四氯化钛工艺规程

叮叮小文库四氯化钛工艺目录1、产品说明2、原料说明3、生产原理4、生产工艺5、岗位操作6、安全注意事项7、分析检测控制一览表8、废物一览表9、消耗定额10、设备一览表福建金太化工有限公司2008年1月1日1、产品说明1、简介：学名四氯化钛，商品名四氯化钛，分子式：TiCl4分子量：189.7122、物理性质:常温下四氯化钛为无色透明的液体,在空气中发白烟。物理常数如下：（1）沸点：136.4℃（760mmHg柱）（2）熔点：-25℃（3）不同温度下的比重（液体）温度℃-100102040100比重克/厘米31.77841.76091.74461.72771.69371.5897(4)蒸气压力logP=7.64433-1947.6/T(mmHg柱)(5)临界温度358℃(6)比热液体CP=35.7卡/克分子·度气体CP=24.87+1.09×10-3-2.08×105T-2(7)在不同温度下的粘度(液体)温度℃-100102040136.4粘度厘泊1.171.0120.9120.8260.7030.367(8)蒸发热：20℃γ=8.96千卡/克分子，沸点γ=13.05-0.0115T千卡/克分子(9)熔化热：2.24千卡/克分子(10)导热系数温度2050100136千卡/米.小时.℃0.0730.0800.0930.10(11)表面张力温度1327.539.55275沸点达因/厘米34.0332.1630.7829.0826.6520.1(12)介电常数温度102024介电常数2.832.792.73(13)平均体膨胀系数0.001086(0--100℃)(14)熵四氯化钛(固)S0298=34.4卡/克分子.度四氯化钛(液)S0298=60.4卡/克分子.度四氯化钛(气)S0298=84.4卡/克分子.度(15)生成热TiCl4(气)△H298=-182.4仟卡/克分子TiCl4(液)△H298=-192.3仟卡/克分子TiCl4(固)△H=-198.5仟卡/克分子(00K)3、化学性质（1）与碱金属或碱土金属进反应生成低价氯化物或金属钛TiCl4+2Na=TiCl2+2NaClTiCl4+2Na=Ti+4NaClTiCl4+2Mg=Ti+2MgCl2(2)与氢进行反应生成钛的低价氯化物2TiCl4+H2=TiCl3+2HCl（800℃）(3)与水反应，四氯化钛与水反应很剧烈，并放出热量。TiCl4+H2O→TiCl3(OH)·4H2O+HCl→TiCl2(OH)2·3H2O+HCl→TiCl(OH)3·2H2O+HCl→Ti(OH)4+HCl在高温下反应过程很快就进行到底，生成偏钛酸：TiCl4+3H2O→H2TiO3+4HCl(4)与氧反应：TiCl4+O2→TiO2+2Cl2(5)与硫化氢反应（500℃）：TiCl4+2H2S→TiS+HCl(6)四氯化钛是强烈的溶剂：它能与四氯化碳和四氯化硅均匀混合，能溶解有机物质。4、产品：四氯化钛产品有两种：（1）粗四氯化钛固液比﹤0.5%（2）精四氯化钛为透明无色液体杂质化学成份FeCl3SiCl4V含量不大于%0.0020.010.00075、用途（1）制取海绵钛的原料。（2）改善铝合金的晶粒结构。（3）做为溶剂。（4）颜料、涂料工业制取钛白粉。（5）陶瓷工业、二氧化钛宝石的原料。（6）作为生产聚丙烯的催化剂。（7）皮革工业的鞣革剂。（8）烟幕和飞机放烟用。（9）制取钛酸钡及各种钛酸盐等产品。2、原料说明1、氯分子式Cl2，分子量71.06。物理性质：氯气是黄绿色的气体，具有刺激性的嗅味和剧毒。（1）密度：标准状况下3.214分斤/米3，液氯1.4257克/厘米3(2)沸点:大气压下—33.9℃(3)熔点:大气压下—100.5℃(4)临界常数：tc=144℃PC=76.1大气fc=0.573公斤/升(5)气化热4.878仟卡/克分子(-34℃)(6)熔化热1.531仟卡/克分子(7)比热气体CP=0.115仟卡/克.度(15℃)CV=0.085仟卡/克.度液体CP=0.2262仟卡/克.度(--80～+30℃)固体CP=0.19仟卡/克.度(--113℃)(8)导热系数气体6.7×10-3仟卡/米.小时.℃液体0.0115～0.0144仟卡/米.小时.℃(9)在水中溶解度温度℃1020溶解度%0.990.72(10)溶解热：5.28仟卡/克分子.(11)粘度0℃时气体0.0123厘泊，液体0.385厘泊。化学性质:氯气很活泼，为强氧化剂。（1）与金属反应：2Fe+3Cl2=2FeCl3（2）与氨反应：12NH3+6Cl2=9NH4Cl+NCl3+N2（3）与碱反应：2NaOH+Cl2=NaClO+NaCl+H2O（4）与氢反应：Cl2+H2=2HCl与机化合物反应：CH4+Cl2=CH3Cl+HCl高温下甲烷与氯能发生剧烈反应CH4+2Cl2=C+4HCl（5）与金属氧化物反应：2FeO+2Cl2=2FeCl2+O2液氯规格（HG1-31-64）：氯Cl2（体积%）≧99.5，水份≦0.062、高钛渣：是以钛铁矿（FeO·Fe2O3·TiO2）为原料，加入还原剂（碳）在电孤炉中高温还原而得高钛渣，与此同时产生铁。高钛渣的主要成分：TiO2Ti2O3TiOTiNTiC除此外，还有其它金属及其氧化物：FeFeOMgOCaOMnO2SiO2Al2O3V2O5等。高钛渣通常为黑色（带有紫兰色光泽）的固体物质，比重为3.6—3.8。高钛渣不溶于水，溶于浓硫酸、氢氟酸。能被焦硫酸钾（K2S2O7）熔融。高钛渣的标准。根据1978年10月治金部召开的秦皇皇岛会议规定。品级二氧化钛%∑Fe%CaO+MgO%1≥94＜3＜1.52≥92＜4＜22、石油焦。是炼油过程的产物，主要成份是碳。石油焦外观是一种黑色、多孔的固体物质，它是良好的还原剂。在四氯化钛生产过程中，国产3#焦和煅烧焦都可以用，以015焦较好。3、生产原理1、沸腾氯化。