SHT3533-2003化工给排水管道工程施工及验收规范

ICS 75.180.99 P 72 备案号：J337-2004 中华人民共和国石油化工行业 SH 3533—2003 代替SH 3533—1995 石油化工给水排水管道工程 施工及验收规范 Specification for the construction and acceptance of piping works for watersupply and drainage in petrochemical industry 2004-03-10 发布 2004-07-01 实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会 发 布 中华人民共和国国家发展和改革委员会 公 告 2004 年 第 14 号 国家发展改革委批准《石油化工安全仪表系统规范》等 19 项石油化工行业标准，现予公布， 自 2004 年 7 月 1 日起实施。 以上标准由中国石化出版社出版。 附件：19 项石油化工行业标准名称及编号。 中华人民共和国国家发展和改革委员会 二○○四年三月十日 附件： 19 项石油化工行业标准名称及编号 序号 标准名称 标准编号 替代标准编号 采标编号 1 石油化工安全仪表系统设计规范 SH/T3018-2003 SH3018-1990 2 石油化工仪表管道线路设计规范 SH/T3019-2003 SH3019-1997 3 石油化工企业照度设计标准 SH/T3027-2003 SH3027-1990 4 一般炼油装置用火焰加热炉 SH/T3036-2003 SH3036-1991 ISO 13705 5 石油化工非埋地管道抗震设计通则 SH/T3039-2003 SH3039-1991 6 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定 SH3043-2003 SH3043-1991 7 石油化工管式炉热效率设计计算 SH/T3045-2003 SH/T3045-1992 8 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH/T3064-2003 SH3064-1994 9 石油化工给水排水系统设计规范 SH3015-2003 SH3015-2000 10 石油化工仪表接地设计规范 SH/T3081-2003 SH3081-1997 11 石油化工仪表供电设计规范 SH/T3082-2003 SH/T3082-1997 12 石油化工工程地震破坏鉴定标准 SH/T3135-2003 13 石油化工液化烃球形储罐安全设计规范 SH3136-2003 14 石油化工钢结构防火保护技术规范 SH3137-2003 15 球形储罐整体补强凸缘 SH/T3138-2003 16 大型设备吊装工程施工工艺标准 SH/T3515-2003 SH/T3515-1990 17 石油化工隔热工程施工工艺标准 SH3522-2003 SH/T3522-1991 18 隔热耐磨衬里技术规范 SH3531-2003 SH3531-1999 19 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范 SH3533-2003 SHT3533-1995 SH 3533-2003 I 目 次 前言…………………………………………………………………………………………………………… Ⅲ 1 范围………………………………………………………………………………………………………… 1 2 规范性引用文件…………………………………………………………………………………………… 1 3 总则………………………………………………………………………………………………………… 2 4 材料………………………………………………………………………………………………………… 2 4.1 一般规定……………………………………………………………………………………………………2 4.2 钢板卷管……………………………………………………………………………………………………3 4.3 阀门…………………………………………………………………………………………………………3 4.4 接口材料……………………………………………………………………………………………………4 5 土方工程…………………………………………………………………………………………………… 4 5.1 放线与测量…………………………………………………………………………………………………4 5.2 沟槽开挖……………………………………………………………………………………………………4 5.3 管道基础……………………………………………………………………………………………………6 5.4 沟槽回填……………………………………………………………………………………………………6 5.4.1 沟槽的回填程序…………………………………………………………………………………………6 5.4.2 沟槽的回填施工…………………………………………………………………………………………6 6 管道敷设与阀门安装……………………………………………………………………………………… 7 6.1 一般规定……………………………………………………………………………………………………7 6.2 钢管…………………………………………………………………………………………………………8 6.3 钢管道内、外防腐………………………………………………………………………………………10 6.3.1 水泥砂浆内防腐层材料……………………………………………………………………………… 10 6.3.2 钢管水泥砂浆内防腐层施工………………………………………………………………………… 10 6.3.3 水泥砂浆内防腐层质量……………………………………………………………………………… 10 6.3.4 