卡其 纺织相关知识

卡其 卡其 　　卡其 　　Khaki drill 　　一种厚实的斜纹棉织物或棉织布。 　　卡其是采用2/2斜纹、3/1斜纹、急斜纹组织织制的织物。采用2/2斜纹组织织制的正反面纹路均清晰，故称双面卡；采用3/1斜纹组织织制的正面纹路清晰，反面纹路模糊，故称单面卡；采用急斜纹组织，经纱的浮线较长，像缎纹一样连贯起来，故称缎纹卡。 　　常用原料有纯棉、涤/棉、棉/维等。经纬纱常用28-58tex(21-10英支）单纱，或7.5tex×2-19.5tex×2（80/2-30/2英支）股线，经向紧度为83%-110%，纬向紧度为45%-58%，经纬向紧度比大约为（1.7-2）:1。 　　卡其织物结构较华达呢质地更紧密，手感厚实，挺括耐穿，但不耐折磨。根据所用纱线不同分为纱卡、半线卡和线卡；根据组织结物不同，分为单面卡、双面卡、人字卡、缎纹卡等。卡其经染整加工后，用作春、秋、冬季外衣、工作服、军服、风衣、雨衣等面料。 哔叽    HYPERLINK "http://baike.baidu.com/image/ea85a945fc56a835cefca330" \t "_blank"    　　serge 　　bì jī 　　用精梳毛纱织制的一种素色斜纹毛织物。呢面光洁平整，纹路清晰，质地较厚而软,紧密适中，悬垂性好，以藏青色和黑色为多。适用作学生服、军服和男女套装服料。名称来源于英文词beige，意思是“天然羊毛的颜色”。哔叽可用各种品质羊毛为原料，纱支范围较广，一般为双股30～60公支，以2/2斜纹组织织制，经密稍大于纬密，斜纹角度右斜约45度。织物重为：薄哔叽约190～210克/米2，中厚哔叽约240～290克/米2，厚哔叽约310～390克/米2。哔叽通常采用匹染。棉哔叽以棉或棉混纺纱线为原料，组织结构与毛哔叽相似。有线哔叽与纱哔叽之分。线哔叽正面为右斜纹，经染色加工可做男女服装。纱哔叽正面为左斜纹，经印花加工，主要用作女装和童装服料或被面。 　华达呢 　　gabardine    HYPERLINK "http://baike.baidu.com/image/964b2e4e130ef988d1c86af0" \t "_blank" 华达呢面料 用精梳毛纱织制、有一定防水性的紧密斜纹毛织物。又称轧别丁，是英文的音译。适宜做雨衣、风衣、制服和便装等。常有斜纹组织，织物表面呈现陡急的斜纹条，角度约63°，属右斜纹，重270～320克／米2。质地轻薄的用斜纹组织，称单面华达呢，重250～290克／米2。质地厚重的用缎背组织，称缎背华达呢，厚实细洁，重330～380克／米2。华达呢呢面平整光洁，斜纹纹路清晰细致，手感挺括结实，色泽柔和，多为素色，也有闪色和夹花的。经纱密度是纬纱密度的2倍，经向强力较高，坚牢耐穿。但穿着后长期受摩擦的部位因纹路被压平容易形成极光。棉华达呢以棉纱线为原料，是仿效毛华达呢风格织制的，有经纬全线和线经纱纬两类。坯布须经丝光、染色等整理加工。此外，还有毛经棉纬华达呢和各种化纤纯纺、混纺华达呢，其风格特征随纤维的特性而异。 　　发明公司：英国著名品牌勃贝雷（Burberry）有限公司 府绸 　　府绸 　　fǔchóu 　　由棉、涤、毛、锦或混纺纱织成的平纹细密织物 　　一种质地细密、平滑而有光泽的平纹棉织品。 　　府绸 这种织物也用平纹组织织制。同平布相比不同的是，其经密与纬密之比一般为1.8～2.2：1。由于经密明显大于纬密，织物表面形成了由经纱凸起部分构成的菱形粒纹。织制府绸织物，常用纯棉或涤棉细特纱。根据所用纱线的不同，分为纱府绸，半线府绸（经向用股线）、线府绸（经纬向均用股线）。根据纺纱的不同，分为普梳府绸和精梳府绸。以织造花色分，有隐条隐格府绸、缎条缎格府绸，提花府绸，彩条彩格府绸、闪色府绸等。以本色府绸坯布印染加工情况分，又有漂白府绸、杂色府绸和印花府绸等。各种府绸织物均有布面洁净平整，质地细致，粒纹饱满，光泽莹润柔和，手感柔软滑糯等特征。但府绸面料有一大缺点，即用其缝制的服装易出现纵向裂纹，这是因为府绸经、纬密相差很大，经、纬纱间强度不平衡，造成经向强度大于纬向强度近一倍的结果。   　　府绸是棉布中的一个主要品种。主要用作衬衫、夏令衣衫及日常衣裤。    HYPERLINK "http://baike.baidu.com/image/a992e31f652bec38304e15f6" \t "_blank" 全棉府绸 相对温度对纺纱工艺的影响 工序 相对湿度过高 相对湿度过低 清棉 1、除杂困难，棉卷含杂高 １、棉纤维脆弱，易被打断，短绒增加，影响成纱能力 ２、纤维经多次打击，易产生束丝 ２、棉卷蓬松，不匀率高 ３、棉卷粘层，棉卷不均 ３、落棉增加，飞花多 ４、棉卷褶皱 梳棉 １、棉卷粘层，影响生产均匀度 １、静电作作增强，棉纤维附在道夫上，易使棉网破裂、切断和不均匀　 ２、分梳困难，棉结增加，杂质难除 ２、静电作用，皮圈皮辊剥棉困难 ３、棉网下垂，破洞，断头增多 ３、棉网粘着于道夫上，易使道夫针布损坏 ４、棉网剥取困难 ４、棉网上飘 ５、钢丝针布易生锈 ５、断头增加，棉条蓬松 ６、棉网转移差 ６、落棉飞花多 精梳 １、易绕皮辊、绕罗拉、粘梳针 １、棉条发毛 ２、纤维摩擦阻力增加，产生涌条 ２、条干恶化 ３、小卷粘层 ３、落棉飞花增多 ４、棉结杂质增加 ５、条卷松，成形过大 ６、机械易生锈 并条 １、纤维易绕皮辊、绕罗拉 １、由于静电作用，棉条发毛、发胖 ２、须条下垂，产生涌条 ２、由于静电作用，棉网易破裂，易绕皮辊 ３、不易正常牵伸，影响条干不匀 ３、圈条形成不良 ４、飞花增多 粗纱 １、纤维易绕皮辊、绕此圈、绕罗拉 １、粗纱松散，加捻困难，断头多 ２、锭翼管壁发涩，阻力增大，引起粗纱荡头，影响条干和捻度不匀，断头增加 ２、粗纱条纤维间抱合力减小，影响条干均匀及粗纱强力 ３、妨碍牵伸作用正常进行，出硬头 ３、形成不良 ４、成纱过紧 ４、飞花多 细纱 １、纤维易绕皮辊、绕此圈、绕罗拉 １、静电作用增强，使纤维不平直，条干恶化，毛羽增加，松纱增多 ２、罗拉、皮圈表面附着飞花，造成粗节纱多，条干不匀 ２、纤维间不能紧密抱合，绵纱强力下降，断头增多　 ３、钢领、钢丝圈发涩，造成飞圈、纱线张力增大、断头多 ３、成形不良 ４、管纱形成不良 ４、飞花增多 捻线 １、钢领、钢丝圈发涩，断头增加 １、强力降低，断头增加 ２、易产生“橡皮纱” ２、卷绕太松，纱线发毛 ３、容易粘飞花 ３、飞花增多　 ４、造成紧捻线 ４、成形不良 ５、造成松捻线 筒子 １、产生葫芦筒子或腰带筒子 １、产生小辨子纱 ２、除杂效率差 ２、筒子松散，成形不良 ３、多毛羽纱 ４、强力降低 相对温度对纺造工艺的影响 工序 相对湿度过高 相对湿度过低 整经 １、经轴卷绕过紧，码份过长，浆纱了机时回丝增多 １、强力减小，断头增加 ２、摩擦增加，经纱伸长，断头增加 ２、经轴发松 ３、回潮率过低、吸浆量增加 浆纱 １、回潮率过大，吸浆率过低，造成轻浆盘头 织布断头，疵布增加 ２、烘燥效率低 穿经 综、筘生锈 １、断头增加 ２、织轴表面回潮率过低 卷纬 １、成纱过紧，形成纬缩 １、成纱太松，织造时易脱纬 ２、除杂效率低 ２、纱线强力减弱，断头增加 ３、纡子回丝增加 织布 １、经纱粘连，开口不清 １、经纬纱发脆，强力减小，断头增加 ２、摩擦增加，产生小纱球，造成跳花疵布 ２、造成短码阔幅疵布 ３、经纱易伸长，造成长码狭幅疵布 ３、易起静电，布面毛糙 ４、梭箱发涩、轧梭多，打断头增加 ４、落浆率增大，车间飞花增多，易造成疵点 ５、布边容易形成凹凸不平的荷业边 ５、斜纹织物多百脚疵布 ６、车间易产生滴水、造成水渍布、布面易发霉 ６、通道松、易产生飞梭 ７、机械易生锈 ７、纬缩增加 整理 成包 １、回潮率过高 ２、棉布发霉变质 绵纺织厂主要车间温湿度控制范围 车间 冬季 夏季 温度／Ｃ 相对湿度／％ 温度／Ｃ 相对湿度／％ 清棉 ２０－２１ ５５－６５ ３０－３２ ５５－６５ 梳绵 ２２－２４ ５５－６０ ３０－３２ ５５－６０ 精梳 ２２－２４ ６０－６５ ２８－３０ ６０－６５ 并粗 ２２－２４ ６５－７０ ３０－３２ ６５－７０ 细纱 ２４－２６ ５０－５５ ３０－３２ ５５－６０ 并捻 １９－２６ ６５－７０ ３０－３２ ６５－７０ 络整 ２１－２３ ６５－７０ ３０－３２ ６５－７０ 浆纱 ２３－２５ ７５以下 ３４以下 ７５以下 穿筘 １９－２２ ６０－７０ ２９－３２ ６５－７０ 织造 ２２－２４ ６８－７８ ３０－３２ ６８－７８ 整理 １９－２１ ６０－６５ ２９－３２ ６０－６５ 毛纺织厂主要车间温湿度控制范围 序号 车间名称 夏季 冬季 最高温度／Ｃ 相对湿度／％ 最高温度／Ｃ 相对湿度／％ 一、精纺厂 １ 原毛预热室 － － 根据需要 － ２ 拣毛间 ３２ － ２２ － ３ 洗毛间 ３２ － ２３ － ４ 和毛间 ３２ ６０－６５ ２０ ６０－６５ ５ 梳毛间 ３２ ６５－７０ ２０ ６５－７０ ６ 精梳间 ３２ ６５－７５ ２０ ６５－７５ ７ 针梳间 ３２ ６５－７５ ２０ ６５－７５ ８ 复洗间 ３２ ６５－７０ ２２ ６５－７０ ９ 条染间 ３２ 无雾、不滴水 ２３ 无雾、不滴水 １０ 前纺间 ３０ ７０－７５ ２２ ７０－７５ １１ 粗纱库 ３０ ７５－８５ ２０ ７５－８５ １２ 毛团库 ３０ ７５－８５ ２０ ７５－８５ １３ 细纱间 ３２ ６０－７０ ２３ ６０－７０ １４ 准备间 ３２ ５０－６０ ２１ ５０－６０ １５ 织造间 ３２ ６５－７０ ２２ ６５－７０ １６ 修补间 ３２ ５０－６０ ２２ ５０－６０ １７ 湿整间 ３２ 无雾、不滴水 ２３ 无雾、不滴水 １８ 干整间 ３２ ６０－６５ ２０－２２ ６０－６５ １９ 成品间 ３２ ６０ ２０ ６０ 二、绒线厂 １ 拣毛间 ３２ － ２２ － ２ 洗毛间 ３２ － ２３ － ３ 和毛间 ３２ ６０－６５ ２０ ６０－６５ ４ 梳毛间 ３２ ６５－７０ ２０ ６５－７０ ５ 精梳间 ３２ ６５－７５ ２０ ６５－７５ ６ 针梳间 ３２ ６５－７５ ２０ ６５－７５ ７ 复洗间 ３２ ６５－７０ ２２ ６５－７０ ８ 前纺间 ３２ ７０－７５ ２２ ７０－７５ ９ 后纺间 ３２ ６０－７０ ２３ ６０－７０ １０ 染线间 ３２ 无雾、不滴水 ２３ 无雾、不滴水 １１ 验线间 ３２ ６０ ２２ ６０ １２ 回潮间 ３０ ７５－８５ ２０ ７５－８５ 三、粗纺厂 １ 拣毛间 ３２ － ２２ － ２ 预处理间 ３２ ６０－７０ ２０ ６０－７０ ３ 洗炭间 ３２ － ２０ － ４ 和毛间 ３２ ６５－７５ ２０ ６５－７５ ５ 梳毛分梳间 ３２ ６５－７０ ２２ ６５－７０ ６ 细纱间 ３２ ６０－７０ ２２ ６０－７０ ７ 准备间 ３２ ６０－７０ ２０ ６０－７０ ８ 织造间 ３２ ６５－７０ ２２ ６５－７０ ９ 修补间 ３２ ６０－６５ ２０ ６０－６５ １０ 湿整间 ３２ 无雾、不滴水 ２２－２６ 无雾、不滴水 １１ 干整间 ３２ ６０－６５ ２０－２２ ６０－６５ １２ 成品间 ３２ ６０ ２０ ６０ 苎麻纺织厂各车间温湿度控制范围 车间 冬季 夏季 温度／Ｃ 相对湿度／％ 温度／Ｃ 相对湿度／％ 梳麻 栉梳（亚麻） 梳麻（黄麻） ２２－２４ １８－２０ ２２－２４ ６５－７０ ６０－６５ ７０－７５ ２９－３１ ２１－２５ ２８－３２ ６５－７０ ６０－６５ ７０－７５ 前纺 并条（亚麻） 粗纱（亚麻） 并条（黄麻） ２２－２４ ２０－２２ ２０－２２ ２２－２４ ６５－７０ ５５－６５ ６０－７０ ７０－７５ ２９－３１ ２８以下 ２８以下 ２８－３２ ６５－７０ ５５－６５ ６０－７０ ７０－７５ 细纱 细纱湿纺（亚麻） 细纱干纺（亚麻） ２４－２６ ２５－２９ ２２－２６ ６０－６５ ６５－７５ ６０－６５ ３０－３１ ２５－２９ ２２－２６ ６０－６５ ６５－７５ ６０－６５ 准备 织造 整理 ２２－２４ ２３－２５ ２０－２２ ６５－７０ ８０－８５ ６５－７０ ２９－３１ ３０－３１ ２９－３１ ６５－７０ ８０－８５ ６５－７０ 温湿度对针织工艺的影响 