喷涂质量要求培训教材（四）

文档密级:内部公开喷涂质量要求培训教材（四）金属零组件的粉末（油漆）喷涂质量要求一、粉末来料检验：1、粉末分按固化后的表面状态分为平光粉、砂纹粉、桔纹粉；按光泽度分为哑光粉、平光粉、高光粉。2、粉末外观：目视检查时，粉末材料应颗粒均匀、干燥，无结团、受潮、夹杂脏物等不良现象。3、环保性能：各种涂料产品首先必须符合华为的环保要求，生产商应对每一型号的涂料产品都提供相应的检测报告或资料备查。4、粉末类型及其储存期限：用于华为公司产品上的粉末涂料必须是热固性环氧－聚酯混合型、或热固性聚酯型粉末涂料；其有效储存期至少为半年。接收涂料时应确保还剩有至少80%的储存期。5、固化温度及时间：200度15分钟。6、涂层外观：涂层表面应连续、均匀、纹理应与相应的样板保持一致，且无结瘤、缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底、夹杂脏物等缺陷。7、检验报告：供应商附检验报告。8、性能检测：颜色、光泽度、厚度、附着力、硬度、抗冲击性、柔韧性，抗腐蚀性、耐水性、耐老化性、耐低温性、耐溶剂性，耐摩擦性。二、喷涂前零件的处理：1、来料零件的检验：钣金冷加工零件、电镀件、氧化件是否符合喷涂的要求（油污和手印），丝印面或外表面不允许有铆钉印，必须经过打磨刮灰处理（原则上华为不提倡产品进行刮灰处理，影响涂层的附着力）。为保证产品喷涂后的防锈能力，打磨和抛光必须在磷化前处理。2、前处理磷化后的检验：零件是否腐蚀，是否清洗彻底等3、喷涂保护、打磨：按图纸要求（保护规格、大小、位置、数量、）进行保护，不得错、漏保护；所用螺纹孔都必须保护；为增强零件表面的粗糙度，提高涂层的附着力，必须打磨（尤其电镀和氧化件）；三、喷涂设施及操作要求：1、喷涂间应保持环境清洁、避免灰尘、油污等污染2、喷涂间的温、湿度控制：温度15－35℃相对湿度30－80％3、在整个预处理及喷涂操作过程中操作者必须戴上干净手套接触待喷涂零件；4、喷涂操作应在零件表面预处理后24小时以内进行（喷砂后应在8小时以内喷涂），且必须保证零件表面无任何锈迹、或未干燥的痕迹。喷涂前无表面处理要求的零件，应采用对基体材料无腐蚀作用的溶剂进行清洗，且不待溶剂挥发立即用干燥的布擦干。干燥后立即喷涂；5、喷涂的涂料产品必须在有效使用期限内使用；6、喷涂时的工艺参数（如固化温度和时间等）必须符合华为相关工艺规范或涂料供应商的技术规定。四、产品涂层外观检验：1、涂层均匀、连续、色泽一致，无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷；无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象；2、对于喷涂前已镀锌的钢、或已氧化的铝件，允许在内表面的深凹处有露底现象；3、在零件转角或边缘部位，允许有轻微的纹理变平滑的现象；4、在零件内表面的深凹、且不易查看处，允许有手工刷涂的涂层、以消除露底现象，这种区域允许在外观上有差异；5、而对于明确要求局部保护的零件，一般应保证分界线清晰齐，在不要求喷涂的区域不能飞上涂料。但以下特殊情况可例外：只规定正面喷涂的拉手条：带屏蔽条（包括打屏蔽突包）的拉手条零件，涂层可以超过分界面（线）最多1mm远，但涂层边界应清晰、整齐。不带屏蔽条的拉手条零件，允许涂层跨越规定分界线最多5mm（多余部分不允许再跨表面），且允许涂层边界不分明图1：拉手条正面喷涂情况带孔的钣金件：带有孔（开口）的钣金零件，当只要求正面喷涂、而且孔内壁及零件背面无导电要求时，允许在孔内壁或背面孔的周围、或者与孔相对的背面一侧有涂层存在，且边界可以不整齐或不分明。（参见图2）图2：带孔零件要求正面喷涂时允许的情况孔内壁：当明确要求孔内壁不喷涂时，必须保证孔内壁无任何涂层；允许在要求喷涂的表面一侧、孔的周围有轻微的无涂层现象，但只允许距规定分界线最多0.5mm范围内，涂层边界可以不整齐但必须分明。（参见图3）图3：孔内壁不允许有涂层的单面喷涂情况（喷涂面）要求局部喷涂的光纤口零件：光钎口安装在拉手条上后，正面观察拉手条，凡能看到的光钎口表面定义为“正面”、看不见的为“背面”。