高钛渣和石油焦按照一定比例混合与氯气处于流态化的状态下进行氯化反应称为沸腾氯化。高钛渣的所有成分在800--900℃下与氯气反应，生成氯化物、二氧化碳和一氧化碳。反应式：⑴、TiO2+2Cl2+C=TiCl4+CO2TiO2+2Cl2+2C=TiCl4+CO⑵、1/2Ti2O3+3/4C+2Cl2=TiCl4+3/4CO21/2Ti2O3+3/2C+2Cl2=TiCl4+3/2CO⑶、TiO+1/2C+2Cl2=TiCl4+1/2CO2TiO+C+2Cl2=TiCl4+CO⑷、TiN+2Cl2=TiCl4+1/2N2⑸、TiC+2Cl2=TiCl4+C⑹、FeO+1/2C+3/2Cl2=FeCl3+1/2CO2FeO+C+3/2Cl2=FeCl3+CO⑺、MnO+1/2C+Cl2=MnCl2+COMnO+C+Cl2=MnCl2+CO⑻、1/2Al2O3+3/4C+Cl2=AlCl3+3/4CO21/2Al2O3+3/2C+3/2Cl2=AlCl3+CO⑼、MgO+1/2C+Cl2=MgCl2+1/2CO2MgO+C+Cl2=MgCl2+CO⑽、CaO+1/2C+Cl2=CaCl2+1/2CO2CaO+C+Cl2=CaCl2+CO⑾、SiO2+C+2Cl2=SiCl4=CO2SiO2+2C+2Cl2=SiCl4+2CO⑿、1/2V2O5+2C+3/2Cl2=VOCl3+2CO21/2V2O5+4C+3/2Cl2=VOCl3+CO以上反应生成的四氯化钛与其它金属氯化物利用它们之间的沸点和溶点的差别进行分离即得到四氯化钛产品。2、精制。是将氯化提到的粗四氯化钛除去杂质进一步提纯的过程。（1）粗四氯化钛中溶解气体杂质：O2、N2、CO、CO2、Cl2、HCl等，除去这类气体将其加热解吸，以达到目的。（2）四氯化钛中的FeCl3、AlCl3、SiCl4、等利用它们沸点的差别。用精馏的方法使之部分气化，部分冷凝以达到分离的目的。（3）除去VOCl3是采用铜化学吸附的原理。使VOCl3蒸气通过铜屑塔，则VOCl3被铜吸附生成一种不易挥发的络合物Cu(VO3)CuCl或CuVOCl3。3、影响生产的主要因素（1）原料质量：我们希望高钛渣中TiO2的含量越高越好。如果高钛渣含铁高会产生大量三氯化铁，沸腾炉的出中管边和收尘器容易堵塞。如果钙、镁、锰偏高，会生成氯化钙、氯化镁、氯化锰，这些物质沸点高不易挥发，而熔点较低，这类物质富集到一定量时，沸腾床就会发生结块现象。名称氯化钙氯化镁氯化锰熔点℃731714650沸点℃190014181190石油焦要求灰份越低越好，炉内渣子越少。挥发物高的石油焦会生成盐酸气（HCl），影响（使）氯气的利用率偏低。（2）配料比：高钛渣、石油焦、氯气三种原料的配比要恰当。当高钛渣过量时，造成浪费，氯气过量时污染空气。（3）反应温度：特别是沸腾炉的底部温度偏低时，会造成沸腾结块，排渣困难。（4）粗四氯化钛中悬浮物太多，精制易堵管或易断电炉丝。4、生产工艺流程1、原料粉碎（见附图一）将石油焦用颚式破碎机（1）破碎至小于30mm与高钛渣按照一定比例混合均匀送至皮带机（5）将物料送到竖井加料机（6），加料机（6）把物料送入竖井粉碎机（7）内进行破碎。鼓风机（8）将风鼓入竖井粉碎机（7）进行风选。细颗粒的物料被风送至旋风分离器（9）进行气固分离，固体混合料进入料仓（10），再经过螺旋输送机（11）干燥，送至氯化炉加料机。分离以后的气体一部分进入布袋散失掉，另一部分回到鼓风机。在配料中产生的粉尘用引风机（12）吸入水膜除尘器（13）内进行处理。2、液氯挥发（见图二）将液氯挥发罐内备好水，用蒸汽加热至60--70℃。用电葫芦（1）把液氯钢瓶（2）吊到液氯平台上，连接好钢瓶与挥发器之间的紫铜管，将液氯压入挥发器（3），使之变成气体氯，经过缓冲罐（4）和执行机构控制送到氯化炉内。3、氯化（见图三）由粉碎工艺送来的物料，经过氯化炉加料机（13）加入氯化炉（14），与由液氯挥发器送来的氯气反应生成四氯化钛TiCl4、CO2、CO、FeCl3、HCl、MnCl2等，经过收尘器（15）、（16）使大部份粉尘和一些氯化物沉积，冷凝下来，用双搅龙输渣机（17）输送到水解槽（18）进行水解，然后由耐酸泵（4）将水解物送至碱渣堆中和排掉。气体四氯化钛、二氧化碳、一氧化碳等进入淋洗塔（19），由循环泵（22）送出的液体四氯化钛经过蛇管冷却器（20）冷却以后也进入淋洗塔（19）与气体四氯化钛相接触，使气体四氯化钛冷凝变成液体四氯化钛流入循环槽（21）然后溢流至计量罐（24）计量以后放入地下槽（27），由液下泵（26）送到高位槽（25）再压过滤器（28），清净的四氯化钛流入清液槽（31）用液下泵输送至大贮罐（33），供精制工序使用或灌入槽车。过滤器（28）产之泥浆放入双搅龙干燥器（30）内，采用电感加热进行干燥，得到的液体四氯化钛经过分离罐（29）流入地下槽（27），未被冷凝下的气体四氯化钛，被喷射泵（44）抽入淋洗塔（19）进一步冷凝。经过淋洗塔以后，绝大部份四氯化钛冷凝下来，未被冷凝的CO2、CO、HCl和少量TiCl4等经分离器（23），进入尾气吸收塔（40），与由耐酸泵（4）送来的水进行喷雾吸收，流回酸循环槽（39）往复循环制得20%的盐酸。吸收过程放出热量使循环液温度升高，为了降温装有一台石墨热交换器（38），用水冷却使酸液降温。20%盐酸用耐酸泵（4）经盐酸过滤器（37）打入盐酸贮罐（36）中供氯化钡粗渣浸取回收碳酸钡使用。未被吸收的气体经尾气分离器（41）用引风机（42）抽出从（43）排入大气。氯化炉排渣操作放出来的酸气和炉渣一起由引风机（2）抽入旋风分离器（12）进行气固分离，渣子落到沉渣槽（11），用水洗涤脱去氯化镁、氯化钙、氯化锰和氯化铁等，由搅龙输送机（10）把渣子搅出来干燥以回返回氯化炉继续使用。酸气经过两台串联吸收塔（7）（6）第一塔用水吸收，第二塔用二氯化钡。铁循环轴（5）中氯化铁循环吸收，废气经分离器（3）用引风机（2）排入大气。