管 φ219 x25 SA-106B 至汽包给水管 φ273 x28 SA-106C 下水管 集中下水管 φ406 x36 SA-106C 水冷屏下水管 φ356 x32 SA-106C 水冷壁系统 水冷屏入口汇集集箱 φ406 x50 SA-106C 水冷屏出口汇集集箱 φ406 x50 SA-106C 水冷屏入口小集箱 φ273 x36 SA-106C 水冷屏出口小集箱 φ273 x36 SA-106C 侧水入口集箱 φ457 x58 SA-106C 前后水入口集箱 φ457 x58 SA-106C 前后水连接管 φ168 x18 SA-106C 前后水附加入口集箱 φ219 x32 SA-106C 侧水出口集箱 φ273 x45 SA-106C 前后水出口集箱 φ273 x40 SA-106C 水冷壁下部管子 φ76 x8 SA-210C 水冷壁上部管子 φ57 x6.5 SA-210C 水冷屏 φ63.5 x7 SA-210C 水冷壁汽水引出管 φ159 x18 20G 水冷布风板 φ76 x8 SA-210C 汽包 至 包 墙 饱和蒸汽引出管 φ141 x13 SA-106C φ273 x25 SA-106C 过 热 器 集 箱 左、右包墙上集箱 φ273 x36 SA-106C 左、右包墙下集箱 φ356 x48 SA-106C 前、后包墙上集箱 φ273 x36 SA-106C 前、后包墙下集箱 φ356 x48 SA-106C 中间隔墙的下集箱 φ356 x48 SA-106C 包 墙 过 热 器 包墙管子 φ57 x7 SA-210C 包墙管子 φ57 x7 15CrMoG 包墙管子 φ57 x10 15CrMoG 包墙管子 φ63.5 x13.5 12Cr1MoVG 包墙与低温过热器连接管 φ356 x36 SA-106C 过 热 器 连 接 管 一过至二过连接管 φ406 x48 SA-106C 二过至高过连接管 φ356 x50 SA-335P12 主汽连接管 φ325 x36 SA-335P91 主汽连接管 φ457 x50 SA-335P91 主汽连接管 φ457 x42 SA-335P91 一过至二过热减温器 φ356 x40 12Cr1MoVG 二过至三过减温器 φ356 x50 12Cr1MoVG 一级过热器入口集箱 φ356 x45 SA-106C 一 级 过 热 器 一级过热器出口集箱 φ406 x57 SA-335P12 一级过热器蛇形管（冷段） φ51 x6.5 SA-210C 一级过热器蛇形管（热段） φ51 x6.5 15CrMoG 吊挂管 φ51 x8 15CrMoG 吊挂管 φ51 x7 SA-210C 二级过热器入口汇集集箱 φ406 x57 SA-335P12 二 级 过 热 器 二级过热器出口汇集集箱 φ406 x56 SA-335P22 二级过热器入口小集箱 φ219 x28 12Cr1MoVG 二级过热器出口小集箱 φ219 x28 12Cr1MoVG 二过屏间连接管 φ325 x40 12Cr1MoVG 受热面管子 φ51 x7 12Cr1MoVG 受热面管子 φ51 x7 SA-213T91 高温过热器入口集箱 φ356 x50 SA-335P12 高 温 过 热 器 高温过热器出口集箱 φ406 x52 SA-335P91 蛇形管 φ51 x8 SA-213T91 蛇形管 φ51 x8 12Cr1MoVG 吊挂管 φ51 x8 12Cr1MoVG 冷再入口连接管 φ813 x20 SA-106C 再 热 器 连 接 管 冷再入口连接管 φ559 x14.5 SA-335P12 低再至高再连接管 φ559 x14.5 SA-335P12 高再热段出口连接管 φ559 x25 12Cr1MoVG 高再热段出口连接管 φ762 x36 SA-335P22 事故喷水减温器 φ559 x20 SA-335P12 再热器减温器 φ559 x20 SA-335P12 低再入口集箱 φ457 x25 SA-106C 低 温 再 热 器 低再出口集箱 φ559 x28 SA-335P12 