机械制图 第9章 零件图

PAGEPAGEPAGE31第9章零件图表达单个零件的结构和形状、尺寸和技术要求的图样称为零件图。本章主要介绍零件图的具体内容、绘制和识读。9.1零件图的作用和内容9.1.2零件图的作用在机械产品的生产过程中，加工和制造各种不同形状的机器零件时，一般是先根据零件图对零件材料和数量的要求进行备料，然后按图纸中零件的形状、尺寸与技术要求进行加工制造，同时还要根据图纸上的全部技术要求，检验被加工零件是否达到规定的质量指标。由此可见，零件图是设计部门提交给生产部门的重要技术文件，它反映了设计者的意图，表达了对零件的要求，是生产中进行加工制造与检验零件质量的重要技术性文件。9.1.2零件图的内容图9-1是球阀中的阀芯，从图中可以看出零件图应包括以下四方面的内容：图9-1阀芯零件图1.一组视图用一组视图（包括视图、剖视、断面等表达方法）完整、准确、清楚、简便地表达出零件的结构形状。图9-1所示的阀芯，用主、左视图视图表达，主视图采用全剖视，左视图采用半剖视。2.足够的尺寸零件图中应正确、齐全、清晰、合理地标注出表示零件各部分的形状大小和相对位置的尺寸。为零件的加工制造提供依据。如图9-1阀芯的主视图中标注的尺寸S￠40和32确定了阀芯的轮廓形状，中间的通孔为Φ20，上部凹槽的形状和位置通过主视图中的尺寸10和左视图中的擦除R34、14确定。3.技术要求用规定的符号、代号、标记和简要的文字将制造和检验零件时应达到的各项技术指标和要求。如图9-1中注出的表面粗糙度Ra6.3μm、1.6μm等，以及技术要求“感应加热淬火(50-55)HRC及去毛刺和锐边等。4.标栏在图幅的右下角按标准格式画出标题栏，以填写零件的名称、材料、图样的编号、比例及设计、审核、批准人员的签名、日期等。9.2零件图的视图选择零件图要求将零件的结构形状完整、清晰地表达出来，并力求简便。因此，合理地选择主视图和其它视图，用最少的视图、最清楚地表达零件的内外形状和结构，必须确定一个比较合理的表达。9.2.1主视图的选择主视图是一组视图的核心，选择主视图时，应首先确定零件的投射方向和安放位置。1.主视图的投射方向一般应将最能反映零件结构形状和相互位置关系的方向作为主视图的投射方向。如图9-2所示的轴和图9-3所示的车床尾架体，A所指的方向作为主视图的投射方向能较好地反映该零件的结构形状和各部分的相对位置。a）b）图9-2轴的主视图选择a）轴b）按轴的加工位置选择主视图a）b）图9-3车床尾架体的主视图选择a）车床尾架体b）按车床尾架体的工作位置选择主视图2.确定零件的安放位置应使主视图尽可能反映零件的主要加工位置或在机器中的工作位置。1）零件的加工位置：是指零件在主要加工工序中的装夹位置。主视图与加工位置一致主要是为了使制造者在加工零件时看图方便。如轴、套、轮盘等零件的主要加工工序是在车床或磨床上进行的，因此，这类零件的主视图应将其轴线水平放置。如图9-2所示的轴，A向作为主视图时，能较好地反映零件的加工位置。2）零件的工作位置：是指零件在机器或部件中工作时的位置。如支座、箱壳等零件，它们的结构形状比较复杂，加工工序较多，加工时的装夹位置经常变化，因此在画图时使这类零件的主视图与工作位置一致，可方便零件图与装配图直接对照。如图9-3所示的车床尾架体，A向作为主视图投射方向时，能较好地反映零件工作位置。9.2.2视图表达方案的选择主视图确定以后，要分析该零件在主视图上还有哪些尚未表达清楚的结构，对这些结构的表达，应以主视图为基础，选用其它视图并采用各种表达方法表达出来，使每个视图都有表达的重点，几个视图互为补充，共同完成零件结构形状的表达。在选择视图时，应优先选用基本视图和在基本视图上作适当的剖视，在充分表达清楚零件结构形状的前提下，尽量减少视图数量，力求画图和读图简便。9.2.3典型零件的视图表达方法选择示例零件的种类很多，结构形状千差万别。根据结构和用途相似的特点以及加工制造方面的特点，将一般典型零件分为轴套、轮盘、叉架、箱体等四类典型零件。1.轴套类零件轴套类零件主要是由大小不同的同轴回转体（如圆柱、圆锥）组成。通常以加工位置将轴线水平放置画出主视图来不但零件的主体结构，必要时再用局部剖视或其它辅助视图表达局部结构形状。如图9-3所示的轴，采取轴线水平放置的加工位置画出主视图，反映了轴的细长和台阶状的结构特点，各部分的相对位置和倒角、退刀槽、键槽等形状，并采用局部剖视表达了上下的通孔，又补充了两个移出断面图和两个局部放大图，用来表达前后通孔、键槽的深度和退刀槽等局部结构。图9-4轴的表示方法2.轮盘类零件轮盘类零件主要是由回转体或其它平板结构组成。零件主视图采取轴线水平放置或按工作位置放置。常采用两个基本视图表达，主视图采用全剖视图，另一视图则表达外形轮廓和各组成部分，如图9-5所示的法兰盘透盖，主视图按加工位置将轴线水平放置画出，主要表达零件的厚度和阶梯孔的结构。左视图主要表达外形、三个安装孔的分布及左右凸缘的形状。图9-5法兰盘的表示方法3.叉架类零件叉架类零件的外形比较复杂，形状不规则，常带有弯曲和倾斜结构，也常有肋板、轴孔、耳板、底板等结构。局部结构常有油槽、油孔、螺孔和沉孔等。在选择主视图时，一般是在反映主要特征的前提下，按工作（安装）位置放置主视图。当工作位置是倾斜的或不固定时，可将其放正后画出主视图。表达叉架类零件通常需要两个以上的基本视图，并多用局部剖视兼顾内外形状来表达。倾斜结构常用向视图、斜视图、旋转视图、局部视图、斜剖视图、断面图等表达。如图9-6所示的叉架，采用了主、左两个基本视图并作局部剖视，表达了主体结构形状，并采取A向斜视图和B-B移出断面图分别表达圆筒上的拱形形状和肋板的断面形状为十字形状。图9-6叉架的表示方法4.