T构转体施工方案

武黄城际铁路WHSG-2标段大花岭货场工程大花岭货场疏解线下行特大桥T构转体施工编制复核批准中国建筑股份有限公司武黄城际铁路二标项目经理部二○一四年八月大花岭货场下行线特大桥2×48mT构转体施工方案1编制说明编制依据(1)、设计院施工图（武黄货场施(桥)-02、A、B）；(2)、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB）；（3）、《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）；（4）、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；（5）、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（ZT203－2008）；（6）、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）；（7）、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；（8）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；（9）、《铁路工程施工组织设计指南》（铁建设[2009]226号）；（10）、《铁路桥涵工程施工验收暂行标准》（TB10424-2003）；（11）、《铁路混凝土及砌体工程施工质量验收标准》；（12）、《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（铁建设[2009]181号）；（13）、《武汉铁路局营业线施工安全管理实施细则》（武铁运[2013]18号）武汉铁路局安全风险管理办法；（14）、《武汉铁路局营业线施工管理卡控措施》（武铁安函[2013]394号）；（15）、《武汉铁路局关于印发《武汉铁路局建设工程营业线施工管理细化措施》的通知》（武铁建[2013]54号）；（16）、《铁路运输安全保护条例》（17）、《铁路工务安全规则》（18）、现场调查资料；（19）、我公司在类似工程中的施工管理经验。、编制原则（1）遵守国家法律、地方政府的相关法规；（2）注重质量，确保工程质量优良；（3）确保工期，争取提前完工；（4）加强环保，不出现环境污染事故；（5）加强安全管理，确保铁路畅通、施工等人员无伤亡事故；（6）充分利用新技术、新工艺、新材料、新设备。编制范围跨京广铁路大花岭下行特大桥30#墩～32#墩（48+48）m连续梁转体施工。2工程概况项目简述大花岭下行线特大桥（起讫里程为GXSJDK1+～GXSJDK2+）全长，是连接大花岭站和大花岭货场下行疏解线的一部分。于（GXSJDK2+～GXSJDK2+110）处斜跨京广线，与营业线夹角为39°，第30#～32#孔跨京广铁路采用2×48mT构转体。转体总重量为2350t，为中心承重转体，形成转体后所有质量都集中在球铰上。31号主墩基础为φ钻孔桩基础，桩长，共7根,阶梯式双层钢筋混凝土承台（上层为正方形、下层为六边形）。上层尺寸为顺桥向×横桥向×厚度为××,下层尺寸为顺桥向×横桥向×厚度为××。承台高（上下两层分别为和），上下层中间设的平转空间，下球铰球面内径为,外径为,高度为，转盘球面半径为，上球铰球面半径为，转动球面半径为，承台采用C40混凝土、上下转盘采用C50混凝土、封铰采用C50微膨胀混凝土。下转盘是转体重要支撑结构，布置有转体系统的下球铰、撑脚的环形滑道、转体牵引系统的反力座、助推系统、轴线微调系统等。下转盘直径为，高；布置有局部承压钢筋以及连接钢筋。上转盘设有6个撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设20mm厚钢走板，双圆柱为φ630mm×8mm的钢管，撑脚内灌注C50微膨胀混凝土，上转盘整个转动过程中以受压为主，布置有多层钢筋网及抗剪钢材、钢筋。31#墩承台立面图墩身高度4m，采用×单线矩形实体墩，墩身采用C40、C50混凝土。T形刚构全长,计算跨径96m,为曲线梁，曲线半径为R=600m,预应力混凝土连续箱梁高度～，顶部宽度为7m，底部宽度为。主梁在长度内共分5个梁段施工，其中A0段长14m、A1段长18m对称两段、A2段长对称两段,梁体施工采用支架现浇施工。主梁构造：梁部为变截面预应力混凝土箱梁，主墩墩顶截面高为，边支点梁高为，其底缘按半径R=圆曲线进行过渡变化，箱梁顶板宽度为，底板宽度，道碴槽宽。顶板厚度为，腹板厚度40～50～65cm，底板32～70cm，箱梁在中墩处设置两道横隔板，梁端支座处设置厚横隔板，中墩横隔板设×过人孔，梁端横隔板设×过人孔。营业线情况桥梁跨越营业线位于京广铁路武昌段，与京广铁路相交里程为GXSJDK2+～+110，线间距。轨面标高为,此段京广线最高行车速度160km/h，每天有200趟列车通行。桥梁施工范围内,有接触网以及铁路光电缆。根据相关要求，需与武汉铁路局桥工段、供电段、通信段等相关设备管理单位签订施工安全和施工配合协议，对影响施工范围内的管线进行迁改。并在T构与营业线间设置隔离防护网，防止施工期人员、材料、机械等间侵限。营业线施工安全风险管理根据《铁路营业线施工安全管理办法》铁运[2012]280号文件，T构转体过程中为营业线Ⅱ级施工，安全风险管理等级为极高度；桩基钻孔施工时为临近营业线B类施工；挖孔防护桩、现浇梁钢筋、混凝土等其它施工为临近营业线C类施工。安全风险等级为中度。工程重难点及对策工程重点在营业线附近施工对行车干扰大，铁路配合及过渡工程任务量大，安全风险大；基础及梁部施工任务重、难度大；钻孔桩、承台基坑开挖及营业线路基防护及T构转体施工安全防护是本工程的重点。经现场复测，30#墩承台距离京广下行线（Ⅰ道）线路中心距离；31#墩承台距离京广上行线（Ⅱ道）线路中心距离，桩基、承台、墩身、梁部施工中对于路基稳定及接触网均有影响。施工安全防护方案是本工程的重中之重。为减少上部结构施工对铁路行车安全的影响，该桥采用平衡转体施工，先在京广铁路上行线外侧进行梁体及其附属工程施工，然后水平转动梁体，使梁体就位，调整梁体线形、封固球铰转动体系的上、下盘。