山东寿光鲁清石化有限公司 80万吨年液化气芳烃加工项目

山东寿光鲁清石化有限公司 80万吨/年液化气芳烃加工项目 配套装置 工程变更 环境影响报告 （简本） 建设单位：山东寿光鲁清石化有限公司 环评单位：山东省环境保护科学研究院 编制日期：二0一四年四月 1 建设项目概况 1.1 工程变更概况 山东省环保厅于2011年11月9日以鲁环审[2011]267号文对《山东寿光鲁清石化有限公司80万吨/年液化气芳烃加工项目配套装置环境影响报告书》（以下简称“原环评”）进行了批复，批复建设：“150万t/aMCC装置、42万t/a产品精制装置、30万t/a气分装置、6万t/aMTBE装置、1.5万t/a硫磺回收装置、100万t/a重芳烃轻质化装置、80万吨/年加制氢联合装置、50 m3/h酸性水汽提装置及其给排水、污水处理、事故水池、火炬系统、干气回收气柜、原料及产品储运等公用、辅助设施。”目前该项目已经建成。 该项目位于潍坊市寿光市羊口镇寿光渤海化工园二期区域内，与该项目最近的村庄为厂址西侧1100 m处的菜央子村。 为适应国家新出台的汽油和柴油国标，山东寿光鲁清石化有限公司80万吨/年液化气芳烃加工项目配套装置（以下简称“项目”）的建设单位和设计单位在项目建设地点及其占地面积未发生变更的基础上，对MCC装置产出的轻芳烃（混合稳定汽油）进行了加氢处理，提高了汽油产品的质量，以满足国家最新的国Ⅳ、国Ⅴ汽油，并且根据实际情况对其他装置生产工艺进行了优化。与原环评相比，项目主要发生了以下变更： 1、加制氢联合装置实际建设了80万t/a柴油加氢装置、80万t/a汽油加氢装置及20000 Nm3/h制氢装置，其中柴油加氢装置生产工艺按照原环评描述的生产工艺进行建设，生产规模符合环评及批复要求的80万t/a能力；汽油加氢装置为新增装置；制氢装置生产规模由环评及批复要求的15000 Nm3/h增加至20000 Nm3/h。 2、MCC装置产生的轻芳烃不再单独进行脱硫醇，而是直接进入新增的汽油加氢装置进一步加工。 3、重芳烃轻质化（延迟焦化）装置产生的干气和液化气不直接进入产品精制装置，而是通过配套建设的脱硫设备处理后再进入产品精制装置，该脱硫设备与产品精制部分脱硫工艺相同、效率相同。 4、MTBE生产过程中经共沸塔分离出MTBE产品后，反应剩余甲醇和剩余C4的共沸物不再经过水洗分离，而是直接回流至醚化反应器循环反应或者送至罐区作为产品外卖，未建设甲醇回收的装置。 5、生成的液硫暂存于液硫池，直接外售，不再进行成形处理。 6、酸性水汽提装置产生的凝结水回用至硫磺回收部分，净化水去油污管网和上游装置回用，净化水和凝结水的去向发生变化。 7、产品精制等装置产生的碱渣送酸性水汽提装置处理，不再单独委托有资质单位进行处置。 8、循环水场、除盐水站、空压站等公用工程的生产规模增加，仅建设了一台干气锅炉，循环水场和总变电站的位置发生变化。 1.2 工程组成、建设及变更情况 本报告编制期间，项目实际工程组成建设情况与原环评要求及变更原因详见表1.2-1。 表1.2-1  实际工程建设与环评对照一览表 项目 分项 环评描述 实际建设 对比分析 变更原因简介 主体工程 MCC装置 设计规模为150×104 t/a，MCC装置产生的轻芳烃经脱硫醇后作为产品外卖 建设规模为150×104 t/a，MCC装置产生的轻芳烃不进行脱硫醇，直接进入新增的汽油加氢装置进行进一步加工 轻芳烃处置去向发生改变，其它基本一致 原方案产品质量不能满足国家新出台的汽油标准 产品精制（双脱）装置 设计规模为42×104 t/a，MCC装置、重芳烃轻质化装置产生的干气和液化气进入该装置进行脱硫、脱硫醇；脱硫醇产生的碱渣委托青岛新天地处置，承担本项目相关装置富胺液再生 建设规模为42×104 t/a，重芳烃轻质化装置产生的干气和液化气先经配套新增的脱硫装置脱硫后再进入双脱装置；脱硫醇产生的碱渣去酸性水汽提装置进一步处理；承担本项目相关装置（包括新增的汽油加氢、轻质化脱硫）溶剂再生 重芳烃轻质化装置产生的干气及液化气处理程序发生变化，其他基本一致 重芳烃轻质化和MCC装置的的干气及液化气分开处理，有利于制氢原料的稳定，保证焦化液化气的脱硫效果。 气分装置 设计规模为30×104 t/a 建设规模为30×104 t/a 基本一致 —— MTBE装置 设计规模为6×104 t/a，醚化物料经共沸塔分离出MTBE产品后，剩余C4和甲醇的共沸物再经萃取、甲醇回收等分别回收C4和甲醇 建设规模为6×104 t/a，醚化物料经共沸塔分离出MTBE产品后，剩余C4和甲醇的共沸物直接回流至醚化反应器重复利用，未建设后续甲醇回收装置。 未建设后续甲醇回收装置。 未建设甲醇回收装置，减少了甲醇废水的排放。 硫磺回收装置 设计规模为1.5×104 t/a，汇入硫封罐的液硫自流进入液硫池流出，液硫提升泵送至硫磺成型机造粒成型。 建设规模为1.5×104 t/a，汇入硫封罐的液硫自流进入液硫池储存，直接外售。 不再进行成型处理，消除了硫磺成型处理过程的粉尘排放。 目前市场主要需要液硫，故可直接外售。 重芳烃轻质化（延迟焦化）装置 设计规模为100×104 t/a，产生的干气和液化气直接进入双脱装置 生产规模为100×104 t/a，产生的干气和液化气通过新增脱硫装置脱硫后再进入双脱装置 处理规模未变化，工艺优化 根据干气及液化气后续处置要求，对工艺进行优化。 重芳烃加制氢联合装置 设计规模为15000 Nm3/h制氢装置及80×104 t/a柴油加氢装置 建设规模为20000 Nm3/h制氢装置及80×104 t/a柴油加氢装置、80×104 t/a汽油加氢装置。 新增汽油加氢装置，制氢装置规模扩大 对轻芳烃再进行加氢处理，以满足国家新出台的汽油标准要求 酸性水汽提 设计规模为50 m3/h，凝结水和净化水一起排入厂区污水处理站。 