箱体类零件箱体类零件主要用来支承、包容其它零件，内外结构都比较复杂。由于箱体在机器中的位置是固定的，因此，箱体的主视图经常按工作位置和形状特征来选择。为了清晰地表达内外形状结构，需要三个或三个以上的基本视图，并以适当的剖视表达内部结构。如图9-7所示的泵体，主视图（见B-B局部剖视图）按工作位置来选择，清楚地表达了泵体的内部结构及左、右端面螺纹孔和销孔的深度，而且明显地反映了泵体左右各部分的相对位置。左视图进一步表达了泵体的内部形状以及左端面上螺纹和销孔的分布位置及大小，还采用了局部剖视表达进出油孔的大小及位置。右视图重点表达了泵体右端面凸台的形状。而A-A剖视反映了安装板的形状、沉孔的位置以及支撑板的端面形状。图9-7泵体的表示方法9.3零件图的尺寸标注零件图的尺寸是零件加工制造和检验的重要依据。在前述章节中已详细地介绍了标注尺寸时必须满足正确、完整、清晰的要求。在零件图中标注尺寸时，还应使标注尺寸合理。标注尺寸合理是指所标注的尺寸既要满足设计要求，又要满足加工、测量、检验等制造工艺要求。但要做到标注尺寸的合理性要求，必须具有相关的专业知识和丰富的生产实践经验。本节简要介绍合理标注尺寸应考虑的几个问题。9.3.1零件图上的主要尺寸必须直接注出主要尺寸是指直接影响零件在机器或部件中的工作性能和准确位置的尺寸，如零件间的配合尺寸、重要的安装尺寸定位尺寸等。如图9-8a所示的轴承座，轴承孔的中心高h1和安装孔的间距尺寸L1必须直接注出，而不应采取图9-8b所示的主要尺寸h1和L1没有直接注出，要通过其它尺寸h2、h3和L2、L3间接计算得到，从而造成尺寸误差的积累。9.3.2合理地选择基准尺寸基准一般选择零件上的一些面和线。面基准常选择零件上较大的加工面、与其它零件的结合面、零件的对称平面、重要端面和轴肩等。如图9-9所示的轴承座，高度方向的尺寸基准是安装面，也是最大的面；长度方向的尺寸以左右对称面为基准；宽度方向的尺寸以前后对称面为基准。线一般选择轴和孔的轴线、对称中心线等。如图9-10所示的轴，长度方向的尺寸以右端面为基准，并以轴线作为直径方向的尺寸基准，同时也是高度方向和宽度方向的尺寸基准。a)正确b)不正确图9-8主要尺寸要直接注出图9-9基准的选择（一）由于每个零件都有长宽高三个方向尺寸，因此每个方向都有一个主要尺寸基准。在同一方向上还可以有一个或几个与主要尺寸基准有尺寸联系的辅助基准。按用途基准可分为设计基准和工艺基准。设计基准是以面或线来确定零件在部件中准确位置的基准；工艺基准是为便于根加工和测量而选定的基准。如图9-9所示，轴承座的底面为高度方向的尺寸基准，也是设计基准，由此标注中心孔的高度30和总高57，再以顶面作为高度方向的辅助基准（也是工艺基准），标注顶面上螺孔的深度尺寸10。如图9-10所示的轴，以轴线作为径向（高度和宽度）尺寸的设计基准，由此标注出所有直径尺寸（Φ）。轴的右端为长度方向的设计基准（主要基准），由此可以标注出55、160、185、5、45，再以轴肩作为辅助基准（工艺基准），标注2、30、38、7等尺寸。9.3.3避免出现封闭尺寸链一组首尾相连的链状尺寸称为尺寸链，如图9-11a所示的阶梯轴上标注的长度尺寸D、B、C。组成尺寸链各个尺寸称为组成环，未注尺寸一环称为开口环。在标注尺寸时，应尽量避免出现图9-11b所示标注成封闭尺寸链的情况。因为长度方向尺寸A、B、C首尾相连，每个组成环的尺寸在加工后都会产生误差，则尺寸D的误差为三个尺寸误差的总和，不能满足设计要求。所以，应选一个次要尺寸空出不注，以便所有尺寸误差积累到这一段，保证主要尺寸的精度。图9-11a中没有标注出尺寸A，就避免出现了标注封闭尺寸链的情况。图9-10基准的选择（二）a）b）图9-11避免出现封闭尺寸链9.3.4标注尺寸要便于加工和测量1.考虑符合加工顺序的要求图9-12a所示的小轴，长度方向尺寸的标注符合加工顺序。从图9-12b所示的小轴在车床上的加工顺序①～④看出，从下料到每一加工工序，都在图中直接标注出所需尺寸（图中尺寸51为设计要求的主要尺寸）。2.考虑测量、检验方便的要求图9-13是常见的几种断面形状，图9-13a中标注的尺寸便于测量和检验，而图9-13b的尺寸不便于测量。同样，图9-14a中所示的套筒中所标注的长度尺寸便于测量，图9-14b所示的尺寸则不便于测量。a）①　　　　　　　　　　　　　　　　　　②③　　　　　　　　　　　　　　　　　　④b）图9-12标注尺寸要符合加工顺序图9-13标注尺寸要考虑便于测量（一）a)b)图9-14标注尺寸要考虑便于测量（二）9.3.5典型零件图的尺寸标注示例如图9-15所示，标注踏脚座的尺寸。选取安装板的左端面作为长度方向的尺寸基准；选取安装板的水平对称面作为高度方向的尺寸基准；选取踏脚座前后方向的对称面作为宽度方向的尺寸基准。图9-15踏脚座的尺寸标注示例1.由长度方向的尺寸基准（左端面）标注出尺寸74，由高度方向的尺寸基准（安装板的水平对称面）标注出尺寸95，从而确定上部轴承的轴线位置。2.由长度方向的定位尺寸74和高度方向的定位尺寸95已确定的轴承的轴线作为径向辅助基准，标注出￠20和￠38。由轴承的轴线出发，按高度方向分别标注出22和11，确定轴承顶面和踏脚座连接板R100的圆心位置。3.由宽度方向的尺寸基准（踏脚座的前后对称面），在俯视图中标注出尺寸30、40、60，以及在A向局部视图中标注出尺寸60、90。其它的尺寸请读者自行分析。9.4零件上常见的工艺结构零件的结构形状，主要是根据它在机器中的作用决定的，而且在制造零件时还要符合加工工艺的要求。因此，在画零件图时，应使零件的结构即满足使用上的要求，又要方便加工制造。本节介绍一些常见的工艺结构，供画图时参考。9.4.1铸造零件的工艺结构1.