埋地钢管道外防腐层………………………………………………………………………………… 11 6.3.5 石油沥青外防腐层施工……………………………………………………………………………… 11 6.3.6 环氧煤沥青外防腐层施工…………………………………………………………………………… 12 6.3.7 聚乙烯胶粘带外防腐层施工………………………………………………………………………… 12 6.3.8 钢管道外防腐层的施工环境………………………………………………………………………… 13 6.3.9 外防腐层质量………………………………………………………………………………………… 13 6.4 铸铁管……………………………………………………………………………………………………14 6.5 混凝土管…………………………………………………………………………………………………15 6.5.1 混凝土管施工………………………………………………………………………………………… 15 6.5.2 管道安装质量………………………………………………………………………………………… 16 6.6 塑料管及复合管…………………………………………………………………………………………16 6.6.1 连接形式及要求……………………………………………………………………………………… 16 6.6.2 溶剂粘接连接………………………………………………………………………………………… 17 6.6.3 承插式橡胶圈密封接头……………………………………………………………………………… 19 6.6.4 螺纹连接……………………………………………………………………………………………… 19 6.6.5 过渡连接……………………………………………………………………………………………… 19 SH 3533－2003 II 6.6.6 法兰连接……………………………………………………………………………………………… 19 6.6.7 管道安装……………………………………………………………………………………………… 19 6.7 阀门及附件安装…………………………………………………………………………………………19 7 附属构筑物…………………………………………………………………………………………………20 7.1 一般规定…………………………………………………………………………………………………20 7.2 给水排水井室……………………………………………………………………………………………20 7.2.1 砖砌井室……………………………………………………………………………………………… 20 7.2.2 现浇混凝土井室……………………………………………………………………………………… 20 7.2.3 预制混凝土井室……………………………………………………………………………………… 20 7.2.4 井室允许偏差………………………………………………………………………………………… 21 7.3 支墩………………………………………………………………………………………………………21 8 管道水压试验及冲洗………………………………………………………………………………………21 8.1 一般规定…………………………………………………………………………………………………21 8.2 压力管道水压试验………………………………………………………………………………………21 8.3 无压力管道闭水试验……………………………………………………………………………………23 8.4 冲洗………………………………………………………………………………………………………24 9 工程验收……………………………………………………………………………………………………24 用词说明…………………………………………………………………………………………………………25 附：条文说明…………………………………………………………………………………………………27 SH 3533-2003 III 前 言 本规范是按照原国家经贸委《关于下达 2002 年石化行业标准制修订项目计划的通知》（国经贸厅 行业[2002]36 号），由中国石化集团第二建设公司对原《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》 SH 3533－1995 进行修订,由中国石油化工集团公司工程建设管理部组织审定。 本规范共分 9 章。 本规范与《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH 3533－1995（上一版本）相比，主要 变化如下： ——增加了“范围”和“规范性引用文件”两章； ——增加了钢管内、外防腐的内容； ——取消了气压试验和消毒的规定； ——删减了陶土管道、穿越管道的有关内容； ——对“材料检验”一章的内容进行了调整； ——将“硬聚氯乙烯管”改为“塑料管和复合管”； ——对“附属构筑物”一章的内容进行了充实和调整； ——对管道系统水压试验的规定分压力管道和无压力管道表述； ——将“工程验收”作为单独一章列出。 本规范以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。 本规范由中国石化集团施工规范管理站管理，由中国石化集团第二建设公司负责解释。 本规范在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供给我们，以便今后修订 时参考。 管理单位：中国石化集团施工规范管理站 通讯地址：天津市大港区世纪大道180号 邮政编码：300270 主编单位：中国石化集团第二建设公司 通讯地址：江苏省南京市4601信箱 邮政编码：210046 主要起草人：赵忠民 张 颂 本规范于 1995 年首次发布，本次为第一次修订。 