从螺旋输出机（10）来的四氯化钛泥浆用小车间断地推入冲洗棚子（9），加水水解，水解后之盐酸气进入吸收塔吸收，水解后废酸水再流入酸水罐（8）经耐酸泵（4）排入渣堆。4、精制（见图四）由氯化送来的粗四氯化钛进入贮罐（1），然后放入泵槽（3）内，用液下泵（2）打入高位槽（4），四氯化钛由高位槽流入浮阀塔冷凝器（5）进行热交换，液体四氯化钛流经内套管被预热后进入浮阀塔（6）的第十八块塔板上，沿塔板间底部溢流与由浮阀塔釜（7）蒸发出的气体四氯化钛相遇，进行热量和质量传递，四氯化硅（SiCl4）等低沸物，逐渐蒸发进入冷凝器（5）冷凝以后回流至塔顶部。四氯化硅和一些不凝性气体经呼吸罐（12）沿呼吸管排出去，除去四氯化硅等的较纯四氯化钛由浮阀塔底部流入铜屑塔釜（8）被电炉丝电热蒸发。四氯化钛蒸气进入铜屑塔（9）。三氯氧钒被铜吸附，四氯化钛蒸气进入铜屑塔冷凝器（10），冷凝以后得到精四氯化钛流入精四氯化钛贮罐（11），然后送至还原或灌入槽车。浮阀塔釜（7）和铜屑塔釜（8）在加热蒸发时，残存一部分高沸点的三氯化铁、三氯化铝等，定期排放至泥浆槽（13）内，与氯化工序联系定期过滤。为了防止空气中潮气进入精制系统，凡是各设备与大气连通的地方都经过呼吸罐（12）。呼吸罐内装有无水氯化钙，可以脱去大气中的水份。无水氯化钙应该更换。5、岗位操作㈠粉碎1、开车前的准备工作（1）对颚式破碎机、皮带机、竖井加料机、竖井粉碎机、鼓风机、旋风分离器、贮料仓和除尘设施进行检查。（2）将石油焦用颚式破碎机破至30mm以下。（3）备好高钛渣。（4）备好所使用的工具和生产纸。2、开车及正常操作（1）分锅锅拌料：每锅高钛渣300公斤，按照配比加入石油焦并且混合均匀。（2）开动皮带机将高钛渣和石油焦输送至竖井加料机的料斗内。（3）开动鼓风机、竖井粉碎机、竖井加料机，调节竖井加料机的指数，使加料速度达到规定的指标。3、停车操作（1）停皮带机（2）停竖井加料机（3）待竖井粉碎机电流降低后停竖井粉碎机和鼓风机。（4）停排尘风机4、操作控制点（1）石油焦经过颚式破碎机破至30mm以下。（2）竖井粉碎机的电流最大不超过50A。（3）配料比：高钛渣：石油焦=100：27—30（4）混合料粒度80目以上。5、不正常现象和故障处理序号异常现象原因处理方法1竖井电机电流高加料量过多风器堵塞头太小鼓风机掉闸料潮湿减少加料量清理疏通更换鎯头检查修理凉干2加料机断屑子料内有硬固物体打开加料机手孔或抽出搅龙取出固体物。㈡氯化1、开车前准备工作（1）用碳板将氯化炉烤至900--1000℃。（2）疏通筛板孔眼，备好所需的垫。（3）氯气流量计、温度计和氯气执行机构的检查。（4）氯化炉加料机的试车和测速。（5）沸腾压差计及各部压力计和安装与检查。（6）准备所使用的工具和生产记录纸。（7）备好粗颗粒（＜3mm石油焦20公斤。倒入加料机斗内。2、开车及正常操作（1）通知冷冻站送冷冻液。（2）清除炉内的碳火。（3）开尾气引风机。（4）装好筛板，接通氯气：停尾气引风机。（5）将氯气伐门打开，调节氯气流量迅速达到规定值，测定筛板阴力，然后再把氯气阀门关闭。（6）开动加料机将石油焦加入炉内，同时加入混合料。（7）缓慢打开氯气阀门，调节流量由小到大（100公斤/小时、150公斤/小时、200公斤/小时、……）逐渐达到规定值。（8）开动四氯化钛循环泵淋洗四氯化钛。（9）待沸腾压差350mmH2SO4柱时，按照工艺条件进入入正常运行。（10）氯气流量由手控切换为自控操作：1开车ⅰ打开蝶伐支路的前后两个氯气截门。ⅱ调节器的“自动——手动”开关板向手坳位置。用手动旋钮顺时缓缓转动，蝶伐随之打开，同时关闭手动氯气调节伐调节流量达到给定位置。（给定位置可细调）。ⅲ待流量稳定在给定值时，将“自动——手动”开关板向自动，即投入自动运行。2处理渣子ⅰ将“自动——手动”开关板向手动。ⅱ逆时针缓慢旋转手动旋钮，至流量降至需要流量时，即可进行收尘渣处理或排渣ⅲ排渣处理完毕，用手动旋钮将流量调节至给定值，当两个指针指向一起时，稳定下来将“自动——手动”开关板向自动。3故障停车ⅰ当流量值不正常、波动很大时将“自动——手动”开关板向手动。ⅱ用手动钮逐渐将蝶伐关闭，同时开启手动调节伐进行人工调节。3、停车操作（1）停止加料（2）停止通氯（3）待系统压力下降后，用氯气将氯化系统吹净。（与氯气岗位联系）（4）通知冷冻站停冷冻液。（5）停淋洗循环泵。（6）关闭尾气大闸板伐。（7）将所属伐门和泵用黄油封好，听候处理。4、操作控制点（1）氯气流量400—500公斤/小时。（2）加料速度按高钛渣计200—260公斤/小时。（3）沸腾压差△P=380—580mmH2SO4柱。（4）氯化反应温度800--900℃。（5）1#收尘器温度＜380℃，2#收尘器温度150--240℃（6）外排炉渣含钛为3—7%。（7）1#淋洗塔温度30--50℃。2#淋洗塔温度0--4℃（8）系统压力10—60毫米水柱。（9）尾气含游离氯＜1%。（10）系统管道每八小时处理一次，氯化炉每4—8小时排一次渣打。1、不正常现象和故障处理序号异常现象原因处理方式1沸腾压差高沸腾层料高有死层进料量过大筛板孔堵塞排渣扒渣减少进料量拆下来疏通2尾气含氯量高通氯量过大物料不反应单一物料过剩温度太低沸腾层结块减少通氯检查原料检查配料比增加进料和通气扒渣3系统压力高气体管道堵塞尾气吸收塔液封检查疏通检查消除4收尘器温度高气体流量大气体含氯量高适当调节参巧2处理5加料机丢转物料潮湿螺旋叶腐蚀料层太高皮带松动加强干燥检查更换大量排渣紧固6淋洗温度高冷冻液管堵塞淋洗液泥多包管检查清理更换清淋洗液7循环泵平衡管堵淋洗液泥多更换淋洗液㈢过滤1、开车前的准备工作（1）准好干燥的沉渣桶、网筐、卡环、胶垫和小车等（2）检查地槽、液下泵、过滤清液槽、双搅龙、过滤器。要求干燥、好用。（3）检查所属管道、伐门保证畅通灵活好用。（4）装好清液槽、地槽的浮标，并达到灵敏好用。（5）检查双搅龙电感，用试电笔检查有无漏电。