低再蛇行管 φ70 x5 20G 低再蛇行管 φ70 x9.5 20G 低再蛇行管 φ70 x5 15CrMoG 低再蛇行管 φ70 x9.5 15CrMoG 低再蛇行管 φ70 x5 12Cr1MoV 低再蛇行管 φ70 x9.5 12Cr1MoV 吊挂管 φ51 x8 20G 吊挂管 φ51 x8 15CrMoG 吊挂管 φ51 x8 12Cr1MoV 高再入口集箱 φ559 x28 SA-335P12 高 温 再 热 器 热段出口集箱 φ610 x38 SA-335P22 高再入口、出口小集箱 φ219 x20 12Cr1MoV 高温再热器屏 φ57 x5 SA213-TP304H 高温再热器屏 φ57 x5 12Cr1MoV 3.锅炉主要部件结构 3.1锅炉给水和水循环系统 锅炉给水经由电动闸阀、止回阀依次流入省煤器入口集箱、低温省煤器蛇形管、高温省煤器蛇形管，水在省煤器蛇形管中与烟气成逆流向上流动，被加热后汇集到省煤器出口集箱，再经1根省煤器出口连接管引到炉前，并从锅筒的底部分两股进入锅筒。 由锅筒下部引出10根集中下水管，其中4根Φ356×32mm集中下水管向下引至2根Φ406×50mm水冷屏入口集箱，再通过三通由8根Φ273×36mm的小集箱与水冷屏连接；其余6根Φ406×36mm集中下水管与水冷壁下集箱相连接，单独向水冷壁供水，四面水冷壁的下集箱是相互连通的。 炉膛四周为全焊接式膜式水冷壁。 炉水沿着水冷壁管向上流动并不断被加热。炉水平行流过以下三部分管子：①前水冷壁管；②侧水冷壁管；③后水冷壁管。炉水同时沿着水冷屏管向上流动并不断被加热。然后由72根Φ159×18mm引出管引至锅筒，在锅筒内进行汽水分离。 3.2锅筒 3.2.1 结构 锅筒用DIWA353钢板制成，内径为Φ1775mm,壁厚145mm，筒身全长18000mm，两端采用球形封头。 锅筒筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管座、放气阀管座和压力测点管座，两侧装焊有汽水混合物引入管座。筒身底部装焊有大直径的水冷壁下降管座和水冷屏下降管座，给水管座，封头上装有人孔，安全阀管座，加药管座，连续排污管座，二对就地水位表管座，二对电接点水位计管座，三对差压式水位测量装置管座，蒸汽取样器管座，水取样器管座，试验接头管座等。锅筒上下表面还焊有三对予焊板，工地安装时，将热电偶焊于其上，用来监察上、下壁温。 在安装现场，未经锅炉厂允许，锅筒内、外壁禁止施焊。 3.2.2 水位 锅筒水位控制值: 正常水位： 锅筒中心线 水位波动值：正常水位 ±50mm 报警水位： 正常水位 +115mm -270mm 停炉： 正常水位 +190mm -370mm 真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。为了保证水位测定的准确性，将水位表装在远离下降管的锅筒封头上，可以避开下降管附近存在的旋涡和扰动对水位测定的影响。此外，由于水位计中贮存的水处在锅炉外部较冷的大气中，其密度大于锅筒中水的密度，锅筒中的真实水位高于水位计中指示的水位，因此，安装时要准确标定水位表中正常水位的位置(即“O”位)。 3.2.3 锅筒的固定 锅筒的固定采用支撑结构，通过多球轴承固定装置固定在标高55900的构架梁上。 3.3锅筒内部设备 锅筒内部布置有84只涡轮分离器作为一次分离元件，分离器的上端布置了二次分离元件波形板分离器。三次分离元件为顶部的波形板干燥器等设备。它们的作用在于保证蒸汽中的含盐量在标准以下。 3.3.1 涡轮分离器 锅筒内部分两排沿筒身全长布置有84只直径为Φ250mm的涡轮分离器，在锅炉MCR工况下，每只分离器的平均蒸汽负荷为12.8吨/小时。涡轮分离器能消除高速进入锅筒的汽水混合物的动能以保持水位平稳和进行汽水混合物的粗分离，分离出的蒸汽沿分离器中部向上流动而分离出的水沿筒内壁向下流动，平稳地流入锅筒的水空间。 3.3.2 波形板装置 每只涡轮分离器上部装有一只波形板装置，以均匀旋风筒中蒸汽上升速度并将蒸汽携带的水分进一步分离出来。 