建设规模为50 m3/h，凝结水回用至硫磺回收装置，净化水去油污管网和上游装置回用。 物料流向发生了变化 凝结水回用，减少净化水总量；净化水回用，可充分利用水中余热，减少新水使用 储运工程 罐区 轻质化原料渣油储罐，30000 m3×4 轻质化原料渣油储罐，30000 m3×4 基本一致 —— 重芳烃罐，5000 m3×2 重芳烃罐，5000 m3×2 污油罐，2000 m3×4 污油罐，2000 m3×4 丙烯储罐，2000 m3×1 丙烯储罐，2000 m3×1 丙烷储罐，2000 m3×1 丙烷储罐，2000 m3×1 液化气储罐，3000 m3×4 液化气储罐，3000 m3×4 轻质化轻芳烃储罐，10000 m3×2 轻质化轻芳烃储罐，10000 m3×2 MCC轻芳烃储罐，10000 m3×4 MCC轻芳烃储罐，10000 m3×4 加氢轻芳烃储罐，10000 m3×4 加氢轻芳烃储罐，10000 m3×4 轻质化中芳烃，10000 m3×2 轻质化中芳烃，10000 m3×2 MCC中芳烃，10000 m3×2 MCC中芳烃，10000 m3×2 轻质化蜡油，10000 m3×2 轻质化蜡油，10000 m3×2 加氢中芳烃，10000 m3×4 加氢中芳烃，10000 m3×4 甲醇储罐，5000 m3×2 甲醇储罐，5000 m3×2 MTBE储罐，5000 m3×2 MTBE储罐，5000 m3×2 MCC原料重油储罐，30000 m3×4 MCC原料重油储罐，30000 m3×4 气柜 低分气气柜，10000 m3×1 低分气气柜，20000 m3×1 规模扩大 原方案不能满足实际生产 公用工程 循环水场 设计规模为12000 m3/h 建设规模18000 m3/h，包括3000 m3/h冷却塔六座 规模扩大 原方案不能满足实际生产 除盐水站 设计规模为120 m3/h 建设规模为2×150m3/h 规模扩大 原方案不能满足实际生产 辅助工程 新鲜水 供应设施 设计规模为400 m3/h 建设规模为400 m3/h 基本一致 —— 变电所及其配电室 设计规模为35KV、10KV 建设规模为35KV、10KV 基本一致 —— 办公生活区 办公楼、宿舍、食堂等。 办公楼、宿舍、食堂等。 基本一致 —— 空压站 设计规模为4×2880 Nm3/h 建设规模为18000 Nm3/h 规模缩小 根据实际生产进行了调整 氮气站 设计规模为3×200 Nm3/h 建设规模为2×200 Nm3/h 规模缩小 根据实际生产进行了调整 锅炉 设计建设2×75 t/h干气锅炉 实际建设一台75 t/h干气锅炉 规模缩小 根据实际生产进行了调整 环保工程 污水处理站 设计规模为4800 m3/d，远期规划为10000 m3/d 建设规模为10000 m3/d 直接按照远期规划建设 根据实际生产进行了调整 事故水池 设计规模为16000 m3 建设规模为16000 m3 基本一致 —— 事故用火炬 设计火炬高度为80 m 实际建设火炬高度为80 m 基本一致 ——             1.3 本项目实际经济技术指标 本项目变更后实际经济技术指标详见表1.3-1。 表1.3-1  主要经济技术指标一览表 序号 指 标 名 称 单 位 指 标 备 注 一 原料 1 减压蜡油 万t/a 131 外购 2 减压渣油 万t/a 89.5 外购 3 汽油加氢原料轻芳烃 万t/a 26 鲁清老厂区运入，为变更后新增 二 工艺装置规模 1 MCC装置 万t/a 150 已建成 2 产品精制（双脱） 万t/a —— 已建成 3 气分装置装置 万t/a 30 已建成 4 MTBE装置 万t/a 6 已建成 5 硫磺回收装置 万t/a 1.5 已建成 6 重芳烃轻质化（延迟焦化）装置 万t/a 100 已建成 7 重芳烃加制氢联合装置 万t/a 80 已建成，新增一套汽油加气装置 8 酸性水汽提装置 m3/h 50 已建成 三 主要产品产量 1 民用液化石油气 万t/a 14.09 送80万吨/年液化气芳烃加工项目 2 丙烷 万t/a 1.91 外售 3 丙烯 万t/a 12.05 外售 4 MTBE 万t/a 6.51 外售 5 汽油加氢轻芳烃（汽油馏分） 万t/a 80.00 外售，为新增汽油加氢装置装置生产 6 加氢轻芳烃（汽油馏分） 万t/a 15.9 外售 7 加氢中芳烃（柴油馏分） 万t/a 67.2 外售 8 石油焦 万t/a 20.5 外售 9 硫磺 万t/a 1.66 外售 四 年运行时间 h 8000   五 能源消耗 1 新鲜水 万m3/a 249.32 地表水 2 脱盐水 万m3/a 100.5   3 用电 万kwh/a 9579.55   4 燃料气（干气） 万t/a 12.1   六 实际新增劳动定员 人 144   七 占地面积 万m2 233.64   八 财务指标       1 项目总投资 万元 299588   2 平均销售收入 万元 2063333 生产期平均 3 平均总成本 万元 1844682   4 平均利润总额 万元 34560   5 投资内部收益率 % 46.29 税后           1.4 厂区实际平面布置及变更情况 该项目位置未发生变化，仍位于渤海工业园鲁清公司新厂区内。为便于项目运行后维护和管理，工艺的顺畅，厂区总平面布局随项目主体、公辅等工程的变化进行了优化调整。 为有利于生产装置及公用工程总体布局和优化管理，将重芳烃轻质化装置、柴油加氢装置及制氢装置整体北移，并在重芳烃轻质化装置和制氢装置之间新建汽油加氢装置；将厂区南部的循环水场移至干气锅炉西侧；将总变电站向西移至干气锅炉南侧。原厂区平面布置详见图1.4-1。实际总平面布置见图1.4-2。 