2、开车及正常操作（1）开动双搅龙电动机和电感，并且把双搅龙加热至150℃（2）打开喷射泵的真空伐门，调节系统真空度5—20mmHg柱。（3）开启地泵的出口伐门和过滤器的进出伐门，以及双搅龙的回流伐门。（4）关闭过滤器的回流伐门。（5）缓慢打开计量罐的出口伐门，把混浊的四氯化钛放入地槽，同时开动液下泵奖四氯化钛打至高位槽。观察过滤器出口的视是淡黄色的透明液体四氯化钛时表明正常；如果发现是混浊液体时，表明过滤器漏了，应该立即停下来更换滤布或者倒用另一个过滤器。（6）过滤完毕，将过滤器的回流伐打开进行反洗十分钟。（7）关闭双搅龙的回流伐。（8）打开过滤器底部大窑伐，把滤泥放入双搅龙进行干燥。（9）打开干燥系统两个收集罐的伐门，将回收的四氯化钛放入地槽。（10）双搅龙干泥桶每班更换二次，干泥送至清理房进行处理，防止环境污染。（冲渣时通知尾气岗位开引风机）（11）开动清液泵将过滤的清四氯化钛打入四氯化钛贮槽。3、停车操作（1）关闭计量罐的伐门。（2）地槽内的四氯化钛打完以后，停液下泵。（3）关闭过滤器进出口伐门。（4）等双搅龙内无液体四氯化钛时，停电感加热。（5）待干泥搅出以后，停双搅龙电机。（6）关闭喷射泵真空伐门。（7）各处伐门杆用黄油密封。4、操作控制点（8）过滤以后的液体四氯化钛固液比＜0.5%。（9）泥浆干燥温度150--200℃交班时不超过150℃。（10）真空度5—20mmHg柱。（11）混的四氯化钛量100公分以上过滤两次，100公分以下过滤一次。1、不正常现象和事故处理序号异常现象原因处理方法1过滤四氯化钛混浊滤布损坏筒体破裂更换滤布焊补2干渣带液体四氯化钛通气管堵塞抽气管堵塞收集罐渣封过滤器大伐漏检查疏通检查清理处理更换停车检查3、过滤速度太慢滤布堵塞更换滤布㈣液氯挥发1、开车前的准备要作（1）安装压力表，对所属管路和设备充氮气试压6公斤/cm2检漏。（2）电葫芦负重试车检查。（3）电接点压力计，热电偶和讯号的检查。（4）备好试剂氨水、所使用的工具和生产报。2、开车及正常操作（1）将液氯钢瓶摆在输氯台上，连接好紫铜管。（2）挥发器内加水，开蒸汽伐门加热至要求的温度。（3）关闭缓冲罐的排密伐。（4）将氯气管道的伐门、液氯管的伐门打开。（5）与氯化岗位取得联系后，缓慢打开液氯钢瓶的伐门，观察压力表并调节伐门使氯气压力达到规定的指标。3、停车操作（1）与氯化岗位联系，关闭液氯钢瓶伐门卸下铜管。（2）将液氯钢瓶吊下输氯台。（3）接好氮气瓶。（4）待缓冲罐压力降至微正压时，通氮气，把系统中残余氯气吹净。（5）卸下氮气瓶，对所属氯气伐门封存闭。4、操作控制点（1）氯气缓冲罐压力2.5—4.5Kg/cm2。（2）挥发罐温度60--70℃5、不正常现象和故障处理序号异常现象原因处理方法1缓冲罐压力突然升高通液氯量太大减少液氯流量2紫铜管不流液氯管堵塞液氯瓶伐堵卸下来吹通退回液氯库3液氯瓶漏气伐门损坏伐门未关紧退回库或推入水坑关紧4液氯瓶安全凸泄气温度太高合金熔化用铁钉塞紧用完氯后退库检修㈤排渣1、开车前准备要作（1）备齐渣桶和胶泥。（2）奖二氯化铁液循环罐内备铁屑200—300公斤。并加水至上空20公分。（3）检查尘渣输进搅龙、水解罐、酸泵、排渣引风机、吸收塔、旋风分离器、洗渣槽等。保证好用。（4）检查所属管道，伐门畅通好用。（5）水解罐备水至上空25公分。2、氯化炉排渣操作（1）打开第一吸收塔的进水伐门。（2）开动第二吸收塔的循环泵，喷淋二氯化铁液。（3）通知尾气岗位开动排渣风机。（4）打开氯化炉排渣伐。（5）用铁钎子将炉渣捅出来，排渣量的多少与氯化岗位联系。排完以后关闭排渣伐。（6）通知尾气岗位停排渣风机。（7）开动洗渣槽搅拌机，加水至上空25公分。（8）将炉渣放入洗渣罐，搅拌洗涤10分钟。（9）停搅拌机，静置2分钟打开溢流口伐门，将水放掉，再加入新鲜水，开搅拌机。这样洗涤三次，开动洗渣槽底部搅龙，将洗好的渣子搅出来，凉干以后与粉碎工序联系送回配料系统继续使用。3、收尘器排渣操作（1）将水解罐加水至上空25公分。（2）关闭耐泵的出口伐门，打开循环伐门和泵的入口伐门，开动泵的电动机使水解罐内的水形成循环。（3）通知尾气岗位开动排渣风机。（4）开动尘渣搅龙把尘渣搅入水解罐内。（5）打开酸泵出口伐将水解物外排至渣堆。同时往水解罐加水补充液面。（严禁水解罐缺水）。4、停车操作（1）关闭吸收塔进水伐门。（2）停二氯化铁液循环泵。（3）将洗涤罐内的渣搅空以后，停搅龙。（4）将水解罐处理干净后，停水解物输送泵。5、操作控制点（1）炉渣洗涤后钙镁含量＜1.5%（2）收尘器渣封维持渣层高度200—500mm。（3）水解罐液面上空25公分。6、不正常现象及故障处理序号异常现象原因处理方式1氯化炉渣口漏气排渣伐没关紧渣伐损坏关紧渣伐更换渣伐2洗涤渣钙、镁盐高没有洗净外杂质多加强洗涤加强管理3搅龙输机搅空没有渣坨料停止捅渣、防止坨料㈥上料1、开车前的准备工作（1）清理氯化炉加料机的两个料斗，并且检查加料机。（2）将20公斤粗颗粒的石油焦倒入料斗。（3）检查大料仓底部闸板，保证灵活好用。（4）检查输料搅龙的传动设备及电感加热设施。2、开车与正常操作（1）开动输料搅龙的电感。（2）开动输料搅龙、打开料仓底部闸板。（3）与摧毁化岗位联系由氯化岗位操作人员开动氯化炉加料机。1、停车操作（1）关闭料仓底部闸伐。（2）将输料搅龙内积存的物料搅出来。（3）停电感和输料搅龙。（4）将料斗盖封闭好。2、操作控制点序号异常现象原因处理方法1加料机丢转皮带松动料太湿皮带磨损1、停车紧固2、加强干燥更换皮带2入炉料太湿干燥温度和时间不够延长干燥时间严格控制下料量3加料斗冒气料层太低炉内压力高开输送机补料位与氯化岗位联系检查4料仓底部坨料料潮湿敲打振动打开手孔扒料通知粉碎用干料㈦尾气1、开车前的准备工作（1）尾气酸泵打水试车，观察吸收塔，循环槽石墨冷却器，过滤器有无滴漏现象和喷嘴是否堵塞。（2）准备好比重表、量筒、考究搬子等工具。（3）检查尾气风机及管道。