转体段梁长2×48m；转体角度均为39°；转体总重量2350t，为中心承重转体，即形成转动体系后所有重量都集中在球铰上，而不是共同支撑于球铰和环道撑脚上。能否严格按照要求对桥体进行旋转是本工程的难点。⑵、施工对策施工前与相关设备管理单位签订安全协议并对施工范围内的管线进行迁改、防护。桩基、承台施工时，积极主动联系设备管理单位、部门配合施工，承台施工时，严格按方案实施。选择有经验的专业转体施工队伍是快速解决本桥施工难的途径，并委托有资质和实力的转体设施制造单位，严格控制球铰及滑道制作质量是前提保障。主要工程量主要工程数量表序号项目单位数量备注1C50高性能混凝土m3C50无收缩混凝土m3C50微膨胀混凝土m3C50混凝土m3C40混凝土m3C40纤维混凝土m3C30混凝土m32HRB335t235HPB235t143预应力钢绞线tM15-13张拉端锚具套156金属波纹管m4M50水泥浆m3预应力混凝土用螺纹钢筋tφ45mm铁皮管mφ25mm压浆排气管m160JML-32锚具套3205支座个46四氟滑板㎡7球铰套18梁端伸缩装置道23施工总体部署施工组织组织机构为满足下行疏解线特大桥2×48mT构转体施工任务，强化施工现场管理，确保本工程按期完成，实现创优目标，我们在中建股份武黄城际铁路二标项目经理部的统一领导下，由中建六局组建大花岭货场分项目经理部。项目部设经理1人、项目总工1人、副经理1人下设五部二室，对现场施工进行全方位的安全、质量、进度综合管理。分项目经理部由项目经理、项目总工程师、副经理组成领导层，下设工程部、安质部、物资部、商务合约部、财务部、试验室、办公室七个功能齐全、保障有力的职能部门。为满足大T构转体施工任务，项目经理部将T构转体施工任务交项目下属的桥涵一队负责施工。在施工过程中，坚持项目部对下两级管理，将作业队直接纳入管理的范畴。采用一对一的管理方式。避免中间环节出现问题。项目经理兼书记范海波总工程师张安营工程管理部吕连忱商务合约部王亭物资设备部王鹏测量队张岩试验室刘善伦安全质量部张燕文财务资金部黄保英外协办公室杨鸿飞架子队一队赵怀壮架子队二队孙建立拌合站罗福臻安全总监倪浩建副经理段选邦图3-1施工组织机构图劳动力组织为保证工期桥梁一队配备6个专业班组，具体包括钢筋、模板、混凝土、预应力、转体及机电班。并配备性能先进、配套齐全、功率匹配的精良设备及检测仪器，以满足施工需要。具体劳动力组织见下表：表3-1施工控制小组组成表序号类别人数备注1现场行政管理3现场负责及协调2主管工程师1全面技术管理3专业工程师3做现场技术指导4测量工程师5测量及预压观测5质检工程师2现场质量控制6专职安全员3现场安全监督7试验工程师4各项实验工作表3-2施工人员组织表序号工种人数备注1钢筋工25钢筋制安2模板工15架搭设及模板安装3电工2临时用电等4混凝土工12混凝土浇筑5电焊工10钢筋焊接等6起重司机4负责吊车作业7预应力张拉、压浆工8施工机械设备详见下表3-2表3-3机械设备表序号名称规格型号数量（台/套）备注1砼搅拌站KHZS18022砼罐车8m353泵车HBT-6024汽车吊25T15汽车吊16T16挖掘机CAT32017长臂挖掘机PC40018卷扬机69空压机6m3210水泵311现浇支架套212钢筋切割机213钢筋弯曲机214电焊机BX1-5001015张拉设备216牵引设备4施工总平面详见（附图一）：大花岭下行特大桥跨京广线2×48mT构转体施工平面布置图临时设施施工便道根据桥位布置特点及现场实际情况，30#墩、31#墩施工便道分别设置，其中30#墩施工便道由武昌大道引入，31#墩施工便道由4号公路引入长度为650米。具体见施工平面布置图。施工用电施工用电均是采取从沿线地方既有电网分段接入，沿线我部自安架空电缆，在45#墩下行侧设置一处800KVA变压器。同时配备1台200KW的内燃式发电机，作为应急准备。31号墩施工现场用电现已完成。施工及生活用水施工用水主要使用当地自来水作为备用水源。生活用水全部采用当地自来水。拌和站施工用混凝土均采用集中拌合，拌和站为HZS2×180型设置于大花岭货场内，拌和站及项目部占地面积为65亩，拌和站日生产量为3000m3可满足施工需要。钢筋场为了便于转体施工钢筋集中加工及存放，原则上一方面就近利用原有桩基钢筋笼加工厂，另外根据实际情况进行补充。具体布置情况：靠31#墩便道边布置模板存放及钢筋加工厂，占地面积约800㎡。工期2×48mT构转体梁施工计划于2014年8月10日开始，至2014年12月31日完成，总工期为140，施工计划见：“T构转体施工进度”。表3-42×48mT构施工进度计划表序号项目开工时间结束时间计划时（天）说明1施工准备迁改完成2既有线防护临近既有线施工3桩基础施工钻孔桩4承台承台、球绞5桥墩桥墩6梁、转体含转体在内施工总时间140天（个月）。总体施工方案桩基施工31#主墩桩基长度为，直径为,共7根，30#﹑32#边墩桩长分别为﹑，均为5根。桩基采用旋挖钻成孔，钢筋笼在钢筋场地集中加工制作，运输车运到现场，使用吊车安放钢筋笼，混凝土罐车水平运输，采用导管法灌注混凝土。承台施工基坑采用人工配合机械开挖，钢筋现场绑扎，定型钢模、泵送砼浇筑。承台施工包含转体下转盘施工、转体球铰安装、转体上转盘施工，分层浇筑混凝土，下转盘分3次浇筑（与球铰安装顺序一致），安装上球铰后再浇筑上承台，待转体完成后将球铰全部用微膨胀混凝土包裹完整。墩身施工主墩纵向中心线平行于营业线（后期通过转体转至与本线路中心线方向）。现场绑扎钢筋，墩身采用吊车安装定型模板，混凝土采用罐车水平运输、泵送浇筑混凝土。本转体为T型刚构，墩身与第一节段梁体为一个整体，分两次浇筑，先浇筑墩身，后浇筑第一节段，边墩墩身施工分两次，第一次施工至转体梁高度处，第二次待主梁预应力钢束张拉灌浆封锚后再浇筑不等高部分。梁段施工主梁梁段共分5段A0段(14m)、2×A1段(2×18m)及2×A2段(2×，沿平行于营业线方向搭设钢管支架进行现浇，A0段张拉完成才能进行施工A1段（A1段需两侧对称同步施工），A1段张拉完成后进行A2段施工（A2段需两侧对称同步施工），整体张拉主梁预应力钢束，形成的双悬臂主梁。