结构设计工艺规范--机加工超经典,知名企业资深工艺工程师编写

[键入文字] 产品结构设计工艺（机加工） 生效日期：2015.10.20 目录 41.目 的 42.适用范围 43.规范内容 43.1 材料 43.1.1公司在制材料的优先选择及标注 43.1.2金属材料规格选用 43.1.2.1圆棒系列 43.1.2.2板材系列 53.1.2.3六角棒系列 53.1.3不锈钢无缝管的优选系列（新增国标无缝不锈钢管GB/T17395-2008） 53.1.4铝型材系列： 53.1.4.1方棒优选系列： 63.1.4.2铝管优选系列： 63.1.5非金属材料规格选用 63.1.5.1 棒材及板材系列 63.1.5.2管材系列 83.2零部件结构设计工艺性的基本原则 83.2.1 常用的结构设计工艺取值 103.2.2切削加工件的结构设计工艺性 123.3 产品配合公差设计原则 123.3.1公司现有器件装配尺寸 133.3.2未注公差选用 133.3.2.1未注公差的线性和角度尺寸的公差国家（GB/T1804-2000） 143.3.2.2未注形状和位置公差值国家标准（GB/T1184-1997） 153.4 粗糙度设计原则 173.5螺纹关联尺寸选取 173.5.1螺纹优选系列（新增聚光在用的螺纹通止规表） 183.5.2螺纹退刀槽尺寸选取（新增螺纹不设计退刀槽的结构示例图） 183.5.3常用螺孔深度工艺要求 203.5.4螺纹精度确定 203.5.5螺栓和螺钉通孔的选取 223.5.6 内/外螺纹前端的孔/轴避空让位尺寸 223.5.7 塑料件上的螺纹镶件 243.5.8螺纹防咬死措施 253.6定位销标准 263.7网纹（或直纹）滚花选取 263.8腰圆孔\槽宽度尺寸选择 273.9 O形密封圈沟槽的设计工艺要求 273.9.1 O形圈沟槽设计工艺要求 283.9.1 O形圈沟槽宽度尺寸优化设计 283.10焊接 283.10.1 焊接结构的特点 293.10.2 焊缝符号、坡口尺寸、及焊接方法代号 293.10.2.1常用的焊缝符号 303.10.2.2焊缝尺寸标注 303.10.2.3聚光焊接工艺应用介绍 323.11零件的热处理 323.11.1零件热处理的特点 323.11.2影响热处理零件结构设计工艺性的因素 333.11.2改善零件热处理工艺性的结构设计 353.12表面处理工艺汇总及标注规范 1.目 的 为提高产品工艺设计过程中 统一性、通用性，减少不必要的工艺差异，提高产品工艺性，提高效率和降低制造成本，对机加工产品制定工艺方面的通用规范。 2.适用范围 本规范适用机械加工产品的设计。 3.规范内容 3.1 材料 3.1.1公司在制材料的优先选择及标注 目前公司在用的各种材料见附件1，各材料的标注请严格按照表内的示例标注，保证公司所有零件材料标注的统一性。 附件1 3.1.2金属材料规格选用 3.1.2.1圆棒系列 在设计过程中，轴类和盘状类零件直径尽量选取比常用直径系列中的尺寸小2mm左右（2mm为加工余量），可以最大限度提高材料利用率，减少材料成本和加工成本 。见表3.1-1 表3.1-1 常用直径系列 常 用 直 径 系 列 5 ； 6； 8； 10； 12； 14； 16； 18； 20； 22； 25； 28； 30； 32； 35； 40～100（按5递进）；100～300（按10递进） 3.1.2.2板材系列 对于平面要求不高的零件，特别是10mm以下的薄板，因为加工变形比较大，装夹困难，尽量选用表3.1-2 中的厚度，减少加工成本。 表3.1-2 常用板厚系列 常 用 板 材 厚 度 系 列 3 ； 4； 5； 6； 8； 10； 12； 14； 16； 18； 20； 22； 25； 28； 30； 32； 35；40～100（按5递进）; 100～200（按10递进） 3.1.2.3六角棒系列 一般设计中选用六角形状是为了装配夹紧用的，因此在选用六角对边的时候应该选用适合通用工具系列的尺寸。为了提高材料规格重用率，并结合我公司产品的现状，在六角棒对边尺寸系列中进行了优选，以减少六角棒的种类。见表3.1-3 表3.1-3六角棒优选系列 六 角 棒 优 选 系 列 5.5 ； 7； 8； 10； 12；13； 14； 17； 19； 22； 24； 27； 30； 32；36；41；46； 3.1.3不锈钢无缝管的优选系列 由于无缝管的特殊性，不得在设计中使用非标管径的无缝管，并在设计中尽量采用国标不锈无缝钢管（GB/T17395-2008），优先选用第1系列，其次选用公司在用的无缝管系列，见附件2-1、附件2-2 附件2-1 附件2-2 注：对于我公司有些罐类零件，要求外表面抛光、内表面绝对不允许杂质的，内外表面可以车至见光，毛坯管料可以根据上表中灵活选择 3.1.4铝型材系列： 3.1.4.1方棒优选系列： 见附件3 附件3 3.1.4.2铝管优选系列： 见附件4 附件4 3.1.5非金属材料规格选用 3.1.5.1 棒材及板材系列 附件5是供应商提供的材料及规格_棒料及板材（厚度或直径大于20的一般缝5mm进级，便于采购） 附件5 3.1.5.2管材系列 （1）有机玻璃管，见表3.1-4 表3.1-4有机玻璃管常用规格 有机玻璃管材常用规格 直径 壁厚 直径 壁厚 直径 壁厚 备注 ￠8 1.5 ￠30 2 ￠120 5 ￠120以上的管材由于使用比较少，会有2米的起定量要求 1 5 ￠150 5 ￠10 2 ￠40 2 ￠180 5 ￠12 2 5 ￠200 5 ￠15 2 ￠50 2 ￠250 5 ￠16 2 5 ￠300 5 ￠18 2 ￠60 5 ￠60 10 ￠20 2 ￠80 5 ￠100 10 ￠25 2 ￠100 5 ￠110 10 （2） UPVC管，见表3.1-5 表3.1-5给水管常用规格 UPVC给水管常用规格 公称外径 公 称 压 力 0.6Mba 0.8Mba 1Mba 1.25Mba 1.6Mba 公 称 壁 厚 15 —— 2△ —— —— —— 20 —— 2△ —— —— 2 25 —— 2△ —— —— 2 32 —— 2△ —— 2 2.4 40 —— —— 2.0 △ 2.4 3 50 —— 2△ 2.4 3 3.7 63 2 2.5 3 3.8 4.7 75 2.3 2.9 3.6 4.5 5.6 90 2.8 3.5 4.3 5.4 6.7 110 2.7 3.4 4.2 5.3 6.6 125 3.1 3.9 4.8 6 7.4 140 3.5 4.3 5.4 6.7 8.3 160 4 4.9 6.2 7.7 9.5 注：（1）△为公司在用管 （3）透明UPVC管，见表3.1-6 表3.1-6给水管常用规格 透明UPVC管材规格(国标) 公称外径 公称壁厚1 公称壁厚2 　 15 3.2 　 　 25 3.2 　 　 32 3.2 　 　 40 3.2 　 　 50 4.5 　 　 63 4.5 　 　 75 4.5 　 　 90 4.5 ≈13 　 100 4.5 ≈13 　 注：透明管请在上述范围选用 PVC材料液压开孔器模具常规尺寸见表3.1-7 表3.1-7液压开孔器模具常规尺寸 第一组 ： ￠16；￠20；￠26；￠32；￠39；￠51 第二组 ： ￠22；￠27.5；￠34；￠43；￠49；￠61 第三组 ： ￠63；￠76；￠80；￠89；￠101；￠114 注明：选择PVC材料制作焊接箱体时的开孔尺寸，尽量选择表3.1-7中的孔径尺寸。 3.2零部件结构设计工艺性的基本原则 零部件结构设计工艺性主要在保证技术要求的前提下和一定的生产条件下，能采用较经济的方法，保质、保量地制造出来。结构工艺性对产品结构的基本要求如下： （1），在满足工作性能的前提下，零件造型应尽量简单;同时应尽量减少零件的加工表面数量和加工面积;尽量采用标准件、通用件、外购件;增加相同形状和相同元素（如直径、圆角半径、配合、螺纹、键、齿轮模数等）的数量 （2）设计零件里应考虑零件加工的可行性、方便性（包括装配）、精确性、经济性。在能满足精度要求的加工中，应符合经济性要求。这样，在满足零件工作性能的前提下，应尽量降低零件的技术要求（即尽量低的加工精度和表面质量），对提高零件的设计工艺性能。 （3）尽量减少零件的机械加工量、加工装夹次数，应使零件的毛坯形状和尺寸尽量接近零件本身的形状和尺寸，力求实现少或无切削加工，充分利用原材料，降低零件的生产成体。 （4）合理选择零件的材料，要考虑零件的力学性能是否适应零件的工作条件，使零件具有预定的寿命，成本消耗低。 3.2.1 常用的结构设计工艺取值 （1）弯管时，弯管R选取，一般选取大于圆管直径比较合适，不会产生皱折。弯管R取值见表3.2-1 表3.2-1 管子最小弯曲半径 （2）为提高加工效率，车加工零件内外拐角尽量使用倒角或清角，不要使用倒圆。如果采用数控车床加工可以不用考虑倒角，但需考虑设备的利用率。 （3）从加工成本考虑，平板及箱体类零件的外形如果没有特殊要求，尽量减少外圆角，用倒角比较合理。但零件外观如果需要喷涂，建议设计圆角，因为圆角的附着力相对C角要强些。对于腔体类零件有内拐角结构的，原则上必须加R角。对于内外拐角有配合要求的推荐如图3.2-1 图3.2-1内外拐角配合 （4）对于细长轴零件，一般在车加工时会用顶尖顶住中心孔加工。考虑到加工的要求，如果两端允许有中心孔，最好在技术要求中注明，并注明允许中心孔的大小；如果图面默认不标，则表示中心孔由加工工艺自行把握；如果零件中绝对不允许留有中心孔也一定要在图纸中注明。 （5）为防止孔壁破损，一般孔边距不得小于0.5mm。 （6）深台阶面上的孔中心距壁的距离，见表3.2-2 表3.2-2深台阶面上的孔中心距壁的距离 图例 取值（mm） L的取值： 当30≤H≤100时 L=（H+钻孔深度）/20+0.5 且L＞3 当100≤H≤200时 L=（H+钻孔深度）/30+0.5 且L＞6 （7）对于一些表面有要求的薄板零件，见图3.2-2 图3.2-2 薄板 其表面的粗糙度值可标为，尽量不要用，因为薄板类零件不利于加工，加工过程易变形，尺寸难控制，对操作人员的技术水平要求较高，还浪费材料。 