农田新建主干道施工方案和方法

农田新建主干道施工和方法新建主干道结构层为25cm建筑废砖垫层+10cm碎石垫层+15cm混凝土面层。建筑废砖垫层：1、工艺流程检验废砖料T实验确定施工参数T技术交底T准备机具设备T基底清理T分层铺废砖T分层夯实T检验密实度T修整找平验收。2、操作工艺2.1填土前应将基底地坪上的杂物、浮土清理干净。2.2检验砖、石料的质量，有无杂质，粒径是否符合要求；2.3铺筑砖、石应分层摊铺，每层铺土厚度应通过压实实验确一般为150〜250mm，不宜超过3mm。每层摊铺后，随之耙平。2.4每层的夯压遍数，根据压实实验确定。作业时，应严格按照实验所确定的参数进行。打夯应不少于3遍，应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。采用压路机往复碾压应不少于4遍，轮距搭接不小于50cm,边缘和转角应用人工或蛙式打夯机补夯密实。2.5砖垫层分段施工时接槎初应做成斜坡，每层接槎处的水平距离应错开0.5〜1.0m,并应充分压实。2.6施工时应分层找平，夯压密实。2.7垫层全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过高程的地方，及时依线铲子；凡低于标准高程的地方，应补砖、石夯实。碎石垫层：1、施工准备施工材料：不得含有草根、树叶、塑料等有机杂物和垃圾；碎石采用粒径不大于30mm的级配碎石；砂采用中粗砂；颗粒级配良好。施工机具：平板振动夯、铁碾、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m靠尺、小线、钢尺等施工条件(1)设置控制铺筑厚度的标志，在砖胎模边上弹出控制水平线或在基坑底钉上水平标高木橛。组织有关单位共同验槽并办理隐检手续。检查基坑及基础梁边坡是否稳定，并清除基底的浮土和杂物。2、工艺流程检验碎石质量T分层铺筑碎石T洒水T夯实碾压T找平验收控制要点ID级配砂石应拌合均匀，级配合理，质量达到设计要求或规范。分层铺筑砂石，厚度一般为15-20cm，总松铺厚度不能超过30cm，夯实后总厚度为25cm。基坑平面与积水坑交接处及积水坑坡面应充分压实，施工按先深后浅的顺序进行。铺筑的砂石应级配均匀。如发现砂窝或碎石成堆现象，应该将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。洒水：根据实际情况，适当的洒水以保持砂石的最佳含水率，一般为8%〜12%。边缘和转角处用人工补夯密实。最后一层夯压完成后，表面应拉线找平，且要符合设计规定的标高。3、质量标准级配碎石配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。分层留接茬位置正确，方法合理，接茬夯压密实，平整。混凝土面层：1、支模模板安装是保证路面线形、平整度、路拱度、纵缝直顺度、板厚度、板宽度等各项技术指标的主要环节，在操作过程中，必须做到以下几点：1.1、钢模板使用前对模板顶沾染的水泥砂浆进行清除，以保证顶面平顺。并对模板拉小线检查其直顺度，局部变形允许偏差为3mm,中部最大挠曲度不超过4mm，如超出上述范围，应用油压千斤顶进行调整。1.2、局部弯道等特殊部位采用木模板，木模板常用5cm厚的干红松板，宽度与路面厚相同，内侧和顶部均需刨光，纵缝衔接一般为平接，两块木模板接头处外侧要加档板，长度不小于80cm,以避免错。1.3、模板按放线位置立起，钉铁钎打入基层10〜15cm，铁钎由618以上螺纹钢筋制作，长约40cm。外侧铁钎间距不大于60cm,内侧铁钎间距不大于1.2m,外侧铁钎顶不高出模板；弯道处内外铁钎应适当加密，使弯曲圆滑，铁钎应紧靠模板，间隙可用木板嵌紧，不得使用碎石塞垫。以防掉落。模板接头用螺栓拧紧连接，纵向模板与基层间的空隙，应用木契塞紧找平，支立牢固，以保证振捣时模板不下沉，使混凝土板厚度一致。1.4、检查模板的钻孔位置是否符合设计要求，钻孔的直径是否满足拉杆的活动余地（一般以比拉杆直径大2mm为宜）。1.5、对初步稳好的模板进行高程复测，并由专人检查模板相接处的高度差，模板内侧错位，及不平整等情况，对高度差超过3mm，或者有错位，不平整的模板应重新安装。