转体施工拆除A2段支架，主梁平面转体39°，主墩及主梁梁中心线与本线路中心线重合；锁定转体球铰，浇筑封铰混凝土、封固转盘。在主梁梁端使用千斤顶施加向上顶力，主梁向上位移，达到设计要求后安装临时支墩，上顶力转移至临时支墩，垫石施工、支座安装结束后，撤掉临时支墩上顶力转化为支座反力。张拉最后一批钢束。预应力钢束张拉完成60天后安装桥面附属设施，全桥施工完毕。转体施工方案综述及流程总体施工方案综述转体过程综述：采用中心支承转动、辅以保险平衡腿稳定方案，并以中心支承的水平转体体系。在上下层承台间设置转动体系，转盘采用专用球铰。下承台顶面，布置不锈钢环道、助推反力孔、牵引反力支座等；上承台底面布置钢管混凝土撑脚，撑脚底部距离下转盘滑道顶面15mm，保证脱架后环道撑脚悬空，形成中心承重转动体系。路线两侧各采用两台ZLD100型100t连续千斤顶作为牵引千斤顶形成牵引力偶，两台普通QJ100型100t千斤顶作为启动助推千斤顶。牵引反力支架布置于下承台，牵引索布置于上承台底部。梁体浇筑完成后，拆除砂箱形成转动体系，启动牵引系统，上承台、墩身及箱梁形成的整体绕下承台顶面中心位置设置的钢轴旋转39度，到达设计位置、精确测量并临时限位后，及时连接竖向钢筋并采用C50微膨胀砼填充两层承台间的缝隙进行封盘。本转体桥的总体施工流程：施工准备→对施工范围内的管线进行迁改→挖孔桩施工→开挖基坑→施工下承台第一次混凝土→安装球铰定位底座、浇筑下承台第二次混凝土→安装下球铰→浇筑球铰下混凝土、安装环道→浇筑环道下混凝土→浇筑反力座混凝土→安装上球铰→安装撑脚→浇筑上承台混凝土→浇筑墩身混凝土→地基处理并搭设箱梁支架→支架预压→分段浇筑箱梁混凝土→张拉预应力钢束→梁体平衡称重→试转体（要点施工）→正式转体（要点施工）→安装永久支座。总体工艺流程及步骤见图。转体施工流程及步骤跨京广线2×48mT构转体施工工艺流程框图及总体施工步骤图。总体施工步骤图详见（附图二）上承台、墩身、T构梁整体转体固结封铰顶梁监控边墩支座安装张拉压浆封锚上下承台临时锁定墩身施工撑脚钢管安装上承台砼浇注A0号梁段施工解除承台间约束上球铰定位安装安装转体牵引系统下承台二次砼浇注环道不锈钢安装依次1、2号段支架搭设下球铰安装定位环道不锈钢板定位架安装下球铰定位支架安装下承台浇筑首次砼桩基施工A0号段支架搭设监控监控桥面系施工A1、A2号梁段施工预应力筋张拉压浆图转体施工工艺流程框图4.桩基施工桩基施工31#主墩桩基长度为，直径为,共7根，30#﹑32#边墩桩长分别为﹑，均为5根。桩基采用旋挖钻成孔，钢筋笼在钢筋场地集中加工制作，运输车运到现场，使用吊车安放钢筋笼，混凝土罐车水平运输，采用导管法灌注混凝土。施工工序及工艺流程（1）施工工序平整场地测量放线埋设护筒钻孔清孔（达到设计深度）钢筋骨架的制作与吊装导管安装灌注水下混凝土（2）工艺流程详见施工工艺流程图钻孔顺序为保证桩基施工质量，钻孔顺序为5#→7#→1#→6#→2#→3#→4#。钻孔桩施工工艺流程图平整场地测量放样护筒制作埋设护筒钻机就位钻孔钻机移位清孔验孔钢筋笼加工下放钢筋笼导管试拼试下放导管灌注混凝土混凝土试件质量评定图4-1钻孔灌注桩施工工艺流程图施工准备（1）测量放线标高达到要求后进行测量放线确定桩位。钻机就位：钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内，钻机如下图所示。旋挖钻高度为底盘尺寸为，横向宽度为。钻机站位如下图所示；钻机平面布置旋挖钻布置原则：为防止钻机倾覆，钻机下基础必须满足钻机工作时承载力，使钻机纵向垂直于线路方向。钻机施工时为防止钻机倾覆设置2条揽风绳，揽风绳系于牢固可靠的临时拉锚上。埋设钢护筒根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径200mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。清孔钻孔达到设计深度，且成孔质量符合规范要求，经监理工程师复测批准后立即进行清孔，清孔须达到孔底无沉碴、孔深达到设计孔底位置。验孔采用简易验孔器检查孔深、孔径、倾斜度，达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。量测孔底沉渣采用2个探锤（一平头、一尖头）的方法量测。必须保证孔底沉渣小于5cm。钻孔桩钻孔允许偏差表4-1序号项目允许偏差1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏心≤50mm4倾斜度≤1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度≤50mm钢筋笼制作、安装(1)钢筋笼采用分段制作，每一段长度6m～12m，整体吊装入孔，每2m设置一道加强箍筋，确保钢筋骨架整体性，防止钢筋骨架起吊发生变形。(2)钢筋采用双面搭接焊焊接，接头预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊，接头按50%错开，接头相距长度不小于35D，且不小于50cm.加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。(3)钢筋骨架制作时为使主筋间距分布均匀，应使用半圆形钢筋定位，钢筋笼外侧绑焊耳环定位钢筋，以保证混凝土保护层厚度，每2m设一道，每截面不少于4个，均匀分布，保护层厚度为70mm。(4)钢筋笼制作在钢筋场地集中制作，由汽车运送到施工现场，采用25T汽车吊进行安装，节段在孔口焊接成整体。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。(5)钢筋笼入孔后必须准确、牢固定位。平面偏差不大于5cm,底面高程偏差不大于5cm。(6)桩顶深入承台内（主筋长度为45倍主筋直径设置加15cm）105cm，主筋采用喇叭形深入承台，斜率为15:100，上端设弯钩，下端不设弯钩。钢筋骨架允许偏差表4-2序号项目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度+100mm2钢筋骨架直径+20mm3主筋间距+4加强筋间距+20mm5箍筋间距+21mm6钢筋笼垂直度骨架长度1%安装导管(1)试拼、检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度及泥浆指标,清孔采用泥浆置换法。