MIL-STD-1916抽样技术(C=0零不良)(ppt79)

汇报部门：体系课报告人：秦兴邦日期：2016.12.3遵义巴斯巴科技发展有限公司ZunYiBusbarSci-TechDevelopment主要内容1、MIL-STD-1916产生/标准简介及重要的术语解释2、MIL-STD-1916标准的适用范围3、MIL-STD-1916标准与MIL-STD-105E标准主要区别讲解4、使用MIL-STD-1916标准对供应商的要求5、MIL-STD-1916的使用方法、练习、6、综合抽样技术应用答疑第一部分：1、MIL-STD-1916标准的产生2、标准简介及重要的术语解释成本不良率若容忍不良的产生，随时间推移不良率和品质成本都将逐渐上升任其不良产生时间任其不良产生是不可容忍的！不良成本时间挑选可让市场不良下降，但随时间推移，品质成本逐渐上升挑选挑选对降低品质成本毫无益处！不良成本采用品质改进的方式，随时间推移，不良率、品质成本逐渐下降品质改进时间降低品质成本只有寻求品质改进！品质改进处理—原因分析—采取纠正措施—对措施进行监控和验证？—MIL-STD-1916关系曲线说明：预防成本与鉴定成本呈反比例关系，即减少预防成本，必须增加鉴定成本，才可保持不良品在某一水准。但：1、预防成本与鉴定成本呈非线性关系。2、投入再多的预防成本都无法取代鉴定成本。即鉴定成本必须维持一定的水平，至于维持到何种水平因公司而不同。预防成本鉴定成本关系曲线不良品数量预防成本说明：预防成本提高后，不良品数量减少，所以内部损失成本也在减少，但它们之间也是呈非线性的关系。不过理论上来讲，预防成本增加到一定程度后，可以使不良品逐渐趋近于零。MIL-STD-1916的最终目的本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式；希望供应商远离以AQL(AcceptableQualityLevel)为主的抽样计划，而以预防性的品质来代替它。所以本标准的最终目的是建立不合格过程的改进制度，而不是最终检验品质的水准。学习本课程的关键不是学会如何熟练使用MIL-STD-1916抽样标准真正的关键就是：如何做到送检批不良个数是0主要的术语解释MIL-STD-1916中主要包含以下英文简写——AQL——允收水准CL——样本代字FMEA——失效模式与效果分析ISO——国际标准化组织SPC——统计过程控制VL——水准主要的术语解释严重品质特性Criticalcharacteristic该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造.员危害或不安全。1、物品存在有尖点、利边、漏电等危及生命安全的缺陷；2、物品有毒或重金属含量偏高等。主要的术语解释关键不合格件Criticalnonconformingunit不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。如何处理？主要的术语解释主要品质特性Majorcharacteristic该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性。主要不合格件Majornonconformingunit符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。某电子厂主要品质特性的定义举例1、物品失去应有的功能（如喇叭无声、IC坏、指示灯不亮等）；2、零件主要性能指标不合格（如电阻、电容、电感偏差；喇叭、灯泡等阻抗与标准不符；二极管、三极管耐压偏低；弹簧弹性不良等）；3、主要尺寸规格偏差、型号、颜色不符等；4、印刷品字迹模糊或颜色、位置、方向有误等；5、会引起到装配后外观不良的外观缺陷。主要的术语解释次要品质特性Minorcharacteristic该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。次要不合格件Minorcharacteristicunit符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。定义品质特性的注意事项1、注重客户反馈的意见；2、以往进料品质状况及与供应商沟通的结果；3、同行业的相关资料参考；4、产品相关法规/标准的要求等。主要的术语解释生产期间Productioninterval在同一生产期间，其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但也可将生产期间订为一天（最大值不超过一天），期间所产生偏移量的改变，并不影响产品品质。主要的术语解释质量计划Qualityprogram产品从研发到生产期间，利用成本分析手法有效的规划、组织及管理各项活动或计划，使产品达成品质目标。与质量计划QP的区别？主要的术语解释水准Verificationlevel客户对产品品质所需求的“重要性水准”或“品质特性有效性”的陈述，是一项生产者努力品质保证的衡量方式；主要品质特性比次要品质特性需要更多的努力程度，VL-VⅡ表示生产者需要最高层级的努力水准，努力层级逐次降低至最低层级的VL-I。