工段 温度 相对湿度 偏高 偏低 偏高 偏低 经编编织 １、针距变动，针易损坏 ２、断头多３、踊洞多 １、针距变动 ２、织疵多 １、粘丝多，断头增加（整经） ２、断针杆，坏针增加 ３、产生闭口针，严重时开车困难 ４、机器易生锈 １、静电作用强，纱线互相排斥（整经） ２、经轴盘头表面不平整（整经） ３、分梳针易磨损（整经） ４、出线条（漏针） 纬编编织 － １、纱发硬 ２、网眼织疵多 ３、机器运转不正常 １、沉降片轮发毛 ２、出小套 ３、坏针多 ４、机件涩滞，操作困难 ５、机器易生锈 ６、纱线发霉 ７、密度发生变化 １、坏针多 ２、破洞多 ３、断线多 ４、捻缩大 ５、脱套多 ６、飞花多，消耗大 羊毛衫编织 １、影响回潮率，单位重量偏高 ２、手汗疵品增加 １、针路“扭变”２、布面发花 ３、操作不便 １、摩擦系数增加 ２、单位重量偏低 ３、薄型产品破洞增加 ４、机器易生锈 １、影响毛产品的回潮率，单位重量偏高 ２、腈纶产品的静电作用增强，影响操作，容易吸附飞尘飞绒 ３、影响质量，生产效率降低 织袜 纱线袜 － 逃线多，疵品多 １、袜子短 ２、机器易生锈 １、破洞增加 ２、逃线多 锦纶袜 　 １、逃线多 ２、静电作用强 １、锦纶丝发硬 ２、逃线多 ３、破洞增加 机器易生锈 １、锦纶丝容易打辫子 ２、静电作用强 弹力袜 静电作用强 １、袜子长 ２、纹路不清 ３、带丝 机器易生锈 １、静电作用强 ２、弹力不足 成衣 衣坯沾污，汗渍多 １、坯布硬性，易出针洞 ２、缝纫工段断线多 衣坯沾污锈渍多，疵布多 １、坯布发硬，易出针洞２、缝线发硬，易断头 ３、静电作用强 ４、裁片回缩率难控制 锦纶弹力袜 １、弹性差 ２、断头多 １、丝发硬 ２、回缩不够 － １、静电作用强 ２、回缩不够 ３、捻度不稳 ４、筒子松弛 　 针织厂各车间温湿度控制范围 　 车间 冬季 夏季 温度／Ｃ 温度／Ｃ 温度／Ｃ 温度／Ｃ 经编:     棉织物 18以上 70-75 30-32 70-75     化纤织物(整经) 20-24 65-70 25-27 65-70     化纤织物(编织) 20-24 60-65 25-27 60-65 纬编:     络纱 20-23 55-60(北方) 30-32 70-75 17-19 70-75(南方) 30-32 70-75     织造(棉) 20-25 60-65(北方) 30-32 65-75 18-20 70-75(南方) 30-32 65-75     织造(化纤) 20-25 60-65 25-27 60-65     成衣 18以上 -- 32 65左右 羊毛衫:织造 16-20 65-70 30-32 65-70 织袜:化纤袜 18-20 60-65 28-30 60-65 弹力丝:假捻 20-22 70-75 25以下 70-75 　 相对温度对丝织工艺的影响 　 工序 相对湿度过高 相对湿度过低 保燥间 粘胶丝原料易吸湿,回潮率增加,产生急经急纬 在下工序相对湿度较高的环境下,会产生短时间大量吸湿现象,而影响下一工序的正常生产 络丝 粘胶丝原料吸湿后,回潮率增加,易伸长,造成急经急纬 易发毛,增加断头 并丝 捻丝 在张力不变时,桑蚕丝伸长率增加,造成筒子发硬、发白，易使后道工序产生急经急纬现象 影响筒子形成，如在较潮湿的情况下卷绕，易产生嵌边筒子，丝发脆，断头增加，丝不平挺，易发麻 卷纬 １、在张力不变时，伸长增多，粘胶丝易造成急纬、亮丝 ２、张力与伸长不匀时，粘胶丝与桑蚕丝易产生罗纹纡 粘胶丝或桑蚕丝纡子容易出现蓬松及坍纡现象 整经 １、粘胶丝原料伸长，形成坍经 ２、因大量吸湿，浆经时吸浆量减少 ３、伸长不匀时，易产生宽急经 ４、桑蚕丝整经易伸长，影响整经顺利进行 １、原料易发毛、断头 ２、桑蚕丝易产生静电和宽急经 织造 １、纡子易受潮，产生罗纹挡、急纬、吊边等疵点 ２、绒类织物造成倒绒、针眼疵点 ３、提花织物通丝易伸长，开口不清，并发生柱渍 ４、经轴易发霉，综筘易生锈 ５、粘胶丝断头增加，桑蚕丝产生断边丝、断纡脚和织物门面变窄 １、丝织物断头增加，织机张力无法增大，影响产品质量 ２、绒类织物易发生毛背、长短绒 ３、粘胶丝桑蚕丝发生大批擦白、擦毛和断头增高 ４、成品门幅变宽 成品 检验 １、绒织物因压叠时间过长会发生倒绒 ２、坏绸吸湿多，含水率高，容易发霉 ３、影响成品长度 影响坯绸缩率 丝织厂各车间温湿度控制范围 车间 冬季 夏季 温度／Ｃ 温度／Ｃ 温度／Ｃ 相对湿度／％ 原料挑剔 １５以上 ６０－６５ －－ ６０－６５ 络丝 １５－１８ ６０－６５ ２５－３２ ６０－６５ 并丝 １８－２０ ６５－７０ ２８－３２ ６５－７５ 捻丝 １８－２０ ６８－７２ ２８－３２ ６８－７２ 卷丝 １６－１８ ６０－６５ ２６－３２ ６０－６５ 整经 １６－１８ ６５－７０ ２６－３２ ６４－６８ 浆丝 ２５－２８ ６５－７５ ３５以下 ６５－７５ 粘胶丝保燥 ３５ ５０左右 ３８－４８ ５０左右 织造（真丝、交丝） １６－２０ ７５－８０ ２８－３２ ７５－７８ 织造（粘胶丝） １６－２０ ６５－７５ ２８－３２ ６５－７５ 成品检验 １５以上 ６５左右 －－ ６５左右 常见棉织物特征之斜纹类 2006-07-21 22:31 | (分类:默认分类) 斜纹类织物的种类很多，按其斜向可分为左斜纹和右斜纹。按组织可分为单面斜纹和双面斜纹两种，一般经面斜纹或双面斜纹组织的织物，如经纱为Z捻纱，常采用左斜纹，经纱为S捻，常采用右斜纹。在商业上，斜纹织物又可以分为斜纹布，哔叽，卡其和华达呢等几种。 1、斜纹布：组织是2/1的，正面斜纹线条较为明显，反面则不甚明显。斜纹布的质地较平布紧密而厚实，手感较柔软。斜纹布按所使用的纱线分为纱斜纹，半线斜纹和全线斜纹三种。按纱特数的高低，可分为粗斜纹和细斜纹，凡采用29tex以上（20支以下）棉纱织成的称为粗斜纹，采用29tex以上（20支以上）棉纱织成的称为细斜纹。 2、哔叽：组织是2/2斜纹组织，正反面斜纹线明显程度相似，哔叽的质地较斜纹布紧密而厚实。按使用纱线的不同，可分为纱哔叽，半线哔叽和全线哔叽。