沥青路面检测细则

沥青路面检测细则PAGEPAGE12沥青路面检测细则一、总则1、为贯彻“精心施工、质量第一”的方针，保证沿海高速公路沥青路面的施工质量，特制定本《沥青路面施工指导书》。要求各施工、监理单位按本指导书要求遵照执行。沥青路面的施工必须有完善施工组织设计，保证合理的施工工期。不得在气温低于10℃，以及雨天、路面潮湿的情况下施工。沥青路面施工应有良好的劳动保护，确保安全。沥青拌和厂应具有完备的防火设施。从事沥青路面试验检测的工地试验室应通过计量认证，取得相应资质，试验人员必须持证上岗，仪器设备必须经计量部门鉴定合格。妥善处理施工废料，不得随地抛弃废料造成环境污染。完工后，必须清理现场。2、下承层沥青面层施工前应首先对下承层进行检查，检查重点：标高是否符合要求，透层油或粘层油是否撒布均匀，表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青砼补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理），平整度是否满足要求，以上检验必须严格按规定执行，必须经监理检验认可后，方可进行下一步施工。透层油或粘层油洒布完成后，应对其进行验收，各项指标必须符合规范要求，洒布均匀。在铺装层施工前实行交通管制，避免污染。二、沥青路面结构层加工的集料应边生产边检验，检验合格后堆放于场地内。集料应堆放在清洁、水稳硬化的场地；不同规格或同一规格但不同来源的集料必须分开堆放，严禁混杂；应定期检查料堆的级配特性，监测其有无变化；应经常（通常每天二次）检查集料的含泥量、级配，以便及时调整搅拌设备的生产率。矿粉应采用洁净的0.5cm以上的石灰岩石料加工，不可采用带有山皮水锈的石料或酸性石料加工。粉料罐应装备有破拱装置；用压缩空气进行破拱时应注意所提供的压缩空气必须是经脱水处理的干燥空气。2、沥青本项目底面层沥青采用重交AH-70道路石油沥青，其质量应符合表3-1规定的技术要求。施工过程中沥青抽检要求见表3-2。重交通AH-70道路石油沥青技术要求表3-1试验项目技术要求实验方法AH-70（A）针入度（25℃，100g，5s）（0.1mm）60-80T0604针入度指数PI-1.5-1.0T0604延度（15℃，5cm/min）不小于（cm）100T0605延度（10℃，5cm/min）不小于（cm）25T0605软化点（环球法）不小于（℃）45T060660℃动力粘度(pa.s)不小于160T0620闪点（开口式）不小于（℃）260T0611沥青含蜡量（蒸馏法）不大于（%）2.2T0615密度（15℃）（g/cm3）实测记录T0603溶解度（三氯乙烯）（%）99.5T0607薄膜加热实验163℃/5h质量损失不大于（%）±0.8T0610残留针入度比不小于（%）61T0604残留延度（10℃）不小于（cm）6T0605残留延度（25℃）不小于（cm）50T0605重交AH-70沥青检测频率表3-2试验项目检测频率施工单位驻地办总监办针入度每车每150吨每500吨/每标段延度（5cm/min，15℃）每车每150吨每500吨/每标段软化点每车每150吨每500吨/每标段闪点（COC）每批次每1000吨每标段1次含蜡量（蒸馏法）每批次每1000吨每标段1次密度（15℃）每批次每1000吨每标段1次溶解度（三氯乙烯）每批次每1000吨每标段1次薄膜加热试验质量损失每批次每1000吨每标段1次针入度比每批次每1000吨每标段1次延度（15℃）每批次每1000吨每标段1次延度（10℃）每批次每1000吨每标段1次3、改性沥青本项目中、上面层沥青采用国产成品SBS改性沥青，其质量应符合表3-3规定的技术要求。成品改性沥青运送到工地现场后，经检验合格后，贮存在改性沥青罐内，改性沥青罐内必须有搅拌设备进行搅拌，贮存时间不得超过保质期（保质期由供应商提供）。经检验确认已经发生离析的改性沥青不得使用于本工程。SBS改性沥青技术要求表3-3试验内容技术指标试验方法针入度100g，5s，25℃（0.1mm）60～80T0604针入度指数PI-0.4T0604延度5℃，5cm/min（cm）≥30T0605软化点（R＆B），不小于（℃）≥60T0606运动粘度135℃（Pa·s）≤3T0625、T0619动力粘度60℃（Pa·s）实测T0620闪点（℃）≥230T0611溶解度（%）≥99T0607离析，软化点差（℃）≤2.5T0661弹性恢复25℃（%）≥65T0662RTFOT后残留物质量损失（%）≤±1.0T0609针入度比25℃（%）≥60T0604延度5℃，5cm/min（cm）≥20T0605SBS改性沥青进场过程中抽检要求见表3-4。基质沥青技术要求见《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）AH-70号道路石油沥青标准（A级）。SBS改性沥青施工过程中抽检要求见表3-5。SBS改性沥青检测频率表3-4试验项目检测频率施工单位驻地办总监办针入度100g，5s，25℃每车每150吨每1000吨/每标段延度5cm/min，5℃每车每150吨每1000吨/每标段软化点（R＆B），不小于每车每150吨每1000吨/每标段动力粘度60℃每1000吨1次，共同抽检每厂家1次基质沥青每标段1次，共同抽检每厂家1次PG分级总监办、驻地办、施工单位共同抽检，每标段1次离析，48h软化点差每批次每1000吨与施工单位共同抽检1次每厂家1次运动粘度135℃针入度指数闪点含蜡量（蒸馏法）弹性恢复25℃溶解度RTFOT后残留物质量损失针入度比25℃延度5cm/min，5℃注：每批次不得大于500吨。施工过程中SBS改性沥青质量的检测要求表3-5项目检测频度备注平行试验次数或一次试验的试样数针入度1～2次/日试验温度为25℃3软化点1～2次/日—2离析试验每周1次试验温度为25℃2低温延度必要时试验温度为5℃3弹性恢复必要时试验温度为25℃3显微镜观察宜1～2次/日必要时拍摄照片备查—胶乳含量测定必要时测定注：表列内容是指在沥青进场时已按表3-4进行了全面检查的基础上，日常施工过程中质量检查项目与要求。