保证畅通好用。2、开车及正常操作（1）开酸泵轴冷却水。（2）开动酸泵，找开出口考克和进口考克达到见回流。（3）石墨冷却器给冷却水。（4）第一循环槽内盐酸比重达到15Beˊ时经过过滤器送至酸贮槽。第二循环槽的稀酸倒入第一槽，然后第二循环槽加水补液面达到要求。（5）根据氯化、排渣的要求，末动尾气风机和排渣风机。定时停3、停车操作（1）得到氯化岗位通知后，关闭酸泵进口考克。（2）停酸泵（3）关闭酸泵轴冷却水和石墨冷却器的冷却水。（4）将石墨冷却器外套积存的水放净，听候处理。4、操作控制点（1）付产盐酸比重为15Beˊ（2）循环盐酸温度＜50℃。（3）循环槽液面上空25公分。5、不正常现象和故障处理序序号异常现象原因处理方法1吸收塔回流液少喷嘴堵塞泵流量小检查疏通检查修理2耐酸泵轴封处漏机械密封损坏更换密封垫3酸液温度太高冷却效率降低冷却水加大清理石墨冷却器污垢4酸过滤速度慢滤布堵塞更换滤布㈧精制1、开车前的准备工作（1）检查浮伐塔釜，铜屑塔釜电热丝、电器开关以及各种电器仪表是否安全好用。（2）检查四氯化钛贮罐、高位槽、浮伐塔、铜屑塔塔釜、泵槽、跨泵、液下泵、呼吸罐、排管冷却器以及所属管道、伐门是否畅通好用；所属的板式液面计、浮标液面计是否清楚灵敏好用。（3）检查加料转子流量是否清楚、灵敏。（4）备好生产记录纸。2、开车及正常操作（1）打开四氯化钛贮罐的出口伐门将四氯化钛放入泵槽，然后开动液下泵将四氯化钛送至浮伐塔高位槽。（2）打开高位槽的加料伐门（旁路直通伐门）将四氯化钛放入浮伐塔釜（距上法兰250mm）关闭直通伐门。（3）打开浮伐塔回流管转子流量计的上下伐门。（4）开浮伐塔冷凝器的进水伐门和出口伐门。打开铜屑塔冷凝器的水进、出口伐门。（5）浮伐塔釜液下炉丝送电加热。（6）待塔顶有回流半小时以后取样分析四氯化硅的含量。当四氯化硅分析便格以后。打开浮伐塔底部伐门和铜屑塔釜的进口伐门。将除过四氯化硅的半精制四氯化钛注入铜屑塔釜，与此同时，打开浮伐塔加料管线上转子流量计的上、下伐门。调节进料量与排出量平衡。（7）根据要求开动泵槽液下泵往高位槽及补充粗四氯化钛。（8）待铜屑釜液面达到距上法兰30公分时，铜屑塔釜电炉丝送电加热，同时打开铜屑塔回流管路上转子流量计上下伐门。（9）铜屑塔见回流半小时后，取样分析四氯化钛中含铁、钒及色度。这几项合格后，打开出精四氯化钛贮罐伐门。关闭加流伐门使精四氯化钛流入贮罐。（10）浮伐塔连续进粗四氯化钛，连续向铜屑釜流入半精制四氯化钛，达到正常操作。每隔4小时取样分析四氯化硅、三氯化铁和钒。3、停车操作（1）关闭浮伐塔釜通往铜屑塔釜的伐门。（2）关闭浮伐塔进料管转子流量计的上、下伐门。（3）浮伐塔釜和铜屑塔釜电热丝停止送电。打开两个塔釜底部伐门，将残余高沸点物放入至泥浆罐与氯化联系进行过滤。（4）塔釜停电半小时后，将排管冷凝器的冷却水停掉，并把套管内的水放净。（5）浮伐塔、铜屑塔通往呼吸罐的管道加死垫密封。（6）各部伐门杆关闭并用黄油封好。4、操作控制点（1）浮伐塔1浮伐塔釜的液面维持在溢流口的位置。2塔釜压力120—180mmHg柱3塔釜温度140--150℃4塔顶温度90--130℃（2）铜屑塔1塔釜液面距上法兰30—35公分。2塔釜压力2—10mmHg柱3塔釜温度140--150℃4塔顶温度136℃5、不正常现象和故障处理序号异常现象原因处理方法1塔釜压力高呼吸系统堵塞回流不畅通淹塔泠凝器漏水冷凝器未给水疏通呼吸管、处理呼吸管打开回流管直通伐停止加料将釜内四氯化钛排放至规定液面。停工修理工、给冷却水2塔釜温度高塔釜液面低1、停电，2、加料3回流管无回流回流管堵塞冷凝器未给水清理回流管经冷却水4四氯化硅偏高浮伐塔精馏时间短加料量太大延长精馏时间减少加料量5含三氯化铁高含钒高塔釜温度高铜丝失效严格控制液面停工更换铜球6塔釜温度低电炉丝断了停电，更换炉丝7浮伐塔转子流流量不稳定加液管内有气体1、排气2、开冷凝器排液伐门把气体排出。6、安全注意事项1、四氯化钛与水反应放出大量盐酸气，因此，它不能与水或潮气接触。防止水解腐蚀设备。2、处理带有四氯化钛的贮罐、渣桶、管道、伐门等。必须先将里面的大量四氯化钛倒出来，然后再用水冲洗，冲洗时人要避开喷溅方向，防止爆炸事故发生。3、处理蛇管冷凝器时，必须将两端弯头拆掉，从一端侧身用水冲洗，严防烫伤。4、排渣时人体不要正面对着渣口，以防止烫伤。5、液氯钢瓶禁止用明火加热或在日光下爆晒。6、氯气缓冲罐压力不得超过5公斤/cm2。7、液氯钢瓶严禁敲打或碰撞。8、氯化炉系统压力要保持微正压。9、在正常开车的情况下，氯化系统不准动火，防止一氧化碳爆炸。10、氯化炉、收尘器严禁敲打。11、水解罐严禁缺水，如果发生缺水，而罐内有四氯化钛和渣子时，且不要加水太猛，要缓慢加水，小心处理。12、粉碎工序动火时，必须把系统中物料清理干净，以防止石油焦引起火灾。7、分析检验控制一览表序号名称检验项目控制指标检验次数取样地点检验方法1粗四氯化钛固液比＜5‰1次/班过滤泵槽厂颁2氯化尾气氯气氧气一氧化碳二氧化碳氮气氯化氢和四氯化钛＜1%参巧4次/班分离器厂颁3炉渣钛3—7%2次/班排渣口厂颁4半精制四氯化钛四氯化硅＜0.01%2次/班浮伐塔底厂颁5精四氯化钛1、三氯化铁2、钒＜0.002%＜0.0007%2次/班2次/班铜塔回流管厂颂6精四氯化钛四氯化硅三氯化铁钒＜0.01%＜0.002%＜0.0007%1次/班贮罐厂颁8、副产物及废物一览表序号名称成份出量处理方法1炉渣钛3—7%，钙和镁2—5%锰2—4%400—700公斤/天7—12%用水洗涤干燥返回氯化炉2泥渣∑铁14—22%钛1—5.8%锰4—7%270—380公斤/天5—10%用水冲洗掉3尘渣铁10—21%镁2—10%锰0—7%600—700公斤/天9—12%用水冲洗掉4尾气氯＜%CO245—30%CO20—50%(氯化氢+四氯化钛)7—14%3000—3600米3/天7—14%用水吸收回收盐酸其它成分放出5铜泥VOCl3