该项目厂区平面布置变更后，从安全生产、运输便利、易于管理、环境保护等角度综合考虑，总平面布置基本合理，不影响原环评中对厂区平面布置的合理性结论。 2 工艺变更情况 本项目实际建成后，主要工艺流程可分为MCC装置、产品精制（双脱）装置、气分装置、MTBE装置、硫磺回收装置、重芳烃轻质化（延迟焦化）装置、重芳烃加制氢联合装置（包括柴油加氢装置、汽油加氢装置及制氢装置）、酸性水汽提装置。除新增一套汽油加氢装置外，其他装置除个别环节进行了工艺优化外，与原环评基本一致，具体如下： 2.1 新增汽油加氢装置工程分析 2.1.1 生产工艺流程及产污环节分析 1、选择性加氢反应部分 来自MCC装置的轻芳烃以及来自鲁清石化公司老厂区的轻芳烃，通过原料油预过滤器除去原料中大于≥25 mm颗粒的杂质再经过滤器滤去≥10 mm颗粒杂质后，进入原料油缓冲罐。 滤后原料油经增压后，与选择性加氢反应所需要的新氢混合，混合进料先后经选择性加氢进料/稳定塔底液换热器、选择性加氢进料/选择性加氢反应流出物换热器换热及选择性加氢进料预热器加热至反应器入口所需温度后，在选择性加氢反应器内进行脱除二烯烃及硫醇转化成硫化物等反应。反应流出物经过选择性加氢进料/选择性加氢反应流出物换热器冷却后，在选择性加氢反应器入口压力控制下进入汽油分馏塔，并设置选择性加氢进料/选择性加氢反应流出物换热器温控旁路，以保证汽油分馏塔的进料温度。 装置在40％的最小负荷下操作时，为了确保液相选择性加氢反应器的良好操作性，部分汽油分馏塔底液或稳定塔底油需循环至选择性加氢反应系统，以满足选择性加氢反应器60％的最小操作负荷要求。 该工序主要的污染因素为加氢反应产生的废加氢催化剂S增-1。废加氢催化剂属于危险废物，与本项目产生的其他危险废物一起委托青岛新天地固体废物综合处置有限公司进行处理。 2、汽油分馏塔部分 选择性加氢反应流出物经换热后，进入汽油分馏塔。加氢反应流出物在分馏塔内进行轻、重汽油组分的分离，切割点的选择根据催化汽油的性质和加氢产品的要求而定。 分馏塔顶气依次经过分馏塔顶空冷器和分馏塔后冷器冷却后，在分馏塔顶回流罐中进行气、液两相分离，分馏塔顶不凝气与稳定塔顶不凝气一起送至延迟焦化系统进行脱硫处理。分馏塔顶液返回分馏塔顶。 轻汽油在分馏塔第5块塔板抽出，依次经过轻汽油产品空冷器、轻汽油产品后冷器冷却后与脱硫、稳定后的重汽油混合后作为产品送出装置。 汽油分馏塔底重沸器的热源由减温后的中压蒸汽提供。塔底液进入一段加氢脱硫部分。 3、一段加氢脱硫部分 一段加氢脱硫进料（汽油分馏塔底液）与循环氢混合后，依次经过一段脱硫进料/一段产物换热器（一）、一段脱硫进料/一段产物换热器（二）换热至脱硫反应器入口温度后，以气相的状态进入一段加氢脱硫反应器。 一段加氢脱硫反应器内部分为上下两个床层，两床层中间设置冷氢箱,通过注入冷氢来控制反应器床层温升≯30℃。下床层的入口温度控制是通过冷氢量来调节。一段加氢脱硫反应流出物经过一段脱硫加热炉进一步加热后，与一段加氢脱硫进料换热。 一段脱硫加热炉流出的一段流出物依次经过一段脱硫进料/流出物换热器（一）、一段脱硫进料/流出物换热器（二）冷却后进入一段热分离器进行气、液分离。液相升压后去脱硫化氢汽提塔（在采用单段加氢脱硫反应系统工况时，液相直接至稳定塔）。气相与脱硫化氢汽提塔顶气混合，经一段热分气空冷器冷却后，进入一段冷分离器。为了防止反应流出物在冷却过程中析出铵盐，堵塞管道和设备，将装置外来除氧水减压后间断注入一段热分气空冷器的上游管道中。 该工序主要的污染因素为一段脱硫加热炉产生的一段脱硫烟气G增-1。一段脱硫加热炉以干气为燃料，燃烧废气主要污染物为SO2、NO2和烟尘，通过45 m高烟囱排放。 4、脱硫汽提部分 在一段冷分离器中，冷却后的一段热分气进行气、油、水三相分离，顶部出来的一段冷分气到循环氢脱硫塔和循环氢压缩部分。含硫化氢和铵盐的酸性水在界位控制下送至酸性水汽提装置。 油相（一段冷分油）升压与一段热分油混合后进入脱硫化氢汽提塔（在采用单段加氢脱硫反应系统工况时，油相直接至稳定塔）。一段混合油在脱硫化氢汽提塔内由循环氢工段来的混合氢进行汽提脱出油品中溶解的硫化氢。塔顶气至一段热分气空冷器冷却；塔底油经升压后进入二段加氢脱硫部分。 该工序主要的污染因素为一段冷分离器三相分离产生的酸性水，经收集后与本装置其他酸性水（W增-1）一起送至酸性水气体装置进行处理。 5、二段加氢脱硫部分 二段加氢脱硫进料（脱硫化氢汽提塔底油）与混合氢混合后，依次经过二段脱硫进料/流出物换热器（一）、二段脱硫进料/流出物换热器（二）换热至脱硫反应器入口温度后，以气相的状态进入二段脱硫反应器。 二段脱硫反应器同样设置两个床层，两床层中间设置冷氢箱，用冷氢量来控制反应器床层温升≯30℃。下床层的入口温度控制是通过冷氢量来调节。 二段流出物经过二段脱硫加热炉进一步加热后，与二段脱硫进料换热。反应器的入口温度由加热炉出口温度和燃料气流量串级控制。 二段脱硫加热炉流出的二段流出物依次经过二段脱硫进料/流出物换热器（一）、二段脱硫进料/流出物换热器（二）冷却后进入二段热分离器进行气、液分离。液相至稳定塔稳定；气相经二段热分气空冷器冷却后，进入二段冷分离器。同样，为了防止反应流出物在冷却过程中析出铵盐，堵塞管道和设备，将装置外来除氧水减压后间断注入二段热分气空冷器的上游管道中。 该工序主要的污染因素为二段脱硫加热炉产生的二段脱硫烟气G增-2。二段脱硫加热炉以干气为燃料，燃烧废气主要污染物为SO2、NO2和烟尘，通过一根45 m高烟囱排放。 6、循环氢脱硫塔和循环氢压缩机部分 在二段冷分离器中，冷却后的二段热分气进行气、油、水三相分离。含硫化氢和铵盐的酸性水在界位控制下送至酸性水汽提装置。油相（二段冷分油）与二段热分油混合后进入稳定塔。 气相（二段冷分气）与一段冷分气混合，经循环氢脱硫塔入口分液罐分液后进入循环氢脱硫塔，脱除气相中的硫化氢至50 ppmv。