起模斜度用铸造的方法制造零件的毛坯时，为了将模型从砂型制造顺利取出来，常在模型起模方向设计成1︰20的斜度，这个斜度成为起模斜度，如图9-16a所示。起模斜度在图样上一般不画出和不予标注，如图9-16b、c所示。必要时，可以在技术要求中用文字说明。a)b)c)图9-16起模斜度和铸造圆角2.铸造圆角在铸造毛坯各表面的相交处，做出铸造圆角，如图9-16b、c所示。这样，既可方便起模，又能防止浇铸铁水时将砂型转角处冲坏，还可避免铸件在冷却时防止在转角处产生裂纹和缩孔。铸造圆角在图样上一般不予标注，如图9-16b、c所示,常集中注写在技术要求中。3.铸件壁厚在浇铸零件时，为了避免因各部分冷却速度不同而产生裂纹和缩孔，铸件壁厚应保持大致相等或逐渐过渡，如图9-17所示。a)b)c)图9-17铸件壁厚a)壁厚不均匀b)壁厚均匀c)逐渐过渡9.4.2零件加工面的工艺结构1.倒角和倒圆为了去除零件的毛刺、锐边和便于装配，在轴和孔的端部，一般都加工成45°或30°、60°倒角，如图9-18a、b所示。为了避免因应力集中而产生裂纹，在轴肩处通常加工成圆角，成为倒圆，如图9-18c所示。倒角和倒圆的尺寸系列可从相关标准中查得。a)b)c)图9-18倒角和倒圆2.退刀槽和砂轮越程槽在车削和磨削中，为了便于退出刀具或使砂轮可以稍稍越过加工面，通常在零件待加工表面的末端，先车出退刀槽和砂轮越程槽，如图9-19所示。退刀槽和砂轮越程槽的尺寸系列可从相关标准中查得。图9-19退刀槽和砂轮越程槽3.凸台和凹坑为保证配合面接触良好，减少切削加工面积，通常在铸件上设计出凸台和凹坑，如图9-20所示。图9-20凸台和凹坑4.钻孔结构钻孔时，钻头的轴线应尽量垂直于被加工的表面，否则会使钻头弯曲，甚至折断。对于零件上的倾斜面，可设置凸台或凹坑。钻头钻头处的结构，也要设置凸台使孔完整，避免钻头因单边受力而折断，如图9-21所示。图9-21钻孔结构9.5零件图上的技术要求9.5.1表面粗糙度（GB/T131-1993、GB/T1031-1995）1.表面粗糙度的基本概念零件表面无论加工得多么光滑，将其放在放大镜或显微镜下观察，总可以看到不同程度的峰、谷凸凹不平的情况，如图9-22所示。零件表面具有的这种较小间距的峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。表面粗糙度与加工方法、使用刀具、零件材料等各种因素都有密切的关系。图9-22零件表面微观图9-23轮廓算术平均值Ra图9-24表面粗糙度不平的情况参数的注写表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要的技术指标，对于零件的配合性、耐磨性、抗腐蚀性、密封性都有影响。表面粗糙度常用轮廓算术平均值Ra（单位：微米）来作为评定参数，它是在取样长度L内，轮廓偏距Y的绝对值的算术平均值，如图9-23所示。零件表面有配合要求或有相对运动要求的表面，Ra值要求小。Ra值越小，表面质量就越高，加工成本也高。在满足使用要求的情况下，应尽量选用较大的Ra值，以降低加工成本，如表9-3所示。2.表面粗糙度符号和代号1）GB/T131-1993规定了五种表面粗糙度符号，如表9-1所示。2）表面粗糙度代号在表面粗糙度符号上注写所要求的表面特征参数后，即构成表面粗糙度代号。由于Ra值是目前生产上最常用的一种表面粗糙度高度参数，所以在标注时可只标注高度参数的数值，省略参数前的Ra。常用的Ra值与加工方法见表9-2。3.表面粗糙度参数的注写有关表面粗糙度的参数和说明，应注写在符号所规定的位置上，如图9-24所示。a—粗糙度高度参数代号及其数值。注写Ra时，只注数字，不注数值；b—加工要求、镀覆、涂覆、表面处理或其他说明；c—取样长度或波纹度（单位为毫米）；d—加工纹理方向符号；e—加工余量（单位为毫米）；f—粗糙度间距参数值（单位为毫米）或轮廓支承长度率。4.表面粗糙度的标注方法1）表面粗糙度代（符）号应标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或其延长线上。符表9-1表面粗糙度符号及意义符号意义及说明基本符号，表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关说明时，仅适用于简化代号标注。（H1=1.4h，H2=2.1h，符号线宽为1/10h,h为字高）基本符号加一短画，表示表面是用去除材料的方法获得。如：车、铣、钻、磨、剪切、气割、抛光、腐蚀、点火花加工等。基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得。如：铸、锻、冲压、热轧、冷轧、粉末冶金等。在上述三种符号的长边上均可加一横线，用于标注有关参数和说明。在上述三种符号上均可加一小圆，表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求。表9-2表面粗糙度代号(Ra)的意义符号意义及说明用任何方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm.用去除材料的方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm.用不去除材料的方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm.用去除材料的方法获得的表面粗糙度，Ra的最大值为3.2μm.表示所有表面具有相同的表面粗糙度，Ra的上限值为12.5μm.表9-3常用的表面粗糙度Ra值与加工方法表面特征示例加工方法适用范围加工面粗加工面粗车、刨、铣、等。