铸造工艺毕业论文

毕业论文 题 目  浅谈铸造工艺与品质检查 姓    名 所在系别 专业班级 学    号 指导教师 日    期 摘要： 为了提高铸件的可靠性、适用性；提高产品在市场上的竞争能力，对铸件质量的要求不断提高。铸件质量的概念也发生了相应的变化，“质量”的含义至少包含两个方面的内容：一是产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。二是工程质量，指的是铸制毛坯和铸制零件的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性。这一指标在相当大的程度上决定于前述的功效指标，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。标准是由国家承认的标准制订单位批准的对各种产品（铸件）规格、材料规格、试验方法、术语定义或推荐的工艺方法的规定。我国的国家标准是由国家技术监督局批准并颁行的，有关铸件质量的各种标准一经接纳、贯彻与实施，可取得明显的效果和效益。国际标准是由国际标准化组织批准并颁行的。我国是国际标准化组织的主要成员国之一，按国家现行的政策,国际标准可以等效地视为国家标准。 关键词：铸件质量；提高铸件品质；稳定性；耐用性 目录 引 言    4 第一章 铸件质量标准    5 1.1 铸件精度标准    5 第二章 铸件缺陷分类    6 2.1铸件缺陷    6 2.2废品与铸件质量    11 2.3 修补与缺陷防止    11 第三章 铸造过程中的质量控制技术    13 3.1影响铸件质量的因素    13 3.2 技术准备过程的质量控制    13 3.2.1质量标准的制定    13 3.2.2铸件设计    14 3.2.3铸造工艺、工装设计及验证    15 3.3生产工艺过程的质量控制    15 3.3.1原材料的质量控制    15 3.3.2设备及工装的质量控制    16 3.3.3 工艺过程的质量控制    16 第四章 铸件质量检测技术与缺陷诊断方法    17 4.1铸件外观质量检测    17 4.1.1 铸件形状和尺寸检测    17 4.2 铸件内在质量检测    17 4.3 铸件质量无损检测技术    18 结  论    18 参考文献…………………………………………………………………………………..19 答谢。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。20 浅谈铸造工艺与品质检查 引 言 铸造产品品质内在质量主要有：化学成分、金相组织、冶金缺陷、物理力学性能、可靠程度、晶粒度(共晶团数)、共晶饱和度、致密度、纯度、连续度等。这些内在质量会影响使用质量主要有：切削性能、焊接性能、运转性能、耐磨性能、耐蚀性能、耐温性能、工作寿命及其它工作条件要求等，而且其指标也在不断提高。 1、炉前铁液成份检测直读光谱分析仪：分析研究有害微量元素群-特别是气体元素N、0、H。 2、铸造原材料质量检测 “X荧光能谱仪”就能在5分钟之内完成作为球化剂、孕育剂的各种铁合金、脱硫剂、炉渣、耐火材料、矿物等原材料的全分析。便携式的“合金分析仪”即可在料库与车间现场5分种内完成各种黑色、有色合金原材料混料分件的检测难题等等。 3、金相组织与力学性能检测 通过金相分析仪来自动化、智能化的进行金相组织：定量定性分析，采用“万能材料试验机”和“电子拉力试验机”对力学性能进行智能化分析; 4、铸件无损检测 常用设备有：磁粉探伤或球化率检测、硬度与基体检测、壁厚检测。