安全生产风险分级管控体系

某涂装有限公司凤脸分线管寺空体系作”k手旨导丰明编制:审核:批准:实施：2022年10月10日——3级/黄色：属于一般风险，部门、车间/科室、工段/班组管控，需要控制整改；——2级/橙色：属于较大风险，公司（厂）级、部门（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理；一一1级/红色：属于重大风险，公司（厂）级、部门（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改,不能继续作业，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。4.3.4确定重大风险以下情形为重大风险：—对于违反法律、法规及国家中强制性条款的；—发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；—涉及危险化学品的重大危险源；—具有中毒（天然气中毒，苯系物中毒）、爆炸（空压站容器爆炸，油漆库、燃油库危化品爆炸）、火灾（油库、油漆库、面漆室、调漆室火灾）等危险的场所，作业人员在10人以上的；一一经风险评价确定为最高级别风险的。3.5风险点级别确定本单位按照风险评价出的最高风险等级作为该风险点的级别，按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别，分为四级一级为最高。.4风险控制措施.4.1控制措施的选择原则4.1.1基本要求能够消除或减弱生产过程中产生的危险危害。4.LL2控制危险危害因素，并降低到国家规定的限值内。4.1.1.3预防生产装置失灵和操作失误产生的危险危害。4.1.1.4能够有效地预防伤亡事故和职业危害发生。4.1.1.5出现事故时能够为人员提供自救和互救条件。4.1.2先后原则4.1.2.1直接安全措施。机械设备优先采用本质安全型，本质安全性能佳的设备可能从根本上避免事故和伤害。4.1.2.2间接安全措施。在不能完全实现直接安全技术措施时，可以选择采取一种或多种安全防护装置，最大限度地预防、控制事故和伤害的发生。指示性安全措施。间接安全措施无法实现时，可以采用设置检测报警装置、警示安全标识等措施，警告、提醒从业人员在现场的危害及操作注意事项。安全管理和个体防护。间接、指示性措施不能避免事故和危害发生，采用安全操作规程、教育培训和使用个体防护用品措施来规范人员作业行为和人机接触规则，减弱系统的危险危害程度。警告。在危险位置和危险区域，应设置醒目的安全色、安全标志；较大危险场所设置声光报警装置。4.4.2控制措施实施4.4.2.1工程技术措施消除。通过合理的设计和规范的管理，尽可能从根本上消除危险有害因素。如，用无害原料替代有害物质，自动化远程控制等。预防。当消除危险有害因素困难时，可采取预防性措施，预防危险危害发生。如，安全屏护、漏电保护、安全电压等。减弱。在无法消除危险有害因素和难以预防时，可采取降低危险危害措施。如，安装通风排毒装置，用低毒物替代高毒物，采取降温措施等。隔离。在无法消除、预防和减弱情况下，应将从业人员与危害有害因素隔开，如隔离操作室、安全距离、安全罩等。联锁。当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过联锁装置终止危险危害发生。4.4.2.2管理措施主要包括建立健全安全#管理#、安全操作规程，作业行为进行审批，安全警示标识等。4.4.2.3培训教育措施主要指对岗位员工进行系统化安全知识培训，包括三级培训合格上岗、转复岗培训、特种作业人员取证培训等。培训主要内容包括法律法规、危险源知识、管理制度和操作规程、应急疏散知识等。4.4.2.4个体防护措施依据岗位危险源和职业危害因素，按照劳动防护用品配备标准和规范，为岗位员工配备合格的个体防护用品。4.4.2.5应急处置措施设立应急组织，编制应急预案，配备应急器材，明确应急处置方法。4.4.2.3补充建议4.4.3.1不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应增加补充建议措施并实施，直至风险可以接受。风险管控措施应定期评审更新，采取更加有效的方法，持续完善改进。4.5风险分级管控风险分级管控的要求4.5.1.1风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。一般分为工厂级、部门（车间）级、班组、岗位级等四级进行管控。根据风险评价的分级结果，针对不同的风险级别采取不同的管控措施，交由不同的层级管控。按照风险级别、所需的资源、需具备的管控能力、管控措施的复杂性及难易程度等因素确定不同的管控层级。风险分级管控基本原则是：风险越大，管控级别越高，如：一级、二级风险可由工厂管控；三级可由部门或车间管控；四级可由工段或班组管控或因风险较小可直接忽略。5.2编制风险分级管控清单企业运用工作危害分析法（JHA）对作业活动危险源辨识完成，运用安全检查表法（SCL）对设备设施危险源辨识完成后，将设备设施清单、作业活动清单、JHA+评价记录、SCL+评价记录录入信息系统，最终形成作业活动风险分级管控清单（详见附录6）、设备设施风险分级管控清单（详见附录7）。5.3风险告知企业对风险点辨识完成之后，必须对风险进行现场目视化，通过现场目视化，达到危险告知的目的，消除人员误操作或不知情造成的安全事故，风险告知建议分以下几方面开展：—制作车间级风险点分布图，并现场醒目位置进行现场目视化，风险点分布图应体现分布的大概位置，风险的分类、应急的措施。—在具体位置（工段）制作风险点告知牌，明确事故类型、典型的控制措施、风险等级、责任人等。—工位（岗位）上现场悬挂风险分级管控清单，同时要求职工熟知内容。.文件管理企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险分级管控制度或作业文件、风险点台账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及最高级别、次高级别风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。.分级管控的效果通过风险分级管控体系建设，应至少在以下方面有所改进：——风险分级管控实施完毕后，企业应完善工程技术改善措施，制定专项对工程技术措施进行整改；—完善重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善；—岗位人员对本岗位存在的危险源由更加全面深刻地了解，熟悉本岗位危险源预防措施，突发状况下能够有效处置；—涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强。7持续改进.1评审每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新，应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。