纱哔叽为左斜纹，半线哔叽和全线哔叽则为右斜纹。 3、华达呢：组织也是2/2，按使用纱线的不同，也可分为纱华达呢，半线华达呢和全线华达呢。同样纱华达呢为左斜纹，半线华达呢和全线华达呢则为右斜纹。 4、卡其：卡其按所用纱线种类不同，同样也可分为纱卡其，半线卡其和全线卡其。纱卡其一般是3/1，因此，在它的正面，斜纹线粗而明显，反面斜纹线条不明显，故称单面卡其，其斜纹方向为左斜，质地较紧密而结实。半线卡其和全线卡其多数采用2/2，正反面的纹路相同，故称双面卡其。线卡其也有采用3/1斜纹组织的，这是正面的右斜纹线比2/2的斜纹线更显得粗壮突出。 四者的区别： 斜纹：纹路较细，2/1 哔叽：经纬纱紧度比较接近，总紧度小于华达呢，斜纹纹路接近45度，质地柔软。2/2 华达呢：高经密，低纬密，总紧度大于哔叽，小于卡其，质地厚实而不发硬，斜纹纹路接近63度。2/2 卡其：高经密，低纬密，总紧度大于华达呢，布身硬挺厚实，3/1，2/2。 纺纱知识 2006-07-21 22:34 | (分类: 默认分类) (1)环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条   通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺 纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品. 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒  (2)无拈纺纱(twistless processing) 使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法.粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触.纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂.圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱.纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用. (3)自拈纺纱(self-twist spinning) 一种非传统纺纱方法.(siro yarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合.搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回.在导纱钩处?合后的两根纱条,依*它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST纱),卷绕成筒子.自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回.在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线(STT纱).两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱,简称“2ST纱”,再在捻线机上低捻并制成(2ST)T纱.两次自并称为“(ST)2”纱.用一根长丝代替自捻中一根单纱条时,可以相应地制成STM和(STM)T纱.此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品.高质量的自捻纱可直接用于纬编针织,但机织用经纱，须使用加捻自捻线,改善强力性能. (4)离心纺纱(centrifugal spinning) 以高速离心罐(杯)和升降导纱管实施加捻卷绕的连续纺纱方法.粗纱经牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中,纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转,使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用,并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕.导纱管按一定规律升降,形成交*卷绕的纱饼,卷绕达到一定长度要求时,前罗拉停止输出纤维条,导纱管上升退出离心罐,将空筒管急速下降到离心罐内,纱头钩住筒管下部的钩纱器,使纱饼上的纱退绕到筒管上,退绕完毕,取下满管.同环锭纺纱比较,功率消耗大,回丝多,断头难处理,纱重绕到纱管上,前罗拉需停转,影响生产率.现时很少人使用。 (5) 帽锭纺纱(cap spinning) 以锭帽和筒管共同实际纱条加捻卷绕的纺纱方法.用于毛纺和麻纺.钟罩型式的锭帽固定在锭子顶端,筒管活套在锭子上.粗纱经牵伸装置拉细后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、锭帽下沿卷绕在筒管上.筒管回转时,带动纱条绕锭帽下回转,纱条不断加上捻回.锭帽对转动纱条的摩擦阻力,使纱条不断地卷绕在筒管上.筒管随升降板按一定规律作升降,将细纱卷绕成一定的卷装形式.帽锭纺纱法的纺纱张力小,断头少。 (6)走锭纺纱(mule spinning) 一种周期性实施纱条牵伸、加捻和卷绕三个作用的纺纱方法.一个工作循环分为四个阶段: 第一阶段----纺出,牵伸装置牵伸粗纱并送出纤维条,走锭车离开牵伸装置向外移动,对纱条略加牵伸,锭子回转加捻细纱; 第二阶段---加拈,牵伸装置和走锭车停止不动,锭子连续回转,完成细纱的加捻; 第三阶段---退绕,牵伸装置和走锭车继续静止,锭子以加捻时相反的转向缓慢地回转,把纱圈从锭子尖端退绕出来,上成形钩下降,引导退绕出来的纱圈,下成形钩上升,拉紧纱条; 第四阶段---卷取,牵伸装置继续停止,走锭车很快地向牵伸装置移动,锭子按加捻时的方向回转,卷取细纱, 上成形钩引导细纱使卷绕紧密和形成一定的卷装,下成形钩拉紧纱条.