标为后，可选用不需要加工大面的薄板，成本将大大降低，如果一定要达到表面粗糙度值，可选用一般薄板（最后工序为抛光机抛光）。 3.2.2切削加工件的结构设计工艺性 切削加工件的结构设计工艺性见表3.2-3 表3.2-3 切削加工件的结构设计工艺性 注意事项 图例 说明 改进前 改进后 零件图上的尺寸、公差、表面粗糙度、技术要求等，尽可能集中标注 看图方便、清楚、避免加工时出差错 尺寸标注应满足加工时的实际要求 箱体孔不仅要注出孔距测量尺寸，而且要注出加工时所需的坐标尺寸 尺寸标注应考虑检验和测量方便 分别注出不同直径的钻削深度，便于测量 尽可能避免倾斜的加工面 减少装夹和机床调整时间 减少大面积的加工面 把相配的接触面改成环形带 整个支承面改成部分支承面 减少大面积的磨削加工面 增设必要的加强肋 较大面积的薄壁零件，刚性不好，应增设必要的加强肋 尽可能采用标准刀具 尽量不采用接长钻头等非标准刀具 ¢20及以下的孔底应尽量设计成钻头尖形状（尖角180度），如果设计要求是平面，那孔径尽量选择通用的直径如¢4, ¢5, ¢6, ¢8, ¢10, ¢12, ¢16, ¢20 主要是从减少刀具，提高加工效率的方面考虑 3.3 产品配合公差设计原则 一般情况下，在满足产品设计要求的前提下，应尽可能降低公差等级，从而提高加工工艺性，常用公差数据见表3.3-1 表3.3-1 常用公差数据 常用公差数据 基本尺寸 公差等级（mm) IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 >3~6 0.005 0.008 0.012 0.018 0.03 0.048 0.075 >6~10 0.006 0.009 0.015 0.022 0.036 0.058 0.09 >10~18 0.008 0.011 0.018 0.027 0.043 0.07 0.11 >18~30 0.009 0.013 0.021 0.033 0.052 0.084 0.13 >30~50 0.011 0.016 0.025 0.039 0.062 0.1 0.16 >50~80 0.013 0.019 0.03 0.046 0.074 0.12 0.19 >80~120 0.015 0.022 0.035 0.054 0.087 0.14 0.22 >120~180 0.018 0.025 0.04 0.063 0.1 0.16 0.25 对于有一定配合要求的尺寸，推荐公差等级IT9，为基本公差等级，用于机构中的一般连接或配合，配合要求有高度互换性；装配为中等精度。在此基础上，根据产品性能要求，进行精度等级的提高或降低。从加工工艺和测量角度来说，轴的尺寸较孔尺寸容易保证，因此对于精度有一定要求的配合，一般孔的精度较轴的精度低一级，并以基孔制为主，以提高加工工艺性。 一般外形或连接尺寸，尽量不标注公差，按自由公差精度要求。 非金属材料公差建议降低要求，公差选用见附件6 附件6 3.3.1公司现有器件装配尺寸 目前与光机有关的器件主要有透镜、光纤，结合目前设计、加工及装配实际，在满足产品性能的前提下，对相应的光机件进行配合尺寸的规范。 透镜规格较多，对应的透镜安装座配合尺寸根据透镜规格进行选取，结合孔的加工经济性以及目前透镜使用情况，按基轴配合设计，推荐透镜安装孔精度要求为G10 。 光纤插头及插头过渡件目前为一种规格：φ3.175（光纤插头）和φ6.5（插头过渡件），通过使用验证，对其配合尺寸进行固化,见表3.3-2 表3.3-2 公司现有器件装配尺寸 轴直径规格（公差） 孔直径尺寸公差 d=3.175（光纤） 0/+0.025（光纤孔） d=6.5（-0.01/-0.025）（光纤座） 0/+0.036（光纤座孔） d=1/16管 ¢1.7（40度内锥面下端的孔） d=1/8管 ¢3.3（40度内锥面下端的孔） d=1/4管 ¢6.5（40度内锥面下端的孔） ￠3.175光纤孔备有专用通止规检验，￠6.5插头过渡件孔待配备检具 3.3.2未注公差选用 根据公司产品特性，未注线性尺寸公差等级推荐按GB/T1804-m级选取，未注形位公差等级推荐按GB/T1184-k级选取，在机加工产品图纸右下角必须明示。 3.3.2.1未注公差的线性和角度尺寸的公差国家标准（GB/T1804-2000） 未注公差分精密f、中等m、粗糙c、最粗v四个公差等级 （1）线性尺寸的极限偏差数值（表3.3-3） 表3.3-3线性尺寸的极限偏差数值 公差等级 基本尺寸分段（mm） 0.5~3 >3~6 >6~30 >30~120 >120~400 >400~1000 >1000~2000 >2000~4000 f ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 　 m ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 c ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 v 　 ±0.5 ±1 ±1.5 ±2.5 ±4 ±6 ±8 （2）倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值（表3.3-4） 表3.3-4倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值 公差等级 基本尺寸分段（mm） 0.5~3 >3~6 >6~30 >30 f ±0.2 ±0.5 ±1 ±2 m c ±0.4 ±1 ±2 ±4 v （3）角度尺寸的极限偏差数值 （表3.3-5） 表3.3-5 角度尺寸的极限偏差数值 公差等级 长度分段mm（按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥索线长度确定） >10 >10~50 >50~120 >120~400 >400 f ±1º ±30´ ±20´ ±10´ ±5´ m c ±1º30´ ±1º ±30´ ±15´ ±10´ v ±3º ±2º ±1º ±30´ ±20´ 3.3.2.2未注形状和位置公差值国家标准（GB/T1184-1997） 未注公差分H、K、L三个公差等级 （1）直线度和平面度未注公差值（表3.3-6） 表3.3-6 直线度和平面度未注公差值 公差等级 直线度和平面度基本长度的范围（mm） ~10 >10~30 >30~100 >100~300 >300~1000 >1000~3000 H ±0.02 ±0.05 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.4 K ±0.05 ±0.1 ±0.2 ±0.4 ±0.6 ±0.8 L ±0.1 ±0.2 ±0.4 ±0.8 ±1.2 ±1.5 （2）垂直度未注公差值（表3.3-7） 表3.3-7 垂直度未注公差值 公差等级 垂直度公差短边基本长度的范围（mm） <100 >100~300 >300~1000 1000>3000 H 0.2 0.3 0.4 0.5 K 0.4 0.6 0.8 1 L 0.6 1 1.5 2 （3）对称度未注公差值（表3.3-8） 表3.3-8 对称度未注公差值 公差等级 对称公差基本长度的范围（mm） <100 >100~300 >300~1000 1000>3000 H 0.5 0.5 0.5 0.5 K 0.6 0.6 0.8 1 L 0.6 1 1.5 2 （4）圆跳动未注公差值（表3.3-9） 表3.3-9 圆跳动未注公差值 公差等级 圆跳动公差值（mm） H 0.1 K 0.2 L 0.5 3.4 粗糙度设计原则 表面粗糙度既要满足产品功能要求，又要考虑工艺经济性。因此，在满足零件功能要求的前提下，尽量选用数值大的粗糙度。表面粗糙度选择与加工精度关系密切，选用依据见表3.4-1。 （1）对于外观表面粗糙度高、尺寸精度不高的毛坯产品，尽量采用机械加工或机械抛光处理来达到粗糙度要求，并根据零件外形、材质及使用场合标注粗糙度公差。对于要求不高的一般机加工件，表面粗糙度建议Ra6.3um （2）对于类似取样法兰等长轴类零件，如果内孔只是用于通气，没有配合要求和抗吸附要求，尽量选用标准管件，内孔标注为非加工面粗糙度，以降低加工成本。 （3）由于轴向密封圈槽的加工比较困难，粗糙度设计尽量选用3.2，该要求可以满足密封性能。但如果是在真空环境下使用，根据《真空工程技术》内的要求，至少要1.6。 （4） 一般内孔的键槽的加工方式有插床、线切割及拉床，因此粗糙度也尽量选用3.2。 （5）如果设计要求必须使用内外抛光管，则抛光管内孔及外圆请标注 表3.4-1常用加工工艺经济精度 外圆柱面加工方法 序号 加工方法 经济精度 （公差等级表示） 经济粗糙度 Ra/um 适用范围 1 粗车 IT11～13 12.5～50 适用于淬火钢以外的各种金属 2 粗车-半精车 IT8～10 3.2～6.3 3 粗车-半精车-精车 IT7～8 0.8～1.6 4 粗车-半精车-精车-滚压（或抛光） IT7～8 0.025～0.2 5 粗车-半精车-磨削 IT7～8 0.4～0.8 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属 6 粗车-半精车-粗磨-精磨 IT6～7 0.1～0.4 7 粗车-半精车-粗磨-精磨-超精加工 IT5 0.12～0.1 8 粗车-半精车-精车-精细车（金刚石车） IT6～7 0.025～0.4 主要用于要求较高的有色金属加工 9 粗车-半精车-粗磨-精磨-超精磨（或镜面磨） IT5以上 0.006～0.025 极高精度的外圆加工 10 粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨 IT5以上 0.006～0.1 孔加工方法 序号 加工方法 经济精度 （公差等级表示） 经济粗糙度 Ra/um 适用范围 1 钻 IT11～13 12.5 加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于有色金属加工，孔径大 2 钻-铰 IT8～10 1.6～6.3 3 钻-粗铰-精铰 IT7～8 0.8～1.6 4 钻-扩 IT10～11 6.3～12.5 加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属，孔径大于 15～ 20mm 5 钻-扩-铰 IT8～9 1.6～3.2 6 钻-扩-粗铰-精铰 IT7 0.8～1.6 7 钻-扩-机铰-手铰 IT6～7 0.2～0.4 8 钻-扩-拉 IT7～9 0.1～1.6 大批大量生产（精度由拉刀的精度而定） 9 粗镗（或扩孔） IT11～13 6.3～12.5 除淬火刚外的各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔 10 粗镗（粗扩）-半精镗（精扩） IT9～10 1.6～3.2 11 粗镗（粗扩）-半精镗（精扩）-精镗（铰） IT7～8 0.8～1.6 12 粗镗（粗扩）-半精镗（精扩）-精镗-浮动镗刀精镗 IT6～7 0.4～0.8 13 粗镗（扩）-半精镗-磨孔 IT7～8 0.2～0.8 主要用于淬火刚，也可用于未淬火刚，但不宜用于有色金属 14 粗镗（扩）-半精镗-粗磨-精磨 IT6～7 0.1～0.2 15 粗镗-半精镗-精镗-精细镗（金刚镗） IT6～7 0.05～0.4 主要用于精度要求高的有色金属加工 16 钻-（扩）-粗铰-精铰-衍磨；钻-扩-拉-衍磨；粗镗-半精镗-精镗-衍磨 IT6～7 0.025～0.2 精度要求很高的孔 17 钻-（扩）-粗铰-精铰-研磨；钻-扩-拉-研磨；粗镗-半精镗-精镗-研磨 IT5～6 0.005～0.1 平面加工方法 序号 加工方法 经济精度 （公差等级表示） 经济粗糙度 Ra/um 适用范围 1 粗车 IT11～13 12.5～50 端面 2 粗车-半精车 IT8～10 3.2～6.3 3 粗车-半精车-精车 IT7～8 0.8～1.6 4 粗车-半精车-磨削 IT6～9 0.2～0.8 5 粗刨（或粗铣） IT11～13 6.3～25 一般不淬硬平面 6 粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣） IT8～10 1.6～6.3 7 粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）-刮研 IT6～7 0.1～0.8 精度要求较高的不淬硬平面，批量较大时宜采用宽刃精刨方案 8 粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）-宽刃精刨 IT7 0.2～0.8 9 粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）-磨削 IT7 0.2～0.8 精度要求高的淬硬平面或不淬硬平面， 10 粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）-粗磨-精磨 IT6～7 0.025～0.4 11 粗铣-拉削 IT7～9 0.2～0.8 大量生产，较小的平面（精度由拉刀的精度而定） 12 粗铣-或精铣-磨削-研磨 IT5以上 0.006～0.1 高精度平面 3.5螺纹关联尺寸选取 3.5.1螺纹优选系列 为提高产品通配性，减少螺纹检具的数量，请尽量选用优选系列螺纹。 （1）公制螺纹优选系列,见附件7-1、附件7-2 附件7-1 附件7-2 （2）其它螺纹系列，见附件8 下表中螺纹为公司在用的公制螺纹以外的其它各类螺纹，在选用时尽量选用下表中的螺纹。 附件8 3.5.2螺纹退刀槽尺寸选取 （1）同一零件的退刀槽宽度尽量考虑一致，且槽宽尽量取整数位，匹配切刀的宽度，减少刀具数量。 （2）外螺纹退刀槽：一般情况下，退刀槽宽度不得小于1.5倍的螺距（P），直径不得大于外螺纹小径，一般取值D-1.4P～D-1.6P之间。 在特殊需求下，可不用设计退刀槽。特殊需求如下： 1）细长轴上的螺纹.如果设计退刀槽会影响零件的强度,为保证旋到底可在螺母相应的位置加避空沉台（沉台深度≥1.5P），见下图3.5.2-1 图3.5.2-1 2）薄壁件上的螺纹.在薄壁件上设计螺纹退刀槽也会影响零件的强度及形变，为保证旋到底可在螺母的孔口加避空沉台（沉台深度≥1.5P）、螺母的螺纹深度≥（2～3）P的外螺纹长度（或螺母上设计退刀槽），结构与上图3.5.2-1类似 3）外螺纹退刀槽的位置正好处在配件的过孔部位，结构也与上图3.5.2-1类似,可以理解成外螺纹根部装配了垫片，垫片的厚度正好能避开螺纹根部未加工区域 （3）内螺纹退刀槽：一般情况下，退刀槽宽度不得小于2倍的螺距（P），直径一般取值D+0.3～0.5。 在特殊需求下，可不用设计退刀槽。特殊需求如下： 薄壁件上的螺纹.在薄壁件上设计螺纹退刀槽也会影响零件的强度及形变，为保证旋到底可将螺母的螺纹深度≥（2～3）P的外螺纹长度（或外螺纹入口处设计避空凸台，凸台深度≥1.5P）、外螺纹根部设计退刀槽 3.5.3常用螺孔深度工艺要求 不同材料对应螺纹孔工艺深度不一致，为提高加工工艺性，推荐螺纹孔深度见表3.5-1 表3.5-1 粗牙螺栓、螺钉的拧入深度、攻螺纹深度和钻孔深度 公 称 直 径 d 钢和青铜 铸铁 铝 通孔 不通孔 通孔 不通孔 通孔 不通孔 拧入深度h 拧入深度H 攻螺纹深度H1 钻孔深度H2 拧入深度h 拧入深度H 攻螺纹深度H1 钻孔深度H2 拧入深度H 攻螺纹深度H1 攻螺纹深度H1 钻孔深度H2 3 4 3 4 7 6 5 6 9 8 6 7 10 4 5.5 4 5.5 9 8 6 7.5 11 10 8 10 14 5 7 5 7 11 10 8 10 14 12 10 12 16 6 8 6 8 13 12 10 12 17 15 12 15 20 8 10 8 10 16 15 12 14 20 20 16 18 24 10 12 10 13 20 18 15 18 25 24 20 23 30 12 15 12 15 24 22 18 21 30 28 24 27 36 16 20 16 20 30 28 24 28 33 36 32 36 46 20 25 20 24 36 35 30 35 47 45 40 45 57 24 30 24 30 44 42 35 42 55 55 48 54 68 30 36 30 36 52 50 45 52 70 70 60 67 84 注：对于不锈钢，如上述深度难以满足设计要求，则螺纹深度可放至不大于两倍直径，即2D ,M2及以下的螺纹不建议在不锈钢材质上使用。 对于H1的取值，还有另外一种参考： 钢及青铜 ：H1=(5～10)P 铸件及黄铜 ：H1=(10～14)P 铝及塑料 ：H1=(14～20)P 注：螺纹的深度与公称直径成正比，与材质的硬度成反比 3.5.4螺纹精度确定 目前螺纹规格比较多，检具要配置齐备比较困难。工艺按中等精度螺纹、中等旋合长度对产品进行统一要求，统一M1.6及以上所有螺纹精度为6H/6g,M1.4及以下螺纹精度为5H/6h,这样检具配置可以统一和简化，同时螺纹装配质量可以得到有效保证。 不建议使用螺纹做精密定位基准 。如果作用螺纹定位，那么螺纹的公差必须高，增加加工难度和检验难度。要精密定位可加定位销，或者是在螺纹的前/后端加一圆柱面和端面,以圆柱面和端面定位，螺纹紧固 对于1/4-36UNS光纤连接头螺纹，由于电解抛光极易导致螺纹缩小，允许按6g止规进行检验。 注：对于公差带代号仅有中等公差精度的下列情况可以略去其标记： l ）公称直径小于和等于1.4mm的 5H ；公称直径大于和等于1.6mm 的 6H 。 2 ）公称直径小于和等于1.4mm的 6h ；公称直径大于和等于1.6mm 的 6g 基于上述规定， M10 将能代表中径公差带和顶径公差带均为 6H 的中等公差精度的粗牙内螺纹；或是中径公差带和顶径公差带均为 6g 的中等公差精度的粗牙外螺纹。 各项标记均省略后的标记如下： M10 该标记代表 ① 公称直径为 10mm、螺距为 1.5mm 、粗牙、单线、公差带为 6H 、中等旋合长度、中等公差精度的右旋内螺纹； ② 公差带为 6g 、中等旋合长度、中等公差精度的右旋外螺纹； ③ 公差带为 6H / 6g 、中等旋合长度、中等公差精度的右旋螺纹副。 注：如有特殊需求的配合螺纹，应标注螺纹公差。如安全与工业过程业务部的产品，很多螺纹都需要防爆，根据防爆要求，螺纹公差精度为6H/6h 3.5.5螺栓和螺钉通孔的选取 在设计螺栓和螺钉通孔时应尽量选择中等装配H13，见表3.5-2，表3.5-3，表3.5-4。如果通孔要求是可调节的腰形孔，那么腰形槽的宽度与圆孔径相等。如需要精密装配，可加定位销。 公司的产品大多都是研发件，量少，固定螺钉通孔的尺寸主要是提高钻头的通用性，减少备刀，装刀，对刀和换刀时间。减少加工时的辅助时间. 