SH 3533－2003 1 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范 1 范围 1.1 本规范规定了设计压力小于或等于 1.6 MPa 的给水排水管道工程施工的要求及质量标准。 1.2 本规范适用于石油化工工程建设的新建、改扩建工程的给水排水埋地和地上管道的施工及验收。 改造、检修等工程可参照执行。 1.3 石油化工给水排水管道工程包括下列管道和管道构筑物： a）管道： 1）生产及生活给水管道； 2）消防管道； 3）循环用水管道； 4）生产及生活污水管道； 5）雨水管道； 6）水质处理及循环冷却设施中的管道。 b）管道构筑物： 1）给水排水井室； 2）取（排）水口； 3）支（挡）墩。 1.4 本规范不适用于下列给水排水管道： a）建筑物内部的生活给水排水管道； b）管渠类输水管道。 注：管渠类输水管道指采用砖、石及混凝土砌块砌筑和采用钢筋混凝土现场浇筑及钢筋混凝土预制构件装配的 圆形、矩形、拱形等异形截面的输水管道。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而构成本规范的条款。凡是注日期的文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成的各方研 究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GBJ 141 给水排水构筑物施工及验收规范 GB 494 建筑石油沥青 GB/T 4507 沥青软化点测定法（环球法） GB/T 4508 沥青延度测定法 GB/T 4509 沥青针入度测定法 GB 5101 烧结普通砖 GB 8071－2001 温石棉 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 SH 3533－2003 2 GB 50026－93 工程测量规范 GB 50236 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 SH 3010 石油化工设备和管道隔热技术规范 SH 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH 3503－2001 石油化工工程建设交工技术文件规定 SH 3505 石油化工施工安全技术 SH 3518 阀门检验与管理规程 SY/T 0414 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准 SY/T 0447 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准 3 总则 3.1 给水排水管道工程施工应执行设计文件和本规范的规定，变更设计应经过设计单位同意。 3.2 施工单位应具有化工石油工程施工总承包资质或化工石油设备管道安装工程专业承包资质或管 道工程专业承包资质。 3.3 给水排水钢管道工程施工前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，焊工按作业指导书 施焊。 3.4 焊接钢管道的焊工应按 GB 50236 进行考试取得相应资格。 3.5 管道隔热工程施工应执行 SH 3010 的规定。 3.6 施工的安全技术和劳动保护应执行 SH 3505 的规定。 4 材料 4.1 一般规定 4.1.1 给排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门、卷管板材、接口材料、防腐及隔热材料等， 应具有生产厂的质量证明文件，消防专用产品还应具有消防部门颁发的生产许可证。对材料的质量证 明文件的特性数据有怀疑时，应经复验合格后方可使用。 4.1.2 材料使用前，应按设计文件要求核对和确认材质、、型号，其尺寸公差和性能指标应符 合相应产品标准。外观质量尚应符合本规范 4.1.3 条～4.1.9 条的要求。 4.1.3 钢管和管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠、离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度 不应超过壁厚负偏差。 4.1.4 铸铁管及管件表面不得有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷，采用橡胶圈柔性接口的管子和 管件承口的内工作面和插口的外工作面应光滑，不得有影响接口密封性能的缺陷。 4.1.5 混凝土管内、外表面不得有裂纹、疏松、空洞等缺陷，柔性接口的插口外部和承口（或套管） 内部表面应平整，尺寸应准确，刚性接口工作面的损坏深度应小于壁厚的 1/3，宽度应小于承插口深 度的 1/3 或抹带宽度的 1/4，每个管口损坏长度合计不大于周长的 1/6，并在使用前经修补合格。 4.1.6 塑料管、复合管的管子和管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内、外表面应光滑、 平整，不得有气泡、裂口和明显的痕纹、凹陷。复合管的管子和管件的基层与复层间不得有不贴合现 象。 4.1.7 法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。 4.1.8 螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。 SH 3533－2003 3 4.1.9 橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象，表面不应 有气泡、折皱、划痕等缺陷。 4.1.10 橡胶圈不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。 4.1.11 橡胶、塑料等非金属密封面的阀门、衬里部件、塑料及复合管道等材料验收后，储存和保管 应防止曝晒、冷冻、挤压等造成的老化、变质和变形。 