2、混凝土的搅拌和运输2.1、投入搅拌机每盘的拌和物数量应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定：2.1.1、进入拌和机的砂、石料必须准确过砰，对台称及配料机电子称开工前应检查校正。2.1.2、散装水泥必须过秤，袋装水泥当以袋计量时，应抽查其重量是否准确。2.1.3、严格控制用水量，每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配料单，炎热季节要增加测试次数。2.1.4、混凝土原材料按质量计的允许偏差，不应超过下列规定：⑴水泥±1%；⑵粗细骨料士3%；⑶水±1%;⑷外加剂士2%。2.2、搅拌第一盘混凝土拌和物前，应先用适量的砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。2.3、搅拌机装料顺序宜为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后边搅拌边加水。2.4、混凝土拌和物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，混凝土拌和物的最短搅拌时间见表（自材料全部进入搅拌机起，至拌和物开始出料止的连续时间），搅拌最长时间不超过最短时间的三倍。2.5、每天在工作结束后，要用大颗粒石子加水在搅拌机内转动冲洗数次，以免水泥浆粘在机内，冲洗的料应排弃。每天检查1〜2次坍落度，不符合规定时，应及时检查原因及调整。2.6、应作好每天拌和（包括配合比、拌和时间、拌数、坍落度、及天气情况）。2.7、砂、石含泥量及杂物超出规定必须事先筛洗干净，如用外加剂要有专人负责。2.8、装运混凝土拌和物不应漏浆，并应防止离析，夏季应有遮盖措施。出料及铺筑时卸料高度不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新搅拌均匀。2.9、在工期较短的情况下，为加快进度，施工中也可考虑采用商品混凝土。3、混凝土拌和物的摊铺和振实3.1、混凝土拌和物摊铺前，应对模板的间隔、高度、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。3.2、在摊铺前对纵缝及路面与收水井、检查井的接缝处，应全面均匀涂刷沥青油，纵缝混凝土刷油应在表面稍干进行（此时混凝土板应暂停养护）。3.3、混凝土拌和物的摊铺3.3.1、摊铺厚度应考虑振实预留高度。一般约2〜3cm。3.3.2、采用人工摊铺应用锨反扣，严禁抛掷和搂耙，防止混凝土拌和离析。在模板附近摊铺时，以铁锹插捣，使灰浆出现，以减少发生“蜂窝”“麻面”的现象。3.4、摊铺厚度达到混凝土板厚的2/3时，即可拔出模内铁橛，并填实橛洞。3.6、如在铺筑混凝土过程中遇雨时，应及时架好防雨罩（由组合角铁做成骨架，上盖彩色条布等），操作人员可在罩内继续操作。3.7、摊铺混凝土时应按规定制作试块，每组共6个试块，其中：三个抗弯试块、三个抗压试块，该试块应在现场按标准化制作，并在标准硬化条件下养护至28d,作28d抗弯抗压强度试验，为了检查混凝土的养生工作和确定放行时间，并应多做数组试块与混凝土路面同等条件下养护。4、混凝土拌和物的振捣4.1、混凝土板在靠边、角处应先用插入式振捣器顺序振捣，要快插慢拔按成行或成列顺序前进，其移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，至模板距应不大于其作用半径的0.5倍，，并应避免碰撞模板与钢筋。再用功率不小于2.2kwh的平板振捣器全面振捣，由板边向板中慢速前移，达板中后即快速移到板边，再慢速向板中移动，按顺序前进，每次需约重叠10〜20cm,然后纵向一行一行地由边向路中央移动振实。4.2、振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌和物停止下沉不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，不宜过振。用平板式振捣器振捣时，不宜少于15s；水灰比小于0.45时，不宜少于30s；用插入式振捣器时，不宜少于20s。4.3、当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器后用平板式振捣器振捣。