表3.5-2 螺栓和螺钉通孔尺寸 螺纹直径 d 通孔 系列 精装配H12 精装配H13 精装配H14 M1 1.1 1.2 1.3 M1.2 1.3 1.4 1.5 M1.6 1.7 1.8 2 M2 2.2 2.4 2.6 M2.5 2.7 2.9 3.1 M3 3.2 3.4 3.6 M3.5 3.7 3.9 4.2 M4 4.3 4.5 4.8 M5 5.3 5.5 5.8 M6 6.4 6.6 7 M8 8.4 9 10 M10 10.5 11 12 M12 13 13.5 14.5 M16 17 17.5 18.5 M20 21 22 24 M24 25 26 28 M27 28 30 32 M30 31 33 35 表3.5-3 沉头螺钉、半沉头螺钉沉孔尺寸 沉头螺钉、半沉头螺钉沉孔尺寸（摘自GB/T152.2-1998） 螺纹规格 M1.6 M2 M2.5 M3 M3.5 M4 M5 M6 M8 M10 d2(H13) 3.7 4.5 5.6 6.4 8.4 9.6 10.6 12.8 17.6 20.3 t≈ 1 1.2 1.5 1.6 2.4 2.7 2.7 3.3 4.6 5 d1(H13) 1.8 2.4 2.9 3.4 3.9 4.5 5.5 6.6 9 11 a 表3.5-4内六角圆柱头螺钉用沉孔尺寸 内六角圆柱头螺钉用沉孔尺寸（摘自 GB/T152.3一1988) 螺纹规格 M1.6 M2 M2.5 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 d2(H13) 3.3 4.3 5 6 8 10 11 15 18 20 t（H13) 1.8 2.3 2.9 3.4 4.6 5.7 6.8 9 11 13 d3 — — — — — — — — — 16 d1（H13) 1.8 2.4 2.9 3.4 4.5 5.5 6.6 9 11 13.5 3.5.6 内/外螺纹前端的孔/轴避空让位尺寸 在设计中常常会见到图3.5-1,图3.5-2的结构， 图3.5-1 内螺纹结构 图3.5-2外螺纹结构 D的取值如下： 图3.5-1及类似的结构：D=M+2H 图3.5-2及类似的结构:D=M-P-2H M：螺纹公称直径 P: 螺距 H：避空让位尺寸，取值≧0.5或≧0.5P 注：对于图b及类似结构M10以下的，取H≧0.15～0.3 3.5.7 塑料件上的螺纹镶件 （1）钢丝螺套 钢丝螺套（Wire Thread Insert），简称丝套，是一种新型内螺纹紧固件。将其镶入金属或非金属材料上形成高强度、耐磨损、具有互换性的标准内螺纹。在铝、镁合金、塑料、密度板等低强度工程材料上应用可明显提高强度和耐磨性；应用在钢件、铸钢、铸铁上，可以提高螺钉的耐用性，防止由于各种振动引起螺钉松动、疲劳断裂及提高螺钉连接时的耐疲劳强度。 目前常用的钢丝螺套为普通型钢丝螺套，其自由状态下的型式尺寸见图3.5-3 图3.5-3 钢丝螺套 其标注如下： 标记方法：（参考GB/T24425.1-2009） 钢丝螺套标记的内容与顺序为： 钢丝螺套 标准编号 钢丝螺套规格一自由状态圈数（无折断槽的钢丝螺套在自由状态圈数后加字母 W ) 标记示例： 钢丝螺套规格为 M10 、自由状态圈数为8圈带折断槽的普通型钢丝螺套的标记： 钢丝螺套 M10-8 钢丝螺套规格为 M10Xl 、自由状态圈数为 12 圈的无折断槽的普通型钢丝螺套的标记： 钢丝螺套 M10X1-12W （2）螺纹铜套 螺纹铜套的工作性质与钢丝螺套类似，但结构不同。需要注意的是，螺纹铜套一般用在比较软的母体材质（塑料）上，在安装时不用在母体上攻丝，是采用热熔的方式与母体固定。而钢丝螺套的使用范围更广，如铝合金、镁合金及能在塑料上攻丝的所有塑料母体，它的固定方式是靠母体上的螺纹与自身的膨胀紧固的。钢丝螺套的耐腐蚀、高强度、耐磨损、防咬死、易纠错易修复的特点已广泛用于航天军工、仪器仪表、电子等行业，因其已成为标准件，所以成本低廉。 在设计螺纹铜套时，特别在比较深的场合时，应避免出现图3.5-4的设计，应按图3.5-5进行优化 图3.5-4 图3.5-5 3.5.8螺纹防咬死措施 锁死或咬死常发生在不锈钢，铝合金及钛合金材料的螺丝上，这些金属合金本身有防腐蚀性能，会在表面受损伤时，在金属表面产生一层薄的氧化层来防止进一步锈蚀。当不锈钢的螺丝被锁紧时，牙纹间所产生的压力与热量会破坏这一氧化层，使的金属螺纹面发生挤压，进而发生黏着的现象。当这一现象持续发生时，将使不锈钢紧固件完全锁死，再也无法拆下或继续锁上。这个过程可能就几秒钟时间，做好预防措施可以减少此类问 预防措施： （1）使用前查看螺纹是否粗糙，螺纹间是否有铁悄或污物，这些东西常会导致锁死。 （2）使用前可以给紧固件做润滑处理。建议使用黄油，二硫化钼，云母，石墨或滑石粉来做润滑，目前普遍用浸蜡处理来做润滑防锁死。 （3）当旋入螺纹时（不借助任何工具）一旦发现有阻力，应立即停止旋入螺纹并检查螺纹 （4）旋入的速度和力量要适当，不要过快过大，尽可能选用扭力扳手（可控制扭力）或套筒扳手（可沿螺纹轴线旋入），避免使用活动扳手或电动扳手。速度过快会使温度急速上升而导致锁死。 （5）施力的方向，螺母必须垂直于螺丝的轴线进行旋入。 （6）使用垫圈能有效防止上锁过紧的问题。 （7）建议采用经过热处理了的马氏体不锈钢螺杆，既有一定的耐蚀性，又有高的机械强度 （8）加大螺距，螺距增大后，螺纹的强度会增强，相应的抗扭力也会增强，减小大扭力时的变形 （9）加大螺纹副的公差，间隙加大后螺纹咬死的情况会少些 （10）将螺纹副的材料错开 （11）涂覆纯镍级防卡剂可有效地防止不锈钢螺纹粘扣的发生。 （12）在螺纹表面电镀硬度和耐磨性很高的硬铬镀层。 （13）使用硬度和接触强度更高的螺纹材质。 （14）采用含硒量大于15%以上的不锈钢（1Cr18Ni9Se） （15）在螺纹副间缠胶带 针对上述措施进行分类，见表3.5-5 表3.5-5 螺纹防咬死解决方法 常规解决办法 条例(1),(2),(3),(4),(5),(6),(7),(8),(9) 　 根本解决办法 条例(10),(11),(12),(13),(14)，（15） 3.6定位销标准 销连接的类型、特点和应用见表3.6-1，下表中只列出了常规机械设计中用到销 表3.6-1 常规定位销 类型 结构图例 特点和应用 圆柱销 GB/T119.1-2000 GB/T119.2-2000 主要用于定位，也可用于连接。直径偏差有u6、m6 、 h8 、h11四种以满足不同的使用要求。常用的加工方法是配钻、铰，以保证要求的装配精度 内螺纹圆柱销 GB/T120.1-2000 GB/T120.2-2000 主要用于定位，也可用于连接。内螺纹供拆卸用，有 A 、B 两种规格。 B 型用于盲孔。直径偏差只有 n6 一种。稍钉直径最小为 6mm 。常用的加工方法是配钻、铰，以保证要求的装配精度 带孔销 GB/T880-2008 两端用开口销锁住拆卸方便。用于铰链连接处 圆锥销 GB/T117-2000 有 1 : 50 的锥度。与有锥度的铰制孔相配。拆装方便，可多次拆装，定位精度比回柱悄高。能自锁。一般两端伸出被连接件，以便拆装 内螺纹圆锥销 GB/T118-2000 螺纹孔用于拆卸。可用于盲孔。有 l : 50 的锥度。与有锥度的铰制孔相配。拆装方便，可多次拆装定位精度比圆柱销高。能自锁。一般两端伸出被连接件，以便拆装 开口销 GB/T91-2000 用于锁定其他零件，如轴、槽形螺母等。是一种较可靠的锁紧方法，应用广泛 销轴 GB/T882-2008 用于作铰接轴，用开口悄锁紧，工作可靠 注：上表中，虽然圆锥销的定位精度是最高的，但不建议使用，因为与圆锥稍配合的圆锥孔加工比较困难。 公司现在在用的定位销直径都是¢6mm及以下的，采用的都是第一种规格“圆柱销”。在设计定位销孔时应优先选用基孔制，并优先选用表3.6-2中推荐的配合 表3.6-2 定位销配合 优先配合 说明 基孔制 基轴制 H7/g6 G7/h6 广泛用于无相对转动的零件，作为一般的定位配合,零件可以方便拆装。若没有温度、变形影响，也用于精密滑动配合 H7/h6 H7/h6 H7/k6 K7/h6 过渡配合，用于精密定位. 一般用木锤装配 H7/n6 N7/h6 过渡配合，允许有较大过盈的更精密定位. 在最大过盈时要求相当的压入力 H7/p6 P7/h6 用于定位精度特别重要时的小过盈配合，为较轻的压入配合 H7/s6 S7/h6 用于定位精度特别重要时的永久性和半永久性装配，需要中等压力或冷热装配 3.7网纹（或直纹）滚花选取 一般滚花参数有两种：节距p和模数m（GB/T6403.3-1986），对应关系为：p=πm, 按模数m选择有0.2、0.3、0.4、0.5，按节距p选择有0.6、0.8、1.2、1.6。标注优先按模数m进行选择。参数根据外圆直径和宽度不同而进行不同选择，直径在16～65之间，宽度大于6的外圆，网纹滚花推荐尺寸m=0.4，m=0.5,直纹滚花推荐尺寸m=0.3。 3.8腰圆孔\槽宽度尺寸选择 腰圆孔\槽主要用用途：可调螺钉通孔、键槽、减重槽等 腰圆孔加工是以铣加工为主，为提高加工效率，因此腰圆孔\槽的宽度尽量与铣刀直径相对应。见表3.8-1 表3.8-1国标铣刀直径系列 国标铣刀直径系列 2；2.5； 3； 4； 5； 6； 7； 8； 10； 12；14；16；18；20； 注：可调螺钉通孔腰圆槽的宽度应优先匹配螺钉通孔的外径（中等装配H13） 3.9 O形密封圈沟槽的设计工艺要求 3.9.1 O形圈沟槽设计工艺要求 密封的功能就是阻止泄漏或防止外界杂质侵入机器设备内部。对密封的基本要求是严密，可靠，寿命长，力求结构紧凑，简单，制造维修方便，成本低廉。大多数密封圈为易损件，应保证互换性，实现标准化，系列化。 目前我司常用的O型密封圈材料是邵氏硬度为55～65度的丁腈橡胶和氟橡胶。常用的规格有¢1.8, ¢2.65, ¢3.55。密封状态大多都是静密封状态。 O形圈的沟槽结构分径向密封和轴向密封两种，见表3.9-1 3.9-1 常用O形圈的沟槽结构 密封结构 图例 径向结构 轴向结构 O形圈沟槽在设计中应注重三个关键部位，见表3.9-2 表3.9-2 O形圈沟槽在设计中的三个关键部位 关键部位 说明 沟槽深度t 沟槽体积应大于密封圈的体积，以免装配后裸露出密封圈，会形成发气源。沟槽深度根据密封圈的规格及相应的压缩量来确定深度，并标注公差。参见GB/T 3452.3-2005 沟槽表面粗糙度Ra 粗糙度的高低直接影响密封效果，在静密封情况下，推荐3.2；在动密封情况下，推荐1.6；在真空密封情况下，推荐1.6。 同轴度 在径向密封中，为了保证密封圈均匀受压，应要求沟槽底面与孔/轴同轴，保证密封效果，又能提高密封圈使用寿命。