非接触表面：如倒角、钻孔等。半光面粗铰、粗磨、扩孔、精镗、精车、精铣等。精度要求不高的接触表面。光面铰、研、刮、精车、精磨、抛光等。高精度的重要配合表面。最光面研磨、镜面磨、超精磨等。重要的装饰面。毛坯面经表面清理过的铸、锻件表面、轧制件表面。不需要加工的表面号的尖端必须从材料外指向被注表面，代号中数字的方向必须与尺寸数字方向一致。对其中使用最多的代（符）号可统一标注在图样右上角，并加注“其余”两字，且高度是图形中其它代号的1.4倍，如图9-25、9-26所示。图9-25表面粗糙度的注法图9-26表面粗糙度的引出注法2）在同一图样上，每一表面一般只标注一次代（符）号，并尽可能靠近有关尺寸线，当位置不够时，可引出标注，如图9-26、27、28所示。图9-27倾斜表面的表面粗糙度的注法图9-28连续表面的表面粗糙度的注法3）各倾斜表面的代（符）号必须使其中心线的尖端垂直指向材料的表面并使符号的长划保持在顺（逆）时针方向旋转时一致，如图9-27所示。4）零件上的连续表面及重复要素（孔、齿、槽等），只标注一次，如图9-28所示。5）当零件的所有表面具有相同的表面粗糙度时，其代（符）号可在图样的右上角统一标注，其符号的高度是图中其它代号的1.4倍，如图9-29所示。图9-29零件上所有表面粗糙图9-30同一表面上粗糙度度要求相同时的注法要求不同时的注法a)b)c)图9-31螺纹、齿轮等工作表面没有画出牙（齿）形时的表面粗糙度注法a)螺纹的表面粗糙度注法（一）b)螺纹的表面粗糙度注法c)齿轮的表面粗糙度注法6）同一表面上有不同的表面粗糙度要求时，用细实线画出其分界线，注出尺寸和相应的表面粗糙度代（符）号，如图9-30所示。7）螺纹、齿轮的表面粗糙度注法如图9-31所示。8）中心孔、键槽的工作表面和倒角、圆角的表面粗糙度代（符）号，可以简化标注，如图9-32所示。图9-32中心孔、键槽、圆角、倒角的表面粗糙度代号的简化注法9.5.2极限与配合（GB/T1800.1-1997）1.互换性概念从一批规格大小相同的零件中任取一件，不经任何挑选或修配就能顺利地装配到机器上，并能满足机器的工作性能要求，零件的这种性质称为互换性。零件具有了互换性，不仅给机器的装配和维修带来方便，而且也为大批量和专门生产创造了条件，从而缩短生产周期，提高劳动效率和经济效益。2.尺寸公差零件在制造过程中，由于加工或测量等因素的影响，完工后的实际尺寸总存在一定的误差。为保证零件的互换性，允许零件的实际尺寸在一个合理的范围内变动，这个尺寸的变动的范围称为尺寸公差，简称公差。下面以图9-33所示的圆柱孔和轴为例解释尺寸公差的有关名词。图9-33尺寸公差有关名称解释图9-34公差带图1）基本尺寸：设计给定的尺寸：￠30。2）实际尺寸：通过测量所得的尺寸。3）极限尺寸：允许尺寸变动的两个极限值，它以基本尺寸为基数来确定。孔：最大极限尺寸30+0.010=30.010最小极限尺寸30+（-0.010）=29.990轴：最大极限尺寸30+（+0.013）=30.013最小极限尺寸30+0=304）极限偏差：极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差，分别为上偏差和下偏差。孔的上、下偏差分别用ES和EI表示；轴的上、下偏差分别用es和ei表示。孔：上偏差ES=30.010-30=+0.010下偏差EI=29.990-30=-0.010轴：上偏差es=30.013-30=+0.013下偏差ei=30-30=05)尺寸公差（简称公差）：允许尺寸的变动量，即最大极限尺寸减去最小极限尺寸，或上偏差减去下偏差。尺寸公差恒为正值。孔的公差=30.010-29.990=0.020或：+0.010-（-0.010）=0.020轴的公差=30.013-30=0.013或：+0.013-0=0.0136）零线、公差带、公差带图：如图9-34所示，零线是表示基本尺寸的一条直线。零线上方为正值，下方为负值；公差带是由代表上、下偏差的两条直线所限定的一个区域；为简化起见，用公差带图表示公差带。公差带图是以放大形式画出的方框，方框的上、下两边直线分别表示上偏差和下偏差，方框的左右长度可根据需要任意确定。方框内画出斜线表示孔的公差带，方框内画出点表示轴的公差带。7）标准公差：是确定公差带大小的公差值，用字母IT表示。标准公差分为20个等级，依次是：ITO1、IT0、IT1…IT18。IT表示公差，数字表示公差等级。IT01公差值最小，精度最高；IT18公差值最大，精度最低。标准公差值见附录表C-1。图9-35基本偏差系列示意图8）基本偏差：基本偏差是确定公差带相对于零线位置的上偏差和下偏差，通常指靠近零线的那个偏差。国家标准对孔和轴分别规定了28种基本偏差，孔的基本偏差用大写的拉丁字母表示，轴的基本偏差用小写的拉丁字母表示。当公差带在零线上方时，基本偏差为下偏差；反之则为上偏差，如图9-35所示。从基本偏差系列示意图中可以看出，孔的基本偏差从A～H为下偏差，从J～ZC为上偏差；轴的基本偏差从a～h为上偏差，从j～zc为x下偏差；JS和js没有基本偏差，其上、下偏差对零线对称，分别是+IT/2、-IT/2。基本偏差系列示意图只表示公差带的位置，不表示公差带的大小，公差带开口的一端由标准公差确定。当基本偏差和标准公差等级确定了，孔和轴的公差带大小和位置及配合类别随之确定。基本偏差和标准公差的计算式如下：ES=EI-IT或EI=ES-ITei=es-IT或es=ei-IT9）公差带代号：孔和轴的公差带代号由表示基本偏差代号和表示公差等级的数字组成。如：￠50H8H8为孔的公差带代号，由孔的基本偏差代号H和公差等级代号8组成；￠50f7f7为轴的公差带代号，由轴的基本偏差代号f和公差等级代号7组成。