4、透层油本项目透层油采用慢裂的阳离子洒布用PC-2型乳化沥青，其技术要求见表3-6透层用喷洒型PC-2阳离子乳化沥青技术要求表3-6试验项目单位技术要求试验方法JTJ052-2000破乳速度-慢裂T0658粒子电荷-阳离子(+)T0653筛上残留物(1.18mm筛),不大于%0.1T0652粘度(道路标准粘度计C25.3)s8～20T0621恩格拉粘度计E25（可选用）-1～6T0622蒸发残留物残留分含量,不小于%50T0651溶解度，不小于%97.5T0607针入度(25℃，100g，5s)0.1mm50～300T0604延度（5cm/min，15℃），不小于cm40T0605与粗集料的粘附性,裹附面积,不小于-2/3T0654常温储存稳定性1d,不大于%1T06555d,不大于55、粘层油本项目粘层油采用PCR（SBR）型改性乳化沥青，其技术要求见表3-7。粘层用喷洒型PCR改性乳化沥青技术要求表3-7试验项目单位技术要求试验方法JTJ052-2000破乳速度快裂T0658粒子电荷阳离子(+)T0653筛上剩余量(1.18mm),不大于%0.1T0652粘度(道路标准粘度计C25.3)s8～25T0621恩格拉粘度计E25（可选用）1～10T0622蒸发残留物残留分含量,不小于%50T0651针入度(100g，25℃，5s)0.1mm40～120T0604软化点（R＆B），不小于℃50T0606延度（5cm/min，5℃），不小于cm20T0605溶解度（三氯乙烯），不小于%97.5T0607与粗集料的粘附性,裹附面积,不小于---2/3T0654常温储存稳定性1d,不大于%1T06555d,不大于%56、防水层本项目防水层采用SBS热改性沥青，其技术要求见表3-9，防水层用料规格见表3-8。防水层用集料规格表3-8规格名称公称粒径（㎜）通过下列筛孔（㎜）的质量百分率（%）13.29.54.752.36S1010～1590～1000～150～5-SBS（I-C）改性沥青技术要求表3-9试验项目适用的气候分区1-3指标单位试验方法JTJ052-2000针入度(25℃，100g，5s)0.1mm60～80T0604针入度指数PI不小于-0.4延度（5cm/min，5℃），不小于cm30T0605软化点（TR＆B），不小于℃55T0606运动粘度（135℃），不大于，Pa·S3T0625/T0619闪点（COC），不小于℃230T0611溶解度（三氯乙烯），不小于%99T0607弹性回复(25℃）不小于%65T0662贮存稳定性离析,163℃贮存48H后顶部底部软化点差，不大于℃2.5T0661※与加热前软化点差，不大于℃8.0TFOT（或RTFOT）后残留物质量变化，不大于%±0.3T0610/T0609残留针入度比(25℃）不小于%60T0604残留延度（5cm/min，5℃），不小于cm20T06057、粗集料粗集料应洁净、干燥、表面粗糙、形状接近立方体，无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性。并且满足表3-10的技术要求，料径规格应按表3-11的技术要求生产、经检验合格后，方可用于本工程。进场检测频率为每2000m3一次。中、下面层所用粗集料采用优质石灰岩碎石，不允许外购，须自采加工，加工过程应符合环保要求，使用时用清水清洗。表面层粗集料采用玄武岩碎石，由业主统一指定，集中供货。使用时用石灰水清洗。粗集料的料径规格应符合本指导书和《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的要求，并按表3-11的要求选用，经监理工程师的批准后，方可允许工程使用。粗集料质量技术要求表3-10指标单位技术要求表面层（玄武岩）中下层（石灰岩）实验方法石料压碎值，不大于%2025T0316洛杉矶磨耗损失，不大于%2830T0317视密度，不小于—2.62.6T0304吸水率%22T0304与沥青粘附性，不小于%4级5级T0616坚固性，不大于%1212T0314针片状含量，不大于%1515T0312其中粒径大于9.5mm，不大于1215T0312其中粒径小于9.5mm，不大于1820T0312水洗法＜0.075mm颗粒含量，不大%0.51T0310软石含量，不大于%11T0320石料磨光值，不小于BPN42—T石料冲击值不大于%25—T具有一定数量破碎面颗粒含量（1个）不小于%9090T具有一定数量破碎面颗粒含量（2个）不小于%9080T粗集料规格表3-11规格公称粒径（mm）通过各筛孔的质量百分率（%）37.531.526.519.013.29.54.752.360.6S710～3010090～1000～150～5S815～2510090～1000～150～5S910～2010090～1000～150～5S1010～1510090～1000～150～5S115～1510090～10040～700～150～5S125～1010090～1000～150～5S133～1010090～10040～700～200～5S143～510090～1000～150～38、细集料细集料需采用机制砂，进场材料检测频率为每1000m3一次。细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配组成，其质量应符合表3-12规定的要求。细集料的洁净程度：机制砂以砂当量表示。机制砂须采用0.5cm以上的石灰石加工，施工单位自行加工，不允许外购。机制砂规格见表3-13。经检验满足各项技术要求方可用于本工程。