同轴度公差应满足下列要求： a,直径小于或等于 50mm 时，不得大于0.03mm ； b,直径大于 50mm 时，不得大于0.050mm 。 3.9.1 O形圈沟槽宽度尺寸优化设计 O形圈沟槽宽度尺寸相对来表3.9-2说，可调整的范围大的多，我司常用的密封载体材料有不锈钢、铝、工程塑料，这三种材料中不锈钢材料最难加工，它的韧性好，屑不易断，加工硬化层严重，且只能采用小刀具加工，这些因素对刀具的磨损很大，直接导致表面粗糙度降低，对密封造成隐患。为了规避这种情况，静密封情况下的沟槽宽度尺寸做如下优化，见表3.9-3 表3.9-3 沟槽宽度尺寸优化 O形圈截面直径 1.8 2.65 3.55 沟槽宽度 径向密封 ▲2.5（2.4） ▲4（3.6） ▲5（4.8） 轴向密封 ▲2.5（2.6） ▲4（3.8） ▲5 注：优选带▲的尺寸。打括号的尺寸是GB/T 3452.3-2005给定的尺寸，如果按该尺寸加工，会增加加工的走刀次数，刀具磨损时间增长，磨损后的刀具二次走刀时会出现接刀痕，导致粗糙度降低。选用带▲的尺寸后，可用标准刀具加工，减少加工次数，减小刀具磨损，粗糙度和加工效率都会提高，也不影响密封及装配 3.10焊接 3.10.1 焊接结构的特点 与螺栓连接、铆接比较，焊接有以下特点： l ）焊接接头强度高螺栓连接和铆接都要在被连接件上钻孔，这就削弱了连接的强度。而焊缝的强度已经可以达到甚至超过母材的强度。 2 ）焊接结构的尺寸和形状可以满足大范围的要求焊接结构的外形尺寸不像铸件或锻件那样受设备条件的限制，制造大型焊接零件是比较容易的。壁的厚度也可以按要求选择，而且可以把差别较大的两段厚度不同的零件焊接起来。还可以采用各种型钢、锻件、铸件焊接成复杂的形状。 3 ）与铸造比较焊接容易制造封闭的中空零件。与铆接比较焊接件容易制造要求严密性的零件。 4 ）铸造需要制造木模（或其他模型）而焊接不需要，因而焊前准备工作简单，生产周期短，在小批或单件生产中这一特点更显得突出。而且焊接容易按要求改变零件的尺寸或形状。 5 ）焊接件成品率较高而且当出现不合格品时容易修复。 6 ）焊接容易产生变形和内应力。 7 ）焊接件的应力集中容易导致结构疲劳破坏或裂纹。 8 ）焊接接头性能不均匀。 以上 l ) ～5 ）为焊接结构的优点， 6 ) ～8 ）为焊接结构的缺点。在工作中应尽量发挥其优点。 3.10.2 焊缝符号、坡口尺寸、及焊接方法代号 3.10.2.1常用的焊缝符号 常用的焊缝符号见表3.10-1 表3.10-1 常用的焊缝符号 名称 示意图 符号 I 形焊缝 V 形焊缝 单边V 形焊缝 带钝边V形焊缝 带钝边单边V 形焊缝 角焊缝 双面V 形焊缝（X焊缝） 双面V 形焊缝（K焊缝） 带钝边双面V 形焊缝 带钝边双面单V 形焊缝 补充符号： 补充符号用来补充说明有关焊缝或接头的某些特征（诸如表面形状、衬垫、焊缝分布、施焊地点等）。补充符号见表3.10-2 表3.10-2 焊缝特征 名称 符号 说明 平面 焊缝表面通常经过加工后平整 凹面 焊缝表面凹陷 凸面 焊缝表面凸起 周围焊缝 沿着工件周边施焊的焊缝标注位置为基准线与箭头线的交点处 尾部 可以表示所需的信息 3.10.2.2焊缝尺寸标注 标记示例见图3.10-1，3.10-2 图3.10-1 图3.10-2 图3.10-1注解：沿周边焊接、单边V型焊缝、深度3mm、焊后修平、共两处 图3.10-2注解：3段焊缝长度为20mm、焊缝间距10mm的角焊、焊缝表面凹陷、焊脚高度3mm 3.10.2.3聚光焊接工艺应用介绍 聚光焊接工艺应用见表3.10-3 表3.10-3 聚光焊接工艺应用 焊接工艺 主要特点 常见应用 局限 聚光应用产品 钨极氩弧焊 气体保护充分、热量集中，熔池较小，焊接速度快，热影响区较窄，焊接变形小，电弧稳定，飞溅小，焊缝致密，表面无熔渣，成形美观，明弧便于操作，易实现自动化，限于室内焊接 最适用于焊接易氧化的铜、铝、钛及其合金，锆、钽、钼等稀有金属，以及不锈钢，耐热钢等 适合薄壁件，对于厚壁件效率较低。对＞50mm厚板不适用 聚光产品应用广泛（钣金和机加工） 二氧化碳气体保护焊 成本低为埋弧和手工弧焊的40％左右，质量较好，生产率高，操作性能好，大电流时飞溅较大，成形不够美观，设备较复杂 广泛应用于造船、机车车辆，起重机、农业机械中的低碳钢和低合金钢结构 变形较大，不适合薄壁和小件 一般低碳钢和低合金钢结构，以及不锈钢大件法兰 激光（束）焊接 辐射能量放出迅速，生产率高，可在大气中焊接，不需真空环境和保护气体；能量密度很高，热量集中、时间短，热影响区小；焊接不需与工件接触；焊接异种材料，比较容易，但设备有效系数低、功率较小，焊接厚度受限 焊接变形小，特别适用于焊接微型精密、排列非常密集，对受热敏感的焊件、除焊接一段薄壁搭接外，还可焊接细的金属线材以及导线和金属薄板的搭接，如集成电路内外引线，仪表游丝等的焊接，小径管路焊接。 目前聚光配套单位工艺能力限制，气密性方面难以有效保证。 小径气路连接及微小件连接 炉中钎焊 炉中钎焊一般是在某种保护性气氛下或真空中进行，即气氛保护焊和真空钎焊。保护气氛有氢气、分解氨和氩气 广泛应用于机械、仪表、航空、空间技术所用装配中如电真空器件、导线、蜂窝和夹层结构、硬质合 设备投入高。对于焊接间隙需要一定要求，装配间隙需要尽可能小，尤其对于微孔管径（0.125mm），防止内孔产生毛细吸附 实验室产品气路系统广泛应用。 火焰钎焊 设备简单，灵活性好 钎焊小件 控制温度困难，操作技术要求较高 摩擦焊 接头组织致密，表面不易氧化，质量好且稳定，可焊金属范围较广，可焊异种金属，焊接操作简单、不需添加焊接材料，易实现自动控制，生产率高，设备简单，电能消耗少 广泛用于圆形工件及管子的对接，如大直径铜铝导线的连接，管-板的连接及板-板连接 设备投入较高，目前工艺推广受限 实验室ICP铝材冷却件 扩散焊 焊件紧密贴合，在真空或保护气氛中，在一定温度和压力下保持一段时间，使接触面之间的原子相互扩散完成焊接的一种压焊方法 接头力学性能高；可焊接性能差别大的异种金属，可用来制造双层和多层复合材料；可焊形状复杂的互相接触的面与面，代替整锻；焊接变形小 设备投入高，目前产品暂无工艺需求 工业在线色谱样机使用，聚光暂无应用。 电阻点焊 低电压大电流，生产率高，变形小，限于搭接。不需填加焊接材料，易于实现自动化，设备较一般熔化焊复杂，耗电量大。 点焊主要适用于焊接各种薄板冲压结构及钢筋，目前广泛用于汽车制造、飞机、车厢等轻型结构，利用悬挂式点焊枪可进行全位焊接。 薄壁焊接变形小 焊接结构有一定限制 钣金产品 3.11零件的热处理 3.11.1零件热处理的特点 热处理是提高零件使用性能的重要手段之一，是机械制造工艺过程中重要的组成部分。通过不同的热处理工艺可以改善材料的加工性能、消除内应力，提高材料硬度、韧性和耐磨性，提高经济效益。因我司所属的行业差异，热处理零件占全部零件的比重很小。 按照金属材料组织变化的特征，现有主要的主要热处理工艺方法如下： 1）退火及正火 2）淬火 3）回火及时效 4）调质（淬火+高温回火） 5）表面淬火 6）化学热处理 我司现有的热处理零件及热处理工艺方法见表3.11-1 表3.11-1 我司现有的热处理零件及热处理工艺方法 图号 材料 热处理工艺 FPI8.038.421 2083 淬火+低温回火 FPI8.038.422 2083 淬火+低温回火 FPI8.038.423 2083 去应力退火+淬火+低温回火 FPI8.037.184 65Mn 淬火 FPI8.035.870 6061 时效 FPI8.035.871 6061 时效 FPI6.150.342 ZL104 去应力退火+时效 3.11.2影响热处理零件结构设计工艺性的因素 影响热处理零件结构设计工艺性的因素有： （1）零件材料的热处理性能 淬硬性容易引入误区的是： 1）以为热处理就是淬火，淬火就是要获得高硬度，硬度越高越好，硬度高就表示质量高。一般情况下，硬度、强度高，韧度和塑性就下降。而机器零件和某些工具往往需要硬度、强度与韧度、塑性良好的配合。片面追求高硬度就会引起许多热处理疵病，如变形量剧增、开裂，需要用淬火烈度强的冷却介质等。 2）一般认为，硬度高耐磨性好，这在一定的淬火硬度范围内是这样，耐磨性是一个很复杂的问题，磨损也有多种多样的磨损，笼统地把硬度与耐磨性成正比的关系推而广之，应用于一切情况下是不适宜的。 3 ）一种钢或一个具体工件，它能达到的淬火最高硬度与最适宜的硬度是两个概念。如最常用的 45 钢，它的平均碳含量（质量分数）仅有 0 . 45 % ，由于冶金因素和热处理工艺因素的影响，它有时也可淬硬到 60HRC 以上的高硬度，但如果设计要求 45 钢的淬火回火后的硬度达到60HRC 以上，就不合适，甚至被视为错误。 4）硬度是力学性能的一个代用特性指标，在样上往往只提出硬度要求，而不提出隐含的热处理质量要求，因此常常被误解为硬度是零件热处理的惟一技术要求。 （2）零件的几何形状和刚度 （3）零件的尺寸大小 （4）零件的表面质量 3.11.2改善零件热处理工艺性的结构设计 零件结构形状对热处理工艺性影响很大。为改善热处理工艺性，应遵循如下几条原则： 1 ）零件大小应适中，结构几何要素要有规则。特别大、特别小、特别薄、特别厚尤其是厚薄不均、截面相差悬殊的零件；奇形怪状的零件热处理工艺性总是不好的，不仅热处理工艺性差，其他工艺的工艺性也差。当能拆开用几件形状简单件组成时，应尽可能变成组合件。如镶钢导轨，模具复杂的成形零件利用镶块（镶件）等。不同顶尖的精度要求也不一样，低的可以采用碳素工具钢，最高级的也有采用硬质合金。当用整体结构更经济时（零件较小、材料费用不大、一次加工完全容易），也不一定用组合结构。 2 ）细而长的零件如机床丝杆、细长轴等，长度与直径比不宜太大。为了避免或减少变形，在热处理时应在井式炉内吊挂加热，因此，其形状应便于吊具装夹。 3 ）零件各部位的截面应尽量均匀并变化平缓，避免厚薄太悬殊。因为厚薄不均匀必然导致加热、冷却不均匀。淬火时冷却不均匀，这样马氏体转变先后不一，造成薄弱处拉应力大于钢的抗拉强度，引起开裂。