光钎口零件背面的漆层外观不作要求；正面的要求如下：光钎口喷漆按图纸规定的保护界线进行喷涂，当界线不是转角棱边、而在一个平面上时，允许分界线不整齐、与图纸指示的界线偏差最大处在2mm以内，且只允许保护面积偏大、不允许偏小；界线是棱边时，允许漆膜边缘有因去除“毛边”而留下的不明显的“锯齿”状，“锯齿”深度最大不超过0.5mm；漆膜表面允许有轻微的外观缺陷如凸点、针孔、起泡、不平滑，这些缺陷点每一点的最大直径不超过1mm，每一零件上的缺陷总数量不超过（2个/10cm2）（面积按零件外轮廓尺寸计算）。五、涂层性能检测：1、颜色（色差仪）：按GB11186.2测量涂层颜色（要求采用D65光源、10°视场），在与相应的标准样板比较时，其色差值⊿E应不大于表1中的规定值；（粉末来料a、b值应小于0.3）注：A、加有金属“银粉”类闪光漆的漆膜颜色以目视检测与标准样板无明显差异为合格；B、对于带金属银点效果的涂层，允许零件边缘有轻微的“白边”，在边角区域和密孔表面允许颜色轻微泛白（其它部位与样板一致）；C、产品上NC紫灰、S6506深灰、NB银砂纹等这类银色涂层的色差标准允许为：a、b、不大于0.5，L不大于2.0；色差仪常用符号的表示法：L指颜色的明暗（+表示偏明；-表示偏暗）a指颜色的红绿（+表示偏红；-表示偏绿）b指颜色的黄蓝（+表示偏黄；-表示偏蓝）色差值的计算公式：ΔE=ΔL2+Δa2+Δb2颜色异常的因素：涂料原因；烘烤条件和加工工艺参数影响（温度、时间、线速），返工次数的影响；烤炉上下温差太大，2、光泽度（光泽仪）：按GB9754-88测量涂层的60度光泽。表1规定的范围内。光泽度＜45度为哑光；光泽度＞75度为亮光；45度＜光泽度＜75度为平光；15度＜光泽度＜45度为半哑光；光泽度＜15度为全哑光。注：金属闪光漆及防锈、修补漆的漆膜光泽以目视检测与标准样板无明显差异为合格。（固化温度的时间不当，涂料问题，环境污染）3、厚度（厚度仪）：按GB/T13452.2-92法进行测试A、粉末来料检验涂层厚度平光粉50-70μm，砂纹粉为60～80μm，桔纹粉为60～100μm；批量生产时平光粉50-80μm，砂纹粉为60～100μm，桔纹粉为60～120μm；返工件厚度不超过200μm，必须保证零件的主要尺寸和装配性能；B、油漆来料检验涂层厚度金属基材上底漆和面漆总厚度为30-50μm，塑胶基材上的油漆厚度不能低于10μm；批量生产时金属零件一般油漆的总厚度应为30-50μm，橡胶漆为30-60μm；在塑胶零件上的面漆厚度为10-25μm。4、附着力（百格刀、3M胶）：按ISO2409方法试验，百格刀在涂层表面以1MM为间隔从垂直交叉方向划下100个方格，需切透涂层到基材表面，（若涂层厚度超过60微米，则切线间隔2MM），用3M-250#胶紧密粘贴在方格上，3M胶内不得有气泡，5分钟后以垂直涂层表面方向迅速拉起，涂层应100%附着；影响附着力因素：前处理时材质表面的油、锈未除干净；返工次数过多厚度过厚，涂层之间的结合力差（返工件零件的边缘必须打磨见底材）；零件表面太光滑，粗糙度小（打磨）；未达到烘烤条件（温度、时间）；涂料本身的性能差等。5、抗冲击性（抗冲击试验器）：按GB/T6739-93方法测量涂层都应达到50KG.CM。注：试片必须放平整，试片边缘离铁砧15mm，用4倍放大镜看，涂层表面不得有裂纹；影响其因素有：A。涂料的韧性差，脆B。涂层过厚C。涂层的老化性差6、硬度（中华牌2AH铅笔）：按GB/T6739进行试验，铅笔呈45度压力约为1。5KG在2CM范围内每秒2次，来回10次，涂层表面无划伤发亮现象；粉末涂层要求不低于2H，油漆涂层在金属基材上不低于2H，塑料基材上不低于H；影响其因素：涂料硬度差；未达到烘烤条件。7、耐溶剂性（无水乙醇）：室温下，用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布，然后以1kg压力和1秒钟往返1次的速度来回擦拭涂层表面同一位置20次后，目测涂层表面应无失光、明显掉色等会表露出被擦拭的迹象。