缺点多，机器间歇性工作,产量低,机构复杂,占地面积大,除纺制少量极细、极粗、弱捻或均匀度要求很高的细纱才用这种方法外,已被环锭纺纱等替代.有些是上机器锭子不走,而带牵伸装置的机架来回移动, 即走架式。 (7)自由端纺纱(open-end spinning) 将纤维条松解成单纤维并再使单纤维凝聚成自由端纤维条，再加捻成纱的新型纺纱方法.凝聚的纤维条随纱加捻时一起转动,呈自由端形态，因喂入的纤维条和自由端纤维条呈断裂状态,故亦称“断裂纺纱”.凝聚单纤维成自由端纤维条的方法不同,有气流纺纱或转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱和尘笼(摩擦)纺纱等,其中以气流纺纱的应用最为普通.现时自由端纺纱大部份人即指气流纺纱.与常规的环锭纺纱比较有以下优点:加捻与卷绕运动分开,气流纺纱机上的总牵伸要比环锭纺纱机大得多，加捻可高速施行;加捻后纱条直接绕成筒子,卷装容量大. (8)气流纺纱(rotor spinning) 亦称“转杯纺纱”.有成效的自由端纺纱方法之一.核心是一个纺杯，纤维条从喂给罗拉与板间输入,被高速小剌辊(分梳辊)开松成单纤维.纺纱杯内的负气压使单纤维随补入气流经输送管道进入纺纱杯内,在杯高速回转的离心力作用下,沿光滑内壁紧贴到转杯最大内径处的凝聚槽内,形成环状纤维条.生头与接头时,引纱线尾随补入气流从引纱管放入,同样因转杯的离心作用贴于凝聚槽内,使纱尾与纤维条相连接.引纱拉出纺纱杯时,纤维条随纱尾离开凝聚槽,并同时受纺纱杯的高转回转加捻成纱,经阻捻盘、引纱管被输出罗拉拉出,由槽管带动筒管卷绕成筒子.适纺短纤维，中粗特纱,纤维条清洁而均匀,成纱捻度较多,其形态与环锭纺不同，外观上气流纺是捻度高，纱芯由一层捻度低的纤维包围，从轴心到表面的成纱，承受?分布不均匀的张力，气流纺的纱多用于制织灯芯绒、劳动布、色织绒和印花绒等.气流纺的工序： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--气流纺纱 (9)静电纺纱(electrostatic spinning) 自由端纺纱方法之一.由纤维开松、输送、静电凝聚、自由端加捻、筒子卷绕等工艺过程组成.其中纤维开松和输送的方法有两种: (1)以罗拉牵伸作为开松机构,纤维的输送利用静电埸作用; (2)以刺辊作为开松机构,利用气流输送棉纤维， 静电纺纱常用后一种方法.棉条在喂棉罗拉与喂棉板间输入,被高速回转的小剌辊开松成单纤维,借输棉管的气流作用吸入由高压电极(+)、加捻器电极(-)和封闭罩壳组成的静电埸内.棉纤维被电离和极化的作用下被伸直、排列并凝聚成纤维条.引纱由空心加捻器引入后不断捻取纤维条中的纤维,高速回转的加捻器加捻成纱,并由槽筒卷绕机构绕成筒子.棉纤维属不良导体,进入静电埸的纤维需要预先给湿,使其具有较高的回潮率.凝聚的纤维条受到各种阻力的作用,回转并不充分自由,加捻效率较低.静电纺的纱适合于制织被单布、家具布、针织提花台布和窗帘布等产品;纺制各种混纺纱、竹节纱和包芯纱,还可制成具布独特风格的织物. (10)涡流纺纱(vortex spinning) 自由端纺纱方法之一.纤维条由喂给罗拉与喂给板间输入,被高速小剌辊开松成纤维,然后随着气流经输送管道切向进入静止的涡流加捻管.涡流加捻管下部同空气负压源连接,喷嘴与加捻管内壁成切向配置.喷嘴的向上运动的涡流部分在管内受下部空气负压源的作用而减弱,使切向进入加捻管的纤维沿管壁呈螺旋状,在稳定的涡流埸内凝聚成回转的纤维环，接头时,引纱纱尾随补入气流通过引纱管,在离心力作用下同纤维环相连接.当引纱从纺纱头拉出时,纤维环一旦被削离,削离部分的纤维条被回转的纤维环加上捻回而成纱,并由槽管带动筒管卷绕成筒子.机构和操作简单;纺纱速度极高;无纤维散失,飞花少;加捻效率较低.适合纺制化纤纯纺或混纺的中粗号纱,用作起绒纱和包芯纱等效果较好. (11)喷气纺纱(jet spinning) 一种非传统纺纱方法.利用喷射气流对牵伸后，纤维条施行假捻时，纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围纺纱.有单喷嘴和双喷嘴式两种,后者纺纱质量好且稳定.纤维条被牵伸装置拉细,从前罗拉输出,经第一喷嘴、第二喷嘴、导纱钩、引纱罗拉,由槽筒卷绕成筒子.两喷嘴的涡流旋转方向相反,且第二喷嘴的旋涡强度大于第一喷嘴,使两个喷嘴间纱条上的捻回能克服第一喷嘴对纱条所加的扭矩和阻力,传向前罗拉钳口处.纤维条外围被加捻的纤维自由头端受第一喷嘴的影响,以相反的方向包缠到纤维条上.受捻的纱芯部分纤维经过喷嘴后退拈,而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧.提供成纱强力及抱合力。同环锭纺纱比较,有产量高、卷装大、工序短等优点.喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是：5.5-3.0特斯。产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱.日本村田为喷气纺专家，其产品有MJS,MVS，RJS。喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好。 喷气纺工序： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--喷气纺纱 (12)摩擦纺纱(friction spinning) 利用机件表面对纱条表面的摩擦作用,使产生捻度成纱的一种方法.较成熟的有*尘笼纺纱. (13)尘笼纺纱(DREF spinning) 又名(德雷夫纺纱)摩擦纺纱的一种，大都合称为摩擦纺，属自由端纺纱方法。传统的走锭纺纱，环锭纺纱和气流纺纱技朮都受到物理机械的限制，影响纱线生产速度，生产能力，纤维原料的选用和纱线自身构造ERNST FEHRER博士在70年成年期开始致力研究DREF，并于1973年申请专利。