第二部分：适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任；供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合客户质量要求的产品。2、本标准的抽样计划不适用需做破坏性试验的产品或无法筛选的产品。适用范围第三部分MIL-STD-1916与MIL-STD-105E之间的主要区别MIL-STD-105E使用方法回顾如：①批量90件，抽样种类：单次；检验水平Ⅱ级；AQL：MIN=0.65；MAJ=0.10。②批量900件，抽样种类：双次；检验水平Ⅱ级；AQL：MIN=0.40；MAJ=0.10。MIL-STD-105E使用方法回顾如：③假设用MIL-STD-105E抽样时，MAJ需抽50件，MIN需抽32件，如何执行比较方便？若MAJ是1收2退，MIN是5收6退，出现1个主要缺陷和5个次要缺陷，该批产品的收退如何判定？MIL-STD-105E与MIL-STD-1916可以看出，使用MIL-STD-105E进行抽样需要一定的技术水平，而企业花在抽样上太多的时间无疑是一种浪费。而使用MIL-STD-1916进行抽样就显得简单多了。MIL-STD-105E与MIL-STD-1916主要区别MIL-STD-1916与MIL-STD-105E相比①抽样计划只有单次抽样（含加严、正常及减量），没有双次与多次抽样，使用方便；抽样以“0收1退”（ZBAZeroBasedAcceptance）当做判定标准，强调不允许不良品的存在。MIL-STD-1916与MIL-STD-105E相比②要求供应商建立持续改进的品质管理体系，并善用多项品质改进的工具。MIL-STD-1916与MIL-STD-105E相比③以预防代替检验，在过程中执行统计过程控制（SPC）。MIL-STD-1916与MIL-STD-105E相比④对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。MIL-STD-1916与MIL-STD-105E相比⑤把抽样视为一种浪费的行为，如供应商提出不同产品的接收计划，如获客户同意后，则可按约定的接收方式办理验收。MIL-STD-1916与MIL-STD-105E相比⑥MIL-STD-1916强调供应商品质管理体系的建立，以预防为主；而MIL-STD-105E强调客户的抽样技术，避免接收不合格件。第四部分使用MIL-STD-1916标准对供应商的要求一、对供应商的一般要求对供应商的一般要求1、必须建立有效并经确认的质量管理体系；2、证实使用了有效的过程控制方法；3、按MIL-STD-1916标准执行抽样检验（合约要求时）；4、如过程能力得到控制及定期评估，可考虑降低或取消抽样计划。对供应商的一般要求各项抽样计划均不允许不良品的存在，如出现不良品则以下列方式处理该批不良品：①计量及计数型抽样计划，该批拒收；且需即进行纠正及预防措施。②连续型抽样计划，该批拒收；并应执行全数筛选与即进行纠正及预防措施。对供应商的一般要求当供应商提供产品被判定拒收，供应商必须采取下列措施：①对不合格件进行隔离，并进行必要的返修或重加工，经纠正的产品供应商必须先行筛选后，再重新抽样检验。②确定不合格原因，执行适当的过程变更。③执行正常、加严与减量检验的转换法则。④各项纠正措施必须告知客户，并再次将重新筛选批送客户执行评估。对供应商的一般要求对出现严重品质特性——除非另有规定，供应商必须执行自动的筛选作业，并且使用VL-VⅡ级的抽样计划，若检验发现一项以上的不合格件，则需进行下列行动：①不得交付并立即通知客户。②确认原因，执行纠正措施，并执行100%筛选。③维持纠正措施的记录，以备客户的查验。二、对供应商质量体系的要求对供应商质量体系的要求1、供应商应建立以预防为主的质量体系，展示供应商持续改进的决心。2、供应商质量体系必须文件化，其内容至少要包括组织机构、职责权限、作业程序、工作方法与生产资源，供应商并且要持续改进品质体系，以确保运作的有效性与正确性。对质量体系过程改进的方法1、设置关键控制点；2、对过程中出现的不良进行分析：比较常用的方法有①戴明环法②柏拉图法③FMEA法④因果图法对质量体系过程改进的方法3、应用品质成本、不良率、生产效率对过程改进的绩效进行评估；4、利用实验（DOE）搞好产品设计和工艺研究和改善，找出因变量与自变量的关系。对质量体系过程控制的方法1、应用统计过程品管（SPC）对过程的变量进行控制，并对过程能力进行研究；2、应用MSA，了解影响测量精度的几大因素及如何控制。第五部分MIL-STD-1916抽样标准的使用、案例练习及注意事项MIL-STD-1916抽样计划的使用步骤①据品质要求指定不同等级的VL（共有7个等级）；②选定抽样的类型（计数、计量、连续抽样）；③根据批量大小或生产期间生产量与VL决定样本代字CL(CodeLetter)；④执行抽样；⑤执行转换程序（正常、加严或减量）。