来自溶剂再生装置的贫胺液至贫胺液缓冲罐缓冲后，进入循环氢脱硫塔顶部。为了避免循环氢在脱硫过程中发泡，贫胺液比循环氢温度高5℃。塔底出来的富胺液进入溶剂再生装置再生。环氢脱硫塔入口分液罐液相进入稳定塔。 脱硫后的循环氢进入循环氢压缩机入口分液罐进行分液后，经往复式压缩机进行升压，增压后的循环氢与新氢混合后进入脱硫反应部分。循环氢压缩机入口分液罐液相与富胺液一起进入溶剂再生装置再生。 该工序主要的污染因素为二段冷分离器三相分离产生的酸性水，经收集后与本装置其他酸性水（W增-1）一起送至酸性水气体装置进行处理。 7、稳定塔部分 来自加氢脱硫部分的脱硫混合油，经稳定塔进料/稳定塔底液换热器回收热量后进入稳定塔第5块塔板（共26块塔板），脱除汽油中的轻烃及H2S。稳定塔顶气经稳定塔顶气空冷器冷却后进入稳定塔顶回流罐进行油、气、水三相分离。含H2S的稳定塔顶不凝气与汽油分馏塔顶不凝气一起送至焦化装置；水相去酸性水汽提装置；塔底液经稳定塔进料/稳定塔底液换热器换热后再经选择性加氢进料/稳定塔底液换热器冷却后与汽油分馏塔侧线抽出的轻汽油混合作为精制汽油产品出装置。 该工序主要的污染因素为稳定塔顶回流罐三相分离产生的酸性水，经收集后与本装置其他酸性水（W增-1）一起送至酸性水气体装置进行处理。 汽油加氢装置工艺流程及产污环节情况见图2.1-1，表2.1-1，物料平衡情况见图2.1-2。 表2.1-1  汽油加氢装置“三废”污染源情况一览表 工段 类别 编号 主要污染物 性质 备注 加氢 固废 S1-1 废加氢催化剂 — 加氢过程产生的废催化剂 一段脱硫 废气 G1-1 二氧化硫、氮氧化物、烟尘 45 m 一段脱硫加热炉燃烧烟气 脱硫汽提 废水 W1-1 pH、有机物、硫化物 — 三相分离产生的酸性废水 二段脱硫 废气 G1-2 二氧化硫、氮氧化物、烟尘 45 m 二段脱硫加热炉燃烧烟气 循环氢脱硫 废水 W1-1 pH、有机物、硫化物 — 三相分离产生的酸性废水 稳定 废水 W1-1 pH、有机物、硫化物 — 三相分离产生的酸性废水             图2.1-1  汽油加氢装置生产工艺流程及产污环节图 图2.1-2  汽油加氢装置物料平衡图 2.1.2 原辅料及能源消耗情况 汽油加氢装置原辅料消耗及能源消耗情况见表2.1-2。 表2.1-2  汽油加氢装置原辅料消耗及能源消耗情况一览表 序号 物料名称 单位 用量 来源 1 MCC轻芳烃 万t/a 54 MCC装置 2 其他轻芳烃 万t/a 26 鲁清石化老厂区 3 氢气 万t/a 0.16 制氢装置 4 脱盐水 万t/a 0.8 脱盐水装置 5 加氢催化剂 缓蚀剂 t/4a 0.01 外购，4年更换一次 6 催化剂 t/7a 95.21 外购，7年更换一次 7 保护剂 t/4a 4.33 外购，4年更换一次 8 脱砷剂 t/4a 11.42 外购，4年更换一次 9 瓷球 t/4a 25 外购，4年更换一次 10 电 kWh/a 40.85×104 电网接入 11 蒸汽 t/h 28.6 干气锅炉             2.1.3 主要设备 汽油加氢装置主要设备情况见表2.1-3。 表2.1-3  汽油加氢装置主要设备一览表 序号 设备名称 规格 数量 1 选择性加氢反应器 Φ1800×25050，内设2个床层 1 2 一段脱硫反应器 Φ2600×13600，内设2个床层 1 3 二段脱硫反应器 Φ2600×13600，内设2个床层 1 4 汽油分馏塔 Φ3200/3900×33800（T.L），40层浮阀塔板 1 5 脱硫化氢汽提塔 Φ1700/2700×18750（T.L），20层浮阀塔板 1 6 循环氢脱硫塔 Φ1500×17450（T.L），20层浮阀塔板 1 7 稳定塔 Φ1000/1900×24600（T.L），26层浮阀塔板 1 8 机泵   12 9 风机   4         2.1.4 污染物产生、处理及排放情况 1、废气 （1）一段脱硫加热炉废气（G增-1）：一段脱硫加热炉以干气为燃料，燃烧废气中主要污染物为SO2、NOX和烟尘，通过45 m高烟囱排放。根据山东省环境监测站对80万吨/年液化气芳烃加工项目配套装置的验收监测数据，加热炉烟气SO2、NOX和烟尘排放浓度均能满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准及新出台的《山东省工业炉窑大气污染物排放标准》（DB37/2375-2013）相关标准。 （2）二段脱硫加热炉废气（G1-2）：二段脱硫加热炉以干气为燃料，燃烧废气中主要污染物为SO2、NOX和烟尘，通过45 m高烟囱排放。根据山东省环境监测站对80万吨/年液化气芳烃加工项目配套装置的验收监测数据，该加热炉烟气未进行检测，参考一段脱硫加热炉烟气排放数据，则二段加热炉烟气中SO2、NOX和烟尘浓度均能满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准及新出台的《山东省工业炉窑大气污染物排放标准》（DB37/2375-2013）相关标准。 （3）无组织排放：废气无组织排放主要是装置区管线、阀门处的跑、冒、滴、漏等无组织泄露，主要污染物为非甲烷总烃类，同时还有少量的苯、甲苯、二甲苯、甲醇、H2S等。 2、废水 汽油加氢装置在生产过程产生酸性水（含硫污水），根据企业提供资料，新增酸性水产生量为1.0 m3/h，该部分污水主要污染物为SS、CODCr、BOD5、硫化物、氨氮、石油类等。该废水经收集后统一排入酸性水汽提装置进行处置。根据原环评内容，酸性水产生量为46.2 m3/h，则加入新增汽油加氢装置酸性水后为47.2 m3/h，酸性水汽提装置实际建设规模为50 m3/h，因此可以满足酸性水处理要求。 