4.2 钢板卷管 4.2.1 钢板卷管制作宜在制造厂进行，其周长及圆度允许偏差应符合表 1 的规定。 表 1 周长及圆度允许偏差 单位：mm 公称直径 DN ＜800 800～1 200 1 300～1 600 1 700～2 400 2 600～3 000 ＞3 000 周长偏差值 ±5 ±7 ±9 ±11 ±13 ±15 圆度偏差值 外径的 1%，且不大于 4 4 6 8 9 10 4.2.2 钢板卷管用圆弧样板进行检查，样板弧长为管子周长的 1/6～1/4，并与管子轴线垂直测量， 样板与管壁的不贴合间隙在对接纵缝处为壁厚的 10％加 2 mm，且不大于 3 mm，但距管端 200 mm 的 对接纵缝处应不大于 2 mm。 4.2.3 管子端面与轴线垂直度允许偏差为管子外径的 1％，且不大于 3 mm。管子直线度允许偏 差为 1 mm/m。 4.2.4 管节允许有两条纵向焊缝，两纵缝间距应大于 200 mm，相邻两管节纵缝应错开 100 mm 以上。 4.2.5 对接接头的错边量应符合本规范 6.2.6 条及表 10 的规定，焊缝表面质量应符合本规范 6.2.7 条 的规定。 4.2.6 卷管加工后，表面有严重伤痕的部位必须进行补焊、打磨或修磨处理，打磨或修磨后的减薄 量不应超过壁厚负偏差，且应圆滑过渡。 4.2.7 钢板卷管出厂前，所有焊缝应经煤油渗透试验合格。 4.3 阀门 4.3.1 阀门的检验除执行 SH 3518 的有关规定外，尙应符合本规范 4.3.2 条～4.3.8 条规定。 4.3.2 阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。传动装置和操作机构 应动作灵活、可靠、无卡涩。 4.3.3 到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查 10%且不少于一个，进行壳体压力 试验和密封试验，若有不合格再抽查 20%，如仍有不合格则应逐个试验。 4.3.4 阀门压力和密封试验宜使用洁净水进行。 4.3.5 阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的 1.5 倍，保压时间不少于 5 min，阀体、填料 无渗漏为合格。 4.3.6 阀门（除止回阀、底阀）密封试验的试验压力为公称压力或 1.25 倍的工作压力，以阀瓣密封 面在规定的保压时间内无渗漏为合格，密封试验保压时间应符合表 2 的规定。 表 2 密封试验保压时间 公称直径 DN，mm ≤50 65～150 ≥200 保压时间，S 15 60 120 4.3.7 公称压力小于 1.0 MPa，且公称直径大于或等于 600 mm 的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密 封试验证明文件时，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进 行检查，接合面上的色印应连续。 4.3.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，密封面（除塑料和橡胶密封面外）应涂防 SH 3533－2003 4 锈油，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验记录”。 4.4 接口材料 4.4.1 承插式柔性接口使用的橡胶圈，应由管材生产厂配套供应，橡胶圈内径与管子插口外径 之比宜为 0.85～0.9，橡胶圈断面直径压缩率宜为 40％～50％。 4.4.2 接口用橡胶圈宜保存在温度为－5 ℃～40 ℃、避免阳光照射并与热源距离大于 1 m 的室内， 并不得与油类、能溶解橡胶的溶剂及对橡胶有侵蚀的酸、碱、盐等物质存放在一起，且不得长时间受 压。 4.4.3 刚性接口填料使用的水泥强度等级宜为 42.5，砂应为 0.5 mm～2 mm 的清洁中砂，石棉应选用 GB 8071－2001 中的机选 4－10 或 4－10（Z）级；油麻应采用洁净、松软、长纤维的无皮质麻，经石 油沥青溶液（5％沥青、95％汽油）浸泡、风干；青铅的纯度应不小于 99％。 4.4.4 溶剂粘接接头用胶粘溶剂，应由管材供货厂家配套供应，且应有产品使用说明书，其内容应 包括生产厂名、生产日期、有效期和使用方法等。胶粘溶剂内不得有团块、不溶颗粒和其他杂质，不 得呈胶凝状态或有分层现象。在存放、运输和使用时应远离火源。 4.4.5 柔性接口使用的胶泥类填料及焊接接头使用的焊接材料的性能应与管材相匹配，且应符合本 规范 4.1.2 条的规定。 5 土方工程 5.1 放线与测量 5.1.1 给水排水管道工程的放线与测量前应完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护 措施，且应作出明显标记。固定水准点的精度宜不低于 GB 50026－93 规定的四等。 5.1.2 施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施， 在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标志，并符合下列规定： a）临时水准点的间距宜不大于 200 m； b）水准点和控制桩应经复核确认后使用； c）放线测量记录应标明所依据的控制点。 5.1.3 给水排水管道工程下述作业施工前，应校测管道中心线及高程控制桩： a）地基验槽； b）施工混凝土管基； c）管道铺设。 5.1.4 施工测量的允许偏差，应符合表 3 的规定。 表 3 施工测量允许偏差表 项 目 允许偏差值 水准测量高程闭合差，mm 30 L 导线测量方位角闭合差，′ 40 n 导线测量相对闭合差 1／1 000 注 1：L 为水准点间的水平距离，km。 注 2：n 为水准或导线测量的测站数，个。 