如果热处理操作不慎，则更易发生变形或裂纹。 4 ）锐边尖角容易引起应力集中而开裂，应倒钝角或加工成圆角。 5 ）零件几何形状力求简单对称。 6 ）零件应具有一定刚性，不然在加工过程中会发生变形，必要时可附加加强筋。 7 ）内孔要求淬硬时，不应是不通孔。一个零件有多个孔时，孔与孔之间或孔与边之间的距离应有足够大，避免形成薄壁，或形成尖角效应。 8 ）热处理零件最终热处理时表面应清洁和较低的粗糙度，一般淬火零件粗糙度 Ra不大于3.2um；渗氮零件要求≤0.08～0.10um，一般是经磨削加工以后的表面粗糙度。 改善零件热处理工艺性的结构设计示例见表3.11-2 表3.11-2 改善零件热处理工艺性的结构设计示例 注意事项 图例 说明 改进前 改进后 避免尖角、棱角 零件的尖角、棱角部分是淬火应力最集中的地方，往往成为淬火裂纹的起点，应予倒钝 避免断面突变 断面过渡处应有较大的圆角半径，以避免冷却速度不一致而开裂 避免结构尺寸厚薄相差悬殊 加开工艺孔，使零件截面较均匀 变不通孔为通孔 避免孔距离边缘太近 避免危险尺寸或太薄的边缘。当零件要求必须是薄边时，应在热处理后成形（加工去多余部分） 结构允许时，孔距离边缘应不小于 1.5d 防止螺纹脆裂 螺纹在淬火前已车好，则在淬火时用石棉泥、铁丝包扎防护 渗碳件螺纹部位采用留加工余量的方法，或螺纹先车出，采用直接防护方法（镀铜、涂青剂等） 3.12表面处理工艺汇总及标注规范 从工艺成本角度考虑，一套产品中同一材质的表面处理种类应尽量归一，以减少不同工艺的周转成本。目前公司应用表面处理汇总见附件9，设计过程中要求优先在汇总库选用 ，其他特殊表面处理根据设计需前期验证。 注：在一套产品中有外观面需要做表面处理的，且色泽要求一致的，应在图样里注明：与XXXX 一起表面处理。 实际表面处理中色泽不一致的因素有：材质差异、不同批次时的表面处理工艺差异 附件9 特别强调：如果零件内孔需做电解抛光的零件请在图中标注出来 [键入文字] Sheet1 不锈钢无缝钢管外径及壁厚尺寸（摘自GB/T17395-2008） 外径/mm 壁厚/mm 外径/mm 壁厚/mm 系列1 系列2 系列3 规格 系列1 系列2 系列3 规格 6 0.5～1.2 57 1.6～10 7 0.5～1.2 60（60.3） 1.6～10 8 0.5～1.2 64（63.5） 1.6～10 9 0.5～1.2 68 1.6～12 10（10.2） 0.5～2.0 70 1.6～12 12 0.5～2.0 73 1.6～12 12.7 0.5～3.2 76（76.1） 1.6～12 13（13.5） 0.5～3.2 83（82.5） 1.6～14 14 0.5～3.5 89（88.9） 1.6～14 16 0.5～4.0 95 1.6～14 17（17.2） 0.5～4.0 102（101.6） 1.6～14 18 0.5～4.5 108 1.6～14 19 0.5～4.5 114（114.3） 1.6～14 20 0.5～4.5 127 1.6～14 21（21.3） 0.5～5.0 133 1.6～14 22 0.5～5.0 140（139.7） 1.6～16 24 0.5～5.0 146 1.6～16 25 0.5～6.0 152 1.6～16 25.4 1.0～6.0 159 1.6～16 27（26.9） 1.0～6.0 168（168.3） 1.6～18 30 1.0～6.5 180 2.0～18 32（31.8） 1.0～6.5 194 2.0～18 34（33.7） 1.0～6.5 219（219.1） 2.0～28 35 1.0～6.5 245 2.0～28 38 1.0～6.5 273 2.0～28 40 1.0～6.5 325（323.9） 2.5～28 42（42.4） 1.0～7.5 351 2.5～28 45（44.5） 1.0～8.5 356（355.6） 2.5～28 48（48.3） 1.0～8.5 377 2.5～28 51 1.0～9.0 406（406.4） 2.5～28 54 1.6～10 426 3.2～20 壁厚尺寸系列/mm 0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,1.2,1.4,1.5,1.6,2.0,2.2(2.3),2.5(2.6),2.8(2.9),3.0,3.2,3.5(3.6),4.0,4.5,5(5.6).0,5.5,6.0,6.5(6.3),7.0(7.1),7.5,8.0,8.5,9.0(8.8),9.5,10,11,12(12.5),14(14.2),15,16,17(17.5),18,20,22(22.2),24,25,26,28 注：1.括号内尺寸表示相应英制规格 2.直径194mm、219mm、245mm、273mm、325mm、351mm、356mm、377mm的钢管无6.0mm的壁厚 Sheet2 Sheet3 _1506171942.xls Sheet1 公制螺纹优选系列 公称直径 螺 距 第一系列 第二系列 第三系列 聚光非标 粗牙 细牙 0.5 0.75 1 1.25 1.5 2 3 1.6 0.35 (1.7) （0.35） 2 0.4 2.5 0.45 3 0.5 4 0.7 5 0.8 6 1 8 1.25 0.75 1 9 （0.5） 10 1.5 0.75 1 （1.5） 12 （0.75） 1 1.25 14 1 1.5 15 1 16 2 1 1.5 18 （0.75） 1 1.5 20 2.5 1 1.5 22 1 1.5 24 1 25 1.5 27 1 1.5 2 28 1.5 30 1 1.5 32 1.5 33 （1） 1.5 34 （1.5） 35 （2） 36 1.5 2 38 1.5 39 1.5 2 40 1.5 42 1.5 2 44 （1.5） 45 1.5 2 46 （1.5） 48 1.5 50 1.5 52 1.5 2 56 60 （1） 1.5 62 2 64 1.5 66 （1.5） 68 2 72 78 （1.5） 2 80 82 （1.5） 2 90 94 （1.5） 100 104 （2） 105 110 3 300 (3) 注：（1）表中有螺距标出的各螺纹规格为优选系列 （2）表中无螺距标出的空格为可选螺纹，但不推荐使用。 （3）表中各带( )的螺纹为非标，但聚光以前有使用，在以后的产品设计中无特殊需求 不能使用。 （4）表中黑色部份各规格为不能使用 公制-环规 公制螺纹环规（聚光） 公称直径（M） 螺距（P） 公称直径（M） 螺距（P） 3 0.5 32 1.5 4 0.7 33 1 5 0.8 33 1.5 6 1 34 1.5 8 0.75 35 1.5 8 1 36 1.5 8 1.25 36 2 10 1 38 1 10 1.5 38 1.5 12 0.75 40 1 12 1.75 40 1.5 14 1 42 1.5 14 2 44 1.5 15 1 45 1.5 16 1 46 1.5 16 2 48 1.5 18 0.75 48 2 18 1.5 56 1.5 20 1 56 3 20 1.5 60 1.5 22 1 64 1.5 22 1.5 68 2 24 1 78 1.5 24 1.5 78 2 28 1.5 82 2 30 1 94 1.5 30 1.5 英制-环规 英制管螺纹环规（聚光） 直径（英制） 螺距（P）mm 备注一 备注二 G 1 2.309 非密封螺纹 G 3/4 1.814 非密封螺纹 G 1/2 1.814 非密封螺纹 G 3/8 1.337 非密封螺纹 G 1/4 1.337 非密封螺纹 G 1/8 0.907 非密封螺纹 G 1/16 0.907 非密封螺纹 Rc 1-1/2 2.309 非密封螺纹 Rc 1-1/4 2.309 密封螺纹 PT 1 2.309 密封螺纹 日标，等同于Rc螺纹 PT 3/4 1.814 密封螺纹 日标，等同于Rc螺纹 PT 1/2 1.814 密封螺纹 日标，等同于Rc螺纹 PT 3/8 1.337 密封螺纹 日标，等同于Rc螺纹 PT 1/4 1.337 密封螺纹 日标，等同于Rc螺纹 PT 1/8 0.907 密封螺纹 日标，等同于Rc螺纹 美制-环规 美制螺纹环规（聚光） 直径（英制） 螺距（P）mm 备注一 备注二 NPT 1 2.209 密封螺纹 NPT 3/4 1.814 密封螺纹 NPT 1/2 1.814 密封螺纹 NPT 3/8 1.411 密封螺纹 NPT 1/4 1.411 密封螺纹 NPT 1/8 0.941 密封螺纹 5/16-24 UNF 统一螺纹 NO.10-32 UNF 统一螺纹 UNS 1/4 统一螺纹 Sheet1 现有表面处理工艺应用(20151010) 序号 材质种类 表面处理工艺 工艺属性 工艺应用说明 目前工艺实现地域 标注示例 1 铸铁 镀黑铬（黑锌）（电镀） 非常规 防锈消光，内孔难以镀涂 宁波 镀黑铬 2 碳钢 喷塑 常规 防腐、装饰 杭州、宁波 见喷塑标注 发黑 常规 防腐,效果较差 杭州、宁波 发黑 镀彩锌(三价铬或六价铬) 常规 一般防腐 （防腐性优于白锌） 杭州、宁波 镀彩锌 3 不锈钢 外表面机械抛光 常规 装饰性，技术要求明确抛光面 杭州、宁波 机械抛光 电解抛光（钝化） 常规 容易造成尺寸偏差(一定材料去除量) 内孔抛光需注明 杭州、宁波 电解抛光 镀黑铬（电镀） 非常规 消光，内孔难以镀涂 宁波 镀黑铬 氮化发黑 非常规 消光，表面效果为枪黑色，防腐性降低,暂无应用产品 江苏仪征 氮化发黑 内孔镀金反光膜 非常规 光学反光 常州，宁波 镀金(反光膜) 镀特氟龙 非常规 应用于部分重防腐要求场合及特殊场合 杭州、上海 镀特氟龙(必要时颜色注明) 电泳漆 非常规 内外表面涂层均匀,暂无产品应用 苏州、宁波 电泳漆（颜色明确） 常温发黑 非常规 消光，实验室ICP产品应用 苏州 常温发黑 4 铜 内孔镀金反光膜 