3、噪声 汽油加氢装置产生的噪声主要为机械噪声和空气动力性噪声，主要噪声源有：鼓风机、空压机、压缩机及各种泵类等，其声压级约为80～95dB（A），采取降噪措施后声压级约为65～75dB（A）。 根据山东省环境监测站对80万吨/年液化气芳烃加工项目配套装置的验收监测数据，鲁清石化公司厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准。 4、固废 汽油加氢装置固体废物主要是加氢过程产生的废加氢催化剂。根据企业提供资料，废加氢催化剂产生量为157.63 t/a，每4年更换一次，折合39.4 t/a。根据《国家危险废物名录》（2008年修订），废加氢催化剂符合“有机溶剂的合成、裂解、分离、脱色、催化、沉淀、精馏等过程中产生的反应残余物、废催化剂、吸附过滤物及载体”，属于危险废物，危废编号为HW06，委托由青岛新天地回收处置，不外排。 2.2 MCC装置 1、变更情况 原环评描述中稳定吸收单元产生的轻芳烃进行脱硫醇处理后，送入产品罐区外卖。实际建设内容为轻芳烃不再进行脱硫醇处理，而是直接进入新增的汽油加氢装置进行深度加工。 2、变更结果 由于MCC装置产生的轻芳烃不再进行脱硫醇，因此消除了轻芳烃脱硫醇过程中产生的碱渣，根据原环评内容，该固废产生量为1287 t/a。 2.3 产品精制装置 1、变更情况 原环评描述中： （1）MCC装置、重芳烃轻质化装置产生的干气和液化气进入该装置进行脱硫、脱硫醇； （2）液化气脱硫醇过程中产生的碱渣作为危废委托青岛新天地公司处置； （3）溶剂再生单元承担产品精制装置、重芳烃加氢（柴油加氢）贫胺液供给和富胺液再生任务。 实际建设内容为： （1）重芳烃轻质化产生的干气及液化气先经该装置配套新增的脱硫设施脱硫后，再与MCC装置干气和液化气一起进入产品精制装置； （2）液化气脱硫醇过程产生的碱渣送至酸性水汽提装置进行处理，进一步提取其中的硫元素至硫磺回收装置； （3）由于新增汽油加氢装置及重芳烃轻质化脱硫设施，因此溶剂再生单元除承担原环评描述的溶剂再生任务外，新增了汽油加氢装置、重芳烃轻质化装置的贫胺液供给和富胺液再生任务 2、变更结果 由于液化气脱硫醇碱渣去酸性水汽提装置进一步处理，因此消除了液化气脱硫醇碱渣危废，根据原环评内容，该危废产生量为786.01 t/a。液化气脱硫醇碱渣经酸性水汽提装置进一步回收其中的硫元素后，剩余部分最终以污泥的形式进行处置。 2.4 MTBE装置 1、变更情况 原环评描述中醚化过程产生的醚化物料经共沸塔分离出MTBE产品后，剩余C4和甲醇的共沸物再经萃取、甲醇回收等分别回收C4和甲醇，C4和甲醇再分别作为原料进入MTBE装置。 实际建设内容为醚化物料经共沸塔分离出MTBE产品后，剩余C4和甲醇的共沸物直接回流至醚化反应器重复利用，未建设后续甲醇回收装置。 2、变更结果 由于未建设后续的甲醇回收装置，因此消除了甲醇回收废水的产生。 2.5 硫磺回收装置 1、变更情况 原环评描述中装置生成的液硫汇入硫封罐，然后自流进入液硫池流出，液硫提升泵送至硫磺成型机造粒成型。 实际建设内容为液硫在液硫池中暂存，直接外售，不再进行造粒成型工序。 2、变更结果 由于减少了液硫造粒成型工序，因此消除了该工序产生的粉尘排放。 2.6 重芳烃加制氢联合装置 1、变更情况 原环评描述中该装置设计规模为15000 Nm3/h制氢装置及80×104 t/a柴油加氢装置。 实际建设内容为20000 Nm3/h制氢装置及80×104 t/a柴油加氢装置、80×104 t/a汽油加氢装置。 2、变更结果 新增汽油加氢装置情况已在前述章节论述，制氢装置规模扩大，因此制氢装置产生的固废有所增加，变化情况见表2.6-1。 表2.6-1  制氢装置变更前后固废变化情况一览表 序号 固废名称 产生量 主要成分 危废 编号 处置 措施 原环评描述 实际建设 S10 废氧化锌脱硫剂 3.8 5.0 氧化锌 HW23 委托 青岛 新天地 回收 处理 S11 废脱氯剂 1.2（3年） 1.6（3年） 树脂类 HW13 S12 废转化催化剂 2.5（2年） 3.3（2年） 氧化铝 HW49 S13 废中变催化剂 26.7（3年） 35.6（3年） 钼、钴、镍等贵金属 HW46 S14 废氧化铝 8（15年） 10.7（15年） 氧化铝（含镍） HW46 S15 废活性炭 60（15年） 80（15年） 活性炭 HW49 S16 废分子筛 40（15年） 53.3（15年） 树脂类 HW13               3 变更后项目平衡及污染物产排情况 3.1 变更后平衡情况 本项目实际建成后，物料平衡情况见图3.1-1，硫平衡情况见图3.1-2。 图3.1-1  项目建成后全厂物料流向及平衡情况图 图3.1-2  项目建成后全厂硫元素平衡情况图 3.2 变更后污染物排放情况 3.2.1 废气 根据山东省环境监测站对80万吨/年液化气芳烃加工项目配套装置的验收监测数据，与原环评中相关内容进行对比，对比结果见表3.2-1。 表3.2-1  项目变更后废气排放情况与原环评对比一览表 编号 污染源 原环评描述 监测数据 废气量 Nm3/h 排气筒 高度 m 单位 污染物 废气量 Nm3/h 排气筒 高度 m 污染物 SO2 NO2 烟尘 SO2 NO2 烟尘 G1 MCC装置烧焦烟气 239000 90 mg/m3 168.95 163 100 32400 90 309 43 20 Kg/h 40.38 38.957 23.9 10.0 1.4 0.6 G2 硫磺回收尾气 9000 80 mg/m3 812.22 220 20 45800 80 404 31 21.5 Kg/h 7.31 1.98 0.18 1.8 0.14 0.1 G3 轻质化加热炉废气 42100 60 mg/m3 4.02 200 20 25300 60 5 144 8.1 Kg/h 