3.配合在机器装配中，基本尺寸相同的、相互配合在一起的孔和轴公差带之间的关系称为配合。由于孔和轴的实际尺寸不同，装配后可能产生“间隙”和“过盈”。在孔与轴的配合中，孔的尺寸减去轴的尺寸所得的代数差为正值时为间隙，为负值时为过盈。a)b）c)图9-36三类配合a)间隙配合b）过盈配合c)过渡配合1）配合种类：配合按其出现的间隙和过盈不同，分为三类：（1）间隙配合：孔的公差带在轴的公差带之上，任取一对孔和轴相配合都产生间隙（包括最小间隙为零）的配合，称为间隙配合，如图9-36a所示。（2）过盈配合：孔的公差带在轴的公差带之下，任取一对孔和轴相配合都产生过盈（包括最小过盈为零）的配合，称为过盈配合，如图9-36b所示。（3）过渡配合：孔的公差带与轴的公差带相互重叠，任取一对孔和轴相配合，可能产生间隙，也可能产生过盈的配合，称为过渡配合,如图9-36c所示。图9-37基孔制配合图9-38基轴制配合2）配合制度：国家标准规定了基孔制和基轴制两种配合制度。（1）基孔制：基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成的各种配合的一种制度。基孔制配合的孔称为基准孔，其基本偏差代号为“H”，下偏差为零，即它最小极限尺寸等于基本尺寸。图9-37所示为采用基孔制配合所得到的各种配合。在基孔制中，基准孔H与轴配合，a～h（共11种）用于间隙配合；j～n（共5种）主要用于过渡配合；（n、p、r可能为过渡配合或过盈配合）；p～zc（共12种）主要用于过盈配合。（2）基轴制：基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成的各种配合的一种制度。基轴制配合的轴称为基准轴，其基本偏差代号为“h”，上偏差为零，即它的最大极限尺寸等于基本尺寸。图9-38所示为采用基轴制配合所得到的各种配合。在基轴制中，基准轴H与孔配合，A～H（共11种）用于间隙配合；J～N（共5种）主要用于过渡配合；（N、P、R可能为过渡配合或过盈配合）；P～ZC（共12种）主要用于过盈配合。4.极限与配合的选用极限与配合的选用包括基准制、配合类别和公差等级三种内容。1）优先选用基孔制：可以减少定值刀具、量具的规格数量。只有在具有明显经济效益和不适宜采用基孔制的场合，才采用基轴制。在零件与标准件配合时，应按标准件所用的基准制来确定。如滚动轴承内圈与轴的配合采用基孔制；滚动轴承外圈与轴承座的配合采用基轴制。2）配合的选用：国家标准中规定了优先选用、常用和一般用途的孔、公差带，应根据配合特性和使用功能，尽量选用优先和常用配合。当零件之间具有相对转动或移动时。必须选择间隙配合；当零件之间无键、销等紧固件，只依靠结合面之间的过盈实现传动时，必须选择过盈配合；当零件之间不要求有相对运动，同轴度要求较高，且不是依靠该配合传递动力时，通常选用过渡配合。（1）基孔制优先配合有：间隙配合：H7/g6、H7/h6、H8/f7、H8/h7、H9/d9、H9/h9、H11/c11、H11/h11。过渡配合：H7/k6。过盈配合：H7/n6、H7/p6、H7/s6、H7/u6。（2）基轴制优先配合有：间隙配合G7/h6、H7/h6、F8/h7、H8/h7、D9/h9、H9/h9、C11/h11、H11/h11。过渡配合：K7/h6。过盈配合：N7/h6、P7/h6、S7/h6、u7/H6。3)公差等级的选用：在保证零件使用要求的前提下，应尽量选用比较低的公差等级，以减少零件的制造成本。由于加工孔比加工轴困难，当公差等级高于IT8时，在基本尺寸至500mm的配合中，应选择孔的标准公差等级比轴低一级（如孔为8级，轴为7级）来加工孔。因为公差等级愈高，加工愈困难。标准公差等级低时，轴和孔可选择相同的公差等级。5.极限与配合的标注与查表1）在零件图中的标注：在零件图中的标注公差带代号有三种形式，如图9-39所示。（1）标注公差带代号，如图9-39a所示。这种注法适用于大量生产的零件，采用专用量具检验零件。（2）标注极限偏差数值，如图9-39b所示。这种注法适用于单件、小批量生产的零件。上偏差注在基本尺寸的右上方，下偏差注在基本尺寸的右下方。极限偏差数字比基本尺寸数字小一号，小数点前的整数对齐，后面的小数位数应相同。若上、下偏差的数值相同，符号相反时，按图9-39c所示的方法标注。（3）公差带代号与极限偏差一起标注，如图9-39d所示。这种注法适用于产品转产频繁的生产中。a)b)c)d)图9-39零件图中的公差标注2）在装配图中的标注：在装配图中标注配合代号，配合代号用分数形式表示，分子为轴的公差带代号，分母为孔的公差带代号。装配图中标注配合代号有三种形式，如图9-39所示。（1）标注孔和轴的配合代号，如图9-40a所示。这种注法应用最多。（2）当需要标注孔和轴的极限偏差时，孔的基本尺寸和极限偏差注在尺寸线上方，轴的基本尺寸和极限偏差注在尺寸线下方，如图9-40b、c所示。（3）零件与标准件或外购件配合时，在装配图中可以只标注该零件的公差带代号，如图9-40d所示。a)b)c)d)图9-40装配图中配合图的标注3）查表方法示例例：查表确定配合代号￠60H8/f7中孔和轴的极限偏差值。根据配合代号可知，孔和轴采用基孔制的优先配合，其中H8孔为基准孔的公差带代号；f7为配合轴的公差带代号。（1）￠60H8基准孔的极限偏差，可由孔的极限偏差表查出（见附录C-3）。在基本尺寸＞50～80的行与H8的列的交汇处找到46、0，即孔的上偏差为+0.046mm，下偏差为0。所以，￠60H8可写为Φ60。（2）￠60f7配合轴的极限偏差，可由轴的极限偏差表查出（见附录C-2）。