非常规 光学反光 江苏常州 镀金(反光膜) 镀亮镍（电镀，化学镀） 非常规 铜防锈,装饰性 杭州 镀亮镍 镀黑铬（电镀） 非常规 消光，内孔难以镀涂 宁波 镀黑铬 喷砂（120目）+镀亚光铬 非常规 装饰，提高耐磨性 宁波、苏州 喷砂（120目）+镀亚光铬 发黑 非常规 光学消光 苏州 无光发黑 5 铝 喷塑 常规 技术要求明确喷塑前拉丝、钝化处理，保证塑粉结合力 杭州、宁波 见喷塑标注 本色阳极氧化 常规 提高耐腐蚀性 杭州、宁波 本色阳极氧化 本色亮光阳极氧化 常规 提高耐腐蚀性,外观有光泽要求 杭州、宁波 本色亮光阳极氧化 亮黑阳极氧化 常规 有光泽要求 杭州、宁波 亮黑阳极氧化 喷砂120目+亮黑阳极氧化 常规 有光泽要求 杭州、宁波 喷砂120目+亮黑阳极氧化 无光黑色阳极氧化 常规 普通无光要求 杭州、宁波 无光黑色阳极氧化 喷砂+本色阳极氧化 常规 表面本色要求，根据产品需求推荐选择120目(机加工产品选用) 杭州、宁波 喷砂(120目)+本色阳极氧化 喷砂+无光黑色阳极氧化 常规 表面本色要求，根据产品需求推荐选择120目(机加工产品选用) 杭州、宁波 喷砂(120目)+无光黑色阳极氧化 有色氧化 常规 装饰，需明确样板 杭州 多种色彩氧化 微弧陶瓷氧化 非常规 高压绝缘抗吸附 昆山 微弧陶瓷氧化 喷砂（120目）+镀亚光铬（电镀） 非常规 提高耐磨性，内孔难以镀涂 宁波 喷砂（120目）+镀亚光铬 硬质氧化 非常规 绝缘耐磨 宁波、苏州 硬质氧化 镀亮镍（电镀） 非常规 装饰性 宁波、苏州 ` 板拉丝+本色化学氧化 非常规 应用于有导电要求场合 杭州、宁波 拉丝+本色导电氧化 镀特氟龙 非常规 应用于部分重防腐要求场合 杭州、上海 镀特氟龙(必要时颜色注明) 内外表面电泳漆 非常规 内外表面涂层均匀,暂无产品应用 苏州、宁波 电泳漆（颜色明确） 电解发黑 非常规 着色牢固，无有机物分解。实验室产品广泛应用 苏州 电解发黑 6 合金 4J42镀亮镍（化学镀） 非常规 提高耐腐蚀性 江苏 镀亮镍 7 通用 黑色亚光/亮光烤漆（见样板） 非常规 防腐、装饰 宁波 黑色亮光烤漆 锌黄环氧底漆/银灰色氨基金属烘漆/聚氨脂清漆（见样板） 非常规 防腐、装饰 宁波 锌黄环氧底漆/银灰色氨基金属烘漆/聚氨脂清漆 8 专用 不锈钢弹簧/铜插针镀金 非常规 提高导电性 宁波、江苏常州 注：1、非常规表面处理由于地域、工艺的限制，工艺实现及稳定性有一定风险 2、常规表面处理由于供应商的不确定，表面效果会产生一定差异 3、从工艺成本角度考虑，一套产品中同一材质的表面处理种类应尽量减少工艺种类，以减少不同工艺的周转成本。 其他特殊表面处理根据设计需要前期验证 Sheet2 Sheet3 _1506171957.xls 螺纹列表 产品中在用的螺纹 美制密封管螺纹系列（NPT、NPSC） ▲PT、PF系列 英制密封管螺纹系列(Rp、Rc、R1、R2） 英制非密封管螺纹系列（G） 美制统一螺纹系列（UNC、UNF、UNS) 英制惠氏螺纹（B.S.W., B.S.F., Whit.S．和Whit.) 牙型角：600 牙型角：550 牙型角：550 牙型角：550 牙型角：600 牙型角：550 NPT1/16 PT1/16 Rc/R2 1/8 G1/8 1/4-28UNF 1"-20 Whit.S． NPT1/8 PT1/8 Rc/R2 1/4 G1/4 1/4-32UNS 1/2"-20 Whit.S． NPT3/8 PT3/8 Rc/R2 3/8 G3/8 10-32UNF NPT1/4 PT1/4 Rc/R2 1/2 G1/2 5/16-24UNF NPT1/2 PT1/2 Rc/R2 3/4 G3/4 NPT3/4 PT3/4 Rc/R2 1 G 1 NPT1 PT1 Rc/R2 1-1/4 G1-1/4 NPT1-1/4 PT1-1/4 Rc/R2 1-1/2 G1-1/2 NPT1-1/2 PT1-1/2 Rc/R2 2 G 2 NPT2 PT2 注：标注黑色三角符号的螺纹见下面的介绍 PT 表示英制密封圆锥管螺纹，日本的标准号为 JIS B 0203 ，韩国的标准号为 KS B 0222 。 PT 代号中， P 表示管螺纹（ piPe ) , T 表示圆锥（ taper ）。这种螺纹对应目前使用的 R 和 Rc 英制密封圆锥管螺纹，ISO 标准为ISO 7-1 ，我国标准为 GB/T 7306.2 。 PF 表示英制非密封圆柱管螺纹，日本的标准号为 JIS B 0202 ，韩国的标准号为 KS B 0221 。 PF 代号中， P 表示管螺纹（ pipe ) , F 表示紧固（fastening ，紧固螺纹都是圆柱螺纹）。这种螺纹对应目前使用的 G 英制非密封圆柱管螺纹， ISO标准为 ISO 228-l ，我国标准为 GB/T 7307 。 1,PT 螺纹 PT 螺纹与 R 和 Rc 螺纹的主要差异为： a ) PT 螺纹没有 ISO 的 l/16 小规格； b ) PT 螺纹较 ISO 多出了 31/2 规格； c ) PT 螺纹具有 6 以上的大规格螺纹（ 7 ～ 12 ) ，而 ISO 的最大规格为 6 。 当规格相同时， PT 螺纹与 R 和 Rc 螺纹尺寸基本相同。两者可以直接对换。 PT 螺纹是英制密封圆锥管螺纹； NPT 是美制密封圆锥管螺纹．两者尺寸差别较大，不能相互替换。使用者要注意区分，不能混淆。 2，PF 螺纹 PF 螺纹与 ISO 的 G 螺纹的主要差异为： a ) PF 螺纹较 150 多出内螺纹 B 级公差； b ) PF 螺纹没有 150 的 1 / 16 小规格； c ) PF 螺纹具有 6 以上的大规格螺纹（ 7 一 12 ) ，而 ISO　的最大规格为 6 。 　　当规格相同时， PF 螺纹与 G 螺纹的尺寸相同（内螺纹 B 级公差除外）。两者可以直接互换。 美制密封管螺纹基本尺寸 60度密封螺纹的标记 1),60度密封管螺纹的标记由螺纹特征代号和螺纹尺寸代号组成 螺纹特征代号：NPT ― 圆锥管螺纹 NPSC ― 圆柱内螺纹螺纹 尺寸代号见下表的第一栏 标 记 示 例：尺寸为 3/4的右旋圆柱内螺纹为 NPSC3/4 尺寸为 6 的右旋圆锥内或外螺纹为NPT6 2),当螺纹为左旋时，应在尺寸代号后面加注 “LH ”。 标记示例：尺寸为 14 O.D．的左旋圆锥内螺纹为 NPT14 0.D.一LH 。 圆锥管螺纹的基体尺寸（GB/T12716-2002) 英制密封管螺纹基本尺寸 圆柱内螺纹与圆锥外螺纹配合的基本尺寸及其公差见GB/T7306.1-2000 圆锥内螺纹与圆锥外螺纹配合的基本尺寸及其公差见GB/T7306.2-2000 螺纹特征的标记： Rp ― 代表圆柱内螺纹； Rc ― 代表圆锥内螺纹； R1 ― 代表与圆柱内螺纹相配合的圆锥外螺纹。 R2 ― 代表与圆锥内螺纹相配合的圆锥外螺纹。 表示螺纹副时，螺纹的特征代号为： “ Rp/R1”。前面为内螺纹的特征代号，后面为外螺纹的特征代号，中间用斜线分开。 其示例如下： 尺寸代号为 3 的右旋圆柱内螺纹与圆锥外螺纹组成的螺纹副标记为:Rp/R1 3 英制非密封管螺纹基本尺寸 螺纹标记示例如下：尺寸代号为 3 的右旋圆柱内螺纹标记为 G3 ; 尺寸代号为 2 的 A 级右旋圆柱外螺纹标记为 G2A 尺寸代号为 4 的 B 级右旋圆柱外螺纹标记为 G4B 尺寸代号为 3 / 8 的左旋圆柱内螺纹的标记为 G3/8LH 尺寸代号为 3 / 8 的 A 级左旋圆柱外螺纹的标记为 G3/8A 一 LH 表示螺纹副时，仅需标注外螺纹的标记代号。 美制统一螺纹基本尺寸 螺纹代号： 粗牙螺纹 UNC 或 UNRC ; 细牙螺纹 UNF 或 UNRF ; 超细牙螺纹 UNEF 或 UNREF ; 恒定螺距系列螺纹 UN 或 UNR ; 注：螺纹代号内如含有字母“R”，则表示外螺纹牙底的最小 圆弧半径为 0.108 253 15P 示例： 1/4-20UNC-2A 10-32UNF-2A-LH 0.4375-20UNRF-2A 关于统一螺纹我国制订有 GB/T 20669 一 2006 《 统一螺纹牙型 》 、 GB/T 20670 一 2006 《 统一螺纹直径与牙数系列 》 、 CB/T 20668 一 2006 《 统一螺纹基本尺寸 》 、 GB/T 20666 一 2006 《 统一螺纹公差 》 和 GB/T 20667 一 2006 《 统一螺纹极限尺寸 》 共五个标准。 惠氏螺纹基本尺寸 _1506001267.xls 无缝不锈钢管优选系列 无 缝 不 锈 钢 管 优 选 系 列 实验室机械结构部在 用的无缝不锈钢小管（硅烷化处理后的） 外径(mm) 壁 厚（mm） 系列1 系列2 系列3 定制管 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 6.5 7 7.5 8 9 10 11 12 13 14 14.5 15 16 序号 规格 6 ◎ 1 ¢1/4"×¢1mm 7 2 ¢1/8"×¢1.6mm 8 ◎ 3 ¢1/16"×¢1mm 9 4 ¢1/16"×¢0.25mm 10 △ 5 ¢1/16"×¢0.125mm 11 6 ¢0.8mm×¢0.4mm 12 ○ ○ 7 ¢0.6mm×¢0.4mm 13 8 ¢0.2mm×¢0.09mm 14 ○ 16 17 18 ○ 19 ★ △ 20 21 ★ 22 △ 25 27 △ 28 30 ○ ○ 32 ★ △ 34 35 ○ ○ △ 38 ★ ◎ 40 △ 42 △ △ 45 ◎ ★ ★ △ 46 ○ 48 △ △ △ 50 ○ 51 ◎ ○ △ 54 △ 57 ○ ★ ★ ★ ★ ★ 60 ○ △ 63 △ 65 ○ 66 △ 68 70 △ △ 73 74 ○ 76 ★ ★ △ ○ ○ ★ 77 80 △ 83 85 △ 89 ○ △ ★ ★ ★ ★ ○ 95 △ △ 102 △ △ 108 ★ ★ ★ ★ ★ ★ 114 121 127 133 ★ ★ ★ ★ ★ 140 ○ 142 146 △ 152 159 △ ★ ★ ★ ★ ★ 168 180 194 203 219 △ ★ ★ ★ ★ 注：（1）表中外径系列1、系列2、系列3及相对应的壁厚（黑色方块除外）为国标系列无缝钢管。