(2)清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。清孔质量达到要求，监理工程师签证后立即灌注水下混凝土。(3)混凝土灌注前应对导管进行水密、承压、和接头抗拉试验，以保证混凝土灌注过程中导管不漏水，提升导管时导管不被拉断。灌注水下混凝土(1)施工桩体混凝土为C30水下混凝土，混凝土由拌合站集中拌合，施工现场应仔细核对配料单上的配合比，并做好现场实验控制，根据规范要求每50m3塌落度测试一次，塌落度要求18-22cm,每根桩按要求制作2组试块。并按要求标准养护56天后送检。（2）计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。（3）灌注过程连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深应不小于2m，并不超过6m。（4）为保证桩头混凝土质量，灌注时水下混凝土的浇注面必须按高出桩顶设计高程控制。泥浆清理为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经沉淀处理后排放，钻渣运送到指定场所丢弃。桩基检测桩灌注完毕达到龄期后按设计及规范要求采用规定的检查法检测。对桩体进行无损害检测，经检测确认合格后方可进行承台施工。人工挖孔桩施工31#主墩承台距既有线上行线路中心最近距离为，基坑开后基底标高为，既有路基边沟标高,为确保承台基坑开挖过程中既有线路基的稳定，采用人工挖孔桩进行防护。挖孔桩桩径为,桩长为。沿承台周边布置，共设置11根。具体位置详见基坑开挖、支护平、立面布置图（附图三）、（人挖孔桩验算见附件1）。工艺流程挖孔防护桩施工工艺流程图平整场地井口开挖浇注井口混凝安装提升架挖孔移除挖孔设备制作提升井架浇注混凝土护壁桩位放样基底是否符合要求否是图4-2人工挖桩施工工艺流程图下笼、灌混凝土施工准备平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面高出原地面30cm左右，场地四周合理布置排水沟，防止地表水流入孔内。施工过程中应注意对既有水沟的保护，如有破损及时修复。进行施工放样测放孔位，检查无误后，方可施工。桩孔开挖根据挖孔桩布置情况、桩基长度确定施工顺序。然后在桩位上搭雨棚，安装提升设备，提升装置采用电动卷杨机提升渣土。挖孔直径按照要求执行。桩孔开挖前首先做好井口护圈，井口护圈应高出地面20cm以上、并于护圈上做好孔位中心控制桩、测出标高，便于随时检查桩位、控制桩长，防止地表水流进孔中，又可防止往孔内掉物伤人。在挖孔过程中及时浇注混凝土护壁，在挖孔过程中经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位平面位置误差不超过50mm，孔径不小于设计规定，竖直倾斜不大于%。必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。挖掘过程中如发现渗水，及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水要及时排除,采用集水泵排水,将渗水排除后再继续开挖。开挖到桩底设计标高后进行孔底处理，做到平整、无松渣、淤泥及沉淀等软层。混凝土护壁施工挖孔过程中要及时浇注混凝土护壁，保持孔壁稳定、安全。护壁采用现浇模注混凝土护壁，护壁混凝土为C30混凝土。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度不小于20cm，护壁如图挖孔桩护壁示意图。图4-3挖孔桩护壁示意图为保证既有路基稳定每挖掘～深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。（2）钢筋制作与安装钢筋主筋采用HRB400φ16螺纹钢，箍筋为HPB300φ8圆钢。钢筋集中加工场下料，现场绑扎。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±％；骨架保护层厚度±10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。（3）护壁混凝土灌注混凝土搅拌采用拌和站集中拌合。混凝土灌注方法：当地下水位高且无法排干、孔内渗水量≥6mm/min时，视为有水桩，采用水下混凝土灌注方法施工；当地下水位低、少水、无水、孔内渗水量＜6mm/min时，视为无水桩，采用空气中灌注混凝土方法施工。在灌注混凝土前测量要对孔径、孔深、孔型全部检查，经检验合格后方可灌注混凝土。混凝土灌注时孔底积水深度不能超过10cm，否则加入纯水泥调浆。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在45cm左右。振捣采用插入式振动器，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，混凝土灌注至设计标高。5承台施工30#、31#承台基坑开挖采用人工配合挖掘机作业，31#主墩基础为双层钢筋混凝土异型(六边形)承台，上下两层。因上下承台连接处预埋的转体结构复杂分7次浇筑，浇筑采用整体钢模板，混凝土集中拌合，罐车水平运输，泵车入模，插入式振捣。施工工艺见“图5-1承台施工工艺流程图”。球绞定位骨架安装基坑开挖、凿除桩头桩基检测、垫层施工安装模板、钢筋浇第一次混凝土（底座下）浇第二次混凝土（定位底座）安装下球铰浇第三次混凝土（球铰下）制作混凝土试件混凝土拌制、运输图5-1承台施工工艺流程图环道安装浇第四次混凝土（环道下）浇反力座混凝土安装上球铰及滑道浇第一次上承台砼（球冠内）绑扎上转盘钢筋、浇第二次上承台混凝土承台施工工艺流程图基坑开挖基坑开挖范围测量放测出承台开挖边线，开挖坡度为1:并保证基坑底面四周超出承台结构尺寸50-80cm，开挖深度为承台底面标高-10cm,复核无误后方可进行下部施工。