在基本尺寸＞50～65的行与f7的列的交汇处找到-0.030、-0.060,即轴的上偏差为-0.030mm，下偏差为-0.060。所以，￠60f7可写为￠60。9.5.3形状和位置公差及其标注1.形状和位置公差的概念加工后的零件不仅存在尺寸误差，而且几何形状和相对位置也存在误差。为了满足零件的使用要求和保证互换性，零件的几何形状和相对位置由形状公差和位置公差来保证。1）形状误差和公差：形状误差是指单一实际要素的形状对其理想要素形状的变动量。单一实际要素的形状所允许的变动全量称为形位公差。2）位置误差和公差：位置误差是指关联实际要素的位置对其理想要素位置的变动量。理想位置由基准确定。关联实际要素的位置对其基准所允许的变动全量称为位置公差。形状公差和位置公差简称形位公差。3）形位公差项目及符号：国家标准规定了14个形位公差项目，见表9-5。4）公差带及其形状：公差带是由公差值确定的限制实际要素（形状和位置）变动的区域。公差带的形状有：两平行直线、两平行平面、两等距曲面、圆、两同心圆、球、圆柱、四棱柱及两同轴圆柱。表9-5形位公差项目及符号分类项目符号分类项目符号形状公差直线度位置公差定向平行度平面度垂直度圆度倾斜度圆柱度定位同轴度线轮廓度对称度位置度面轮廓度跳动圆跳动全跳动2.形状和位置公差的注法1）形位公差框格及其内容国标GB/T1182-1996规定，形位公差在图样中应采用代号标注。代号由公差项目符号、框格、指引线、公差数值和其他有关符号组成。形位公差框格用细实线绘制，可画两格或多格，可水平或垂直置放，框格的高度是图样中尺寸数字高度的二倍，框格的长度根据需要而定。框格中的数字、字母和符号与图样中的数字同高，框格内从左到右（或从上到下）填写的内容为：第一格为形位公差项目符号，第二格为形位公差数值及其有关符号，后边的各格为基准代号的字母及有关符号，如图9-41所示。图9-41形位公差框格代号2）被测要素的注法用带箭头的指引线将被测要素与公差框格的一端相连。指引线箭头应指向公差带的宽度方向或直径方向。指引线用细实线绘制，可以不转折或转折一次（通常为垂直转折）。指引线箭头按下列方法与被测要素相连：（1）当被测要素为线或表面时，指引线箭头应指在该要素的轮廓线或其延长线上，并应明显地与该要素的尺寸线错开，如图9-42a所示。（2）当被测要素为轴线、球心或中心平面时，指引线箭头应与该要素的尺寸线对齐，如图9-42b所示。（3）当被测要素为整体轴线或公共对称平面时，指引线箭头可直接指在轴线或对称线上，如图9-42c所示。a)b)c)图9-42形位公差框格代号3）基准要素的注法标注位置公差的基准，要用基准代号。基准代号是细实线小圆内有大写的字母用细实线与粗短划横线（宽度为粗实线的2倍，长度为5～10mm）相连。小圆直径与框格高度相同，圆内表示基准的字母高度为字体的高度。无论基准代号在图样上的方向如何，圆圈内的字母均应水平填写，如图9-43所示。表示基准的字母也应注在公差框格内，如图9-44所示。图9-43基准代号图9-44基准字母的注法a)b)图9-45基准要素的注法（一）（1）当基准要素为素线或表面时，基准代号应靠近该要素的轮廓线或其引出线标注，并应明显地与尺寸线错开，如图9-45a所示。基准符号还可置于用圆点指向实际表面的参考线上，如图9-45b所示。（2）当基准是轴线或中心平面或由带尺寸的要素确定的点时，基准符号、箭头应与相应要素尺寸线对齐，如图9-46a所示。a)b)图9-46基准要素的注法（二）（3）图9-47a所示为单一要素为基准时的标注；图9-47b所示为两个要素组成的公共基准时的标注；图9-47c所示为两个或三个要素组成的基准时的标注；图9-46b所示为公共轴线为基准的标注实例。表示基准要素的字母要用大写的拉丁字母，为不致引起误解，字母E、I、J、M、O、P、R、F不采用。a)b)c)图9-47基准要素在框格中的标注（4）同一要素有多项形位公差要求时，可采用框格并列标注，如图9-48a所示。多处要素有相同的形位公差要求时，可在框格指引线上绘制多个箭头，如图9-48b所示。（5）任选基准时的标注方法如图9-49所示。（6）当被测范围仅为被测要素的一部分时，应按图9-50所示标注。（7）当给定的公差带为圆、圆柱或圆球时，应在公差数值前加注Φ或S￠，如图9-51所示。a)b)图9-48一项多处、一处多项的标注图9-49任选基准的标注方法a)同一要素多项要求b)多个要素同一要求图9-50任选基准的标注方法图9-51任选基准的标注方法3.形位公差在图样上的标注示例1）图9-52中所注形位公差的含义是：图9-52形位公差标注示例（一）图9-53形位公差标注示例（二）（1）以￠45P7圆孔的轴线为基准，￠100h6外圆对￠45P7孔的轴线的圆跳动公差为0.025mm。（2）￠100h6外圆的圆度公差为0.004mm。（3）以零件的左端面为基准，右端面对左端面的平行度公差为0.01mm。2）图9-53中所注形位公差的含义是：（1）以￠16f7圆柱的轴线为基准，M8×1轴线对￠16f7轴线的同轴度公差为￠0.1mm。（2）以￠16f7圆柱体的圆柱度公差为0.005mm。（3）以￠16f7圆柱的轴线为基准，SR750球面对￠16f7轴线的径向圆跳动公差为0.03mm。零件上的技术要求，除表面粗糙度、尺寸公差和形位公差外，对零件的材料、热处理及表面处理等要求，见附录E表E-1～E-4。9.6零件测绘根据实际零件绘制草图，测量并标注尺寸，给出必要的技术的绘图过程，称为零件测绘。测绘零件的工作常在现场进行。由于条件限制，一般是先画零件草图，即以目测比例，徒手绘制零件图，然后根据了解草图和有关资料用仪器或计算机绘制出零件工作图。