更新根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息。—法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变。—发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价。—组织机构发生重大调整。—补充新辨识出的危险源评价。—风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。沟通企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。8附件附件1：风险评价方法.2附件2：作业活动清单附件3：设备设施清单附件4：作业活动分析法JHA+评价记录附件5：安全检查表分析SCL+评价记录附件6：作业活动风险分级管控清单附件7：设备设施风险分级管控清单8.8附件8：风险点信息统计表8.9附件8：危险源信息统计表附件1风险评价方法1风险程度分析法（MES）风险的定义指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即1^=1^。事故发生的可能性L人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。控制措施的状态M对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态M的赋值见表A.1。依据管控措施把安全技术措施等级顺序分为三级：a工程措施类，包括直接和间接的安全技术措施，消除的、预防的、减弱的、连锁的、警告的;b管理措施类，包括培训操作规程、作业许可、应急预案；c个体防护措施类。表A.1控制措施的状态（M）判定准则分数值控制措施的状态风险举例:起重设备操作人员操作起重设备，未检查起重设备紧固件是否松脱，起重设备紧固件松脱，重物坠落砸，造成起重事故；5无任何控制措施，或管控措施无效/4无工程措施，有管理措施或个体防护措施中的一种，且有效运行/3无工程措施，有管理措施和个体防护措施，且运行有效有管理措施，TPM点检表，有个体防护装备，穿防砸鞋、安全帽；2有工程措施，同时有管理措施和个体防护措施中的一种，且有效运行有工程技术措施，电机安装防脱装置；1有三级管控措施且管控措施有效运行有工程技术措施，电机安装防脱装置；有管理措施，TPM点检表，有个体防护装备，穿防砸鞋、安全帽；人体暴露或危险状态出现的频繁程度E人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表A.2o表A.2暴露于危险状态的频繁程度或危险状态出现的频次（E）判定准则分数值E.（人身伤害和职业相关病症）：人体暴露于危险状态的频繁程度R2（财产损失和环境污染）：危险状态出现的频次10连续暴露常态6每天工作时间内暴露每天工作时间出现3每周一次，或偶然暴露每周一次，或偶然出现2每月一次暴露每月一次出现1每年几次暴露每年几次出现0.5更少的暴露更少的出现注1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露"；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。事故的可能后果S表A.3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。表A.3事故的可能后果严重性（S）判定准则注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。分数值事故的可能后果伤害停工财产损失（元）企业形象10有人死亡停工>100万行业内、市内8丧失劳动力2套装置停工10万一100万区内影响4截肢、骨折1套装置停工1万一10万乡镇影响2轻伤、缺工几乎不停工1万以下公司及周边范围1无伤亡无无无根据可能性和后果确定风险程度R二L-S=MES将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。风险程度的分级见表A.4。表A.4风险程度的分级判定准则（R）R=MES风险程度（等级）>180100-18040-1000-401级2级3级4级注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1。附件2作业活动清单（记录受控号）单位:N.：序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点活动频率备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日注：当选用风险矩阵分析法（LS）时可不填写活动频率附件3设备设施清单（记录受控号）单位:No：序号设备名称类别型号位号/所在部位是否特种设备备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日注：1.按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。附件4工作危害分析（JHA）+评价记录（记录受控号）风险点：岗位：作业活动：No：分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期:序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）可能发生的事故类型及后果现有控制措施风险评价风险分级管控层级建议改进（新增）措施备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置.措施可能性严重性频次风险值评价级别T.程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施注：1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。7,管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。附件5安全检查表分析（SCL）+评价记录（记录受控号）风险点：岗位：设备设施：No：分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期:序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制措施风险评价风险分级管控层级建议改进（新增）措施备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施可能性严重性频次风险值评价级别工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施注：1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人°.