3.3.3 顶部波形板分离器 经过孔板、波形板装置仍然带有少量水分的蒸汽，向上流动进入顶部波形板分离器，携带的水在重力、离心力和摩擦力的作用下附在波形板上，形成水膜，水膜在重力作用下向下流动并落下，减少蒸汽机械带盐。 3.3.4 排污管 连续排污管布置在锅筒水空间的上部，以排出含盐浓度最大的锅水，维持锅水的含盐量在允许的范围内: 锅水总含盐量<150PPM 锅水SiO2含量<0.2PPM 3.3.5 加药管 利用加药管沿全长向锅筒水空间加入磷酸盐，维持锅水碱度在PH=8.8～9.3范围内，降低硅酸盐的分配系数，降低蒸汽的溶解携带。 3.3.6 紧急放水管 当锅炉给水与蒸发量不相吻合而造成水位增高超过最高允许水位时，应通过下降管紧急放水管放水至正常水位，防止满水造成事故。 3.3.7 定期排污管 定期排污管装在集中下水管下部的分配集箱底部，由于在锅水中加入磷酸盐，将产生一些不溶于水的悬浮物质，跟随流入下水管的水流至分配集箱底部并沉积在底部，悬浮物质可通过定期排污管排出，保持锅水的清洁。定期排污的时间可根据锅水品质决定。 3.4燃烧室及水冷壁 3.4.1 结构 燃烧室断面呈长方形，宽X深X高16617X16269X44700mm。下部分成裤衩腿形式，包括两个风室和两个布风板，燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成。燃烧室四周上部、中部及顶部的管子节距均为87mm，采用Φ57×6.5mm管子。下部水冷壁管子节距为174mm，采用Φ76×8mm管子。管子材料为SA-210C。布风板的截面积小于上部燃烧室的截面积，使布风板上部具有合理的流化速度。 燃烧室中上部炉膛前墙布置有8片水冷屏、16片屏式过热器屏、12片高温再热器屏。 燃烧室壁面开有以下门孔: -- 4个回料阀返料口（包括煤和石灰石入口） -- 二次风口 -- 床上启动燃烧器口 -- 测温、测压孔 -- 炉膛出口 -- 人孔 -- 水冷屏穿墙孔 -- 屏式过热器屏穿墙孔 -- 高温再热器屏穿墙孔 -- 顶棚绳孔 -- 排渣口 除顶棚绳孔、延伸墙穿墙孔，炉膛出口及部分测压、测温孔外，其它门、孔都集中在下部水冷壁上，由于燃烧室在正压下运行，所有门、孔应具良好密封。 在燃烧室中磨损严重区域，敷设耐磨浇注材料。 3.4.2 循环回路 本锅炉采用循环流化床燃烧方式，在设计燃料、额定负荷下燃烧室内燃烧温度为905℃。为保证水循环安全可靠，水冷壁采用多个水循环回路。 四面水冷壁的下集箱是相互连通的，前、后水冷壁各有一个上集箱，左、右侧水冷壁有共用一个上集箱（顶棚集箱），水经集中下水管进入下集箱，然后经水冷壁引入上集箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至锅筒。 除水冷壁外，炉膛前墙还布置有8片水冷屏，4根集中下水管为其供水，每片屏有2根汽水引出管将汽水混合物引至锅筒。 3.4.3 水冷壁固定 水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，前墙水冷壁集箱通过吊耳装24根M76mm的吊杆。后墙水冷壁集箱通过吊耳装有24根M76mm的吊杆。两侧墙的顶棚集箱有5根M36mm的吊杆，两侧墙水冷壁管通过吊耳分别装有14根M56mm的吊杆，安装时应调整螺母，使每根吊杆均匀承载。 为了减轻水冷壁振动以及防止燃烧室因爆炸而损坏水冷壁，在水冷壁外侧四周，沿燃烧室高度方向装有多层刚性梁。 3.5水冷屏 3.5.1 结构 水冷屏布置在燃烧室上部前墙上，与前墙垂直，前墙靠两侧各布置4片，每片水冷屏壁延伸墙由23根管子组成，管子直径为Φ63.5×7mm，材料SA-210C。水冷屏为膜式管屏，节距76.5mm，鳍片材料20g。水冷屏下部表面覆盖有耐磨浇注料。屏入口联接管Φ406×50mm，每片水冷屏的进口集箱为Φ273×36mm，出口集箱均为Φ273×36mm，集箱材料为SA-106C。 3.5.2 固定 水冷屏及其附着在其上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，每片水冷屏分别有1根M56mm的吊杆。 