CuCl21.5吨/年用雨水冲洗掉9、消耗定额1、粗四氯化钛主要消耗定额序号名称单位规格本厂规定理论一般先进1高钛渣公斤100%460450421.22石油焦公斤100%1261243液氯公斤99.5%925910747.5(100%)4电力度3002702精四氯化钛主要消耗定额序号名称单位规格本厂规定理论一般先进1粗四氯化钛公斤10802铜丝公斤25183电力度220十、设备一览表1、粉碎设备一览表序号设备名称规格或型号单位数量材质1颚式破碎机附电动机PEF—400×250JO2—61—617KW台1组装2手推车26型台1组装3磅称0.5吨台1组装4排尘罩1700×1200×1000台1A35皮带机附减速机附电动机B400×13400涡轮：涡杆34：1JO2—32—43KW台111组装6竖井加料机附料斗附减速机附电动机Φ273×1200800×900×750可变120JO2—32—43KWJO型1.7KW4极台22211A3A3A组装7竖井粉碎机附电动机1120×650×11000JO型30KW4极台22组装8鼓风机附电动机4—62—11NO7a=6500-16000米/nJO2—52—410KW台22组装9旋风分离器Φ1100×550×2500（尖底）台2A310混合料仓Φ2000×2500×1600（尖底）台1A311螺旋输送机附减速机附电动机Φ219×14460轴号100PM—400I=31.5JO型7KW6极台台111A3组装组装12排尘风机附电动机Q=9000米3/nJO2—52—410KW台11组装13水膜除尘器Φ800×2500Q4000—7000米3/时台1A32、氯挥发器设备一览表序号设备名称规格或型号单位数量材质1电动葫芦TV—22吨台1组装2液氯瓶0.5吨个3挥发器外壳Φ1000×1200F=3.2米2台1A34氯气缓冲罐Φ600×1600台2A31、氯化设备一览表序号设备名称规格或型号单位数量材质1排气筒Φ300×1200个1PVC2风机附电动机6—46—1衬玻璃钢2—20000米3/nJO2—71—422KW台1A33分离器Φ1000×1000台1A3衬胶4耐酸泵附电动机Φ2JO2—41—44KW台6组装5FeCl2循环槽Φ1300×900尘底200台1A3衬胶62#吸收塔Φ800×7000填料台1PVC71#吸收塔Φ1000×7000台1PVC8酸水罐1100×1100×（高1000）台1PVC9冲洗棚子3000×4500台1PVC10螺旋输送机附减速机附电动机Φ219×5000PM—350i—40.17JO2—41—44KW台1A3组装组装11洗渣槽附减速机电动机Φ1500×800尖底600摆线BLD3—3—23Qpi=23JO2l—32—43KW台1A3组装组装12旋风分离器Φ1000×1500锥1800台1A313氯化炉加料机附减速机附电动机Φ150×1500涡轮涡杆34：1JO型4极7KW反应段Φ2000×Φ600×2600台222组装组装组装14氯化炉扩大Φ3000×Φ2400×2500台1组装151#收尘器Φ2000×3900尘底高2100台1A3162#收尘器Φ1500×2400尖底2500台1A317双搅龙输渣机附减速机附电动机Φ2000×1600DM—150Ⅱ—2y40.17JO22.2KW台222A3A3组装18水解槽Φ1200×500尖底200台1A3衬胶19淋洗塔Φ420×2500尖底600台3A320蛇管冷却器长2000×宽700×高900F=3.8M2台2A321循环槽Φ1500×1200尖底900台2A322循环泵附电动机Φ2〞JO2型立式2极10KW台22组装组装23分离器(折流)Φ1000×1000尖底500台1A324计量罐Φ1500×1400台1A325高位罐Φ1500×1250鼓高350台1A326液下泵(地泵)附电动机Φ2〞JO2—52—47.5KW台11组装27地泵槽Φ1500×1200台1A328过滤器Φ1000×800F=2.8米2台2A329收集罐Φ500×900台2A330双搅龙干燥器附电感附减速机附电动机Φ300×3000×210KWPM—350I=31.5JO2—32—43KW台套台台1121A3组装组装31清液槽（过滤）Φ1500×1400台1A332液下泵附电动机Φ2〞JO2型4极7.5KW台22组装组装33四氯化钛贮罐四氯化钛贮罐Φ5000×4900Φ5000×5000台21A3A334呼吸罐Φ500×500个2A335贮罐泵槽Φ1500×1200台1A336盐酸贮罐Φ2400×4500鼓500台1PVC37盐酸过滤器Φ1000×1000F=2.6台1A3衬胶38石墨冷却器F=30米2台1石墨39酸循环槽长1400×宽1200×高1200台2PVC40尾气吸收塔Φ600×6380台2PVC41尾气分离器Φ1000×1000尖底500台1A342引风机附电动机Q=9000米3/时双吸JO2—61—413KW台11A3衬胶组装43尾气烟筒Φ600×35000台1A3衬胶44喷射泵低位台1A32、精制设备一览表序号名称规格或型号单位数量材质1粗四氯化钛贮罐Φ2000×2500台2A32液下泵（跨泵）附电动机Φ2〞JO2型2极7.5KW台11组装组装3粗四氯化钛泵槽Φ1500×1200台1A34浮化塔高位槽Φ1500×1500尖底250台1A35浮伐塔冷却器Φ外108×Φ内57×1500F=4m2台1A36浮伐塔Φ325×8000台1A37浮伐塔釜附电炉丝Φ1220×400尖底25075KW台11A38铜屑塔釜附电炉丝Φ1220×1400尖底25075KW台1不锈钢9铜屑塔Φ1000×8000台1不锈钢10铜塔冷凝器Φ外108×Φ内57×1500F=5m2台1不锈钢11精四氯化钛贮罐Φ2000×1800台2不锈钢12呼吸罐Φ500×600台6A313泥浆罐Φ1200×1400台1A3六、沸腾氯化炉的结构及砌炉工艺（一）、氯化炉的结构：沸腾氯化炉共有五层。