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。4,可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级0.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。附件6作业活动风险分级管控清单单位:风险点作业步骤危险源或潜在事件评价级别风险分级可能发生的事故类型及后果管控措施管控层级责任单位主贝任人备注编号类型名称序号名称工程技术措施管理措施培UII教育措施个体防护措施应急处置措施操1作2及1作3业活45动注：管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。目录TOC\o"1-5"\h\z.范围1.规范性引用文件1.基本要求11成立组织机构1实施全员培训2编写体系文件24.工作程序和内容2风险点确定2辨识危险源2辨识方法：2辨识范围4危险源辨识注意的事项43风险评价53.1风险评价方法5风险评价准则5风险评价与分级5确定重大风险6风险点级别确定64风险控制措施64.1控制措施的选择原则64.1.1基本要求64.4.2控制措施实施74.4.2.3补充建议74.5风险分级管控7风险分级管控的要求7附件7设备设施风险分级管控清单单位:风险点检查项目标准评价级别风险分级不符合标准情况及后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施1设施、部位、场所、区域123456注：管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。附件8风险点统计表序号名称类型区域位置可能发生的事故类型及后果现有风险控制措施管控层级责任单位责任人备注附件9危险源统计表序号风险点名称各等级危险源数量合计备注红（1级）橙（2级）黄（3级）蓝（4级、5级）合计TOC\o"1-5"\h\z编制风险分级管控清单8风险告知8.文件管理8.分级管控的效果87持续改进9.1评审9更新9沟通98附件9附件1风险评价方法10附件2作业活动清单12附件3设备设施清单12附件4工作危害分析（JHA）+评价记录13附件5安全检查表分析（SCL）+评价记录14附件6作业活动风险分级管控清单15附件7设备设施风险分级管控清单16附件8风险点统计表17附件9危险源统计表17说明本作业手册是依据国家安全生产法律法规、标准规范及山东省地方标准《安全生产风险分级管控体系通则》《工贸企业安全生产风险分级管控体系细则》的要求，结合机械制造行业安全生产特点编制而成。本手册用于某涂装有限公司开展风险分级管控工作，达到降低风险，杜绝或减少各种事故隐患，预防生产安全事故的发生的目的。某涂装有限公司安全生产风险分级管控体系作业指导手册.范围适用于恒宇涂装有限公司风险分级管控体系的建设。,规范性引用文件GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码DB37/T2882-2016安全生产风险分级管控体系通则DB37/T2974-2022工贸企业安全生产风险分级管控体系细则.基本要求3.1成立组织机构企业主要负责人对风险分级管控体系职责主要包括：3.1.1.1确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。如人力资源和专门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务资源；确定各系统、各部门、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理；确保体系变更时，维持体系完整性；确保成立体系建设推动领导委员会和各专业工作组，组织制定体系建设工作，定期部署对体系建设工作情况进行调度、督导和考核；3.1.1.5确保团队或小组其他人员履行其职责；确保全员参与风险分级管控体系。企业主管安全厂长对风险分级管控体系职责主要包括：负责风险辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。企业安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，协调和调度各专业工作组分工开展情况;负责本指南的组织实施、指导和监督检查;负责组织对全公司风险结果评审;负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估;负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。各职能部门（生产部、质检部、业务部、技术部）负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查，负责职责范围内的风险管控。各生产部门负责本单位的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定的组织、协调，并及时更新。负责将体系建设工作纳入本单位的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。多部门协作共同开展活动时，由活动牵头或组织部门负责危险源辨识和风险管控工作。实施全员培训安全科应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计戈U,按工厂级、部门级、车间/科室级、工段/班组级分层次、分阶段组织员工进行培训，使其掌握本岗位风险类别、危险源辨识和风险评价方法、风险评价结果、风险管控措施，并保留培训记录、考核记录等。编写体系文件安全科负责建立风险分析控制程序、风险评价控制程序等有关记录文件，确定危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准。4.工作程序和内容风险点确定1.1风险点划分原则1.1设施、部位、场所、区域风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，机械加工企业风险点划分可按照总装工艺、加工工艺、焊接工艺等功能分区进行划分。示例：裁板机作为一个功能独立的区域，可将其作为一个风险点。4.1.1.2操作及作业活动对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。示例：动火作业、有限空间作业等危险作业。风险点排查4.1.2.1风险点排查的内容各部门应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表。风险点排查的方法风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合利用头脑风暴法进行风险点排查。