沥青下面层用细集料质量技术要求表3-12指标单位技术要求试验方法表观相对密度—≥2.50T0328粉尘含量（＜0.075mm的含量）%≤2T0333砂当量%≥60T0334坚固性（＞0.3mm部分）%≤12T0340亚甲蓝值g/kg≤25T0349棱角性（流动时间）s≥30T0345机制砂级配规格表3-13公称粒径（mm）通过各筛孔的质量百分率（%）9.54.752.361.180.60.30.150.0750～510090～10060～9040～7520～557～402～200～100～310080～10050～8025～608～450～250～109、填料填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净，并要求矿粉干燥、洁净，严禁使用回收石粉做填料。矿粉的质量要求见表3-14的规定。进场材料检测频率为每500T一次。经监理工程师批准，采用水泥作为填料时，其用量不宜超过集料总量的2%（重量比）。矿粉质量技术要求表3-14指标单位技术要求试验方法表观相对密度—≥2.50T0352含水量%≤1T0103粒度范围＜0.6mm＜0.15mm＜0.075mm%%%10090～10075～100T0351外观—无团粒结块—矿粉亲水系数—＜1T0353矿粉塑性指数—＜4T0354矿粉热安定性%实测记录T0355四、沥青混合料配合比设计1、沥青混合料级配范围1）底面层沥青混合料级配范围AC-25级配范围表4-1级配类型通过下列筛孔(mm)的质量百分率(%)31.526.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.075AC—2510095～10075～9065～8355～7548～6033～4522～3412～2510～206～155～103～7中面层沥青混合料级配范围中面层改性沥青混合料AC-20工程设计级配范围表4-2级配通过下列筛孔(mm)的质量百分率（%）26.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.075AC—2010095～10080～9268～8058～7038～5025～3516～2510～207～155～114～8上面层沥青混合料级配范围表面层改性沥青混合料AC-13工程设计级配范围表4-3级配通过下列筛孔(mm)的质量百分率（%）1613.29.54.752.361.180.60.30.150.075AC—1310095～10072～8542～5628～3820～2812～228～177～124～82、密级配沥青混凝土混合料马歇尔试验技术标准见表4-4，沥青、改性沥青混合料技术要求见表4-5、4-6，沥青混合料所有的密度测定统一采用表干法毛体积相对密度法。密级配沥青混凝土混合料马歇尔试验技术标准表4-4试验指标单位技术要求击实次数（双面）次75试件尺寸mmΦ101.6mm×63.5mm空隙率VV深约90mm以内%4-6深约90mm以下%3-6稳定度MS不小于KN8流值FLmm1.5-4矿料间隙率VMA（%）不小于设计空隙率（%）相应最大公称粒径（mm）的最小VMA及VFA技术要求（%）26.5191613.22101111.5123111212.5134121313.5145131414.5156141515.516沥青饱和度VFA（%）55-7065-75沥青混合料技术要求表4-5试验指标单位技术要求动稳定度次/mm>1500浸水马歇尔试验残留稳定度%>80冻融劈裂试验残留强度比%>75渗水系数ml/min<120改性沥青混合料技术要求表4-6试验指标单位技术要求动稳定度（设计）上面层次/mm>3600动稳定度（设计）中面层次/mm>3000浸水马歇尔试验残留稳定度%>85冻融劈裂试验残留强度比%>80渗水系数ml/min<1203、目标配合比设计配合比设计采用马歇尔试验配合比设计方法，同时，应采用GTM进行对照实验。采用工程实际使用的材料,按照表4-1、2、3范围,确定矿料级配,选择5组不同的油石比分别进行拌和，按标准方法制件。各结构层宜采用马歇尔试验确定的油石比低限，依确定最佳沥青用量以及目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。4、生产配合比设计选择适宜的拌和机振动筛筛孔尺寸，对筛分后进入拌和机热料仓的各种材料进行取样筛分，根据筛分试验结果进行矿料级配调配，使生产时的各种材料配合后的矿料级配满足目标配比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。同时检查各热料仓集料总量，尽量使各热料仓的供料大体平衡。并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的生产配合比的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于±0.2%。取各热料仓集料和矿粉,按生产配合比和最佳沥青用量，进行马歇尔试验,测得的各项指标应满足设计要求。生产配合比不得超出目标配合比设计中给定的级配范围和油石比范围。5、生产配合比验证1）矿料级配检验：拌和机正常生产后，在各热料仓下料口取料，进行筛分试验，验证实际生产级配曲线是否满足配合比设计级配范围要求。如发现生产级配与标准级配相差较大，应加密筛分频率，以实际筛分数据为准，调整热料仓比例，直到生产级配曲线满足标准配合比设计级配范围要求，即可按照确定的油石比进行混合料生产。2）沥青混合料外观检查。对于生产出的沥青混合料，用目测法观察其均匀性，有无花白料、离析、结团现象，压实过程中混合料有无推移、拥包等。3）试验段的摊铺（1）准备下承层在进行沥青路面摊铺作业前应对基层进行彻底清扫。清扫过程采用人工和空压机（以9M3空压机为宜）或风力灭火机相结合，要求清扫干净彻底。应对基层路面的平整度、压实度、横坡和高程等指标进行复验，各项指标必须达到要求控制的范围。高程达到规范控制误差+5mm和-10mm之内，路面基层的平整度标准差代表值控制在1.8mm之内，个别点应控制在2.2mm之内（占总数的比例小于15﹪），否则，应采取补救。