0.163 8.42 0.842 0.16 4.07 0.2 G4 、G5 原料预热炉和转化炉废气 6500 60 mg/m3 3.15 200 20 13400 45 6 17 8.9 Kg/h 0.0205 1.3 0.13 0.01 0.02 0.01 G6、G7 反应进料加热炉和重沸炉废气 8600 60 mg/m3 3.31 200 20 25400 45 4 92 7.8 Kg/h 0.0285 1.72 0.172 0.01 0.19 0.02 G8 高空火炬② 4600 80 mg/m3 3.15 130 20 未监测 80 未监测 未监测 未监测 Kg/h 0.0145 0.598 0.092 未监测 未监测 未监测 G9 干气锅炉废气 51650 80 mg/m3 3.87 200 20 35000 80 16 178 7.5 Kg/h 0.2 10.33 1.033 0.4 3.9 0.16 G’9① 干气锅炉开工废气 113746.5 80 mg/m3 723.8 280 180 — 80 未监测 未监测 未监测 Kg/h 82.33 31.849 20.47 未监测 未监测 未监测 G1-1 新增一段脱硫加热炉 — — mg/m3 — — — 13800 45 4 69 7.9 Kg/h — — — 0.06 0.7 0.08 G1-2 新增二段脱硫加热炉③ — — mg/m3 — — — — 45 未监测 未监测 未监测 Kg/h — — — 未监测 未监测 未监测 合计 — 361450 — mg/m3 — — — 204900 — — — — Kg/h 48.12 63.31 26.35 12.51 11.72 1.34 t/a 388.91 507.95 211.78 100.12 93.74 10.74                           注：①开工锅炉每年运行2d，合计中未包括开工锅炉污染物。 ②火炬废气未监测，按照原环评数据进行合计。 ③新增脱硫加热炉只检测一根，另一根与其类比进行合计。 3.2.2 废水 根据山东省环境监测站对80万吨/年液化气芳烃加工项目配套装置的验收监测数据，与原环评中相关内容进行对比，对比结果见表3.2-2。 表3.2-2  项目变更后废水排放情况与原环评对比一览表 项目 单位 原环评 实测数据 进水 出水 进水 出水 废水量 m3/d 2910.5 2910.5 1000 1000 万m3/a 97.02 97.02 33.3 33.3 CODCr mg/L 674.11 ≤100 1521.5 41.5 t/a 653.99 97.02 506.66 13.82 氨氮 mg/L 45.09 ≤15 111.5 6.9 t/a 73.75 14.55 37.13 2.30 石油类 mg/L 97.72 ≤5 0.7 0.26 t/a 94.8 4.85 0.23 0.09 硫化物 mg/L 27.94 ≤1.0 未检测 ＜0.004 t/a 27.1 0.97 — ＜0.0013             3.2.3 固废 根据前述内容，项目变更后固废产生与原环评对比情况见表3.2-3。 表3.2-3  项目变更后固废产生处置情况与原环评对比一览表 污染物来源 编号 固废名称 产生量（t/a） 主要成分 处置措施 危废编号 原环评 变更后 MCC装置 S1 废催化剂 677 677 分子筛 委托青岛新天地处置 HW46 产品精制装置 S2 液化气脱硫醇碱渣 786.01 0 硫醇钠、二硫化物 去酸性水汽提装置 HW35 S3 轻芳烃脱硫醇碱渣 1287 0 硫醇钠、二硫化物   HW35 S4 脱硫醇废催化剂 20 20 磺化酞菁钴 委托青岛新天地处置 HW33 MTBE装置 S5 废催化剂 6（3年） 6（3年） 阳离子树脂 HW13 硫磺回收装置 S6 克劳斯废催化剂 1.2（3年） 1.2（3年） Al2O3（含NiO） HW46 S7 加氢废催化剂 1（3年） 1（3年） 钼、钴等贵金属 HW49 重芳烃轻质装置 S8 碱渣 54.3 0 油类、NaOH和液氨 去酸性水汽提装置 HW35 柴油加氢装置 S9 废加氢催化剂 9（3年） 9（3年） 钼、钴等贵金属 委托青岛新天地处置 HW06 制氢装置 S10 废氧化锌脱硫剂 3.8 5.0 氧化锌 HW23 S11 废脱氯剂 1.2（3年） 1.6（3年） 树脂类 HW13 S12 废转化催化剂 2.5（2年） 3.3（2年） 氧化铝 HW49 S13 废中变催化剂 26.7（3年） 35.6（3年） 钼、钴、镍等贵金属 HW46 S14 废氧化铝 8（15年） 10.7（15年） 氧化铝（含NiO） HW46 S15 废活性炭 60（15年） 80（15年） 活性炭 HW49 S16 废分子筛 40（15年） 53.3（15年） 分子筛 HW13 其他 S17 污水处理污泥 97 300 泥沙、油类、硫化物等 HW08 S18 生活垃圾 47.95 47.95 纸屑、塑料袋、果皮等 由市政部门处理 一般废物 S19 污油、浮渣 83 83 油类 送重芳烃轻质化装置回炼 HW08 新增汽油加氢 S1-1 废加氢催化剂 — 157.63（4年） 钼、钴等贵金属 委托青岛新天地处置 HW06 合 计 — 3079.96 1201.69 — — —                 3.3 变更后总量变化情况 根据前述章节内容，项目变更后，污染物总量变化情况见表3.3-1。 