4.2辨识危险源辨识方法：2.1.1工作危害分析法：a工作危害分析法（JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防，适合于对作业活动中存在的风险进行分析。b该方法包括作业活动划分、选定、危险源辨识、风险评价、判定风险等级、制定控制措施等内容。工作危害分析是基于作业活动类的风险点的基础上进行辨识。即将作业活动类的风险点分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几段，再将每段作业活动分为作业步骤）,所以在进行作业活动危险源辨识前首先应形成作业活动清单（详见附录2）oc在作业活动清单的基础上，依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（人的不安全行为：主要是违章操作、违章、不遵守有关规定等）；其次是物的因素（设备、安全联锁、安全防护设施、涉及安全的工艺技术参数等），最后再分析管理因素。利用JHA方法分析完成后形成作业活动风险分析清单，如将纵梁工段区域单元划分，可分为剪板作业、数控作业、切割作业等，对剪板作业这一作业活动从人、机、料、法、环、管理的基础上进行全面分析。4.2.1.2安全检查表法（SCL）:a安全检查表法（SCL）：为了查明系统中的不安全因素，以提问的形式，将需要检查的项目按系统或子系统顺序编制而成的表格。b分析步骤如下：—成立编制小组，小组中应包括熟悉系统各方面的人；—梳理所辖区域内存在设备、设施并形成清单（详见附录3）；—熟悉系统，包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；—收集资料，收集关于安全法律、法规、规程、标准、制度已经本系统过去发生过得事故资料判别危险源，按功能或结构将系统划分若干检查项目，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果；—完善安全检查表，依据模板完善安全检查表并评审后定稿。检查标准制定主要参考相关法律法规、技术标准及其他要求等。如：燃气燃烧器标准制定可参考《燃气燃烧器安全技术规定》，根据设备安全检查表导出可能存在的偏差，即违背安全检查表中相关检查标准、要求的即为危险源。C安全检查表法注意的事项：既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害;分析对象是设备设施的功能或结构等，检查项目是静态的物，而非活动，所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作;控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如光电联锁、安全阀、液位指示、压力指示等。生产过程有害因素分类可借鉴《生产过程危险和有害因素分类代码》。辨识范围危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：—选厂址及环境条件：地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救灾支持等方面进行分析；—平面布局总图：功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置；噪声、易燃、易爆、危险化学品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；风向，安全距离，职业卫生防护距离等；运输线路、厂区道路、危化品装卸区；—建（构）筑物：结构、防火、防爆、防尘、朝向、采光、运输、（操作、安全、运输、检修）通道、开门、职业卫生设施；—生产工艺过程：物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态；—生产设备、装置：机械、液压设备（运动零部件和工件、检修作业、误运转和误操作）、电气设备（断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电）；—危险性较大设备、高处作业设备；—特殊单体设备、装置：变配电室、空压机房等；—粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位；—管理工作设施、事故应急救援设施和辅助生产、生活卫生设施；—劳动组织、生理、心理因素、人机工程学因素等。危险源辨识注意的事项2.3.1危险源描述：在对危险源的描述时要注意将根源类和行为类的危险源有机的结合。如危险源“维修机床时，未挂牌、未上锁及无监视，发生意外送电的误操作，导致维修工触电”这个危险源，应包含的内容：设备、装置或活动一一“维修机床”（根源类），“未挂牌、未上锁及无监视、意外送电”（行为类）。2.3.2各部门辨识的危险源应覆盖国家安监总局下发的《开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四（2016）31号）中《机械行业较大危险因素辨识与防范指导手册》中提及的较大危险因素，确保不遗漏。2.3.3在辨识过程中，要考虑三种状态：正常（例如：在正常的运行或操作过程存在的危险危害）；异常（例如：设备损坏）；紧急（例如：发生火灾、爆炸等破坏性大的事故时的情况）；还要考虑三种时态：过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故）；现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如噪声）；将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）。4.3风险评价4.3.1风险评价方法对识别出的每项危险源，均应进行风险评价，对于生产活动中的危险源，各部门采用风险程度分析法（MES）（详见附件1）。风险评价准则风险等级判定应遵循从严从高的原则，制定风险判定准则时应考虑以下因素，按照本单位在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准（附件1）和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：—有关安全生产法律、法规；—、技术标准；—本单位的安全管理、技术标准；—本单位的安全生产方针和目标等；—相关方的投诉。在对风险进行风险评价分级时，应该考虑人、财、物和环境等方面存在的可能性和后果严重程度的影响以及日常生产过程中暴露在危险环境中的频次，并结合自身实际和方法给出的等级判定准则，明确事故（事件）发生的可能性、严重性、频次和风险度取值标准，确定风险判定准则，进行风险分析评估，判定风险等级。风险评价与分级各部门进行风险评价分级后，按照以下原则划将风险分为1级风险、2级风险、3级风险和4级风险,分别用“红、橙、黄、蓝"四种颜色标示，实施分级管控，最终形成工作危害分析（JHA）评价记录（详见附件4）、安全检查表分析（SCL）评价记录（详见附件5）。4级/蓝色：属于低风险，工段/班组管控;