其原理是纤维条经剌辊松解成的单纤维，借气流作用，吹送到一个回转尘笼表面，一对尘笼之间的间距甚少，回转速度和转向相同，随尘笼回转的纤维层到达两尘笼三角区时，受两尘笼表面搓转加捻成纱，经导纱钩引纱罗拉，由卷绕机构直接绕成筒子。适纺粗特纱，也可夹长丝纺包芯纱，通常织制粗厚织物或各种毯子。 (14)赛络纺(siro spinning) 赛络纺技术是在纺纱过程中将细、拼、捻工序在同一台纺机的同一牵伸区内一次性完成并能生产出高支纱。这种纱具有独特的剖面结构，用它织出的面料轻薄柔软，有滑糯感、悬垂性和透气性等均优于传统纺织面料，是制做高档服装的理想面料。 赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。 各种纺纱新系统方法简介? 随纺纱技术不断发展，近期亦有各类的新纺纱系统推出： (A)RINGCAN：此系统无需粗纱之工序的环锭纺纱，直接由条子纺纱。 原理：将并条条子从一对较窄输送系统由条桶送至牵伸区，并条光滑 偏平状态进入,后牵伸 隔距可以较紧，牵伸最大3.5-4，在无捻度的情况下，总牵伸可高出3-4倍，很细之精梳条不会有意外牵伸。  (B)COMFORSPIN：此系统由立达(RIETER)开发，中国大陆叫紧凑纺，又名短程纺。 原理：在于主牵伸之后附加气流压缩区，牵伸粗条被压缩时，边缘纤维亦被兼顾捻入纱轴，减少毛羽，纤维间互相平行，产生强力令纱线强力及伸长亦增加,三角区被减少，而纱线捻度亦得到良好转输。 其优点是：毛羽少，织物外观良好，生产时毛絮减少，改善生产环境，强力及伸长率高。? (C)COMPACT纱：ZINSER -AIR-COM-TEX700纺纱机利用气流将条子从三条牵伸罗拉系统拉出，集中在有很多孔的平面上，利用气压把条子压缩，减少加捻前之宽度，令纱直径比例改变，使纺纱三角区消除。?? 其优点：毛羽少，一般32S，40S毛羽测定N3以上不超过600根，强力亦高。 型织物的特点 与产品 2006-07-21 22:30 | (分类: 默认分类) （一） 毛型织物的特点 毛型织物是指以羊毛、兔毛等各种动物毛及毛型化纤为主要原料制成的织品，包括纯纺、混纺和交织品，俗称呢绒。毛型织物是众所周知的高档服装面料，具有很多优点。 1． 呢绒面料的成分多为羊毛纤维，因此吸湿性很好，染色性能优良，但色泽多以深色居多。 2． 毛织物弹性大，导热性小，保温性能很好。与羊毛纤维具有天然卷曲、蓬松含气量大也有一定关系。 3． 毛织物耐酸不耐碱。羊毛属蛋白质纤维，因此对酸较稳定，一般稀酸对其不起破坏作用，在有机酸中也不会造成不良影响；但对碱较敏感，在5%苛性纳溶液中煮几分钟就可使之溶解。可利用这一点进行毛织品的鉴别。 4． 毛织物不耐高温，在100~105℃温度下长时间放置会使纤维受到破坏，颜色变黄，甚至强力下降。毛织物的燃烧性能同丝织物，具有烧毛臭味，且燃烧后的灰烬为疏松的黑色小球，可压成粉末。 5． 毛织物的耐光性较差，紫外线对羊毛有破坏作用，故不宜曝晒。 6． 毛织物的防虫蛀性差，易被蛀虫蛀食，强力下降，甚至在呢面形成破洞。 （二） 毛型织物的品种 毛型织物品种非常丰富，可将其归类，根据使用原料有全毛织物、含毛混纺织物、毛型化纤织物，根据生产工艺及外观特征有精纺呢绒、粗纺呢绒、长毛绒和驼绒等。下面就这些类型的一些具体品种加以介绍。 1． 精纺呢绒 精纺呢绒是由精梳毛纱织造而成。其质地紧密，呢面平整光洁，织纹清晰，富有弹性，属高档服装面料。主要品种有：华达呢、哔叽、花呢、凡立丁、派力司、女式呢、马裤呢、舍味呢等。 ⑴华达呢 为精纺呢绒的主要产品，采用64支毛条纺成股线，用2/2斜纹组织织成的斜纹织物。由于经密比纬密大1倍，故斜纹纹路倾斜呈630左右，呢面光洁平整，纹路清晰，呢身厚实紧密，有身骨和弹性，强度很高。常用作西服套装、制服等的衣料。 ⑵哔叽 采用2/2斜纹组织织成。与华达呢相比，其经纬密基本一致，纱支较细，故织品呈现斜纹纹路约500左右，纹路间隔宽于华达呢，呢面比华达呢平坦，哔叽可根据纱支粗细分为纱哔叽、半线哔叽和全线哔叽等。具有呢面光泽柔和，手感润滑，有弹性，纱支条干均匀，美观大方等特点。用途同华达呢。 ⑶舍味呢 属精纺服装面料中的风格产品之一，采用混色毛条纺成的精梳毛纱作经纬纱，以2/2斜纹组织织成。属混色织物，色泽以灰色、咖啡色等混色为主，分毛面、光面和混纺舍味呢三种。具有呢面平整，光泽自然，柔软富有弹性，手感温暖，外观具均匀的夹花风格。舍味呢与哔叽相近，不同之处在于哔叽为单面。适宜制作春秋男女西服、中山装及茄克衫等服装。 ⑷花呢 属精纺毛织物中品种变化最多的面料。常用于服装的花呢面料有以下几种： a. 单面花呢：花呢中最厚的产品，一般采用66支纯毛或混用55%涤纶纺成精梳毛纱织成的斜纹变化组织织物。其呢面具有凹凸条纹或花纹，正反面花纹明显不同，手感厚实，富有弹性，全毛花呢光泽柔和，膘光足，混纺花呢防缩耐磨，成衣保形性好，适合于做西服套服，尤其高档牙签条花呢是单面花呢的特色品种，深受国际市场欢迎。 b. 薄花呢：花呢中的轻薄制品，采用平纹组织织成的浅色花呢织物，经纬纱捻度较大。具有质地轻薄、手感滑爽、穿着舒适挺括的特点，是理想的夏季衬衫、西裤面料。 c. 中厚花呢：比薄花呢厚重，纱支较粗，一般为斜纹或斜纹变化组织。具有色泽鲜艳，呢面光洁滑润富有弹性的特点。如海力蒙、礼服呢等均属于中厚花呢类。它们适合制作春秋装、西服、裙衣等。 ⑸凡立丁 凡立丁与派力司均属传统的轻薄精纺毛料。凡立丁是以较大捻度的精梳毛纱织成的平纹织物，具有质地细结、轻薄滑爽、富有弹性的特点。它比派力司稍感柔糯，且以浅色居多，派力司则属混色织物。适合用做夏季裙衣、西裤等面料。 ⑹女式呢 也称女衣呢，采用精梳单纱或股线织成的平纹或斜纹及其变化组织、提花组织织物。具有质地细结松软、轻薄、富有弹性，外观花纹清晰、色泽艳丽高雅、品种丰富、适应性强的特点。适于做各类女用服装和时装。 ⑺马裤呢 是精纺毛织物中最重的品种，属传统的高级衣料。