5.2 沟槽开挖 5.2.1 开挖动土前，应办理动土手续，并根据需要制订下列措施： a）防止地面水流入的措施； SH 3533－2003 5 b）防止附近已有建（构）筑物、道路、管道等产生沉降或变形的措施； c）排除积水的措施； d）降低地下水位的措施； e）沟壁支撑安装和拆除的措施。 5.2.2 管道沟槽底部的开挖宽度宜按公式（1）计算，当沟槽底部设置排水沟时，应适当加宽。 BH＝Dh＋2（b1+b2） …………………………………………………（1） 式中： BH——管道沟槽底部的开挖宽度，mm； Dh——管道结构的外缘宽度，mm； b1——管道一侧的工作面宽度，可按表 4 选用，mm； b2——管道一侧的支撑厚度，取 150 mm～200 mm。 表 4 管道一侧的工作面宽度 单位：mm 管道一侧的工作面宽度 b1 管道结构的外缘宽度 Dh 非金属管道 金属管道 ≤500 400 300 500＜Dh≤1000 500 400 1000＜Dh≤1500 600 600 1500＜Dh≤3000 800 800 5.2.3 地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟底高程，且边坡不加支撑时，沟槽深度符合表 5 规定，可不设边坡。沟槽深度超过表 5 规定，且在 5 m 以内的边坡最陡坡度应符合表 6 规定。 表 5 沟槽不设边坡的允许深度 单位：m 土的类别 允许深度值 密实、中密的砂土，碎石类土 1.00 硬塑、可塑的粉土、粉质粘土 1.25 硬塑、可塑的粘土 1.50 坚硬的粘土 2.00 表 6 深度在 5 m 以内不加支撑的沟槽边坡坡度 边 坡 坡 度（高：宽） 土的类别 坡顶无载荷 坡顶有静载 坡顶有动载 中密的砂土 1：1.00 1：1.25 1：1.50 中密的碎石类土（充填物为砂土） 1：0.75 1：1.00 1：1.25 硬塑的轻亚粘土 1：0.67 1：0.75 1：1.00 中密的碎石类土（充填物为粘性土） 1：0.50 1：0.67 1：0.75 硬塑的亚粘土、粘土 1：0.33 1：0.50 1：0.67 老黄土 1：0.10 1：0.25 1：0.33 软土（经井点降水后） 1：1.00 a a 注：当有成熟施工经验时，可不受本表限制。 a 在软土沟槽坡顶设置静载或动载时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。 5.2.4 人工开挖沟槽深度超过 3 m 时，宜分层开挖，每层深度不宜超过 2 m，采用机械挖槽时，沟槽 SH 3533－2003 6 分层的深度应按机械性能确定。 5.2.5 沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全。土质 良好时，堆土或材料的高度不宜超过 1.5 m，距沟槽边缘宜不小于 0.8 m，堆土不得掩埋测量标志、消 火栓、阀门、雨水口等设施。 5.2.6 槽底高程和坡度的控制点的设置，在管道直线段间距宜不大于 20 m，在曲线段间距应加密， 折弯点、变坡点及井室位置均应设置。 5.2.7 采用机械开挖时，槽底应予留 150 mm～300 mm，由人工清理至设计标高。冬期施工，槽底应 采取防冻措施，雨期施工，受雨水浸泡的槽底应进行处理。 5.2.8 沟槽开挖时，遇有地下管道、电缆、文物古迹或地下土质异常时，施工单位应采取保护措施， 并及时通知建设单位由其会同有关部门协商处理。 5.2.9 沟槽开挖不得扰动天然地基，其质量应符合下列规定： a）沟壁平整； b）边坡坡度符合规定； c）管道中心线每侧的净宽不小于规定尺寸； d）沟槽底面高程允许偏差： 1）土壤底面±20 mm； 2）岩石底面 mm。 5.3 管道基础 5.3.1 管道基础施工应严格控制管底高程。设计文件无规定时，管道应铺设在未经扰动的原状土上。 5.3.2 槽底为岩石和坚硬地基且设计文件无规定时，管道下方应铺设砂垫层，并符合下列规定： a）金属管道铺设厚度不小于 100 mm； b）非金属管道铺设厚度宜为 150 mm～200 mm。 5.3.3 管道的砂垫层基础，应采用不含有机质杂物的砂并洒水撼实。 5.3.4 石灰土管基和混凝土管基，应达到设计文件要求的密实度和强度。 5.4 沟槽回填 5.4.1 沟槽的回填程序 5.4.1.1 压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上 0.5 m 的土方，水压试验合格 后，及时回填其余部分土方。 5.4.1.2 采用钢管、铸铁管、塑料管的无压力管道敷设后，除接口外，应及时回填土。采用混凝土 管的无压力管道，应在闭水试验合格后，再回填沟槽。 5.4.1.3 有闭水试验要求的排水井室外围，应在闭水试验合格后回填。 5.4.2 沟槽的回填施工 5.4.2.1 回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高。 5.4.2.2 槽底至管顶以上 0.5 m 范围内，回填土料中不得含有机质、冻土以及大于 50 mm 砖、石等 硬块，在外防腐绝缘层和抹带接口处应采用细粒土回填，塑料管道管底腋角 2α范围内（见图 1）应 采用中砂或粗砂回填，并符合下列规定： a）管底腋角 2α宜为 90°～120°； b）管底腋角 2α范围内回填土厚度（B1 区）不小于 0.2 倍管径（D）。 5.4.2.3 管顶以上 0.5 m 范围内，应用人工回填，回填应从管道两侧对称进行并分层夯实，不得损坏 管子及防腐层。 0 －200 SH 3533－2003 7 5.4.2.4 机械夯实每层虚土厚度应不大于 300 mm，人工夯实每层虚土厚度应不大于 200 mm。 5.4.2.5 井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不得漏夯。路面范围内的井室周围宜用石 灰土、砂砾等材料回填并夯实。 5.4.2.6 管顶敷土厚度小于 0.7 m 时，不得采用大、中型机械设备压实，且不得有其他机械设备通行。 