对凸出的基层路面，一般采用铣刨机械进行铣刨处理；对凹陷的基层路面，一般采用挖出重铺，保证压实度和平整度。在清扫干净的基层上按要求洒布透层油及粘层油，预先准备好的路面基层的长度，应至少能满足一天的沥青路面施工。并做好交通管制,严禁二次污染。（2）铺筑试验段在铺筑试验路之前28天，承包人应安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配合足够数量的熟练试验技术人员，报请监理工程师审查批准。在路面工程开工前14天，承包人应在监理工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及每种沥青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约200M（单幅）的试验路。试验段铺筑应由各方人员共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。（3）现场拌和在拌和厂应按JTJ052-2000标准方法随机取样，进行马歇尔、沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实过程中，观察混合料的施工情况，又无推移、拥抱。并在压实12小时后，按JTJ052-2000标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工空隙率的检验，各种混合料抽样试验的频率见表4-7。试验段质量检测频率表4-7序号检查项目检测频率1厚度、密实度不少于12个（随机取样）2沥青含量取样3次3稳定度、流值、孔隙率、饱和度、密度1次，每次一组试件4标高5个断面5平整度整个路段6横坡度5个断面7动稳定度1次8渗水试验<120ml/min4、试验段施工总结路面试验段施工并检测完成后，承包人应写出书面总结报告，报请监理工程师审查批准。试验段应确定总结内容以下:1）生产配合比验证，提出生产用标准配合比和最佳沥青用量；2）合理的机械、机械数量及组合方式；3）摊铺温度、速度、碾压顺序、遍数等；4）确定混合料松铺系数以及接缝方法；5）建立核子密度仪与钻孔法对比关系；6）提出提高压实效果的措施，检测试验段的渗水系数；7）通过试拌确定拌和机的操作工艺,考察计算机打印装置的可信度；批准的路面试验段应同完成后的工程一起支付，如未能取得监理工程师的批准，该试验段路面应由承包人清除并重新铺筑和试验，其费用应由承包人负担。五、沥青面层施工工艺和技术要求1、基本要求拌和厂应在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的沥青混合料符合生产配合比设计要求。拌和设备的每小时产量宜控制在其设计能力的60%-80%之间。拌和机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及二次除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备要有成品贮料仓。拌和厂必须设有配备足够试验设备的实验室，并能及时提供使监理工程师满意的试验资料。拌和机二次筛分用的振动筛应符合所拌和的沥青混合料规格的要求，筛孔尺寸应该与拌和的沥青混合料类型相匹配，并参照表5-1对应关系选用，不同级配必须配制不同的筛孔组合，最大筛孔宜略大于混合料的公称最大粒径，至少采用4个筛子，包括3～4mm筛子，6mm筛子，在6mm筛子和最大筛孔间再选择一个筛子，筛网不得有破损或变形，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。间歇式拌和机用振动筛的等效筛孔（mm）表5-1标准筛筛孔2.364.759.513.2161926.531.537.5振动筛筛孔3～4611151922303541冷料仓不少于5个。矿粉仓应配备破拱装置。拌和楼必须具有自记设备，在拌和过程中能逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数，每个台班结束时打印一个台班的统计量，按规范和筹建处要求，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，原因。拌和机的各个系统以及各种传感器在使用前必须进行标定。在标定完成后应按批准的生产配合比进行试拌，沥青混合料应符合表5-2规定的要求。热拌沥青混合料矿料级配和沥青含量检测标准表5-2序号检测项目规定值或允许偏差1大于4.75mm的筛余集料±6%，且不超出目标配合比级配范围2通过4.75mm集料±4%，且不超出目标配合比级配范围3通过2.36mm的集料±2%，且不超出目标配合比级配范围4通过0.075mm的粉料±1%5沥青用量(油石比)±0.2%6残余含水量≤0.1%集料与沥青混合料取样应符合现行试验规程的要求。冷料装载机料斗的横向尺寸应该小于冷料仓横向尺寸，冷料仓加高隔板。在拌和过程中，随时观察冷料仓有无窜仓、缺料、冷料仓的振荡器的频率和振幅、矿粉仓有无起拱等现象。矿料、沥青的加热温度及沥青混合料的拌和温度应根据所用沥青的粘温曲线和实践经验确定。通常应通过沥青结合料在135℃及175℃条件下测定的粘度—温度曲线按表5-3的规定确定沥青混合料的施工温度。适宜于沥青混合料拌和或压实的沥青结合料粘度表5-3粘度适宜拌和的粘度适宜压实的粘度测定方法表观粘度(0.17±0.02)Pa.s(0.28±0.03)Pa.sT0625运动粘度(170±20)mm2/s(280±30)mm2/sT0619赛波特粘度(85±10)s(140±15)sT06232、拌和每天沥青混合料开拌前，首先拌合机应干拌几锅矿料，使矿料的温度符合规定要求时，在正式加入沥青拌和混合料。沥青混合料拌和及碾压温度见表5-4，改性沥青混合料拌和及碾压温度见表5-5。