3.6下水管 3.5.１ 结构 本锅炉下水管采用集中与分散相结合的方式，由锅筒下部引出10根集中下水管，其中4根Φ356×32mm集中下水管，向下引至水冷屏处，再通过两根Φ406×50mm的连接管引到8根Φ273×36mm水冷屏入口小集箱；其余6根Φ406×36mm集中下水管与水冷壁下集箱相连接，单独向水冷壁供水。下降管系统见图1。 3.6.2 截面比 下水管截面与水冷壁的截面比对水循环的可靠性和循环倍率有很大的影响，其值见表1。 3.6.3 下水管固定 下水管重量主要由锅筒，水冷壁分担，部分管段装有吊架装置。所有的集中下降管在标高49100mm和38175mm处均有导向装置，去水冷壁的集中下降管在标高25000和12600mm处均有导向装置。 3.7汽水引出管 3.7.1 结构 水冷壁及水冷屏上集箱至锅筒的汽水引出管为Φ159×18mm，共46根。根据每根连接管蒸汽负荷，合理布置锅筒前、后引出管数目，使锅内旋风筒负荷均匀。汽水引出管系统见图2。 3.7.2 截面比 每个循环回路的汽水引出管与水冷壁截面比见表1。 3.8水冷布风板 水冷布风板位于炉膛底部，由水平的膜式管屏和风帽组成。水冷管屏的管子直径Φ76X8mm，节距174mm，材料:SA-210C, 2976个不锈钢制成的钟罩式风帽按一定规律焊在水冷管屏鳍片上。在炉膛内侧左、右侧墙底部各有4个排渣口，所有风帽底部到耐火材料表面的距离保持50mm。 3.9过热器系统及汽温调节 过热器系统由包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器组成。在低温过热器与屏式过热器、屏式过热器与高温过热器之间管道上，分别布置有一、二喷水减温器。屏式过热器布置在炉膛内，低温过热器和高温过热器布置在尾部烟道中。 3.9.1 过热蒸汽流程 汽水流程图详见图3。 锅筒→饱和蒸汽引出管→尾部烟道两侧包墙→尾部烟道前后包墙→尾部烟道中间隔墙→低温过热器→一级减温器→二级过热器→二级减温器→高温过热器。 3.9.2 顶棚及包墙过热器 为了简化炉墙结构和形成尾部对流烟道，本锅炉布置了顶棚及包墙过热器，顶棚是由Φ57×6.5mm管子与δ=6mm扁钢焊制成膜式壁，管子节距为87mm。烟道四面包墙的管子为Φ57×7mm，换材点以上的管子材料15CrMo，鳍片材料为15CrMo，换材点以下的包墙的管子材料SA-210C，鳍片材料为20#钢。转向室入口处部分管子为Φ57×10mm（材料为15CrMo）和Φ63.5×13.5（材料为12Cr1MoV）。 3.9.3 低温过热器 低温过热器布置在尾部烟道后烟道下部，在高温过热器下面。低温过热器水平布置，共有1个管组，蛇形管的横向排数为112排，横向节距为145mm，每排管子由4根管子绕成，管子直径Φ51 mm，上部采用15CrMoG下部采用SA-210C材料。 3.9.4 中温过热器 中温过热器布置在燃烧室上部前后墙上，与前后墙垂直，前后墙各布置8片，每片中温过热器屏由37根管子组成，管子直径为Φ51×7mm，材料12Cr1MoVG。中温过热器为膜式管屏，节距70mm，鳍片材料12Cr1MoV 。中温过热器下部表面覆盖有耐磨浇注料。入口汇集集箱Φ406×57mm，每片屏的进口集箱为Φ219×28mm，出口集箱均为Φ219×28mm，集箱材料为12Cr1MoVG。 3.9.5高温过热器 高温过热器位于尾部烟道上部，水平布置，由1个管组组成，蛇形管的横向排数为112排，以145mm的横向节距沿整个尾部烟道的深度方向布置,每排管子由4根管子绕成，管子直径Φ51mm，根据管子壁温，冷段采用12Cr1MoVG材料，热段采用SA213-T91材料。 3.9.6 汽温调节 在锅炉定压运行时，保证在60%~100%B-MCR负荷内过热蒸汽温度能达到额定值，允许偏差±5℃；在锅炉滑压运行时，保证在50%~100%B-MCR负荷内过热蒸汽温度能达到额定值，允许偏差±5℃，过热蒸汽温度的调节采用二级喷水减温器，分别位于低温过热器与二级过热器之间的管道上，屏式过热器和高温过热器之间的管道上。