5.4.2.7 管道上部作业区域地面，设计文件无要求时，回填土的压实系数应符合下述规定： a）回填土厚度及压实系数要求按图 1 分区： 1）管顶以上 C 回填土厚度应不小于 500 mm； 2）管子两侧 B 区回填土厚度为 1 倍管径 D； 3）A 区为管道地基处理厚度； 4）H 区为路基厚度。 b）钢管和塑料管沟槽回填土的压实系数： 1）A 区不小于 90%； 2）B 区不小于 95%； 3）C 区管顶以上为 80%，其余不小于 90%。 c）铸铁管和混凝土管沟槽回填的压实系数： 1）A 区不小于 90%； 2）B 区不小于 90%； 3）C 区管顶以上为 80%，其余不小于 90%。 5.4.2.8 当管道上部为路基时，回填土分区（见图 1）压实系数应符合下列规定： a）A 区不小于 90%； b）C 区距管顶 250 mm 以下为 87%； c）C 区其余回填土及 H 区回填土应符合路基的要求。 6 管道敷设与阀门安装 6.1 一般规定 图 1 沟槽回填压实要求 C 地面 槽底 路基回填 分层压实 分区回填 分层夯实 管道地基处理 H B A 2α D B1 SH 3533－2003 8 6.1.1 管道敷设应具备以下条件： a）与管道有关的土建工程经检查合格； b）与管道连接的设备找正合格并固定完毕； c）管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。 6.1.2 管节堆放宜选择平整、坚实的场地，堆放稳固且方便使用，堆放层高度应符合下列规定： a）铸铁管宜不大于 3 m； b）塑料管宜不大于 1.5 m； c）混凝土管见表 7。 表 7 混凝土管节堆放层高 项 目 自应力混凝土管 预应力混凝土管 公称直径DN，mm 100～ 150 200～ 250 300～ 400 500～ 600 ≥800 400～ 600 700～ 800 900～ 1 200 1 400～ 1 600 ≥1 800 管节堆放层高，层 8 7 5 3 2 5 4 3 2 1 6.1.3 已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。 6.1.4 稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡 度。 6.1.5 沟内管道接口处应挖工作坑。 6.1.6 气温在 5 ℃以下或昼夜温差变化较大的地区施工时，不得使用冻硬的橡胶圈，管道为刚性接 口时，应有防止温度应力破坏管子接口的措施。 6.1.7 管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施。 6.1.8 新建管道同原有管道连接时，应有排水措施，并符合下列要求： a）确认相关作业的安全性； b）核对原有管道的坐标和标高； c）核对原有管子及管件的材质与规格。 6.1.9 管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。 6.1.10 管道安装时，应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。 6.2 钢管 6.2.1 采用法兰连接的管道，法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰面保持平行，其偏差应 不大于法兰外径的 0.15%，且不得大于 2 mm。 不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 6.2.2 当大直径法兰的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫型式拼接，不得平口对接。 6.2.3 法兰用非金属垫片的尺寸允许偏差，应符合表 8 的规定。 表 8 非金属垫片尺寸允许偏差 单位：mm 法兰密封面形式 项 目 全平面 凹凸面 公称直径 DN 垫片内径偏差值 垫片外径偏差值 垫片内径偏差值 垫片外径偏差值 ＜125 ＋2.5 －2.0 ＋2.0 －1.5 ≥125 ＋3.5 －3.5 ＋3.0 －3.0 6.2.4 管子对口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。 6.2.5 管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于 150 mm 时，应不小于 150 mm；当公称 SH 3533－2003 9 直径小于 150 mm 时，应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组 对时，两纵缝间距应大于 100mm。其他焊缝位置，应符合下列要求： a）支管外壁距焊缝宜不小于 50 mm； b）环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于 50 mm； c）在管道焊缝上不宜开孔； d）管道上任何位置不得开方孔。 6.2.6 设计文件无要求时，管道的对接焊口壁厚大于 3 mm 的接口端部，应加工成 30°～35°的坡 口，留有 1 mm～2 mm 厚的钝边，两管端的对口间隙，应符合表 9 的规定。对接焊口的组对应做到内 壁平齐，内壁错边量应符合表 10 的规定。不等厚管道组成件的组对，当内壁或外壁错边量超过 3 mm 时，应进行修整，磨削成坡度为 15°的坡形过渡。 表 9 钢管对口间隙 单位：mm 管 壁 厚 度 对 口 间 隙 3～5 1～1.5 5～9 1.5～2.5 ＞9 2.5～3 表 10 管道组对内壁错边量 单位：mm 管 壁 厚 度 内 壁 错 边 量 ≤8 不超过壁厚的 25% 不超过壁厚的 20% ，且不大于 2 ＞8 进行双面焊时，且不大于 3 6.2.7 管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊 缝表面凹陷、咬边深度应小于 0.5 mm，连续长度应不大于 100 mm，且其总长度应不大于焊缝全长的 10％，并应符合下列要求： a）焊缝宽度宜每边超过坡口边缘 2 mm； b）焊缝余高宜为 0 mm～2 mm，最大不大于 4 mm。 