计数值抽样与计量值抽样计数抽样检验仅将产品划分为合格或不合格，或者检验时仅计算批中不合格产品的个数。计量抽样检验，对单位产品的质量特征，必须对某种与之对应的连续量（例如：时间、重量、长度等）实际测量，然后根据统计计算结果（例如：均值、标准差或其他统计量等）是否符合规定的接收判定值或接收准则，对批进行判定。计量值抽样比较难实施，一般适用于军工业及QS/TS中重要的质量特性检验。1、计数值抽样检验使用范例合约对品质的要求指定为VL-Ⅲ；供应商交运批量为10000PCS。第一步：依据VL和批量对照表1查出样本代字母；第二步：依据VL和刚查出的样本代字母对照表2查出样本大小。使用计数值抽样检验练习合约对品质的要求指定为VL-Ⅳ①S供应商A时段的交运批量为150PCS；②S供应商B时段的交运批量为60PCS；③S供应商C时段的交运批量为3000PCS，加严；④S供应商N时段的交运批量为6000PCS，减量；请分别查出该抽多少样本？批量验证水平（VL）　ⅦⅥⅤⅣⅢⅡⅠ2-170AAAAAAA171-288AAAAAAB289-544AAAAABC545-960AAAABCD961-1632AAABCDE1633-3072AABCDEE3073-5440ABCDEEE5441-9216BCDEEEE9217-17408CDEEEEE17409-30720DEEEEEE≥30721EEEEEEE样本代字（CL）对照表(表1)　验证水准（VL）样本代字（CL）TⅦⅥⅤⅣⅢⅡⅠR　样本大小A3072128051219280321253B4096153664025696401663C51202048768320128482083D6144256010243841606424104E81923072128051219280321251、当批量比样本量小则100%检验2、加严检验在正常检验VL左边之隔栏，减量检验则为右边之隔栏。计数值抽样计划（表2）2、计量值抽样检验使用范例合约对品质的要求指定为VL-Ⅰ；检验项目为温度：规格上限USL为209度，下限LSL为180度；供应商交运批量为40PCS。第一步：依据VL和批量对照表1查出样本代字母；第二步：依据VL和刚查出的样本代字母对照表3查出样本大小；（假设197、188、184及205）第三步：算出样本平均值Xbar和标准偏差σ；2、计量值抽样检验使用范例第四步：计算K法中参数K值和F法中的参数F值；（U-Xbar）/σ；（Xbar-L）/σ；σ/（U-L）2、计量值抽样检验使用范例第五步：查表进行对比，对比规则如下——☆K法：适合单边规格与双边规格的产品①单边规格：若（U-Xbar）/δ≥K或（Xbar-L）/δ≥K，则产品允收。②双边规格：若（U-Xbar）/δ≥K且（Xbar-L）/δ≥K，则产品允收。☆F法：适合双边规格之产品者若δ/（U-L）≤F，则产品允收。批量验证水平（VL）　ⅦⅥⅤⅣⅢⅡⅠ2-170AAAAAAA171-288AAAAAAB289-544AAAAABC545-960AAAABCD961-1632AAABCDE1633-3072AABCDEE3073-5440ABCDEEE5441-9216BCDEEEE9217-17408CDEEEEE17409-30720DEEEEEE≥30721EEEEEEE样本代字（CL）对照表(表1)样本代字（CL）加严验证水平（VL）减量ⅦⅥⅤⅣⅢⅡⅠ　样本大小A1138764442918942B12292694932201152C129100745437231372D136107815841261583E145113876444291894计量值抽样计划（表3）　样本代字（）K法（适用单边规格或双边规格者）CLA3.513.2732.692.42.051.641.211.2B3.583.323.072.792.462.141.771.331.2C3.643.43.122.862.562.211.861.451.2D3.693.463.212.912.632.321.931.561.2E3.763.513.2732.692.42.051.641.21　样本代字（CL）F法(适用双边规格者)A0.140.150.160.170.190.220.270.370.71B0.130.140.150.170.190.210.250.330.71C0.130.140.150.170.180.210.240.30.71D0.130.140.150.160.180.20.230.280.44E0.130.140.150.160.170.190.220.270.37使用计量值抽样检验应注意①计量值抽样不能任意使用，它必须假设数据的来源（测量结果）是独立性的且符合常态分布；②在相同条件下（CL及VL）计数值的检验结果，并不保证与计量值的检验结果具有一致性；③计量值抽样结果若属允收，所有样本的测量结果应均在规格之内；④K法（不良率的估计）或F法（过程变异量占公差的百分比）的判定准则，若上述两者无法同时满足则拒收。使用计量值抽样检验练习合约对品质的要求指定为VL-Ⅰ；检验项目为硬度：规格上限USL为HRC65，下限LSL为HRC55；供应商交运批量为1000PCS，此批为减量。