开挖要求（1）基坑开挖应至上而下水平分层进行，分层厚度为左右，施工时应随时观察坑缘是否有裂缝产生，必要时采取临时支护，确保安全。（2）当机械开挖至基底约20cm时，应改为人工开挖，以保证基底不被扰动。（3）基坑开挖到位后，将桩顶松软和超长部分用风镐凿除，当距设计值5cm时。改为手工凿除，凿除过程中不得损伤钢筋，桩身深入承台内长度为10cm（不包括混凝土垫层厚度）。地基处理按照设计铺设垫层，混凝土为C20，混凝土垫层厚度为10cm。严格控制基底高程。若有积水设专人负责抽水，做到无水施工。基坑防、排水基坑开挖前在放坡面基坑四周边缘50cm处设置截水沟，防止雨季地面水进入基坑，为保证基坑坑壁稳定、安全，不影响承台施工，基坑内承台尺寸界线外设置30cm×30cm×40cm集水井，并设置专人抽水，确保雨季施工过程中基坑内无积水。基坑开挖见下图.6转体结构施工转体结构概况转体结构由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统组成。在下承台顶面设置环形滑道、助推反力座、牵引反力座等设施，在上下承台间设置有销轴的转动盘（球铰）。上下球面设置圆柱形滑块，上球面顶面与托盘相连，托盘上设置转盘，在上承台对称预埋钢绞线作为牵引设施，在转盘上浇筑上承台、墩身、梁体混凝土。下转盘（下承台）为支承转体结构全部重量的基础，转体完成后，与上转盘共同形成基础。下转盘上设置转体系统的下球铰、撑脚的环形滑道及转体拽拉千斤顶反力座等。下转盘分五次浇筑施工。（下转盘混凝土浇筑时，预留钢筋接头、定位钢筋及一定的空间，方便环形滑道及球铰支架的定位）第一次在绑扎底层钢筋网片及侧面面层钢筋，并绑扎承台内竖向钢筋后，立模浇筑混凝土；第二次在球铰定位底座安装固定后，绑扎其余钢筋，浇筑第二层混凝土（球铰、环道部分暂不浇筑）；第三次在下球铰安装固定后，绑扎其余钢筋，浇筑第三层混凝土；第四次在滑道安装固定后，绑扎其余钢筋，浇筑第四次混凝土；第五次浇筑反力座部分的混凝土。因下承台第一次浇筑混凝土体积较大，采取温度较低时浇筑以降低因水化热而产生的混凝土内部高温。上承台分两次浇筑，第一次：上球铰安装完毕、钢撑脚完成后，绑扎上球铰钢筋浇筑混凝土，第二次：浇筑上转盘剩余混凝土。浇筑如下所示（7种颜色代表7次浇筑）：首次承台混凝土浇筑浇筑前预埋球铰定位骨架及滑道骨架钢板，浇筑高度,即转体下球铰骨架底。（1）钢筋绑扎钢筋在钢筋棚内集中加固制作，运输车运至现场绑扎，采用架设钢筋水平架立筋的形式进行固定，以保证钢筋的位置、间距满足设计施工要求，保护层采用与承台混凝土同标号的垫块，钢筋绑扎顺序为至上而下、由内而外，逐根安装到位，雨天施工时应及时覆盖，防止钢筋污染保持钢筋洁净。同时应按要求绑扎预埋钢筋及综合接地筋。接地钢筋漏出混凝土以外部分必须进行锌铬涂层防锈处理。钢架绑扎应符合规范要求如下表序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距±5尺量两端2同一排受力钢筋排距±20尺量连续3处3分布钢筋间距±204箍筋间距±205钢筋保护层厚度+10-5尺量两端、中间各一处（3）模板支立模板使用大块组合钢模板，采用6mm钢板加工而成，模板纵横向设置刚性加劲肋，模板间螺栓连接，模板使用吊车支立，立模前测量放出承台边线，模板接缝严密不漏浆，支撑牢固。模板安装需符合设计要求，如下表模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1模板标高±20量测2表面平整度5靠尺、塞尺不少于3处3轴线偏位15尺量每边不少于3处4两模板内侧宽度+10-5尺量每边不少于4处5相邻模板表面高低差2尺量（4）混凝土浇筑下承台先浇筑先浇筑C40混凝土，但要预留半径，深的空间（下承台顶面往下一承台中心为圆心的空间），后浇筑C50混凝土。混凝土采用拌和站集中拌和、罐车运输、泵送施工，在泵送过程中严格按照泵送工艺进行，下料时采用滑槽，避免混凝土产生离析，混凝土拌合严格按照施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检测并符合要求，计量准确，保证拌合时间。混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度为30cm，分层间隔灌注时间不得超过试验室确定的混凝土初凝时间（2h以内）。配比满足灌注需要的发电机确保停电时，电能及时供应，保证混凝土连续灌注。混凝土振捣采用插入式振捣棒，为确保振捣质量，保证混凝土的密实性，应严格按一下要求操作。①混凝土自由倾落高度小于2m，且下料时尽量避开钢筋，以免混凝土离析。②振捣棒垂直插入，快入慢出，移动距离不大于振捣棒的作用半径倍，即45-60cm。③振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振。振捣时间为20-30秒，振捣上层混凝土时振捣棒伸入下层混凝5～10cm。④每一次振捣完毕，振捣棒徐徐边振边拔，混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度。⑤振捣时严禁直接振捣模板或使钢筋移位。（5）承台混凝土养护承台混凝土体积较大，浇筑完成后及时养护，防止出现裂纹，初凝后应覆盖土工布，洒水保湿，保持混凝土表面湿润。球铰制作与安装球铰由上、下球铰、球铰间四氟乙烯板、固定上下球铰的钢销、下球铰钢骨架组成，设计竖向承载力30000KN，球体半径，球面投影直径。球铰是平转法施工的转动系统的核心，它是转体施工的关键结构，制作及安装精度要求很高，必须精心制作，精心安装；球铰的制作由专业厂家生产，并进行现场安装技术指导。球铰制作（1）设计要求⑴转体球铰的竖向承载力为30000kN。⑵转体球铰为焊接后机加工结构，上球铰竖向投影直径为3930mm，下球铰竖向投影直径为3400mm。⑶转体球铰的下球面板上镶嵌有填充聚四氟乙烯复合夹层滑板，与上球面板组成摩擦面，并按要求涂抹黄油四氟粉润滑。（2）材料⑴转体球铰的球面板采用Q345钢板，钢板的化学成分及机械性能应符合GB1591的有关规定。⑵转体球铰的加强肋板采用HPB300钢板，钢板的化学成分及机械性能应符合GB700的有关规定。