6.2.8 设计压力大于 1 MPa，且小于或等于 1.6 MPa 的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接 头无损探伤检测比例不得低于 5%，且不少于一个接头。设计压力小于或等于 1 MPa 的管道可不进行 无损探伤检测。 无损探伤检测的焊接接头按 JB 4730 评定，Ⅲ级合格。不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不 超过三次。 6.2.9 抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所 焊的同管线编号的二个焊接接头进行检测，当这二个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的 同管线编号的焊缝合格。当这二个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接 接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不 合格时，则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。 6.2.10 钢管采用螺纹连接时，管子的螺纹不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长度应不大于螺纹长度 的 10％，填料宜采用聚四氟乙烯薄膜。 6.2.11 穿墙及楼板的管道应加套管，穿墙套管长度应不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面 50 mm。 穿过屋面的管道应有防水肩和防水帽。 SH 3533－2003 10 6.2.12 当设计文件无要求时，管道与套管间空隙可用不燃材料填塞密实。 6.2.13 架空管道应同支架紧密接触。 6.2.14 钢管道安装允许偏差应符合表 11 的规定。 表11 钢管道安装允许偏差 单位：mm 项 目 允许偏差值 室 外 25 架空及管沟 室 内 15 轴线位置 埋 地 60 室 外 ±20 架空及管沟 室 内 ±15 标 高 埋 地 ±20 公称直径 DN≤100 0.2Le%，且小于或等于 50水平管平直度 公称直径 DN＞100 0.3Le%，且小于或等于 80 立管垂直度 0.5Le%，且小于或等于 30 成排管道间距 15 交叉管外壁或隔热后间距 20 注：Le为管子的有效长度。 6.3 钢管道内、外防腐 6.3.1 水泥砂浆内防腐层材料 6.3.1.1 砂应采用坚硬、洁净的天然砂，其含泥量不得大于 2％，最大粒径应不大于 1.2 mm。砂的 级配应根据施工工艺、管径、现场施工条件等，在砂浆配合比设计中选定。 6.3.1.2 水泥宜采用强度等级为 42.5 以上的硅酸盐、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 6.3.1.3 拌和水应采用对水泥砂浆强度、耐久性无影响的洁净水。 6.3.1.4 水泥砂浆抗压强度标准值应不小于 30 MPa。 6.3.2 钢管水泥砂浆内防腐层施工 6.3.2.1 水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、风送挤涂、人工涂抹等方法施工。采用人工涂抹法施 工时，应分层抹压。 6.3.2.2 施工前应彻底清除管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污。焊缝突起高度不得大于防腐 层设计厚度的 1/3。 6.3.2.3 先下管后作防腐层的管道，应在水压试验、土方回填验收合格及管道变形基本稳定后进行。 管道竖向变形不得大于设计文件规定，且应不大于管子内径的 2％。 6.3.2.4 水泥砂浆内防腐层成型后，应立即将管端封堵，终凝后进行湿养护，并符合下列规定： a）普通硅酸盐水泥应不小于 7 d； b）矿渣硅酸盐水泥应不小于 14 d； c）通水前应继续封堵且保持湿润。 6.3.2.5 管道端点或施工中断时，应预留搭茬。 6.3.2.6 已完成内防腐层的管节在运输、安装、回填土过程中应进行成品保护，不得损坏水泥砂浆 内防腐层。 6.3.3 水泥砂浆内防腐层质量 6.3.3.1 裂缝宽度不得大于 0.8 mm，裂缝沿管道纵向长度应不大于管道的周长，且应不大于 2.0 m。 SH 3533－2003 11 6.3.3.2 防腐层厚度偏差及麻点、蜂窝等表面缺陷的深度应符合表 12 的规定，缺陷面积每处应不大 于 5 cm2。 表 12 防腐层厚度允许偏差及表面缺陷的允许深度 单位：mm 管 径 D 厚度允许偏差值 表面缺陷允许深度 D≤1 000 ±2 2 1 000＜D≤1 800 ±3 3 D＞1 800 ＋4 －3 4 6.3.3.3 防腐层平整度用 300 mm 长的直尺，沿管道纵轴方向贴靠管壁检查，直尺与防腐层表面的间 隙应小于 2 mm。 6.3.3.4 防腐层每平方米空鼓面积不得超过 2 处，且每处不得大于 100 cm2。 6.3.4 埋地钢管道外防腐层 6.3.4.1 当设计文件无规定时，埋地钢管道外防腐层的结构可参照表 13 选用。 