4.4、振捣时应辅以人工找平，并随时检查模板，如有松动、变形、下沉应及时纠正。4.5、在振实和大致振平后，即用振动梁往返振刮2〜3遍，使表面泛浆整平赶出气泡，前进速度要缓慢而均匀，一般以1.2〜1.5m/min为宜，跟锨人员见有不平之处应及时挖填补齐。填补时要用碎石较细的混凝土拌合料，严禁用纯砂浆填补找平，振动梁操作时，应平行移动，不允许中途停留。4.6、振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时（拉线检查），应调整或更换，振动梁与模板接触处，宜在梁底面钉上废旧自行车外胎，以减少振动梁对模板的冲击力。施工结束时，振动梁要清洗干净，放在平整处，且不得暴晒和雨淋。4.7、派专人在抹光前振捣后整理拉杆，使拉杆伸出模板长度一致，且水平。4.8、在振动梁振刮完毕后，达到表面平整成型，不漏石子，随机用提浆滚筒进行刮平，在提浆刮平时，首先要注意清净模板顶砂浆，以保证提浆棒紧贴模板顶拖滚，若拖滚时发现显露石子，可使提浆棒一头不动，另一头提起轻击数次使其浆面平实。另外，较稠浆面易使提浆棒拖滚时附粘砂浆，发生此种情况应立即停止拖滚，待清洗后再进行。为避免最后拖滚粘起砂浆，当浆面大致平整后，便清洗提浆棒。为提高平整度，最后一次拖滚宜改为拖刮。拖滚时，宜斜15°架在模板上，往返2〜3次即可。混凝土板的摊铺振实工作应连续进行，不得中途间断。若遇特殊原因，被迫临时停工，中断施工的一块混凝土板，应用湿布覆盖。在初凝时间内恢复施工时，应将此处混凝土耙松补浆后再继续浇筑，若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理。施工缝应在缩缝处，若无法设在缩缝处，其位置应设在板的正中部位。超过初凝时间的混凝土混合料，严禁使用，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须清除。6、混凝土抹面整形6.1、机械抹面6.1.1、真空吸水完成后，即可进行抹光机抹面，宜在抹面前用平板震动器拖振一遍，进行复振提浆，后再进行抹光机抹面。抹面时应在三米直尺检查下进行，通过检查采取“高处多磨，低处补原浆”的方法进行边抹光边找平，6.1.2、如遇个别脱水不足过于湿软的表面，要待混凝土晾干到一定程度（即行走脚印又不下陷）方能抹面；如遇过于干硬的表面，可用喷壶均匀地喷洒少量水，迅速抹面补救。6.1.3、对于模板、胀缝板的四周要特别加强抹压，必要时可用抹光机圆盘骑压在模板上进行抹面；对于与已浇面板相接处，可将抹光机置于两种路面之上抹面。以减少邻板高差。6.1.4、抹面时随时用3m直尺各方向检查其平整度。其平整度不宜超过1cm,超出要求处需及时重新修整抹面。至平整度合格为止。6.1.5、通常在抹光机抹面后，先用提浆辊沿模板作纵向刮，不使提浆辊滚动，仅向前滑动，再用它调转90度和模板平行作横向拖刮，以不见波浪为宜，实践证明，这是提高路面平整度的有效方法。6.1.6、抹光机抹光后，也可以用包裹铁皮的木槎（方木包铁皮，两端带把手）或小钢轨，对混凝土面进行拉锯式搓刮，一边横搓。一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓（搓杆与模板平行搓刮），同时要附以三米直尺检查，搓刮前一定要将模板清理干净。6.2、抹面6.2.1、搓杆搓刮后，用三米直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面轻按一下，凡低凹处的不发现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。精平时，先木抹子抹一遍，待表面无泌水时，再用铁抹子进行压光找平，每一遍都得用三米直尺检查，反复多次检查，直至平整度满足要求为止。6.2.2、对混凝土板接缝处，应特别注意整平，派专人用铲刀等工具将已浇筑完毕的混凝土板上的浮浆进行铲除清扫，同时混凝土面层上因混凝土运输洒落的混凝土料，也要及时进行清扫，确保相邻板高差符合要求。混凝土面层无浮浆等杂物。6.2.3、抹面工作必须在跳板（工作桥）上进行，严禁站在混凝土板上操作。