表3.3-1  项目变更后污染物总量变化情况一览表 类别 污染物 原环评 变更后 变化情况 废气 SO2 388.91 100.12 -288.79 NOX 507.95 93.74 -414.21 废水 COD 48.51（97.02） 13.82（13.82） 34.69（83.2） 氨氮 4.85（14.55） 1.67（2.30） 3.18（12.25）           从上述内容可知，本项目按照原环评批复要求落实了各项污染防治措施，根据山东省环境监测站对80万吨/年液化气芳烃加工项目配套装置的验收监测数据，项目变更后废气排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）、《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）、《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）相关要求，并且满足最新出台的《山东省工业炉窑大气污染物排放标准》（DB37/2375-2013）、《山东省锅炉大气污染物排放标准》（DB37/2374-2013）相关要求；废水排放能够满足渤海化工园污水处理厂协议标准要求；厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类声功能区排放限值要求；固废产生量得到了削减，并且全部得到妥善处置。项目变更后，项目的污染物排放总量减少，满足原环评已批复的总量控制要求。 综上可知，该项目变更后减轻了对周围环境的影响。 4 原环评批复落实情况 该项目变更后，原环评批复的执行情况见下表4.1-1。由表可知，该项目变更后，除主体工程内容有所变化外，仍可满足原环评批复中的相关要求。 表4.1-1  变更项目与原环评批复执行情况对比表 序号 批复要求 执行情况 符合性 一 重视和强化各废气排放源的治理工作，严格落实报告书中规定的废气污染防治措施。   1 MCC反应再生器产生的烟气经高效四级旋风分离器处理后送余热锅炉回收显热，由90 m高烟囱排放；硫磺回收克劳斯炉尾气经加氢还原和贫胺液吸收后送焚烧炉焚烧。焚烧烟气送余热锅炉回收余热，由80 m高烟囱排放。上述废气中主要污染物的排放浓度和排放速率须符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的二级标准。 项目不涉及此项变更，企业按要求落实措施，废气中主要污染物的排放浓度和排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的二级标准。 符合 2 焦化加热炉、制氢原料预热炉、制氢转化炉、加氢反应进料加热炉、加氢产品分馏塔底重沸炉以脱硫干气、制氢解吸气为燃料。焦化加热炉采用新型低NOX燃烧器，烟气由60 m高烟囱排放，制氢原料预热炉、制氢转化炉废气共用1根60 m高烟囱排放，加氢反应进料加热炉、加氢产品分馏塔底重沸炉共用1根60 m高烟囱排放，上述废气中主要污染物排放浓度须符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准。 加氢产品分馏塔底重沸炉经1根40 m高排气筒排放，另外新增1根一段脱硫加热炉排气筒和1根二段脱硫加热炉排气筒，高度均为45 m。废气中主要污染物排放浓度符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准，并且符合《山东省工业炉窑大气污染物排放标准》（DB37/2375-2013）相关标准。 有变更   3 干气锅炉烟气经布袋除尘器处理后由80 m高烟囱排放，废气中污染物的排放浓度须符合《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）二类区Ⅱ时段标准。 项目不涉及此项变更，企业按要求落实措施，废气中主要污染物的排放浓度和排放速率符合《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）二类区Ⅱ时段标准，并且符合《山东省锅炉大气污染物排放标准》（DB37/2374-2013）相关标准。 符合   4 装置区的安全驰放油气、开停车排放油气，装卸区、装置区回收的油气等经管道送干式气柜储存，其他可燃气体收集后送火炬系统焚烧处理。 项目不涉及此项变更，企业按要求落实措施。 符合   5 加强无组织废气污染控制措施，原料、产品的装卸、输送、贮存等均实行密闭操作。H2S、氨的厂界浓度须满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1新改扩建标准；厂界非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯、甲醇的厂界浓度须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的无组织排放监控浓度限值要求。 项目不涉及此项变更，企业按要求落实措施，污染物厂界浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1新改扩建标准及《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的无组织排放监控浓度限值要求。 符合   6 各有组织排气筒须按规范要求设置永久性采样、监测孔和采样平台。 项目不涉及此项变更，企业按要求落实措施。 符合   二 按照“清污分流、雨污分流、一水多用”的原则建设厂区给排水管网。项目产生的冷焦水、切焦水综合利用，不得外排；各类含硫废水送酸性水汽提装置处理后与含油废水、地面冲洗水、生活污水、初期雨水等一起送厂内污水处理站处理，经处理后的出水水质在满足《城市污水再生利用 工业用水水质》（GB/T19923-2005）中的循环冷却水水质要求后回用循环水系统，剩余的反渗透浓水水质在满足渤海化工园污水处理厂协议标准要求后排该污水处理厂进一步处理。 