沥青混合料拌和及碾压温度表5-4沥青加热温度155-165矿料温度170-180混合料出厂温度正常范围145-165超过195℃废弃混合料运输到现场温度不低于145摊铺温度正常施工不低于135，不超过165低温施工不低于150，不超过175碾压温度正常施工不低于130低温施工不低于145碾压终了温度不低于100开放交通不高于50贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10改性沥青混合料拌和及碾压温度（℃）表5-5改性沥青加热温度不大于175矿料温度190-220混合料出厂温度正常范围170-185，超过195废弃摊铺温度不低于160初压温度不低于150碾压终了的表面温度不低于110开放交通不高于50贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，无花白料、结团和离析。每盘生产周期不少于45秒（其中干拌时间不少于5-10秒）。拌好的沥青混合料宜随拌随用，若因生产或其它原因需贮存时，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。贮存期间，温降不应超过10℃，如发生结合料老化，滴漏以及粗、细集料颗粒离析现象，应废掉。沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的温度和重量,记录出厂时间,签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。便于质量跟踪检查。在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，例如混合料的颜色是否均匀一致，有无花白料，有无结团或严重离析现象，温度是否在规定的范围以内。如果混合料的温度不符合规定要求，应废弃，已结块或遭雨淋的混合料也应废弃。3、沥青混合料的运输在沥青混合料成品运达工地之前，应对工地具体摊铺位置、运输路线、运距和运输时间、施工条件、摊铺能力以及所需混合料的种类和数量等作详细核对。应采用载重质量大于15t（高速公路上最好要大于18～20t）的大型自卸汽车运送沥青混合料到摊铺现场。运输车辆的数量和总运输能力应该较拌和机生产能力和摊铺速度有所富余,在摊铺机前常保持有5车沥青混合料待卸。运输车辆要求固定，并对车辆进行保温改装。车厢应具有紧密、清洁、光滑的金属底板并应打扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底板上喷涂沥青不粘剂或1：3的柴油与水混合液，但要严格控制涂液用量，以均匀、涂遍但不积油水为宜。不允许用石油衍生剂来做运料车底板的涂料。将混合料从拌和厂运到摊铺现场，必须用篷布覆盖运输车内的沥青混合料，以保持混合料的温度。在雨季施工时，运料车还应由防雨蓬布。4、混合料的摊铺在铺筑混合料之前，必须对下承层进行检查，特别应注意下承层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青混合料。中、上面层的纵向搭接位置相对应下承层的纵向搭接位置宜错开20厘米以上。中、上面层采用非接触式平衡梁基准的高程控制方式。采用两台摊铺机前后错开10～20米成梯队方式同步摊铺,两幅之间应有3～6厘米左右宽度的搭接,上、下层接缝错开20厘米以上，同时接缝位置应躲开车道轮迹带位置。摊铺机开工前应提前0.5-1小时预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。摊铺机应配备整平板自控装置，能通过传感器控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。下面层采用钢丝绳引导的高程控制方式，钢丝绳支撑点距离不得大于10米。横坡控制器应能让整平板保持一定的坡度，精度在±0.1%范围内。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6m/min的范围内。摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。沥青混合料的松铺系数应根据试验路段确定。在实际摊铺过程中，按松铺系数确定熨平板初始的松铺厚度和移动平均梁基准下的垫板厚度，在每节熨平板下最好都垫一块木板，至少在熨平板宽1/3点处各放一块，宽度取20～30cm。移动基准梁的后部在全长方向上与熨平板垫同样的垫板，并保证垫板的平直。初次摊铺的垫板厚度为路面设计厚度乘以松铺系数；与路面对接摊铺的垫板厚度为松铺厚度与路面设计厚度的差。垫板可以采用整体式，也可以采用组合式，其目的是保证虚铺厚度，及摊铺机起步后自动调平系统开始工作。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按要求对混合料总量与摊铺面积进行校验。摊铺开始时，在施工现场至少应有5辆车等候卸料；在开始摊铺时，采用后到位的车辆先卸料，保证摊铺机起步的正常运行。运抵现场的混合料，应逐车检测，并作详细记录，对温度过低、过高、有夹团或有拌合不均匀的混合料，禁止摊铺。检测沥青混合料的温度符合要求后，沥青混合料必须通过转运车输送到摊铺机。转运车向摊铺机受料斗中缓缓卸料，直到受料斗中料满即停止卸料。摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室。摊铺机按事先确定的行驶速度（例如3m/min）起步摊铺混合料。起步时应控制好熨平板的标高，同时应由两人专门看护传感器，不让它滑出钢丝绳外，并注意不要有钢丝绳滑落现象。摊铺机起步后摊铺沥青混合料，转运车不得撞击摊铺机，卸料不得过猛。在摊铺过程中还应及时调整摊铺宽度，特别在有预制块路缘石的情况下应避免路缘石内侧沥青混合料不足现象。摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动,两侧保持有不少于送料器2/3高度的混合料,同时保证布料器前混合料高度一致，使熨平板浮力均匀，以减少在摊铺过程中混合料的离析。摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时，都不得摊铺混合料。遇水的混合料，必须报废。用机械摊铺的混合料,不宜用人工反复修整。当不得不由人工局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层清除。在摊铺过程中，质量检测应由专人负责，按规定的检测频率及时检测。压实沥青混合料碾压时应配备足够数量的压路机(不少于6台),选择试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。碾压要有专人负责，并在开工前对压路机司机进行交底，压路机每天应在正式开铺之前，全部作好加油、加水、维修、调试等准备工作，严禁压路机在新铺沥青路面上停车、加油、加水。当确实必需时应在前一天施工的路段上，以及在桥涵顶面处进行，但在加油时严禁将油滴洒在沥青路面上。压路机应以缓慢而均匀的速度碾压,压路机的碾压速度应符合表5-6的规定碾压速度（km/h）表5-6压路机类型初压复压终压双钢轮压路机2.0～3.03～53～6轮胎压路机2.0～3.03～54～6振动压路机2.0～3.03～4.53～6压路机的碾压温度应符合表7-16要求，根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在较高的温度下进行。同时不得在低温状况下反复碾压，以免使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。1）、初压通常用6～8T的双钢轮压路机或8～10T振动压路机，前进时(关闭振动装置)以2～2.5km/h左右的速度碾压2遍，对于单驱动轮压路机，碾压时必须注意驱动轮在前，尽量减小推移。碾压时驱动轮在前匀速静压，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶。也可用组合式钢轮—轮胎压路机(钢轮在接近摊铺机端)进行初压，前进时静压匀速碾压。初压后检查平整度、路拱，必要时予以修正。如在碾压时出现推移，可待温度稍低后再压，如出现横向裂纹，应检查原因并及时采取纠正措施。初压应在混合料摊铺后较高温度下进行。压路机从外侧向路中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽。当边缘有支挡时，应紧靠支挡碾压；当边缘无支挡时，可在边缘先空出宽30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移，压路机起动、停止必须减速缓慢进行。2）、复压复压应在较高的温度下并紧跟初压后面进行，复压时通常用10～12T双驱双振压路机,以3～5Kkm/h的速度碾压4遍，再用20～26T的轮胎压路机,以4～5km/h的速度碾压2遍，具体碾压遍数参照铺筑试验段时所得的结果确定，通常不少于6遍。若用DD110进行复压，试验证明，采用振频42Hz，振幅0.51mm，碾压速度在4～4.5km／h，对5cm、6cm的沥青路面进行复压，效果比较理想；对4cm厚的路面，振幅以0.46mm为宜。在上述参数下振压2～4遍即可达到规定的压实度。3）、终压终压要消除复压过程中表面遗留的不平整印迹，保证路面的平整度。常用20～25t的轮胎压路机配合10T左右的双钢轮大宽度压路机以4～5km/h的速度进行碾压2遍来完成。此时轮胎压路机的主要作用是通过轮胎的搓揉来糅合细小的施工裂缝，钢轮压路机则用来消除轮迹。终压结束时的温度最好不低于110℃。4）、碾压模式碾压时压路机在横坡方向上应由较低边向较高处碾压，这样可使压路机以压实后的混合料作为支承边。压路机的碾压长度在纵向呈阶梯形排开，相邻俩碾压段纵向接头重叠应在1—1.5m。对于双钢轮压路机，碾压左右重叠应在15cm以上，胶轮压路机其左右碾压重叠为1/2轮宽。复压过程中，复压段的长度应大于初压长度1—1.5m,再按阶梯碾压法依次进行，这样，缩短了初压停机位置的碾压时间，有利于路面平整度的提高。变更压道时，要在碾压区内较冷的一端，并在压路机关闭振动的情况下进行。在碾压过程中为了保持被碾压路面在正常的碾压温度范围内，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，每次都压实到离开摊铺机大约20m左右才折返，随着摊铺机不断向前，压路机的折返点也跟着向前移动，这样也可避免在整个摊铺层宽度上，在同一横断面换向所造成的压痕，如图所示压路机正常碾压顺序示意图注：图中数字为碾压序号摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。在压路机压不到的其他地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。出现大的缺陷应铲除重铺。后退时沿前进碾压的轮迹行驶，压路机折回的地点不在同一断面上，而是呈阶梯形。初压、复压和终压的回程不准在相同的断面处，前后相距不少于lm。碾压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，压实机械必须安装能控制的雾化设备，湿润、降温时应严格控制间隔时间,以免使混合料温度下降过快。压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从刚碾压完毕的路段进出；当天碾压完成尚未冷却的沥青混合料面层上不得停放一切施工设备(包括临时停放压路机)，以免产生变形，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。待压实成型的沥青面层完全冷却后才能开放交通。