喷水水源来自给水泵出口和高加前，减温器采用笛形管式。 在设计煤种B-MCR工况下，Ⅰ级减温器喷水量为30吨/时，将蒸汽温度从384℃降至374℃，Ⅱ级减温器喷水量为16.3吨/时，将蒸汽温度从473℃降至461℃。 3.9.7 固定装置 低温再热器：位于前烟道，通过112根再热器吊挂管分两排将低温再热器吊挂起来，然后通过36根M76mm吊杆和48根M62mm吊杆和12根M52mm吊杆吊到构架顶板上。 低温过热器：位于后烟道，通过112根过热器吊挂管分两排将低温过热器吊挂起来，位于高温过热器下边，吊挂管上部吊挂高温过热器。 屏式过热器：屏式过热器全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，每片屏分别有1根M56mm的吊杆。 高温过热器: 位于后烟道低温过热器上面，通过112根过热器吊挂管分两排将高温过热器吊挂起来，然后通过36根M76mm吊杆和48根M62mm吊杆和12根M52mm吊杆吊到构架顶板上。 H型省煤器：H型省煤器蛇形管全部固定在吊板上，吊板再通过省煤器中间集箱分别固定在再热器和过热器吊挂管上。 吊挂管为Φ51×8mm，在低温再热器和高温过热器区域采用12Cr1MoVG材料，在低温过热器区采用15CrMoG材料。低温再热器、高温过热器、低温过热器的蛇形管均是通过角板和管夹固定在吊挂管上，H型省煤器蛇形管全部固定在吊板上，吊板再通过省煤器中间集箱固定在吊挂管上，然后通过吊挂管和炉顶吊挂装置吊在顶板上。 包墙:前包墙用16根M52mm吊在杆，后包墙用16根M56mm吊杆，两侧包墙各用16根M70mm吊杆和2根M62mm吊杆，将包墙过热器悬吊到顶板上。 过热器连接管: 过热器连接管道通过吊杆及相应的恒力吊架将重量吊挂到柱和梁上，并装有导向装置。 3.10再热器系统及汽温调节 蒸汽在汽轮机高压缸做功后，经由冷端再热器管道引回锅炉，进入再热器系统。再热器系统由低温再热器和高温再热器组成，低温再热器布置在尾部烟道的前烟道，高温再热器布置在炉膛内，在低温再热器与高温再热器之间设有微量喷水减温器，在低温再热器入口布置有事故喷水减温器。 3.10.1 再热蒸汽流程 再热蒸汽流程见图4。 来自汽轮机高压缸的蒸汽由两端进入低温再热器入口集箱（Φ457×25mm），引入位于尾部对流烟道的低温再热器蛇行管，蒸汽逆流而上进入低温再热器出口集箱 （Φ559×28mm），再自集箱两端引出，经2根Φ559×14.5 mm的连接管引向高温再热器入口集箱（Φ559×28mm），流入高温再热器向上进入高温再热器出口集箱（Φ610×38mm）,达到540℃的再热蒸汽从高温再热器出口集箱引出，进入汽轮机中压缸。 3.10.2 低温再热器 低温再热器位于尾部烟道前烟道中，水平布置，1个管组，蛇形管的横向排数为112排，以145mm的横向节距沿整个尾部烟道的深度方向布置，每排管子由4根管子绕成，管子直径Φ70mm，采用20G和15CrMoG材料，入口集箱规格为Φ457×25mm材料SA-106C，出口集箱为Φ559×28mm材料为SA-335P12。 3.10.3 高温再热器 高温再热器布置在燃烧室上部后墙，与后墙垂直，后墙两侧各布置6片，每片屏式过热器壁由24根管子组成，管子直径为Φ57×7mm，材料SA213-TP304H。高温再热器为膜式管屏，节距70mm，鳍片材料1Cr18Ni9Ti。高温再热器下部表面覆盖有耐磨浇注料。入口汇集集箱Φ559×28mm材料为SA-335P12，每片屏的进口小集箱为Φ219×20mm，出口小箱均为Φ219×20mm，集箱材料为12Cr1MoVG，出口集箱为Φ610×38mm材料SA-335P22。 3.10.4 汽温调节 定压：在60%的（BMCR）～100%的（BMCR）的范围内；滑压：在50%的（BMCR）～100%的（BMCR）的范围内。在上述范围内运行时，再热汽器出口汽温应保持稳定在额定值，偏差不超过±5℃。当由于各种原因引起再热器超温而危及再热器安全时，用事故喷水紧急降温，以保护再热器，喷水水源为给水泵抽头。 在运行中，可以通过调节尾部烟道的挡板调节