以3/1斜纹组织织成的斜纹纹路倾角成700左右的急斜纹织物，因其过去常用作骑马狩猎的裤料，故称“马裤呢”。马裤呢具有质地厚实，呢面光洁，正面斜纹粗壮，反面纹路扁平，手感挺实有弹性的特点。以军绿为主，故常用作军服，猎装材料。 2． 粗纺呢绒 粗纺呢绒是由中、低级改良毛、土种毛等所纺的粗梳毛纱织造而成，其纱支低，毛纱内纤维排列不够整齐，条干均匀度差，毛纱表面有毛茸状。粗纺呢绒须经缩绒和起毛工艺，因此其呢面绒毛覆盖，不露底纹，保温性能强，且使织物的厚度与坚牢增加，风格独特。粗纺呢绒的主要种类有麦尔登呢、海军呢、大众呢、制服呢、拷花大衣呢。 ⑴麦尔登呢 是粗纺织物中最高级品种，采用2/2斜纹组织织成，具有呢面细洁平整，呢身紧密挺实，手感丰满，有弹性，不露底，不起球等特点。适宜制作冬季长短大衣和中山装等。 ⑵海军呢 质量仅次于麦尔登的又一高级粗纺呢绒织品，所用原料以一、二级毛为主，混有少量精梳短毛，仍以2/2斜纹组织织成。具有质地紧密，呢面丰满平整，手感挺立，有弹性，不露底，耐磨性好及色光鲜艳等特点。因其多染成海军蓝、军绿及深灰色，故主要用于海军制服、海关人员工作服等。 ⑶大衣呢 是粗纺呢绒中较高档的品种，采用织物组织不同，可得到各种织品。大衣呢的基本特点是质地厚实，保暖性强。主要有平厚大衣呢、立绒大衣呢、顺毛大衣呢、拷花大衣呢、银枪大衣呢等品种。 a. 平厚大衣呢：采用5~12支纱织成的平方米重为430~700g/m2的大衣呢。具有呢面平整匀净、不起球、不露底、手感厚实的特点。 b. 立绒大衣呢：采用8~14支纱织成的平方米重为420~780 g/m2的大衣呢。具有绒毛密立、丰满，手感柔软又富有弹性的特点。 c. 顺毛大衣呢：采用8~14支纱织成的平方米重为380~780 g/m2的大衣呢。具有绒毛平顺整齐且不露底，不脱毛，手感丰厚顺滑的特点。 d. 拷花大衣呢：采用8~14支纱织成的平方米重为580~840 g/m2的大衣呢。其组织为双层组织，具有质地厚重、绒毛丰满、抗皱、挺括、保形性强、拷花纹路清晰、有弹性的特点。尤其人字形或波浪形凹凸花纹成为拷花大衣呢的最明显外观特征。拷花大衣呢又分为立绒拷花、顺毛拷花及仿拷花等品种。适宜制作高档大衣。 e. 银枪大衣呢：因呢面中夹有均匀光亮的银白色枪毛而得名。具有外观乌黑丰满、呢面手感滑润、质地厚实、弹性好、保暖性强等特点。枪毛一般采用马海毛，也有用涤纶、锦纶或腈纶异形丝的。适宜制作高档大衣，独具特色。 ⑷制服呢 是粗纺呢绒中较低档的品种，纱中混有短毛或再生毛。具有呢面粗糙，色光较差，身骨较松软，露底纹，但织物较厚实，保暖性好等特点。一般适宜制作上装。 ⑸粗花呢 是粗纺呢绒中花色品种规格最多的一类。常用两种或以上色纱合股织成平纹、斜纹或各种变化组织织物。具有花纹丰富（混色、夹花、显点等）、质地粗厚、结实耐用、保暖性好的特点。适宜制作男女三季服装。粗花呢中值得一提的是钢花呢，也称作火姆斯本，呢面具有明显的散布状的彩色粒点特征，给以赏心悦目、素雅之感。 ⑹法兰绒 是粗纺呢绒中的混色缩绒品种，常以平纹或斜纹织成。具有绒毛丰满细结、混色均匀、不起球、手感柔软有弹性、悬垂性、保暖性均较好的特点。多以灰色为主，适合春秋各种服装。 3． 长毛绒 长毛绒又名海虎绒或海勃龙，为起毛立绒织物。是由两组经纱（地经与毛经）与一组纬纱用双层组织织成，经割绒后得到两片具有同样长毛绒的织品。具有绒面平整、毛长挺立丰满、手感柔软蓬松、质地厚实有弹性等特点。长毛绒通常是用棉线作为地经与纬纱，只有毛经才用毛纱。可分为素色、夹花、印花、提花等品种。适用于冬季女装、童装、衣里、衣领、帽子及沙发等。 4． 驼绒 驼绒也叫骆驼绒，属针织拉绒产品，因羊毛染成驼色而得名，是用棉纱编织成地布，粗纺毛纱织成绒面，经拉毛起绒而形成毛绒。具有绒身柔软、绒面丰满、伸缩性好、保暖舒适等特点。适宜制作各种衣、帽、鞋的里料。不过，在裁剪时应注意驼绒绒毛的顺向，以免拼接不当，影响外观。常见的驼绒品种有：美素驼绒、花素驼绒、条子驼绒等。 纱线的捻度和捻向 2006-07-21 22:20 | (分类: 默认分类) 加捻是使纱条的两个截面产生相对回转，这时纱条中原来平行于纱轴的纤维倾斜成螺旋线。对短纤维来说，加捻主要是为了提高纱线的强度。而长丝的加捻既可以提高纱线的强度，又可产生某种效应。纱线加捻的多少以及纱线在织物中的捻向与捻度的配合，对产品的外观和性能都有较大的影响。 加捻性质的指标有：表示加捻程度的捻度、捻系数及表示加捻方向的捻向。 捻度 纱丝加捻角扭转一圈为一个捻回。纱线单位长度内的捻回数称捻度。我国棉型纱线采用特数制捻度，即用10 cm纱线长度内的捻回数表示；精梳毛纱和化纤长丝则采用公制支数制捻度，即以每米内的捻回数表示；此外，还有以每英寸内捻回数表示的英制支数制捻度。 捻系数 捻度不能用来比较不同粗细纱线的加捻程度，因为相同捻度，粗的纱条其纤维的倾斜程度大于细的纱条。在实际生产中，常用捻系数来表示纱线的加捻程度。捻系数是结合线密度表示纱线加捻程度的相对数值，可用于比较不同粗细纱线的加捻程度。捻系数可根据纱线的捻度和纱线的线密度计算而得到的。 捻向 捻向是指纱线加捻后，单纱中的纤维或股线中单纱呈现的倾斜方向。它分Z捻和S捻两种。加捻后，纱丝的捻向从右下角倾向左上角，倾斜方向与“S”的中部相一致的称S捻或顺手捻；纱线的捻向从左下角倾向右上角，倾斜方向与“Z”的中部相一致的称Z捻或反手捻。一般单纱常采用Z捻，股线采用S捻。 股线的捻向按先后加捻的捻向来表示。例如，单纱为Z捻、初捻为S捻、复捻为Z捻的股线，其捻向以ZSZ表示。 纱线的捻向对织物的外观和手感影响很大，利用经纬纱的捻向与织物组织相配合，可织出外观、手感等风格各异的织物 染色织物的剥色及回修技术 2006-07-21 22:07 | (分类: 默认分类) 本文介绍了染色织物的剥色原理及常用的剥色工艺，简叙了色光修正原理及技术。对染疵的剥色及色光的修正以实例说明，并简介了生产注意事项。   [主题词]染色  剥色   回修  疵病  0．前言        事故和错误是永远不可能完全避免的。