1、矾土骨料混凝土捣固层。反应部分厚度为185毫米，扩大部分厚度为180毫米，过度段为250毫米，底部垫层厚度为300毫米。2、粘土耐火砖。反应部分厚度为165毫米，扩大段为120毫米，过渡部分为异味形砖。3、电极糊熔铸层。厚度为200毫米。4、磷酸铝钒土骨料混凝土预制件。共有7块，每块尺寸：外径900，内径600，高度350毫米，每块重量约为360公斤。5、磷酸铝钒土骨料混凝土捣固层。（二）、砌砖前备料，在整个砌砖过程中，需要以下几种料。1、耐火骨料。最好采用二级烧石的矾土骨料和掺含料。此种骨料采用硅酸盐水泥为促凝剂时，使用温度1200℃以下，采用矾土水泥为促凝剂时，使用温度在1200-1400℃之间。硅酸盐水泥耐火混凝土的热膨胀系数为3-4×10-6度-1，导热系数为0.7-0.8千卡/米·小时·度。混凝土的容重为2.92吨/米3。要求骨料内不夹带炉渣、草和石块等杂质。2、促凝剂。矾土水泥要求不失效的。3、电极糊。用201厂产品。熔点约100℃，容重为1.49吨/米3。进厂块较大，需要破碎至30毫米以下。4、工业磷酸。要求85%或者50%。5、工业氢氧化铝。6、食盐。7、粘土耐火砖。有三种，分别是厚度为165的异形砖（反应部分用）、过度部分用的异形砖（需要加工）和扩大部分用的标准卧弦砖（230×65×120）。8、石腊（涂模型用）9、胶结剂——磷酸铝溶液的配制。首先，将工业磷酸（85%）加水稀释至50%，每10公斤工业磷酸加水7公斤。注意：配制时合理操作是将磷酸徐徐倒入水中。其次，按照7份50%的磷酸与1份氢氧化铝（粉状）的配料比，将氢氧化铝慢慢加入磷酸溶液中，并且不断搅拌，至氢氧化铝全部溶解后方可使用。（三）、砌炉工艺。1、矾土骨料混凝土捣固层的配料及施工要求。配料比：粗三级矾土骨料45%；中三级矾土骨料30%；细三级矾土掺合料25%。外加矾土水泥2.5-4%和食盐12%。施工要求：按照上述配比，将各种物料秤量好，并且充分混合均匀才能使用。在捣固时由炉底往分层加料,分层捣固，每层加料厚度不要超过150毫米，用锤子砸得越实越好，一般砸得表面出浆即可。2、磷酸铝钒土骨料混凝土预制件的配料比和施工工艺。配料比：粗三级矾土骨料35%；中三级矾土骨料35%；细三级矾土掺合料30%。外加磷酸铝溶液13.5%和矾土水泥2.5%。施工工艺：按照上述配比秤量骨料和掺合料，搅拌均匀，先加磷酸铝溶液12.5%，搅拌均匀，放入塑料桶内或油毡铺的地面上，用塑料布封闭好，睏料24小时以上，即可使用。在和成型号之前再加1%的磷酸铝溶液，然后外加促凝剂矾土水泥2.5%，充分搅拌均匀立即成型。注意：促凝剂—矾土水泥必须在成型时才准加入!成型用的模具事先要涂上石腊和贴上一层纸,这样容易脱腊。震动成型，混合均匀的混凝土可以分几次加入模具内。每块振动时间约需15分钟，直至表面出将为止（让气充分跑出来）。预制件表面如果不光滑，可以用磷酸铝溶液调点细料用抹子抹平。成型后的预制件用草袋或牛毛毡盖好，等表面硬化后即可脱模。夏季需2-3小时，冬季最好放在有暖气的室内或用胶管围成盘管通蒸汽加温。脱模以后的预制件，放在40℃的室内，用草袋或牛毛毡盖好进行干燥（有条件可以放在350℃下处理）。预制件必须存放在干燥的地方（切勿用水浇或蒸汽吹）。磷酸铝溶液呈酸性，对人体有腐蚀作用，施工时应注意安全。3、砌炉的顺序。①粘结剂的制备：取细矾掺合料，加入适量的磷酸铝溶液并且加以搅拌，配成糊状，放置3小时以上即可使用。不用时用塑料布封闭好存放（放置时间长不变性）。②先将炉子底部第一块预制件安放在炉内。注意排渣口的方位是否正确。③捣固炉底部垫层。④砌耐火砖。先砌底部165厚的砖。⑤将粒度为30毫米的电极糊装入预制件和耐火砖之间。然后再安放第二块预制件。这样一层一层由底向上砌。砌到第五部分时暂不封口，留着铸炉时换电极糊用。（四）、烤炉及铸炉。氯化炉的反应部分和扩大部分都砌好后，即可烤炉和铸炉。烤炉时先烧木柴用文火烤，然后烧废碳板升高温度。烤炉曲线参考以下数据。温度时间升温速度常温---250℃约24小时10℃/小时250℃保温约8小时恒温350--500℃约5小时50℃/小时500℃以上稍快500℃以上快速升温至使用温度1200--1400℃。烤炉时升温的速度往往不好掌握，原则上500℃以下要慢一点，500℃以上可以稍快一点。烤炉的同时又是电极糊熔铸焦化的过程。当电极糊的温度升至100℃左右，就开始熔化，这时第三部分就要下沉，此时需要继续填加电极糊，直至不下沉为止。当炉温升至1200--1400℃时，电极糊温度升至600-800℃，此时电极糊有大量黄烟和挥发物跑出来。这时电极糊就逐渐焦化、凝固。在这一过程中要用铁钎不断地探扎电极糊，防止架桥，如果铁钎扎不下去了，而且基本无烟放出来了，证明电极糊已经硬化了。这时即可落火，使炉温缓慢降至室温，然后将第五部分清理干净，用磷酸铝混凝土捣固封口。第五部分捣固好后，将炉盖装好继续着火烤炉。整个过程电极糊的熔铸需要4天，烤炉时间不得少于15天。四氯化钛的分析规程本规程适用于第二次过滤的粗四氯化钛或浓密机上清液1、2塔蒸流产品的分析。分析项目：㈠外观。1、色度。2、透明度。3、固液比。㈡硅的测定。㈢铁的测定。㈣钒的测定。㈤铝的测定。㈥铜的测定。㈦锰的测定。㈧氮的测定。㈨镁的测定。（一）、外观1、色度。四氯化钛本身应为无色或微黄色液体，黄色的深度用重铬酸钾制作的仿制色阶比较，相当于每立升中含重铬酸钾的毫克数。仿制色阶的制作：取同样的三角瓶，分别放入50毫升水，分别加入重铬酸钾0.5，1.0，1.5，2.0，2.5，3.0，4.0……毫克，溶解后即为10毫克/升，20毫克/升，30毫克/升，40毫克/升……。用同样的三角瓶取四氯化钛40-50毫升与上述色阶对照，相当于哪一个，哪一个就是该四氯化钛的色度。2、透明度。精馏的四氯化钛应透明，如有白色混浊，即发混浊。3、固液比。