⑶转体球铰的销轴采用材料的化学成份及机械性能应符合GB/T17107的有关规定。⑷支座骨架采用HPB300角钢，材料的化学成分及机械性能应符合GB700的有关规定。⑸聚四氟乙烯滑板采用专业厂家研制的填充聚四氟乙烯复合夹层滑板（LR516）制成，其容许应力≥100MPa，滑动摩擦系数≤（脂润滑）。（3）制作技术要求⑴转体球铰各零件的外形尺寸及公差使用钢直尺、卷尺测量，应符合设计图纸的要求。⑵转体球铰各零件的组焊应严格按焊接工艺要求操作，并采取措施控制焊接变形。焊缝应光滑平整，无裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷。⑶上、下球铰的球面板允许采用两块钢板拼焊制成。钢板拼焊时应开坡口。⑷上、下球铰的球面板采用压制成型，成型后与放射筋及环形筋组焊，组焊后进行退火处理。⑸上、下球铰的工作球面需进行机加工，加工后的球面应表面光滑。上下球绞间滑动转动摩擦系数不大于，静摩擦系数不大于。加工后的球面各处的曲率半径应相等，使用样板和塞尺检查。上、下球铰球面的水平截面应为圆形。球铰边缘各点高程应相等，球铰边缘不得有挠曲变形。⑹下球铰凹球面镶嵌的聚四氟乙烯滑片顶面应在同一球面上，且其球心与下球铰凹球面的球心应重合。⑺与上、下球铰焊接的定位轴套管中心轴应与转动轴重合，且钢管中心轴与球面截面圆平面保持垂直。以下为以往工程中，下承台施工中各工序施工实景图片（因设计单位不同与本工程中尺寸等可能有所差异，本工程施工中以设计图纸为准）。球铰安装安装精度要求：顺桥向±1mm，横桥向±，球铰正面相对高差≯。（1）定位钢骨架安装下承台第一次浇筑混凝土后安装定位钢骨架，用吊车将下球铰骨架吊入，并进行粗调，然后采用千斤顶、撬棍进行人工精确调整，调整时先用线绳拉出骨架准确位置和高程。待骨架调整完成后将下承台架立角钢与骨架预留钢筋焊接牢固，固定好球铰定位底座后，绑扎钢筋、立模浇筑下球绞骨架混凝土（绑扎滑道及下转盘两侧钢筋，进行二次混凝土浇筑，待二次混凝土凝固后，安装预留槽模板，进行第三次混凝土浇筑，留出环道钢板及球绞预留槽）。T构位于平曲线上，曲线半径为R=600m，在球铰安装时需考虑重心位置，即转动轴心位置应向曲线内侧偏移49cm，梁体结构尺寸布置仍按绕轴心转动后几何中心布置，施工过程中亦按绕轴心转动几何中心控制。下球铰定位骨架安装（2）安装下球铰：下球铰安装前先进行检查，主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求。下转盘球铰的现场组装，主要是下转盘球铰的锚固钢筋及调整螺栓的安装；此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。A、精确定位及调整：利用固定调整架及调整螺栓将下球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。B、固定：精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用全站仪检查，标高采用精度㎜的精密水平仪及铟钢尺多点复测，经检查合格后对其进行固定；竖向利用调整螺栓与横梁之间拧紧固定，横向利用承台上预埋型钢固定。C、浇注下球铰砼：混凝土的浇注关键是密实度、浇注过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。为解决这几个问题采取以下措施：a、利用下转盘球铰上设置的混凝土浇注及排气孔分块单独浇注各肋板区，混凝土的浇注顺序由中心向四周进行。b、在混凝土浇注前搭设工作平台。人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。c、严格控制混凝土浇注，加强混凝土的养护。混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进行处理。D、牵引反力墩浇筑下承台上对称设置两个C40钢筋混凝土牵引系统反力支座，反力墩支点设置2根I36工字钢。反力墩沿承台中心线对称设置牵引力墩高，尺寸*并于上部中心位置预留20cm牵引孔。下球铰下混凝土浇筑完成后进行牵引墩浇筑。下球铰安装定位（3）安装上球铰A、清理上下球铰球面。B、在中心销轴套管中放入黄油四氟粉，将中心销轴放到套管中，调整好垂直度与周边间隙。若中心销轴与其套管间隙过大时可安装不同厚度的四氟套筒，否则过大的间隙在转动结束后对高程与轴线将难以精调。C、在下球铰凹球面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙烯滑板，用黄油四氟粉填满聚四氟乙烯滑板之间的间隙，使黄油面与四氟滑板面相平。四氟乙烯滑片安装时，需按照厂家事先编好的编号与下球铰上编号对号入座，然后涂黄油四氟乙烯粉，白色部位朝上，相邻滑片和滑片上面涂满黄油四氟乙烯粉。涂抹完黄油聚四氟乙烯粉后，严禁杂物掉入球绞内，并安装上球绞。D、将上球铰吊装到位，套进中心销轴内。用倒链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙垂直。中心钢销轴定位后，吊装上球铰，吊装上球绞前，将锅形上球铰底面用抹布擦洗干净，均匀涂抹少量黄油，然后进行吊装。上球铰精确就位并将上球铰用角钢与承台焊接相连，防止长时间放置，影响精度。上下球绞吻合面四周用胶带缠绕密封，严禁泥沙或杂物进入球铰摩擦部位。E、球铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内。滑道和撑脚滑道和撑脚的制作滑道和撑脚的支座委托专业厂家加工，滑道钢板厚度20mm、宽度800mm，滑道内外半径分别为2850mm、3650mm。加工时按16等分加工，现场安装拼装成整体。撑脚采用φ630×8mm型HPB300A材质，地下走板采用20mm厚钢板加工。滑道安装在钢撑脚的下方设有环形滑道，滑道中心的直径为，滑道宽度，环道由专业厂家生产，现场采取分节段拼装，在盘下利用调整螺栓调整固定。转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。