在染整生产过程中难免会产生一些批量性的染疵,虽然有许多问题起源于前处理或者由于正在进行的某些操作，但染色工作者总是要负责的。同时,人们对服装面料的质量要求越来越高，出口到欧美市场的纺织印染面料，对外观质量(色光、色差、符样)的要求更加严格。以往按国家只需符样3级(光源4只40W日光灯)，而现在经常采用不同的光源(如D65、TL84、U30等)，符样要求4级以上，甚至4．5级。因此染色织物不可避免地要加以修正。        修正染色疵品采用的方法很大程度上取决于疵病的性质，如果色差较小，布面又较均匀，通常可用涂料、活性染料等染化料对其直接进行修正处理，以达到正品之品质要求。但多数情况下，染色疵布往往是布面不均匀、色斑或色泽完全对不上标样，这种情况下，对染色疵品进行剥色就显得非常必要。剥色后的织物对照标样再打试验小样，然后进行重新染色。        本文对常用剥色及回修技术加以一下,供同行们参考。  1．剥色原理        剥色就是利用化学作用，将纤维上的染料破坏，使之失去颜色。        化学剥色剂主要有两类，一类是还原性剥色剂，它是通过破坏染料分子结构中的发色体系而达到褪色或消色的目的，如偶氮结构的染料，其偶氮基可能被还原成氨基而失去颜色。但还原剂对某些结构的染料发色体系的破坏是可逆的，因而其褪色是可以恢复的，如对蒽醌结构的发色体系就是如此。保险粉、雕白粉是常用的还原性剥色剂。另一类是氧化性剥色剂，其中最常用的是双氧水和次氯酸钠。氧化剂在一定条件下可以造成某些组成染料分子发色体系的基团破坏，如偶氮基分解、氨基氧化、羟基甲基化、络合金属离子脱离等。这些不可逆的结构变化，导致了染料的褪色或消色，因而从理论上讲氧化性剥色剂可作完全剥色处理。对蒽醌结构的染料采用这种方法，效果尤佳。  2．常用染料的剥色  2．1活性染料的剥色        含金属络合的任何活性染料，则应该首先在金属多价螫合剂的溶液(2克／升EDTA)中沸煮。然后在碱性还原或氧化剥色处理前彻底水洗。完全剥色通常在碱和保险粉中高温处理30分钟。在还原剥色后，充分的清洗。然后在次氯酸钠溶液中经过冷漂。   工艺示例:        连续剥色工艺示例:        染疵布→浸轧还原液(烧碱20克／升，保险粉3O克／升)→703还原蒸箱汽蒸(100℃)→水洗→烘干        染缸剥色工艺示例:        色疵布→卷轴→热水2道→烧碱2道(20克／升) →剥色8道(保险粉15克／升，60℃)热水4道→冷水2道上卷→常规次氯酸钠平漂工艺(NaClO 2．5克／升，堆置45分钟)。  2．2硫化染料的剥色        硫化染料染色织物的修正,通常是把它们在还原剂的空白溶液(6克／升全强度的硫化钠)中，在尽可能高的温度下处理，在重染色泽前达到使染色物部分剥色。严重的情况,须采用次氯酸钠或保险粉。   工艺示例:  浅色示例:        进布→多浸一轧(次氯酸钠5～6克升，50℃)→703蒸箱(2分钟)→充分水洗→烘干。  深色示例:        色疵布→轧草酸(1 5克／升40℃)→烘干→轧次氯酸钠(6克/升，30℃ l5秒)→充分水洗烘干  间歇工艺示例:       55%结晶硫化钠:5-10克/升；纯碱:2-5克/升(或36°BéNaOH 2-5毫升/升)；  温度80-100,时间15-30,浴比1:30-40。  2．3 酸性染料的剥色       用氨水(2O到30克／升)、和阴离子润湿剂(1到2克/升)，沸煮30到45分钟。在氨水处理前，用保险粉(10到20克／升)在70℃下处理，有助于完全剥色。最后,亦可采用氧化剥色法。        在酸性条件下,加入特殊的表面活性剂也有良好的剥色作用。也有采用碱性条件剥色的。  工艺示例:  真丝绸剥色工艺示例:        还原剥色漂白(纯碱1g／L，平平加O 2g／L，保险粉2-3g／L，温度60℃，时间30-45min，浴比1：30)→预媒处理(七水合硫酸亚铁10g/L,50%次磷酸2g/L,甲酸调pH3-3.5,80℃保持60min)→漂洗(80℃清洗20min)→氧化剥色漂白(35％双氧水10mL/L，五结晶水硅酸钠3-5g／L，温度70-8O℃，时间45-90min，pH值8-1O)→清洗  羊毛剥色工艺示例:        尼凡丁AN:4；草酸:2%；在30分钟内升温至沸，且保持在沸点20-30分钟；然后清洗干净。  尼龙剥色工艺示例:        36°BéNaOH:1%-3%；平平加O:15%-20%；合成洗涤剂:5%-8%；浴比:1:25-1:30；温度:98-100℃；时间:20-30min(至全部脱色为止)。        全部剥色后逐渐降温,充分水洗至净,再用0.5mL/L醋酸,30℃,10min充分中和残留在尼龙上的碱,再用清水洗净。  2.4还原染料的剥色        一般在氢氧化钠和保险粉混合体系中，在比较高的温度下，把织物染料再还原。有时需加入聚乙烯吡咯烷溶液,例如BASF的Albigen A。  连续剥色工艺示例:        染疵布→浸轧还原液(烧碱20克／升，保险粉3O克／升)→703还原蒸箱汽蒸(100℃)→水洗→烘干  间歇剥色工艺示例:        平平加O:2-4克/升； 36°BéNaOH:12-15毫升/升；保险粉:5-6克/升；        剥色处理时温度为70-80℃,时间为30-60分钟,浴比为1:30-40。  2.5分散染料的剥色        在聚酯上进行分散染料的剥色通常采用下列方法：        方法一:甲醛合次硫酸氢钠(雕白粉)和载体、在100℃和pH4-5下处理；在130℃时处理效果更显著。        方法二:亚氯酸钠和蚁酸、在100℃和pH3．5下处理来完成的。        最佳结果是通过方法一处理、接着再通过方法二处理。处理后尽可能套染黑色。  2.6阳离子染料的剥色        在聚酯上进行分散染料的剥色通常采用下列方法:        在含有5毫升／升单乙醇胺和5克／升氯化钠的浴中，在沸点下处理1小时。然后清洗干净,然后在含5毫升／升次氯酸钠(150克