把四氯化钛摇匀，倒入10毫升带刻度的离心管中，盖上胶皮塞，放入离心机中，离心沉淀5分钟，记下固体物质的体积。计算：固液比=V÷10×100。式中：V—固体物质的体积。（二）、硅的测定方法要点：在微酸性溶液中（0.08-0.3N）可溶性硅与钼酸铵反应，形成黄色的硅钼杂多酸。用还原剂将硅相杂多酸还原为兰色的低价钼的化合物，然后进行比色测定。在加入还原剂之前，提高溶液的酸度，以消除某些元素的干扰。本法适用于精四氯化钛中硅的测定，方法灵敏度0.01（按含四氯化硅计算。四氯化钛的比重为1.72）。1、试剂与仪器：⑴盐酸：一级品或提纯1：1。⑵硫酸：一级品1：1。⑶钼酸铵：二级品，10%水溶液保存于聚乙瓶中。⑷还原剂：0.1克1-氨基-2苯酚-4磺酸(简称1.2.4酸)溶于100毫升10%亚硫酸钠溶液中。⑸硅标准溶液：称0.2139克纯二氧化钛（预先在100℃灼烧1小时冷却）于铂坩埚中，加入5克无水碳酸钠熔融至溶液澄清，再灼烧10分钟。冷却，用热水浸出，加热至溶液澄清，冷却，移入1立升容量瓶中，用水稀释至刻度，摇匀。保存于聚乙烯瓶中。此溶液1毫升=0.1毫克硅由浓度为1毫升相当于0.1毫克的标准溶液用水稀释至10倍所得，贮存于聚乙烯瓶中。⑹72型分光光度计。2、分析步骤：用干燥的移液管，移取0.8毫升四氯化钛，慢慢滴加入已盛有25毫升1：1盐酸的250毫升容量瓶中，待烟雾溶解后，稀至刻度，混匀此溶液为a。吸取5毫升上述溶液于25毫升比色管中，用水稀至10毫升，加10%的钼酸铵5毫升，混匀。放置15分钟，慢慢加入4毫升1：1的硫酸，沉淀溶解后，加入1毫升还原剂，用水稀释至刻度。5分钟后在72型分光光度计上，3厘米液槽于700毫微米处测光密度值，同时作空白试样，将所得消光值减去空白消光。根据校正曲线计算结果（或用目视法与同时配制的标准色阶比较）。校正曲线的绘制：分别取硅的标准液0.0，2.0，5.0，10.0，20.0微克（目视法取0.0，1.0，3.0，5.0，7.0，10.0，15.0微克）于25毫升比色管中，加入0.5毫升1：1盐酸，用水稀释至10毫升，加入10%的钼酸铵5毫升，放置15分钟，加1：1硫酸4毫升，加还原剂1毫升，用水稀至刻度，混匀。5分钟后在72型分光光度计上，用3厘米液槽，于700毫微米处测光密度值，绘制校正曲线。3、计算：Si%=P×0.003634其中P—测得硅的微克数。SiCl4%=P×0.02198(三)铁的测定方法Ⅰ:方法要点:在酸性溶液中铁Ⅲ(三价)与硫氰酸铁生成红色硫氰化铁络合物,借以进行比色.酸度和硫酸根影响络合物颜色深度和稳定性,因此级差溶液含同样多的酸和硫酸根,并且同时发色,本方法灵敏度为0.004%（按铁计算）。1、试剂与与仪器：⑴盐酸：一级品，1：1。⑵硫氰酸铵：二级品，30%水溶液。⑶硝酸：一级品，1：1。⑷铁的标准溶液：溶解0.863克铁铵矾Fe2(SO4)3·(NH4)2SO4·24H2O于水中，加入5毫升浓硫酸，在容量瓶中用水稀至1升，1毫升相当于0.1毫克铁。取此溶液的整分部分用0.1N硫酸准确稀至10倍，1毫升=10微克铁。2、分析步骤：吸取溶液a25毫升于100毫升比色管中，用水稀至80毫升左右，加0.5毫升1：1硝酸混匀。加入30%硫氰酸铵10毫升，用水稀至刻度。立即在72型分光光度计上，用3厘米液槽于490毫微米处测光密度。同时作空白试验。根据校正曲线计算结果。校正曲线的绘制：于250毫升容量瓶中，加入25毫升1：1的盐酸，用水稀至刻度，作为基液。吸取25毫升基液于100毫升比色管中，往比色管中加入铁标准（1毫升=0.1毫克铁）10，20，30，40，60，80，100微克铁，用稀至80毫升，加0.5毫升1：1硝酸，混匀加30%硫氰酸铵10毫升，用水稀至刻度，混匀。立即测光密度。绘制校正曲线。3、计算：Fe%=P×0.0007267式中P—测得铁的微克数。方法Ⅱ。方法要点：本方法是利用邻菲啰啉与二价铁，在PH为3-5的酒石酸盐溶液中，生成红色的络合物。钛不必预先分离。相当于铁含量40倍的锡、铝、钙、镁、锌、硅，20倍的铬、锰、钒、磷，5倍的镍、铜、钴，不干扰铁的测定。本方法的灵敏度0.002%（按三氯化铁计算）1、试剂与仪器：⑴盐酸：一级品。⑵酒石酸：30%水溶液。⑶盐酸羟胺：一级品，10%水溶液。⑷邻菲啰啉：0.25%水溶液。⑸醋酸钠：75%水溶液。⑹铁标准溶液：配制方法同上。2、分析步骤：将20毫升浓盐酸放入100毫升容量瓶中，将容量瓶置于冷水中冷却。用干燥的移液管吸取5毫升四氯化钛试样，缓缓滴入容量瓶中，并随时摇动容量瓶，尽量防止白烟逸出瓶外。待容量瓶中黄色的氯氧化钛完全溶解后，冷至室温，用水稀至刻度，摇匀。此溶液为B。从容量瓶中吸取2毫升试样溶液，用水稀至10毫升，放入带磨口塞的25毫升比色管中，加2毫升30%酒石酸溶液，2毫升10%盐酸羟胺，摇匀，投入一小块后，在72型分光光度计上，于530毫微，3厘米液槽测量光密度，从工作曲线上求得铁的含量。校正曲线的绘制：将0.0，0.5。1.0，1.5，2.5，3.0毫升铁标准液（1毫升=10微克铁），放入带磨口塞的25毫升比色管中，加2毫升30%酒石酸溶液，按上述步骤显色和进行光度测定，绘制校正曲线。3、计算：Fe%=P×0.0005814FeCl3%=P×0.001689P—测得铁的微克数（四）钒的测定方法要点：将四氯化钛的盐酸溶液与硝酸、硫酸混合后，加热至冒硫酸烟，钒被氧化为黄色的钒酸，溶液颜色深度与钒的含量成正比，借以用目视法测定钒，方法灵敏度为0.0006%1、试剂与仪器：⑴磷酸：一级品。⑵硫酸：一级品。⑶钒标准溶液：称取0.2296克钒酸铵NH4VO3溶于100毫升水中以硫酸（1：1）中和到酸性，稀至1升。1毫升=0.1毫克钒。将此溶液的整分部分用水准确稀释10倍，1毫升=10微克钒。2、分析步骤：吸取溶液B10毫升，于50毫升小烧杯中，慢慢加入5毫升浓硝酸和准确量的5毫升浓硫酸，摇匀，在电炉加热到刚冒硫酸烟立即取下，冷却至40-50℃，