（粉末来料应测50次）8、耐腐蚀性（盐雾试验机）：按ASTMB117室内涂层为96H，户外型涂层为500H（粉末来料室内为500H，室外为1000H），要求涂层无起泡、生锈、脱落等现象，允许有轻微不明显的变色。9、抗弯曲性（抗弯曲试验器）：GB11185进行试验，柔韧性越强，抗弯曲性能越好，硬度就越差，反之。10、耐水性：按GB9274中的甲法的（浸泡法），96H后涂层无失光、变色、起泡、起皱、脱落、腐蚀等现象。11、抗老性性（抗老化试验机）：按GB11190测试户外型涂层满足，250小时后涂层应不起泡、不剥落、无裂纹、无粉化等现象。12、耐低温性：户外型涂层应承受低温环境，在-45度的环境中放置24H后让其自然恢复到室温，目视涂层无起泡、剥落、裂纹、粉化、变色等现象，并百格测试附着力无降低。13、耐摩擦性：橡皮压力1。5KG在2CM范围内每秒1次来回20次（经常触摸的同样方法2万次），涂层无变色起皱等现象。14、耐UV性：抗紫外线。注：必检性能前9项。六、喷涂产品注意事项：1、所有的喷涂产品必须按工艺流程操作；工艺参数必须符合相关要求；2、对于来料需核对图纸检验加工工艺是否走完，是否符合喷涂要求并对零件进行试装；对于盲孔螺母柱工艺是前处理后在压铆；3、产品表面的油污如不能在前处理时清除干净，须用白电油擦拭干净后方可前处理；4、对于焊接件的打磨要注意5、喷涂产品的上挂合理性，螺纹的保护；6、喷涂保护所产生的毛剌在去毛剌时注意产品表面的防护，撕保护胶时注意不得用刀片将保护面划伤；7、返喷涂产品在返喷前必须进行打磨，不得因返喷涂影响装配和影响涂层的性能，对于因喷涂返工次数过多造成零件其产品的重要尺寸偏小而导致产品无法装配，必须修挫后用与其配套的零件或检治具进行实测后方可转序；8、包装标识和防护。涂层的局部修补作业操作指导书一、损伤--------零/部件表面因碰撞、磨擦或者其它因素导致的轻微破损等而呈现出的划伤痕、腐蚀斑点、膜层脱落等表面外观缺陷。二、修补程序打磨清洗擦干补漆干燥打磨：如果损伤区域已被污物污染、或者已出现锈蚀迹象，则必须进行本步骤：用细砂纸轻轻打磨损伤区域，去除污物或锈迹。清洗：用无水乙醇将清洁棉布或脱脂棉润湿，然后在被打磨区域或待修补区域擦拭，以去除表面污物及灰尘。擦干：在乙醇擦拭过的表面，不等乙醇挥发、马上用清洁干燥的棉布或脱脂棉将该区域彻底擦干。补漆：根据原涂层颜色选用对应颜色的笔刷漆。修补前必须将漆摇匀，然后使瓶内小刷饱醮涂料，均匀地涂刷于损伤区、至不露出损伤痕迹为止。注意刷涂的漆膜要尽量薄而均匀，不可使漆膜呈液滴状，要保持表面平滑。干燥：补漆的表面在室温下放置约30分钟后，即可进行后续操作三、损伤部位的修补及其质量要求喷涂表面的修补：1、损伤面积的限制：每一损伤区的总面积不能超过500MM2，各损伤区的边界之间的最小间隔应大于20MM，否则视为同一损伤区。超过此面积范围的损伤，只能进行重新电镀或更换零件处理。2、损伤程度：若损伤未穿透表面（如未露出底漆或基材），则不必修补。3、修补用材料及方法：A、各种颜色涂层的修补可用对应颜色的快干型笔刷漆（用油漆修补后要进行烘烤）。B、修补前应保证补补区域清洁、干燥、可采用喷涂或刷涂方式进行修补，修补时不能让油漆过多地涂覆到其它不需修补的区域，待漆膜干燥后方可进行后续操作。4、修补层质量要求：A、外观：修补好的表面应与周围区域的颜色保持一致，无明显分界，不明显凸起，不露出损伤痕迹。B、附着力：在完成修补过24H后，用棉布沾上无水乙醇，以1KG的压力来回5次擦拭修补上的漆膜表面，应无掉漆现象；镀锌彩色钝化层的修补：1、损伤面积的限制：每一损伤区的总面积不能超过100MM2，各损伤区的边界之间的最小间隔应大于5MM，否则视为同一损伤区。超过此面积范围的损伤，只能进行重新电镀或更换零件处理。2、修补用材料及方法：A、镀锌彩色钝化膜的修补可用环保金色油漆笔修补，B、修补前应保证补补区域清洁、干燥、修补时不能让油漆污染有导电要求的电接触区，以免对导电性能造成不良影响。待漆膜干燥后方可进行后续操作。3、修补层质量要求：A、外观：修补好的表面应光滑、均匀、与周围电镀区域应呈平滑过渡，不明显凸起，不露出损伤痕迹。B、附着力：在完成修补过24H后，用棉布沾上无水乙醇，以1KG的压力来回5次擦拭修补上的漆膜表面，应无掉漆现象。