设抽取样本的硬度分别为：HRC60、HRC62、HRC57、HRC58。计数值和计量值抽样的转换法则1）正常检验转为加严检验最近2-5批中有2批被拒收2）加严检验转为正常检验不合格件的疵病原因已完成纠正且连续5批被允收计数值和计量值抽样的转换法则3）正常检验转换减量检验（四条件均符合）①连续10批允收；②生产状况稳定；③品质系统正常运作，且表现被确认满意；④客户同意执行减量检验。计数值和计量值抽样的转换法则4）减量检验转换正常检验（有下列之一者）①有1批被拒收；②生产情况不规则或延迟；③品质系统运作表现被确认不满意；④政府机构或客户因其它生产条件的原因，认为应恢复正常检验。批号批量样本代字样本大小不合格件数品质判定抽样等级备注15000D1602拒收正常开始为正常检验2900A800允收正常　33000C1281拒收正常最近2-5批中有2批不合格，下一批将加严检验41000B2560允收加严采用Ⅳ左边V之样本大小51000B2560允收加严　6900A1920允收加严　72000C3200允收加严　82500C3200允收加严过程已纠正，连续5批均允收，下一批转正常检验93000C1280允收正常回到Ⅳ之样本大小计数值抽样检验转换范例3、连续性抽样检验执行连续性抽样的前提——a)移动性的产品。b)在检验场所，有足够的空间、设备、人力可执行100%检验。c)此过程可生产出品质稳定的产品。连续性抽样计划步骤执行时首先应依照表4筛选阶段执行100%检验，当符合下列条件时，可依表4进入抽样阶段。1、全数筛选的同型态产品处在稳定的状态。2、达到表4所规定的筛选数量。使用连续性抽样检验范例合约对品质的要求指定为VL-Ⅱ；生产期间为八小时，生产批量大约为700-800个工件；第一步：依据VL和生产批量对照表1查出样本代字母；第二步：依据VL和刚查出的样本代字母对照表4查出进行100%筛选的数量；第三步：如筛选结果合格，即对照表4续查出抽样的频率。批量验证水平（VL）　ⅦⅥⅤⅣⅢⅡⅠ2-170AAAAAAA171-288AAAAAAB289-544AAAAABC545-960AAAABCD961-1632AAABCDE1633-3072AABCDEE3073-5440ABCDEEE5441-9216BCDEEEE9217-17408CDEEEEE17409-30720DEEEEEE≥30721EEEEEEE样本代字（CL）对照表(表1)样本代字（CL）加严验证水平（VL）ⅦⅥⅤⅣⅢⅡⅠ减量　筛选阶段：筛选数量A3867220711345272641255527NAB7061340217548423721808336NAC1133756092524123757224611653NAD1682784113957171481536815573NAE269121186857092605110151322896NA连续性抽样计划（表4）样本代字（CL）加严验证水平（VL）ⅦⅥⅤⅣⅢⅡⅠ减量　抽样阶段：频率A1/34/171/62/171/121/171/241/341/48B4/171/62/171/121/171/241/341/481/68C1/62/171/121/171/241/341/481/681/96D2/171/121/171/241/341/481/681/961/136E1/121/171/241/341/481/681/961/1361/192连续性抽样计划（表4续）使用连续性抽样检验练习合约对品质的要求指定为VL-Ⅲ；生产期间为八小时，生产批量大约为1400-1600个工件；执行加严检验，请查出应做多少件产品的100%筛选，如筛选合格，接下来应按哪个比率进行抽样？连续性抽样的转换法则1）正常检验转为加严检验于5倍的样本大小中发现2个不合格件2）加严检验转为正常检验不合格件的疵病原因已完成纠正且于5倍的样本大小中无任何不合格件连续性抽样的转换法则3）正常检验转换减量检验（四条件均符合）①于10倍的样本大小无任何不合格件；②生产状况稳定；③品质系统正常运作，且表现被确认满意；④客户同意执行减量检验。连续性抽样的转换法则4）减量检验转换正常检验（有下列之一者）①有任何不合格件被发现；②生产情况不规则或延迟；③品质系统运作表现被确认不满意；④政府机构或客户因其它生产条件的原因，认为应恢复正常检验。使用连续性抽样检验应注意当出现下列情况，应停止抽样阶段，改为100%检验筛选阶段1、抽样时有任何不合格件被发现；2、生产过程不稳定；3、此生产过程被中断三个工作日以上。使用连续性抽样检验转换思考合约对品质的要求指定为VL-Ⅱ，生产期间为八小时，日产量约400-500件，启始为正常检验。当小王进行筛选时，第5个出现不良品，如何处理？处理后合格，进行抽样阶段，频率为多少？抽样前筛选了多少个产品？根据这个频率进行抽样，连续多少件合格后，转为减量检验？课后作业1、进一步熟悉MIL-STD-1916抽样标准的使用方法；2、进行全员品质体系及过程改进控制的工具培训；3、完成对供应商控制流程的优化；4、完善自身的品质管理系统。谢谢！