5）、压实过程的质量检测（1）平整度碾压过程中，加强对平整度的跟踪监测，对不平整路段的高点实施修复碾压。对底面层沥青混凝土，修复碾压应在其表面温度降到80℃之前进行，可以采用纵向、横向静压或振动压实。在终压过程中，路面未冷却之前，由专人用6m直尺对路面进行测量，在路面方向上分内、中、外三条线检测，对不平整段加密测量，测量应有记录，对不平整处在路面做标记，进行修补碾压。对成形路面，及时用连续式路面平整度仪进行检测，分析各桩号段数据，找出存在问题，指导下一步施工，为对路面不平整的处理提供依据。（2）压实度压实度是沥青混凝土路面的重要控制指标之一，当天铺筑碾压成型的的沥青混合料，应利用核子密实仪现场跟踪监测控制，压实度达不到要求应及时进行复压。第二天再进行钻孔取芯密实度检测，检测方法应正确，记录应详细、真实，检测结果及时反馈给施工人员，对压实度不足路段采取适当补救措施，进一步改进碾压工艺，保证施工质量。对现场虚铺厚度、各施工工序温度要随时检测，保证施工质量正常、稳定。6）、特殊路段的碾压（1）弯道或交叉口的碾压在弯道或交叉口的碾压，应先用铰接转向式压路机作业，先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压(以利于形成支承边)。对急弯应尽可能采取直线式碾压(即缺角式碾压)，并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。压实中应注意转向同速度相吻合，尽可能用振动，以减少剪切力。（2）路边碾压压路机在没有支承边的厚层上碾压时，可在离边缘30-40cm(较薄层时，预留20cm)处开始碾压作业。这样，就能在路边压实前，形成一条支承侧面，以减少沥青混合料碾压时铺层塌边。在接下来碾压留下的未压部分时，压路机每次只能向自由边缘方向推进lOcm。（3）陡坡碾压压实时应先采用轻型压路机预压(轮胎压路机不宜用作预压)。无论是上坡还是下坡，压路机的从动轮始终朝着摊铺机方向，即从动轮在前，驱动轮在后(与一般路段碾压时相反)。如果采用振动压路机，则应先静碾，待混合料达到稳定后，方可采用低振幅的振动碾压。陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要平稳，避免速度过高或过低，混合料温度不宜过高。6、接缝铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得监理工程师批准，在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。接缝处应紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错开15厘米（热接缝）或30-40厘米（冷接缝）以上。相邻两幅及上下的横向接缝均应错位1米以上。接缝施工应用3米直尺检查，确保平整度符合要求。1、纵向接缝摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝,将已铺部分留下10-20厘米宽暂时不碾压,作为后续部分的基准面,然后作跨缝碾压以消除缝迹。当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时,宜加设挡板或加设切刀切齐,也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬方式,但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层5-10厘米，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下10-15厘米，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层15厘米左右，然后压实新铺部分。2、横向接缝当由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。横向施工缝全部采用平接缝，在已摊铺段端部用3米直尺画线定出接缝位置，用人工切缝去掉多余料，薄涂少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺，碾压时用钢筒压路机进行横向压实，逐渐移向新铺面层。并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当的预留量。横向接缝碾压首先用双钢轮压路机(如DD一110)横向碾压，压路机开始在冷路面上，逐渐向热路面碾压，第一次压入量为1-2cm，逐渐至压入热路面10-15cm。实行45°斜压。斜压从中间向两侧依次分开，重叠量应适当(为1／2轮宽)。实施横压。压路机由冷路面逐渐过渡到整机在热路面上横压，根据接缝处混合料温度的变化，这一过程可以实施振动压实，以提高横向接缝的压实度。混合料温度是横向接缝碾压的关键。温度太高，很容易产生混合料推移；温度太低，横接缝不能压实，易形成路面早期损坏。横接缝碾压温度一般比正常碾压温度低5-10℃。十一、质量管理与检查验收沥青面层施工必须在得到开工令后方可开工。施工单位在施工过程中应随时对施工质量进行自检。监理应按规定要求自主地进行试验，并对承包商的试验结果进行认定，如实评定质量，计算合格率。当发现有质量低劣等异常情况时，应立即追加检查。施工过程中无论是否已经返工补救，所有数据均必须如实记录，不得丢弃。沥青混合料生产过程中，必须按表5-7规定的检查项目与频度，对各种原材料进行抽样试验，其质量应符合本指导书规定的技术要求。每个检查项目的平行试验次数或一次试验的试样数必须按相关试验规程的规定执行，并以平均值评价是否合格。