由于铸铁毛坯件其表面光洁度较差、材质较疏松、晶粒较粗大以及其内部石墨的存在等因素的影响，因此必须注意探伤方法的选择、仪器的选型、器材的配套、操作的技术与人员的经验等工作。 5 、铸件表面质量检查 铸件表面缺陷的检查一般靠目视观察，包括使用小于十倍的放大镜方法、使用现代工业内窥镜方法等。为提高分辨率，还可采用荧光探伤、着色探伤、磁粉探伤等方法来发现表面上或靠近表面的缺陷。 7、炉气分析检测 一般采用：气相色谱仪、红外线气体分析仪等。特别是气相色谱仪，不仅能作炉气分析，还能分析铸铁中的N、O、H含量等。 8、炉前热分析法检测 “热分析法”不仅能快速予报球化率，而且能同时检测C、Si含量及铸铁的孕育效果、基体组织及力学性能等。        第一章 铸件质量标准 1.1 铸件精度标准 铸件几何形状精度决定于机械加工余量、铸件尺寸和重量同额定量的偏差，在其他条件相同场合下，几何形状精度从机械加工工作量和金属用量两方面来说，反映了工艺过程的先进程度。尺寸及重量的容许偏差和铸件的机械加工余量，分别标准和订货的技术条件决定，而实际偏差按技术检查部门的数据判定。所谓铸件尺寸控制是在实测平均值与铸件名义尺寸符合前提下，控制实测值的离散程度。这种离散原因通常是由于生产技术条件和原材料特性等随机变化或系统误差所引起。应该根据误差性质作出判断和相应对策，提高尺寸精度满足标准的要求。有时，整个铸件上只有一两个尺寸要求较严格的毛坯尺寸公差，这时就没有必要将全部尺寸都按同一等级规定公差。为提高铸件精度等级，一般可以改用金属模具，需要显著提高时则必须变换造型方法，比如采用壳型铸造或其他精密铸造工艺，但必然会导致模具费用增高，生产准备周期延长，铸件成本会成倍地增加。评定铸件几何形状精度时，除了加工面余量、铸件重量偏差需加规定外，最有代表性的壁厚和筋厚的公差范围或偏差范围也应给定。结构必需的壁厚由铸件设计者决定，最小容许壁厚由铸造工艺师确定。在大多数情况下，设计者的决定形成图样上标出的壁厚。这一设计壁厚与实际壁厚之间的容许偏差是表征铸件几何形状精度的重要指标. 1.2铸件表面质量标准 铸件非加工表面和外观质量对铸件商品性颇有影响，它们包括： （1）表面凹凸度（涨箱、缩陷和夹砂）。 （2）表面或内腔清洁度（粘砂、粘“涂料层”）。 （3）平面度偏差（非加工面起伏不平）。 （4）表面粗糙度。 （5）轮廓清晰度（凸台、脐子等结构单元的轮廓清晰度，用肉眼评定）。 铸件加工表面粗糙度可用均方根值或微观不平度10点高度(R)来描述。铸件非加工表面则是反映铸型表面的凸凹的状况，无规律可循，因此用均方根值方法测定铸件非加工表面粗糙度存在困难。目前，各国都采用标准对比样块来评定铸件非加工表面的粗糙度。 第二章 铸件缺陷分类 2.1铸件缺陷 ? 近几年来，随着我们产品结构的调整，产品的不断增加，不良所造成的影响也越来越大，下面我们介绍几种常见的不良现象给大家，这是大家在日常工作中经常遇到的，也是检验作业基本的常识： ? 冷隔 ? 现象：铸件整体不完整，多呈现冷硬的圆弧面，有类似裂纹的接痕，外观较为光洁平滑 序号 形成原因 缺陷写真 1 铁液浇注温度太低 2 模型设计中，入水口太小，入水慢 3 浇注之铁水压力不足，薄壁处或拐角处铁水不易成形 4 浇注不连续，多次浇注（断续浇注）         砂（渣）眼  现象  在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象 序号 形成原因 缺陷写真 1 铁水不干净，浇注时夹渣混入 2 铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔 3 合模时铸型与铸型、砂芯之间挤压造成砂粒脱落 4 设计时入水流量大，易造成冲砂 5 滤渣片下放时铲砂         掉砂      现象  在铸件表面出现少量多铁，面积大小不一，有时多肉之处的砂子掉落后在其他部位形成大的孔洞（比一般的砂眼大） 序号 形成原因 缺陷写真 1 造型挤砂压力不足. 