零件测绘对推广先进技术、交流革新成果、改造和维修现有设备都有重要作用，它是工程技术应用型人才必备的制图技能之一。9.6.1零件测绘方法和步骤1.分析零件了解零件的名称、类型、材料及在机器中的作用，分析零件的结构、形状和加工方法。2.拟定表达方案根据零件的结构特点，按其加工位置或工作位置，确定主视图的投射方向，再按零件结构形状的复杂程度选择其它视图的表达方案。3.绘制零件草图现以球阀阀盖为例说明绘制零件草图的步骤。阀盖属于盘盖类零件，用两个视图即可表达清楚。画图步骤如图9-54所示。1）布局定位在图纸上画出主、左视图的对称中心线和作图基准线，如图9-54a所示。布置视图时，要考虑到各视图之间留出标注尺寸的位置。2）以目测比例画出零件的内、外结构形状，如图9-54b所示。3）选定尺寸基准，按正确、完整、合理的要求画出所有尺寸界线、尺寸线和箭头。经仔细核对后，按规定线型将图线描深，如图9-54c所示。4）测量零件上的各个尺寸，在尺寸线上逐个填上相应的尺寸数值，如图9-54d所示。详细尺寸和技术要求见图9-58。5）注写技术要求和标题栏，如图9-54d所示。9.6.2零件尺寸的测量方法测绘尺寸是零件测绘过程中必要的步骤，零件上的全部尺寸的测量应集中进行这样可以提高工作效率，避免遗漏。切勿边画尺寸线，边测量，边标注尺寸。测量尺寸时，要根据零件尺寸的精确程度选用相应的量具。常用金属直尺、内外卡钳测量不加工和无配合的尺寸；用游标卡尺、千分尺等测量精度要求高的尺寸；用螺纹规测量螺距；用圆角规测量圆角；用曲线尺、铅丝好印泥等测量曲面、曲线。图9-55、图9-56所示为测量壁厚和曲线、曲面的方法。9.6.3零件测绘时的注意事项1.零件的制造缺陷如砂眼、气孔、刀痕等，以及长期使用所产生的磨损，均不应画出。2.零件上因制造、装配所要求的工艺结构，如铸造圆角、倒园、倒角、退刀槽等结构，必须查阅有关标准后画出。3.有配合关系的尺寸一般只需要测出基本尺寸。配合性质和公差数值应在结构分析的基础上，查阅有关手册确定。4.对螺纹、键槽、齿轮的轮齿等标准结构的尺寸，应将测得的数值与有关标准核对，使尺寸符合标准系列。6.零件的表面粗糙度、极限与配合、技术要求等，可根据零件的作用参考同类产品的图样或有关资料确定。7.根据设计要求，参照有关资料确定零件的材料。图9-55测量壁厚a)用金属直尺测量壁厚b)用深度游标尺测量壁厚c)用内外卡钳测量壁厚d)用外卡钳和金属直尺测量薄厚a)b)c)图9-56测量曲线及曲面a)用拓印方法测量曲面b)用铅丝测量曲线c)用坐标法测量曲面9.7读零件图9.7.1读零件图的要求正确、熟练地读懂零件图是工程技术人员必须具备的具备素质之一。读零件图的要求就是要根据已有的零件图，了解零件的名称、用途、材料、比例等，并通过分析图形、尺寸、技术要求，想象出零件各部分的结构、形状、大小和相对位置，了解设计意图和加工方法。9.7.2读零件图的方法与步骤1.概括了解从标题栏了解零件的名称、材料、比例等内容。根据名称判断零件属于哪一类零件，根据材料可大致了解零件的加工方法，根据绘图比例可估计零件的大小。必要时，可对照机器、部件实物或装配图了解该零件的装配关系等，从而对零件有初步的了解。2.分析视图间的联系和零件的结构形状分析各零件各视图的配置情况以及各零件相互之间的投影关系，运用形体分析法和线面分析法读懂零件各部分结构，想象出零件的形状。看懂零件的结构和形状是读零件图的重点，前面已讲过的组合体的读图方法和剖视图的读图方法同样适用于读零件图。读图的一般顺序是：先整体，后局部；先主体结构，后局部结构；先读懂简单部分，再分析复杂部分。读图时，应注意是否有规定画法和简化画法。3.分析尺寸和技术要求分析尺寸时，首先要弄清长、宽、高三个方向的尺寸基准，从基准出发查找各部分的定形尺寸、定位尺寸。必要时，联系机器或部件与该零件有关的零件一起进行分析，深入理解尺寸之间的关系并分析尺寸的加工精度要求，以及尺寸公差、形位公差和表面粗糙度等技术要求。4.综合归纳零件图表达了零件的结构形式、尺寸及精度要求等内容，它们之间的相互关联的。初学者在读图时，首先要做到：正确地分析表达方案，运用形体分析法分析零件的结构、形状和尺寸，全面了解技术要求，正确理解设计意图，从而达到读懂零件图的目的。9.7.3读零件图举例下面以图9-2所示球阀中的主要零件（阀杆、阀盖和阀体）为例，说明读零件图的方法和步骤。最后的综合归纳，请读者自行思考。阀杆，如图9-57所示。1）概括了解从标题栏可知，阀杆按1：1绘制，与实物大小一致。材料为40Cr(合金结构钢)。从图中可以看出，阀杆由回转体经切削加工而成，为轴套类零件。对照图12-1所示的球阀轴测装配图可以看出，阀杆上部是由圆柱经切割形成的四棱柱，与扳手上的四方孔配合；阀杆下部的凸榫与阀芯（见图9-1）上部的凹槽配合。阀杆的作用是通过扳手使阀芯转动，以开启或关闭球阀和控制流量。2）分析视图间的联系和零件的结构形状阀杆零件图采用了一个基本视图和一个断面图表达，主视图按加工位置将阀杆水平置放，左端的四棱柱采用移出断面图表达。3）分析尺寸和技术要求阀杆以水平轴线作为径向尺寸基准，同时也是高度和宽度方向的尺寸基准。由此注出径向各部分尺寸￠14、￠11、Φ14c11()、￠18c11()。凡是图9-57阀杆尺寸数字后面注写公差代号或偏差值，说明零件该部分与其他零件有配合关系。如￠14c11()和￠18c11()分别与球阀中的填料压紧套和阀体有配合关系，其表面粗糙度要求较严，Ra值为3.2μm。选择表面粗糙度为Ra12.5的端面作为阀杆的轴向尺寸基准，也是长度方向的尺寸基准，由此注出尺寸12，以右端面作为轴向的第一辅助基准，注出尺寸7、50±0.5，以左端面作为轴向的第二辅助基准，注尺寸14。