施工过程中材料质量检查的内容与频率表5-7序号材料检查项目检查频率1粗集料外观（石料品种、扁、平细长颗粒、含泥量等）随时压碎值、磨光值、洛杉机磨耗损失、含水量、松方单位重、软石含量必要时颗粒组成随时2细集料颗粒组成随时含水量、松方单位重必要时3矿粉外观随时含水量、<0.075mm含量必要时4沥青针入度、延度、软化点每天一次含蜡量必要时改性沥青参见表3-5沥青拌和厂必须按下列步骤对沥青混合料生产过程进行质量控制，并按表5-8规定的项目和频度检查沥青混合料产品的质量，如实计算产品的合格率。单点检验评价方法应符合相关试验规程的试样平行试验的要求。从料堆和拌合机冷仓皮带上随时目测各种材料的质量和均匀性，冷仓皮带端头，应安装筛片，把超大尺寸颗粒、石料筛除。检查泥块及超粒径碎石，检查冷料仓有无窜仓。目测混合料拌和是否均匀，有无花白料，油石比是否合理，检查集料和混合料的离析情况。检查控制室拌和机各项参数的设定值、控制屏的显示值，核对计算机采集和打印记录的数据与显示值是否一致。按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）附录G的方法进行沥青混合料生产过程中的在线监测和总量检验。按规范（JTGF40-2004）附录F的方法进行沥青混合料质量动态管理。检测沥青混合料的材料加热温度、混合料出厂温度，取样抽提、筛分检测混合料的矿料级配、油石比。抽提筛分应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm、公称最大粒径及中间粒径等5个筛孔的通过率。取样成型试件进行马歇尔试验，测定空隙率、稳定度、流值，计算合格率。对VMA、VFA指标可只作记录。热拌沥青混合料的频度和质量要求表5-8项目检查频度及单点检验评价方法质量要求试验方法拌和温度沥青、集料的加热温度逐盘检测评定符合规范规定传感器自动检测、显示并打印混合料出厂温度逐车检测评定符合规范规定传感器自动检测、显示并打印T0981人工检测逐盘测量记录，每天取平均值评定符合规范规定传感器自动检测、显示并打印矿料级配0.075mm逐盘在线监测±2%计算机采集数据计算≤2.36mm±5%≥4.75mm±6%0.075mm逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定±1%规范附录G总量检验≤2.36mm±2%≥4.75mm±2%0.075mm每台拌和机每500～1000吨1次，以2个试样的平均值评定±1%抽提筛分与标准级配比较的差≤2.36mm±5%≥4.75mm±6%沥青用量（油石比）逐盘在线监测±0.3%计算机采集数据计算逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定±0.1%规范附录F总量检验每台拌和机每500～1000吨1次，以2个试样的平均值评定±0.3%T0722T0721马歇尔试验：空隙率、稳定度、流值每台拌和机每天1-2次，以5个试样的平均值评定符合规范规定T0702T0709规范附录B、C浸水马歇尔试验每作业一周一次（试件数同马歇尔试验）符合规范规定T0702T0709车辙试验每10公里(单幅)1次符合规范规定T719外观随时目测集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等现象沥青路面铺筑过程中必须随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频度、允许差应符合表5-9规定。沥青混合料施工过程工程质量的控制标准表5-9项目检查频度及单点检验评价方法质量要求或允许偏差试验方法外观随时表面平整紧密,不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油汀油包等缺陷,且无明显离析目测接缝随时紧密平整,顺直,无跳车目测逐缝检测评定3mmT0931施工温度摊铺温度逐车检测评定符合本规范规定T0981碾压温度随时符合本规范规定插入式温度计实测厚度每一层次随时，厚度50mm以下厚度50mm以上设计值的5%设计值的8%施工时插入法量测松铺厚度及压实度每一层次1个台班区段的平均值厚度50mm以下厚度50mm以上-3mm-5mm规范附录G总量检验压实度每2000m2检查一组逐个试件评定并计算平均值实验室毛氏标准密度的99%最大理论密度的95%T0924、T0922本规范附录E平整度上面层随时，接缝处单杆评定3mm（最大间隙）T0931中下面层随时，接缝处单杆评定5mm（最大间隙）T0931平整度上面层连续测定0.6mm（标准差）T0932中面层连续测定0.8mm（标准差）下面层连续测定1.0mm（标准差）宽度有侧石检测每个断面±20mmT0911无侧石检测每个断面不小于设计宽度纵断面高程检测每个断面±10mmT0911横坡度检测每个断面±0.3%T0911沥青层面上的渗水系数每2000m24处,每点3处取平均值不大于300ml/min(普通密级配沥青混合料)T0971空隙率不大于每200米每车道1处5%T0705中线偏位（mm）每100米4点20经纬仪沥青路面现场的压实度采用双控标准，第一，采用当天马歇尔毛体积密度的99%控制；第二，采用最大理论密度的95%控制，空隙率应小于5%。混合料在施工过程中规范（JTGF40-2004）附录F的方法，利用计算机实行动态质量管理，并计算平均值、极差、标准差及变异系数以及各项指标的合格率。公路施工的关键工序或重要部位宜拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。十二、施工过程中的注意事项随时检测标高。对局部出现的离析要人工筛料弥补。三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。要采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。采取有效措施，切实保证矿粉的添加准确。采取有力措施，切实保证两个不停：摊铺机自每天开始摊铺工作起，如无特殊原因，不允许出现任何人为因素造成的摊铺机停机现象；压路机每天自开始碾压路面起，如