6.2.4、精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止干撒水泥面，否则不但易发生泌水现象，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀，在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成型通车后表层破皮脱落。7、抗滑处理1、抗滑处理有拉毛，压纹，刻槽三种方法。2、无论采取每一种方法，都要求抗滑纹理，深浅一致，每道纹理互相行，且必须与道路纵向垂直。3、拉毛和压纹宜在抹面完毕后进行，刻槽需混凝土硬结后进行（一般混凝土面成型后3〜7天）。8、切缝8.1、切缝时间的掌握8.1.1、切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝；切得过迟，在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间方法进行试切后决定。8.1.2、现场可用手指甲划混凝土表面出现白印，并且指甲有磨损感，试切后无毛边，即可进行切缝。8.2、切缝方法8.2.1、施工放样：切割前提前约1小时用墨汁弹出缝线，切缝线必须与纵缝垂直（施工中可用分别量3m、4m、5m的三角形的三条边的勾股弦方法控制）。相邻切缝线距离尽量相等，相邻板块的切缝线一定在一条直线上，第一块板切缝线确定后，其它相邻板的切缝线根据第一块板的切缝线的两端进行顺延）。8.2.2、切缝前应检查电源、水源及切缝机组试动转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90度角，并应与切缝线在同一直线上。8.2.5、切缝深度按混凝土板厚的1/3〜1/4进行掌握。8.2.6、温度较高时，如果不及时拆模，也必须在切缝允许范围内进行切缝，一次如切不到边，可将切缝机调转回头，进行补切，严禁出现切不到板边的现象。8.2.7、遇到天气突变或因切缝机跟不上切缝时，可采用“跳仓法”进行切缝，即先每隔20〜30m进行“跳仓”切割，回头再补切没有切割的缝，以减少混凝土路面因切割较晚而引起的早期裂缝。8.2.8、切缝机操作人员技术必须熟练，切割出的缝必须是一条直线，不得有任何弯曲。施工人员为此要经常检查，并指导切缝机操作人员进行切割。9、胀缝施工中必须按设计的位置进行预留，其具体施工方法如下：9.1、在预定的胀缝位置。安装胀缝端头模板，端头模板一般由上下两块木模拼装而成，每块木模边预留半个传力杆孔，两块木模拼成一个圆孔，中间不连接，有利于拆模。9.2、传力杆两端与倒置的u形钢筋骨架，同铅丝绑扎架立固定，将相邻传力杆的u形骨架，焊接起来，传力杆活动端与固定端交叉设置，使其平整牢固。9.3、胀缝上部填料的空隙可在混凝土浇筑时，不进行预留，待混凝土强度能切割时，放出胀缝的两边线，进行切割，并凿除胀缝内的混凝土，这种方法可保证胀缝线整齐、直顺。10、养生混凝土路面精平后，待表面湿润稍有一定强度后，即可进行草帘养生。草帘养生覆盖时要保证混凝土面全部被覆盖，每天视气温情况洒水数次，保证草帘底面湿润.切缝时，揿开的草帘，在切缝后要及时恢复覆盖。11、拆模模板拆除应符合下列规定11.1、拆除时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定为14〜18小时。11.2、拆模应仔细，严禁乱拆乱打，不得损坏混凝土板的边、角，更允许碰动拉力杆。11.3、拆下的模板应及时进行清理，归堆妥善保管。12、灌缝12.1、灌缝料的选择灌缝料拟选用沥青砂为填缝料，沥青砂填缝配合比为：石油沥青：锯未：石粉（或石棉粉）=80:10:10,经加热并充分拌和而成。12.2、混凝土板养护期满应及时填封接缝，填缝前必须缝内清洁，用铁钩等工具将缝内砂石杂物清出，用压力水冲洗干净，晒干后方可填缝。12.3、灌缝时可采用灌注漏斗或专用灌缝机，在填料的同时边填边用铁钩来回钩动，使缝壁上残存少量的灰土掺入填缝料中，以增加与混凝土的粘结性。12.4、缝上（板面上）刷石粉水浆（1：2）作防粘剂，防止灌缝料污染混凝土路面。12.5、填缝深度一般为2.5〜3cm,切缝过深的接缝可用塑料薄膜卷成筒塞进缝内垫底，以节约材料。12.8、施工完毕，应仔细检查，填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，应用喷灯小火烘烤，使其粘性紧密。