阀杆经过调质量处理（220～250）HBS,以提高材料的韧度和强度。调质、HBS（布氏硬度），以及后面的阀盖、阀体例图中出现的时效处理等，均属热处理和表面处理的专用名词。2.阀盖，如图9-58所示。1）概括了解从标题栏可知，阀盖按1：1绘制，与实物大小一致。材料为铸钢。从图中可以看出，阀盖的方形凸缘不是回转体，但其他部分都是回转体，为轮盘类零件。阀盖的制造过程是先铸造成毛坯，经时效处理后进行切削加工而成。2）分析视图间的联系和零件的结构形状阀盖零件图采用了两个基本视图，主视图按加工位置将阀盖水平置放，符合加工位置和在装配图中的工作位置。主视图采用全剖视，表达了阀盖左右两端的阶梯孔和中间通孔的形状及其相对位置，同时表达了右端的圆形凸缘和左端的外螺纹。左视图用外形视图清晰地表达了带圆角的方形凸缘、四个通孔的形状和位置及其他的可见轮廓形状外形。3）分析尺寸和技术要求阀盖以轴线作为径向尺寸基准，由此分别注出阀盖各部分同轴线的直径尺寸￠28.5、￠20、Φ35、￠41、￠50h11()、￠53,以该轴线为基准还可注出左端外螺纹的尺寸M36×2－6g。以该零件的上下、前后对称平面为基准分别注出方形凸缘高度方向和宽度方向的尺寸75，以及四个通孔的定位尺寸49。以阀盖的重要端面作为轴向尺寸基准，即长度方向的尺寸基准。主视图右端凸缘端面注有Ra值为12.5μm的表面粗糙度，由此注出4、44、5、6等尺寸。其他尺寸请读者自行分析。阀盖是铸件，需进行时效处理，以消除内应力。铸造圆角R1～R3表示不加工的过渡圆角。注有公差代号和偏差值的￠50h11()，说明该零件与与阀体左端的孔￠50H11()配合，见图9-59。由于该两表面之间没有相对运动，所以表面粗糙度要求不严，Ra值为12.5μm。长度方向的主要基准面与轴线的垂直度位置公差为0.05mm。图9-58阀盖3.阀体，如图9-59所示。1）概括了解从标题栏可知，阀体按1：1绘制，与实物大小一致，材料为铸钢。因阀体的毛坯为铸件，内、外表面都有一部分需要进行切削加工，因而加工前需要进行时效处理。阀体是球阀中的一个主要零件，其内部空腔是互相垂直的组合回转面，根据球阀的轴测装配图10-1和球阀装配图10-2可知，在阀体内部将容纳密封圈、阀芯、调整垫、螺杆、螺母、填料垫、中填料、上填料、填料压紧套、阀杆等零件，属于箱体类零件。2）分析视图间的联系和零件的结构形状由球阀的轴测装配图10-1可知，阀体左端通过螺柱和螺母与阀盖连接，形成球阀容纳阀芯的￠43空腔。左端￠50H11()圆柱形凹槽与阀盖上￠50h11()的圆柱形凸缘相配合。阀体空腔右侧￠35圆柱形槽用来放置密封圈，以保证在球阀关闭时不泄露流体。阀体右端作有用于连接管道系统的外螺纹M36×2－6g；内部有阶梯孔￠28.5、￠20与空腔相通。阀体上部￠36的圆柱体中,有￠26、￠22H11（）和￠18H11()的阶梯孔，与空腔相通。在阶梯孔内容纳阀杆、填料压紧套、填料等。阶梯孔的顶端有一个90°扇形限位块（将三个视图对照起来可看清楚），用来控制扳手和阀杆的旋转角度。在￠22H11（）的上端作出具有退刀槽的内螺纹M24×1.5-7H，与填料压紧套图9-59阀体的外螺纹旋合，将填料压紧。￠18H11()的孔与阀杆下部的凸缘相配合，使阀杆的凸缘在￠18H11()孔内转动。将各部分的形状结构分析清楚后，即可想象出阀体的内外形状和结构。3）分析尺寸和技术要求阀体的形状结构比较复杂，标注的尺寸较多，在此仅分析其中的重要尺寸，其余尺寸请读者自行分析。以阀体的水平轴线为径向尺寸基准，在主视图上注出了水平方向上各孔的直径尺寸，如：￠50H11()、￠43、￠35、￠20、￠28.5、￠32等；在主视图右端注出了外螺纹尺寸M36×2－6g。把这个基准作为宽度方向的尺寸基准，在左视图上注出了阀体中下部圆柱面的外形尺寸￠55，方形凸缘的宽度尺寸75及其四个园角和螺孔的前后定位尺寸49，在俯视图上注出了扇形限位块的角度尺寸90°±1°。把这个基准作为高度方向的尺寸基准，在左视图上注出了方形凸缘的高度尺寸75及其四个园角和螺孔的上下定位尺寸49，扇形限位块顶面的定位尺寸56，以限位块顶面为高度方向的第一辅助基准，注出有关尺寸2、4和29，再以由尺寸29确定的垂直台阶孔￠22H11()的槽底为高度方向的第二辅助基准，注出尺寸13，由此再注出螺纹退刀槽尺寸3.以阀体的铅直轴线为径向尺寸基准，在主视图上注出了垂直方向上各孔的直径尺寸，如：￠36、￠26、￠24.3、￠22H11()、￠18H11()等；在主视图上端注出了内螺纹尺寸M24×1.5-7H。把这个基准作为长度方向和宽度方向的尺寸基准，在主视图上注出了垂直孔到左端面的距离21；注出尺寸8，表示阀体的球形外轮廓的球心位置，并标注出圆球半径尺寸SR27.5。将左端面作为长度方向的第一辅助基准，注出了尺寸12、41和75。再以41右侧￠35的圆柱形槽底和阀体右端面作为长度方向的第二辅助基准，注出7、5、15等尺寸。此外，在左视图上还注出了左端面方形凸缘上四个圆角的半径尺寸R13,四个螺孔的尺寸4×M12-7H，铸造圆角R8。从以上分析看出，阀体中比较重要的尺寸都标注了偏差数值。其中￠18H11()孔与阀杆上￠18c11()配合要求较高，注有Ra值为6.3μm的表面粗糙度。￠22H11()槽底与添料之间装有填料垫，不产生配合，表面粗糙度要求不严，注有Ra值为12.5μm的表面粗糙度。零件上不太重要的加工表面的Ra值为25μm。主视图中对于阀体的形位公差要求是：空腔￠35槽的右端面相对￠35圆柱槽轴线的垂直度公差为0.06mm；￠18H11()圆柱孔轴线相对￠35圆柱槽轴线的垂直度公差为0.08mm。在图中还用文字补充说明了有关热处理和未注圆角R1～R3的技术要求。