表 13 埋地钢管道外防腐层结构 单位：mm 外防腐层结构 项 目 普通级 总厚度 加强级 总厚度 特加强级 总厚度 石油沥 青涂料 第 1 层底漆 第 2、4、6 层沥青 第 3、5 层玻璃布 第 7 层外保护层 ≥4.0 第 1 层底漆 第 2、4、6、8 层沥青 第 3、5、7 层玻璃布 第 9 层外保护层 ≥5.5 第 1 层底漆 第 2、4、6、8、10 层沥青 第 3、5、7、9 层玻璃布 第 11 层外保护层 ≥7.0 环氧煤 沥青 涂料 第 1 层底漆 第 2、4、5 层面漆 第 3 层玻璃布 ≥0.4 第 1 层底漆 第 2、4、6、7 层面漆 第 3、5 层玻璃布 ≥0.6 第 1 层底漆 第 2、4、6、8、9 层面漆 第 3、5、7 层玻璃布 ≥0.8 聚乙烯 胶粘带 第 1 层底漆 第 2 层内带，缠绕 一层厚度 第 3 层外带，缠绕 一层厚度 胶带搭接，内、外 层搭接量均相同 a ≥0.7 第 1 层底漆 第 2 层内带，缠绕成二层 厚度 第 3 层外带，缠绕成二层 厚度 胶带搭接，内、外层压缝， 搭接量为50%～55% ≥1.4 第 1 层底漆 第 2 层内带，缠绕成二层 厚度 第 3 层外带，缠绕成二层 厚度 胶带搭接，内、外层压缝， 搭接量为 50%～55% ≥2.0b a 搭接宽度 b′按胶带宽度 b 确定：b≤75mm 时，b′≥10mm；b≥230mm 时，b′≥20mm。 b 特加强级与加强级使用聚乙烯胶粘带厚度不同。 6.3.4.2 埋地管道焊缝部位未经试压不得防腐。如遇特殊情况，可在焊缝探伤合格后防腐，焊缝位 置应做好记录。 6.3.5 石油沥青外防腐层施工 6.3.5.1 沥青应采用 10 号建筑石油沥青，其性能应符合表 14 的规定。 表 14 10 号建筑石油沥青性能 项 目 指 标 试验方法 软化点（环球法），℃ 95 GB 4507 针入度，1/10 mm 5～20 GB 4509 延 度，cm ＞1 GB 4508 6.3.5.2 玻璃布应采用干燥、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，并根据施工环境温度按下列规定 选取： a）气温小于 25 ℃时，经纬密度每平方厘米应为 8 根×8 根； b）气温大于或等于 25 ℃时，经纬密度每平方厘米应为 9 根×9 根。 SH 3533－2003 12 6.3.5.3 外保护层应用厚度为 0.2 mm、拉伸强度大于或等于 14.7 MPa、断裂伸长率大于或等于 200％的聚氯乙烯工业薄膜。 6.3.5.4 防腐层底漆应采用与石油沥青涂料同一标号沥青配制，沥青与汽油体积比为 1：（2～3）。 6.3.5.5 石油沥青涂料熬制温度宜不高于 220 ℃，熬制时间宜控制在 4 h～5 h，确保脱水完全。每锅 料应抽样检查，性能应符合表 14 的规定。 6.3.5.6 钢管表面除锈的质量标准应达到 GB/T 8923 中的 St3 级或 Sa2 级，焊缝处应处理至无焊瘤、 无棱角、无毛刺。 6.3.5.7 底漆应在表面除锈后的 8 h 之内涂刷，基面应干燥、洁净，涂刷应均匀、饱满，不得有凝块、 流坠、起泡等缺陷，管两端 100 mm～150 mm 范围内不得涂刷。 6.3.5.8 石油沥青应在洁净、干燥的底漆层上浇涂，并在底漆涂刷后 48 h 内进行，浇涂时沥青温 度宜在 150 ℃～160 ℃； 6.3.5.9 浇涂石油沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布应干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱，压边均 匀，各层搭接接头应错开，并符合下列规定： a）压边宽度为 30 mm～40 mm； b）搭接接头错开长度为 100 mm～150 mm。 6.3.5.10 玻璃布的油浸透率应达到 95％以上，不得出现大于 50 mm×50 mm 的空白。管端应留出 150 mm～200 mm 长度不浇涂石油沥青，并做成宽度为 50 mm 的阶梯形接茬。 6.3.5.11 当石油沥青温度低于 100 ℃时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，包扎应松紧适宜，不得有 褶皱、脱壳现象，压边宽度为 30 mm～40 mm，搭接长度为 100 mm～150 mm。 6.3.6 环氧煤沥青外防腐层施工 6.3.6.1 环氧煤沥青涂料应为甲乙双组份。施工环境温度高于 15 ℃时，宜采用常温固化型；施工环 境温度在－8 ℃～15 ℃时，宜采用低温固化型。 底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料宜由同一生产厂供应，其性能应符合 SY/T 0447 的规 定。 6.3.6.2 玻璃布宜采用经纬密度每平方厘米为 10 根×10 根，厚度为 0.10 mm～0.12 mm 的中碱、无 捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。 6.3.6.3 环氧煤沥青涂料的底漆和面漆使用前应搅拌均匀，按产品使用说明书中规定的比例加入固 化剂，并搅拌均匀，静置熟化 15 min～30 min。配好的漆料，必要时可加入少量稀释剂，面漆稀释剂 加入量不得超过 5%，超过使用期的漆料不得使用。 6.3.6.4 钢管表面处理应符合本规范 6.3.5.6 条的规定，钢管表面预处理合格后，应及时涂底漆（当 空气湿度过大时，应立即涂底漆）。底漆应涂敷均匀，无漏涂、气泡、凝块、流坠等缺陷，底漆干膜 厚度应不小于 25μm，钢管两端应各留 100 mm～150 mm 不涂底漆。底漆表干后，焊缝余高大于 2 mm 的焊缝两侧，应抹腻子使其平滑过渡。 6.3.6.5 涂刷第一道面漆应在底漆或腻子表干后、固化前进行，且间隔时间不宜超过 24 h。 6.3.6.6 玻璃布的缠绕应在前一道面漆涂刷后随即进行，并在缠绕后立即进行下一道面漆的涂刷， 最后一道面漆应在前一道面漆实干后再涂刷。玻璃布的缠绕应符合本规范 6.3.5.9 条的规定。 6.3.6.7 补口和补伤处的表面应清理洁净，接茬处的原防腐层用砂纸打毛，按本规范 6.3.6.4 条、 6.3.6.5 条、6.3.6.6 条要求涂敷，搭接宽度应不小于 50 mm。 6.3.7 聚乙烯胶粘带外防腐层施