要求整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于1mm。滑道顶面设置排气孔，在混凝土浇筑过程中对不密实的位置可采用注浆填充的方法保证其密实。撑脚施工上转盘共设有6组撑脚，撑脚内灌注C50微膨胀混凝土。撑脚中心线的直径为。撑脚在工厂整体加工后运进现场，在下转盘混凝土浇注完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，安装撑脚时确保撑脚与下滑道的间隙为15mm。转体前在滑道面铺装5mm厚不锈钢板及5mm厚聚四氟乙烯板。为确保上部结构施工时转盘、球铰结构不发生移动，用钢楔将型钢砼撑脚与环道之间塞死。安装完成的钢撑脚及砂箱转体系统安装精度的控制确保转体系统球铰和滑道安装精度采取的措施挑选性能和精度优良的徕卡全站仪，使中心点的定位精度达到±2mm以内；普通水准仪的读数不能达到要求，徕卡电子水准仪型精密自动安平水准仪每公里往返测中误差为，读数可达到；组织人员熟练掌握精密水准仪的测量方法、实测过程中的注意事项，从技术上为其精度提供保证；按照预定的施工组织设计，组织现场工程技术人员、机械设备到场，吊装球铰和滑道安装；根据技术人员的现场定位测量，安放在其准确的平面位置上；待其吊装就位以后，首先对其初平，采取“边测边调，先松后紧，对角抄平，步步紧跟”的原则和方法来操作，直至达到规范的要求。这种测量方法在以往安装中证明了其合理性，所用调平时间和效果都比较理想。球铰滑道安装球铰及其骨架均采用吊车吊装就位，人工调平对中安装。首先安装下球铰骨架，设计要求球铰骨架顶面相对高差≯5mm，施工时采用提高安装球铰定位骨架的精度的方法，以减少下球铰安装时的调整工作量，施工中提高至≯2mm，中心偏差≯1mm。骨架与预埋定位钢筋和角钢焊接牢固，防止浇筑混凝土时发生位移，影响球铰安装。骨架安装就位，检查合格后，即可进行第二次混凝土浇筑。滑道骨架中心和球铰中心重合，与理论中心偏差不大于1mm。（1）下球铰安装精度控制下球铰的安装精度是整个转体球铰安装的关键步骤。浇筑完成第二次混凝土后，吊装下球铰使其放在骨架上，人工对其进行对中和调平，安装精度：顺桥向±1mm，横桥向±1mm，下球铰正面相对高差≯。施工中在可调精度内提高了下球铰正面相对高差安装精度≯。检查合格后，固定调整螺栓，然后再检查一次，防止因紧螺栓时影响下球铰正面高程。然后浇筑球铰下突出部分的混凝土。下图为以往下球铰安装完毕后照片（2）上球铰精度控制浇筑完成牵引反力座混凝土后，把下球铰表面和安装孔内清理干净，在下球铰上安装四氟乙烯片，四氟乙烯片在工厂内进行安装调试后编好号码，现场对号入座，安装后要求顶面在同一球面上其误差不大于；在下球铰上和定位销轴上及套筒内按照要求比例涂黄油和四氟乙烯粉。使其均匀的充满定位销轴上和套筒、滑动片之间的空隙，并略高于四氟乙烯片顶面，严禁杂物侵入。在上球铰球面上也均匀的涂一层黄油和四氟乙烯粉，安装上球铰精确定位，临时锁定限位并通过直径为270mm定位销轴使其上下球铰中心重合。上转盘支撑系统上部梁体进行施工时，逐渐增加的荷载通过墩身传递至球铰，为保证上部梁体的稳定，施工时在上、下承台之间设置砂箱承受上部荷载，同时便于上承台浇筑时底模的铺设。砂箱在转体前拆除，使上部荷载集中于球铰之上，形成转动体系。砂箱选用Φ630mmδ10mm与Φ530mmδ10mm钢管组合而成，砂箱内填充用砂选用干燥细砂。砂箱上部支撑Φ530mmδ10mm钢管内填充微膨胀性混凝土，砂箱根部设置卸砂孔，采用M18mm螺栓封闭，脱架时拧去螺栓，让砂流出即可，或者用高压水枪冲击。砂箱均匀布置在钢撑脚之间，共设6组。（砂箱及撑脚的布置见下图）上下转盘临时固结为更有效确保转体前转盘、球绞结构不发生移动，用钢楔将钢管混凝土撑脚与环道之间塞死，其次砂箱受力也作为临时固结措施之一，保证上下转盘纵向、横向临时锁定，确保上转盘及T构在施工过程中不发生滑移。上转盘混凝土施工上转盘是一个直径为8m的圆盘，内镶上球绞、撑脚、牵引索锚具，外面缠绕牵引索钢绞线。本转体系统擦用强度等级1860Mpa的5φ钢绞线两束。设计起转牵引力2*260kN，设计转动牵引力2*155kN。上转盘混凝土施工采用定型钢模，浇筑上转盘前按照施工放样位置，将牵引索分散预埋，牵引索锚固端埋入转盘4m以上，同一对索的锚固段对称于圆心，每根索的预埋高度和牵引方向一致，每对索的出口点对称于转盘中心，并圆顺地缠绕在转盘上，在施工时特别注意牵引索的牵引方向。浇筑上转盘混凝土时埋入上转盘深度满足设计要求。7墩身施工墩身施工分主墩施工和边墩施工，主墩墩身高度4m，采用现场绑扎钢筋、大块钢模、分两次浇筑成型，混凝土泵送入模；边墩施工中顶帽不等高部分及支撑垫石混凝土暂不浇筑，以免影响预应力钢束张拉，T构梁预应力钢束张拉、灌浆完毕后再浇筑。施工注意事项：钢筋制安；钢筋在加工棚内集中制作，由运输车运到现场，进行绑扎。绑扎过程中应预埋梁体与墩身连接钢筋、综合接地钢筋。模板安装。由于墩身为矩形墩，模板采用大块定型模板。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。混凝土灌注。墩身与梁的第一阶段为刚性连接，分两次浇筑先浇筑墩身后浇筑第一阶段。混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土罐车水平运输，输送泵运送、串桶入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件位置、尺寸和保护层厚度，确保位置准确、保护层厚度满足设计要求。由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串桶滑落。为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求：⑴混凝土分层浇筑，层厚控制在30cm左右。混凝土垂直运输采用输送泵进行。⑵振捣前振捣棒垂直或略有倾斜地插入混凝土中，倾斜适度，否则会减少插入深度而影响振捣效果。⑶插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。