规范设置污水排放口，安装流量、COD在线监测系统，并与环保部门联网。 实际所有废水经污水处理站处理后大部分进行回用，剩余排入渤海化工园污水处理厂。其余企业均按要求落实措施。 符合   三 你公司须对污水管道、污水池、固体废物暂存场所、罐区地面、装置区地面等场所采取严格的防渗措施，防止对地下水造成不利影响。 项目不涉及此项变更，企业按要求落实措施。 符合   四 严格按照国家、省有关规定，落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施，做好固体废弃物的处理处置工作。生活垃圾由市政部门统一收集处理。 废催化剂、碱渣、污泥等危险废物由有资质危险废物处置单位处置，加强各类危险废物储存、运输和处置全过程的环境管理，防止产生二次污染。危险废物场内暂存场所应按国家《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）设置，转移危险废物执行转移联单。 实际碱渣进入酸性水汽提装置进一步处理，最终作为污泥由有资质危险废物处置单位处置。其余企业均按要求落实措施。 有变更   五 对项目主要噪声源采取减振、隔声、消声等措施，厂界噪声须满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类声功能区排放限值要求。 项目不涉及此项变更，企业按要求落实措施，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类声功能区排放限值要求。 符合   六 加强营运期的环境管理，防止生产过程、化学品储存过程及污染治理设施事故发生，落实环境风险防范措施和事故应急预案，配备必要的应急设备，并定期演练。新增储罐需设置围堰，并设置事故截流沟，收集泄漏物料和废水；装置区须设置有害气体泄漏报警装置；依托罐区、各装置区的100 m3事故缓冲池、厂区的16000 m3事故应急池，渤海化工园污水处理厂20000 m3事故应急池，建立初期雨水、非正常状况和事故废水收集系统和切换系统，初期雨水和废水收集后须经污水处理设施处理。 落实环境风险防范、应急及监控措施作为同意该项目投入试生产和通过环保验收的前提条件之一。 各装置区的100 m3事故缓冲池没有建设。其余企业均按要求落实措施。 有变更   七 建设单位须配备相应的监测仪器、设备，具备特征污染物的自主监测能力。 项目不涉及此项变更，企业按要求落实措施。 符合   八 报告书确定的卫生防护距离为重芳烃轻质化装置、污水处理站周围500 m；酸性水汽提、硫磺回收装置周围700 m，建设单位应配合当地政府加强项目卫生防护距离范围内用地规划的控制，不得新规划建设住宅、学校、医院等环境敏感性建筑物。在卫生防护距离内村庄搬迁完毕前，项目不得投入试生产。 项目不涉及此项变更，在原环评报告中确定的卫生防护距离内无新规划建设住宅、学校、医院等环境敏感性建筑物。 符合   九 该项目建成后，SO2、NOX排放量须分别控制在388.91 t/a、507.95 t/a以内；COD、氨氮排放量须分别控制在36.71 t/a、2.76 t/a以内（为出厂考核指标）。 本项目SO2、NOX排放量分别为100.21 t/a、93.74 t/a；COD、氨氮排放量分别为13.82 t/a、2.3 t/a，在原环评中的总量控制指标之内。 符合   十 加强施工期的环保管理，落实施工期污染防治措施。并开展施工期环境监理。 项目不涉及此项变更，企业按要求落实措施。 符合           5 工程变更的其他因素环境可行性 5.1 产业政策符合情况 工程变更后，仍属于《产业结构调整指导目录（2011年本）》中的允许类项目，符合国家产业政策要求。 5.2 相关规划符合情况 项目位置不变，仍符合当地城市总体规划、土地总体规划要求。 项目变更后，新增一套汽油加氢装置，该装置采用清洁工艺，并且整个项目对工艺进行了优化，减少污染物排放，废气、废水能够达标排放，固废得到了妥善处置。项目仍符合相关环保规划要求。 5.3 清洁生产符合情况 项目变更部分，采用了先进的生产工艺、技术与装备，采取了多项措施降耗、减排。项目变更后减少污染物排放，更符合清洁生产要求。 5.4 环境影响情况 5.4.1 环境空气影响情况 项目变更后，废气污染物排放浓度及排放量减少，对环境空气影响减小。 原环评中卫生防护距离的确定依据和结论仍然有效，即“酸性水汽提装置、硫磺回收装置卫生防护距离为700 m，污水处理场、轻芳烃轻质化装置卫生防护距离为500 m”。项目选址未变，最近的环境敏感目标仍为厂址西侧1100 m处的菜央子村。卫生防护距离满足要求。 另外要求该项目环境及卫生防护距离范围内的用地审批严格控制，在上述距离范围内不应有长期居住的居民住宅区、医院及学校设施等敏感目标。 5.4.2 水环境、声环境影响情况 项目变更后，水环境、声环境影响情况变化小，不影响原环评中关于水环境、声环境影响结论。 5.4.3 环境风险 项目变更后，正常生产过程中涉及的各类危险化学品的种类、系统存在量与原环评一致，风险等级和范围未发生改变，源项分析结果及风险预测结果仍然适用，原环评中应急预案满足要求，因此本项目变更后不影响原环评中环境风险评价结论。 6 结论 项目变更后仍符合政策、规划、清洁生产等要求，变更后污染物排放、环境影响等减小。从环保角度，项目变更可行。 7 联系方式 一、建设单位 单位名称：山东寿光鲁清石化有限公司 通讯地址：潍坊市寿光市羊口镇 联系人：马主任  电话：0536-*******  邮编：262715 二、环评单位 单位名称：山东省环境保护科学研究设计院 单位地址：济南市历山路50号 联系人：李晓亮  电话：138********  邮编：250013 E-mail：lixiaoliang5185@163.com