2 型砂湿度不良 3 模型拔模不良.         粘板  现象    铸件出现大量之多肉，且同一模具位置较为一致，多在拐角不易拔模处 序号 形成原因 缺陷写真 1 造型时，未预热 2 分型液喷洒不良（或不适量） 3 模型拔模不良（拔模斜度小）         挤砂 （押入） 现象  铸件表面上呈现落沉现象，边缘明显 序号 形成原因 缺陷写真 1 合模压力过大，造成铸型破裂，裂成的表面移动 2 浇注后，不良异物重压铸件（铁水尚未凝固时） 3 砂芯位置跑偏或芯头与型腔配合不好 4 造型线AMC底板挂铁，砂模移动时，多铁处挤坏砂模         错模 现象 铸件之分型部位出现不吻合，或上下或左右移动 序号 形成原因 缺陷写真 1 正板（PP）与反板（PC）模型位置安装不到位 2 造型机（DISA）正板与反板位置跑偏 3 砂型跑偏（漏铁水时常见）         粘砂 （烧结） 现象  铸件表面参差不齐，粗糙 序号 形成原因 正常品写真 异常品写真 1 铸砂性能不良 2 离型液喷洒不良 3 模板温度低于型砂温度         气孔  现象  铸件表面呈现数量不等的小孔洞，比砂眼小且深，孔洞圆整且内部较光洁 序号 形成原因 缺陷写真 1 型砂的透气性不好 2 铁液与型腔材料之间的化学反应 3 浇注时未满杯浇注，外界气体裹入 4 铁水成分中微量元素超标         缩孔  现象  铸件不完整，出现深浅不一的大的孔洞或凹坑，表面呈冷口现象（多出现在冒口位置） 序号 形成原因 缺陷写真 1 材质不良（如CE值低等） 2 方案设计不合理，冒口补缩能力不足 3 浇注温度过高或过低 4 砂型刚度不够 5 涨模（漏铁水）时易形成缩孔           打联（碰伤） 现象  铸件表面的人为伤痕 序号 形成原因 缺陷写真 1 冒口去除方案设计不合理 2 砸冒口方式（方向）不正确 3 铸件在投料、洗砂时相互撞击           2.2废品与铸件质量 废品在经济上造成的净损失容易计算。所谓净损失是指在废品的实际成本中扣除了回收材料或废料价值后的损失。对内废而言，这部分废品上投入的原材料、能源、人工和设备使用费用都将化为乌有（最多能回收一部分原材料，其它费用是无法回收的）。对外废而言，这部分废品上的加工费用和运输费用更为高昂。废品损失是我国不良品损失中最主要部分。内废量高时，外废量亦大。产生废品的工序越靠近成品工序，造成的经济损失就越大。外废铸件甚至打乱全厂生产计划，延缓生产任务的完成。尽管降低废品损失和铸件质量成本管理，都是直接向质量要效益的重要内容，但不能把消灭废品，降低损失，同产品质量管理所需费用混为一谈。质量成本在国家标准GB 6583.1--86 中的定义是：将产品质量保持在规定水平上所需的费用。而产品质量也包括铸件质量，如前所述是使用特性的总和，它与内废（件）没有任何联系。铸件在铸造厂内报废只对厂的经济指标（价格、成本）产生影响，虽是产品管理系统的一项综合指标，但不是铸件质量指标。因此企业中降低废品率的措施，是一个过程，其目的是降低生产费用，而不是提高产品质量。同样一种铸件，甲厂铸件废品率（内废率）低于乙厂，但不能说甲厂产品质量比乙厂高，因为评判标准（铸件使用特性）是相同的。只能说甲厂的铸件废品率低，它的生产费用比乙厂低。乙厂废品率高，可能有以下三方面原因：①技术水平低，生产技术管理差；②对于铸件要求过于苛刻；③由于对遵守要求进行了严格的监督。