⑷振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的倍，并与模板保持在5～10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。⑸混凝土浇筑后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30S以上，当混凝土表面停止沉落或沉落不明显、振捣时不再出现明显气泡或振捣棒周围无气泡冒出、混凝土将模板填充密实后方可停止振捣。⑹墩身混凝土施工中，注意对预埋件的施工，防止影响进行后续工程的施工。混凝土的浇筑要保持连续进行，如因故必须中断，中断时间要小于混凝土的初凝时间。如中断超过了初凝时间，需要按二次灌注的要求，对施工缝进行处理。凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇筑新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，在水平缝上铺1～2cm厚同级别水泥砂浆然后浇筑混凝土。墩身混凝土的抗压强度，应严格控制不同强度部位的混凝土标号。⑺模板拆除。待模板内混凝土强度大于10Mpa时，拆除所有外模板。拆除的顺序应先底节后顶节。8转体梁施工主梁概况T构线路位于圆曲线上，曲线半径为R=600m，梁体沿线路中心线布置，实际施工时以线路中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整。梁部为变截面预应力混凝土箱梁，单箱单室直腹板截面，主墩墩顶截面梁高为500cm，边支点梁高250cm。其底缘按半径R=圆曲线进行过渡变化。箱梁顶板宽700cm，底宽440cm。道碴槽宽450cm。顶板厚30cm；腹板厚由40～50～65cm；底板厚32～70cm。箱梁在中墩处设置了两道厚横隔板，梁端支座处设置了厚端横隔板，中墩横隔板设*过人孔，端横隔板设*过人孔。主梁泄水孔采用直径100mmPVC管。箱梁尺寸如下图：在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔两层，上下错开设置，详细尺寸见各梁段图。若通风孔与预应力筋相碰，适当移动位置。施工工安装相关预埋件模板、钢筋、预埋件及支架检查验收压同条件试件压同条件试件T构梁体施工工艺流程框图支架安装安装底模、侧模支架检算预压试验基础施工绑扎底、腹板钢筋，布设波纹管模板设计安装内模浇筑混凝土绑扎顶板钢筋及布设波纹管设置预埋件及预留孔洞留置试件拆内模、穿预应力束分阶段张拉预应力束预应力管道压浆留置试件依次完成1、2段终张拉转体拆除支架主要施工步骤主梁施工步骤详见附图；2×48mT构施工步骤图(附件3)主梁施工步骤图支架设置满堂支架基础支架基础要求其可承受主梁混凝土、模板及其他施工设备重量，各梁段预应力钢索张拉及落梁过程中产生的额外附加荷载、风载以及其他可能出现的荷载；同时支架基础的强度及稳定性亦满足施工的各项要求，确保施工安全，支架基础以及梁端临时支墩基础的施工质量，完成后不会出现不均匀沉降。由于原地基承载力相对较弱，需进行碾压，压实后分层回填，分层碾压密实，压实后厚度30cm，再浇筑20cm厚C20混凝土。为了保证支架不发生下沉，回填承台基坑时，进行分层夯实，且压实度达到95％以上。支架范围内碾压（25T压路机），填50cm厚A组料，整平压实度达到95％后，使支架范围内形成了具有一定强度的板体结构，有效地加强了地基承载力。整体要求地基承载力根据支架验算的承载能力计算，为增加应力扩散面积，并按%进行单向找坡。地基处理面四周设置排水沟，保证地基处理面无积水。满堂支架搭设(1)满堂支架布置T构A0号段梁体重量较大，施工采用碗扣式支架作为现浇箱梁的支撑体系。底模下脚手管立杆的纵向、横向间距均为，横杆步距为，在腹板位置加密为,考虑到支架的整体稳定性，在纵向、横向每3m设通长剪刀撑1道，并于箱梁腹板外侧设斜撑。详见（附件2）大花岭疏解线下行特大桥2×48mT构转体计算书(2)支架搭设人员组织搭设以3～4人为一小组为宜，其中1～2人递料，另外两人共同配合搭设，每人负责一端。施工人员共25人，施工时配以吊车辅助施工。搭设时要求至多二层向同一方向，或中间向两边推进，不得从两边向中间合拢搭设，否则中间杆件会因两测架子刚度太大而难以安装。(3)支架搭设注意事项支撑架立杆竖向拼接时，接缝应在同一水平面上。为提高支架稳定性，设置斜撑（剪刀撑），纵向梁底正中设一道，两侧梁根部各设一道，横向跨中设一道，跨中至两墩之间各设一道。斜撑（剪刀撑）采用普通钢管用扣件连接到立杆上，施工中，斜撑（剪刀撑）应随立杆的架设及时布置，不得遗漏。支架搭设注意事项：a、满堂支架搭设前，场地清理、整平。b、根据施工要求和组架尺寸，测设底脚位置间距。c、拼装时经常检查横杆水平和立杆垂直度，框架必须方正，不得偏扭。立杆垂直度偏差小于％，顶部绝对偏差小于5厘米。d、支架拼装到3～5层时，检查每根立杆底座是否悬空、松动，否则应旋转可调底座或用薄铁片填实。e、顶托安装时，先从两端调出横坡度，然后拉线依次把顶托调整齐平，防止支撑不到位。f、支架安装完毕后，及时对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，依次铺设横向卧木、立翼缘支架，安装模板，然后测量、放线、检查中线，核对断面几何尺寸。满堂支架预压(1)预压的目的a、检验满堂支架及地基的强度及稳定性，消除砼施工前支架的非弹性变形即消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形。b、检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。在支架及底模铺设完毕后，进行支架预压。(2)预压方法主梁梁段共分5段（施工顺序为：AO段、2A1段、2A2段）施工，采取分段搭设支架及预压，预压荷载为梁段荷载的倍。支架预压共分5次，本处以A0段为例，其它2A1、2A2段均按此方法进行同步加载。采用土袋按各段设计荷载进行预压。预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，