定制管是供应商为 适应我公司产品需要而定制的管件 （2）表中○为我公司在用的316L管，◎为我公司在用316L的内外抛光管 （3）表中△为我公司在用的304管 （4）★为国标管中相对容易采购到的无缝钢管（304、316L) 常 用 直 径 系 列 5 ； 6； 8； 10； 12； 14； 16； 18； 20； 22； 25； 28； 30； 32； 35； 40； 45；50；55；60；65；70；75；80；85；90；95；100；110；120 _1413206845.xls 材料优选库 材料优选库 按材料分类 类别 材料名称 相应国标 优选标记 专用标记 主要特性 应用举例 机加工性能 12年7月参考价格 起定量 表面处理方式 方式1 方式2 方式3 方式4 方式5 方式6 方式7 方式8 方式9 金属材料 奥氏体不锈钢 SUS304 06Cr19Ni10 √ 在 12Crl8Ni9 诊（ 1Cr18Ni9 ）钢基础上发展演变的钢，性能类似于 12Cr18Ni9 ( 1Cr18Ni9）钢，但耐蚀性优于12Crl8Ni9（1Cr18Ni9）钢，可用作薄断面尺寸的焊接件，是应用最最大、使用范围最广的不锈钢。适用于制造深冲成形部件和输酸管道、容器、结构件等，也可以制造无磁、低温设备和部件 工艺成熟 21-34元/KG(不包括抛光管) 任意 电解抛光 黑色亚光烤漆（见样板） SUS304L 022Cr19Ni10 为解决因 Cr23C6析出致使06Cr19Ni10（0Cr18Ni9）钢在一些条件下存在严重的晶间腐蚀倾向而发展的超低碳奥氏体不锈钢，其敏化态耐晶间腐蚀能力显著优于06Cr19Ni9(0Cr18Ni9）钢。除强度稍低外，其他性能同06Cr19Ni9Ti(0Cr18Ni9Ti）钢，主要用于需焊接且焊接后又不能进行固溶处理的耐蚀设备和部件 工艺成熟 SUS316 06Cr17Ni12Mo2 √ 在 10Cr18Ni12 ( 1Cr18Ni12 ）钢基础上加入钼，使钢具有良好的耐还原性介质和耐点腐蚀能力。在海水和其他各种介质中，耐腐蚀性优于 06CrlgNi10 ( 0Cr18Ni9）钢。主要用于耐点蚀材料 工艺成熟 31-40元/KG(不包括抛光管) 任意 电解抛光 黑色亚光烤漆（见样板） SUS316L 022Cr17Ni12Mo2 √ 06Cr17Ni12Mo2 ( OCr17Ni12Mo2 ）的超低碳钢，具有良好的耐敏化态晶间腐蚀的性能。适用于制造厚断面尺寸的焊接部件和设备，如石油化工、化肥、造纸、印染及原子能工业用设备的耐蚀材料 工艺成熟 马氏体不锈钢 SUS420 4Cr13 √ 特性与用途类似于 30Crl3 ( 3Crl3 ）钢，其强度、硬度高于 30Crl3 ( 3Crl3 ) 钢，而韧性和耐蚀性略低。主要用于制造外科医疗用具、轴承、阀门、弹簧等。 40Cr13 ( 4Cr13 ）钢焊接性差，通常不制造焊接部件 工艺成熟,可以淬火 任意 优质碳素结构钢 45 √ 高强度中碳调质钢，具有一定的塑性和韧性，较高的强度，切削性能良好，采用调质处理可获得很好的综合力学性能，淬透性较差，水淬易产生裂纹，中、小型零件调质后可得到较好的韧性及较高的强度，大型零件（截面尺寸超过 80mm）以采用正火处理为宜，但 45 钢的焊接性能较低，仍可焊接，不过焊前应将焊件进行预热，且焊后应进行退火处理，以消除焊接应力 适用于制造较高强度的运动零件，如空压机、泵的活塞、燕气透平机的叶轮，重型及通用机械中的轧制轴、连杆、蜗杆、齿条、齿轮、销子等，通常在调质或正火状态下使用，可代替渗碳钢，用以制造表面耐磨的零件，此时，不须经高频或火焰表面淬火，如曲轴、齿轮、机床主轴、活塞销、传动轴等，还用于制造农机中等负荷的轴、脱粒滚筒、凹板钉齿、链轮、齿轮、以及钳工工具等 工艺成熟 5.5元/KG 任意 发黑 镀白锌 镀彩锌 镀铬（亚光） 黑色亚光烤漆（见样板） 65 高强度中碳钢．是一种广泛应用的碳素弹簧钢，经适当的热处理，其疲劳强度与合金弹赞钢相近，并能得到良好的弹性和较高的强度，切削加工性差，淬透性差 主要用于制造弹簧垫圈、弹簧环、 U 形卡、汽门弹簧、受力不大的扁形弹簧、螺旋弹簧等，在正火状态下，可制造轧辊、凸轮、轴、钢丝绳等耐磨零件 65Mn 高锰弹簧钢，具有高的强度和硬度，弹性良好，淬透性较好，适于油淬、水淬易产生裂纹，直径大于 80mm 的零件常采用水淬油冷，但热处理后有过热敏感性及回火脆性，退火后的切削性尚好，冷作变形塑性较差，焊接性能不好，一般不适于作焊接构件，通常在淬火，中温回火状态下应用 经淬火及低温回火或调质、表面淬火处理，用于制造受率擦、高弹性、高强度的机械零件，如收割机铲、犁、切碎机切刀、翻土板、整地机械圆盘、机床主轴、机床丝杠、弹簧卡头、钢轨、螺旋滚子轴承的套圈，经淬火、中温回火处理后，用于制造中等负载的板弹簧（厚度 5～15mm ) ，螺旋弹簧（直径 7～20mm ）、弹簧垫圈、弹簧卡环、弹簧发条轻型汽车的离合器弹簧、制动弹簧、气门弹簧 弹簧钢 60Si2Mn 高温回火可得到良好综合力学性能，用于制作汽车、拖拉机、机车车辆的板簧、螺旋弹簧，安全阀及止回阀用弹簧，工作祖度低于 250 ℃ 的耐热弹簧，高应力的重要弹赞 碳素结构钢 Q235A √（工装） 广泛用于一般要求的零件和焊接结构。如受力不大的拉杆、连杆、销、轴、螺钉、螺母、套圈、支架、机座、建筑结构、桥梁等 工艺成熟 5.5元/KG 任意 发黑 镀白锌 镀彩锌 镀铬（亚光） 黑色亚光烤漆（见样板） 合金结构钢 40Cr 经调质处理后，具有良好的综合力学性能、低温冲击性及低的缺口敏感性，淬透韧度良好，油淬时可得到较高的疲劳强度，水悴时复杂形状的零件易产生裂纹，冷弯形塑性中等，正火或调质后切削加工性好，但焊接性不佳，易产生裂纹，焊前应预热到 100 一15O ℃ ，一般在调质状态下使用，还可以氰化和高频淬火处理 使用最广泛的钢种之一，调质处理后用于制造中速、中载的零件，如机床齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶针套等，调质并表面高频淬火后用于制造表面高硬度、耐磨的零件，如齿轮、轴、主轴、曲轴、心轴、套简、销子、连杆、螺钉、螺母、进气阀等，经淬火及中温回火后用于制造重载、中速冲击的零件，如液压泵转子、滑块、齿轮、主轴、套环等，经淬火及低温回火后用于制造重载、低冲击、耐磨的零件，如蜗杆、主轴、轴、套环等，氰化处理后制造尺寸较大、低温韧度较高的传动零件，如轴、齿轮等 工艺成熟 任意 碳素工具钢 T10 钢的韧性较好，强度较高，耐磨性比T8、T9均高，但热硬性低，淬透性不高、淬火变形较大 用于制造切削条件较差，耐磨性较高、且不受强烈震动、要求韧性及锋刃的工具．如钻头、丝锥、车刀、刨刀、扩孔刀具、螺丝板牙、铣刀、切烟和切纸机的刀刃、锯条、机用细木工具、拉丝模、冷切边模及冲孔模、卡板盆具以及用于制作冲击不大的耐磨零件，如小轴、低速传动轴承、滑轮轴、销子等 工艺成熟 任意 模具钢 2083 良好的耐腐蚀性能、耐磨性和切削性；良好的淬透性、低的变形率，硬化状态下出色的抛旋光性，高的表面精度，长期生产后仍可以维持原先的高精度，非常低的夹杂含量 ；防酸性佳,抛光性好,易加工 pvc模具的生产；耐磨性以及填充物的模具，包括热硬型塑料模具，长寿命模具，如：一次性餐具模具；光学产品部件的生产，如：照相机以及太阳镜片，医疗容器等；适合电蚀操适宜酸性塑料以及要求良好抛光的模具. 工艺成熟 55元/KG 任意 7075 LC9 属高强度铝合金，在退火和刚淬火状态下的塑性稍低于同样状态的 2A12 、稍优于 7A04 ，板材的静疲劳、缺口敏感，应力腐蚀性能优于 7A04 制造飞机象皮等结构件和主要受力零件 工艺成熟 铝合金 6061 LD30 √ 属 AI-Mg-Si 系合金,具有中等的强度、其焊接性优良，耐蚀性及冷加工性好、是一种使用范围广，很有前途的合金 广泛应用于建筑业门窗、台架等结构件、及医疗办公、车辆、船舶、机械等方面 工艺成熟 25-28元/KG 任意 本色阳极氧化 本色导电（化学）氧化 亮黑阳极氧化 无光黑色阳极氧化 喷砂+本色阳极氧化 喷砂+无光黑色阳极氧化 喷砂+亮黑阳极氧化 镀铬（亚光） 镀亮镍 5052 LF2 √ 为铝镁系防锈铝，强度、塑性、附蚀性高，具有较高的抗疲劳强度，热处理不可强化，可用接触焊氢原子焊良好焊接，冷作硬化态下可切削加工，退火态下切削性不良，可抛光 油介质中工作的结构件及导管、中等载荷的零件装饰件、焊条、铆钉等 工艺成熟 24.5-26元/KG 任意 2A12 LY12 高强度硬铝，点焊焊接性良好，亚弧焊及气焊有裂纹倾向，退火状态切削性尚可，可作热处理强化，抗蚀性差，常用包铝，阳极载化及涂漆提高耐蚀性 用来制造高负荷零件，其工作温度在 150 度以下的飞机骨架、框隔、冀梁、冀肋、蒙皮等 工艺成熟 普通黄铜 H62 √ 有良好的力学性能，热态下塑性良好，冷态下塑性也可以，可加工性好，易钎焊和焊接，耐蚀，但易产生腐蚀破裂，此外价格便宜，是应用广泛的一个普通黄铜品种 各种深拉伸和弯折制造的受力零件，如销钉、铆钉、垫圈、螺母、导管、气压表弹簧、筛网、散热器零件等 工艺成熟 58元/KG 任意 H59 √ 价格最便宜，强度、硬度高而塑性差，但在热态下仍能很好地承受压力加工，耐蚀性一般，其他性能和 H62 相近 一般机器零件、焊接件、热冲及热轧零件 工艺成熟 47元/KG 任意 镀黑镍 镀铬（亚光） 镀亮镍 黑色亚光烤漆（见样板） 铅黄铜 HPb59-1 应用较广的铅黄铜，它的特点是可加工性好，有良好的力学性能，能承受冷、热压力加工，易钎焊和焊接，对一般腐蚀有良好的稳定性，但有腐蚀破裂倾向 适于以热冲压和切削加工制作的各种结构零件，如螺钉、垫圈、垫片、衬套、螺母、喷嘴等 工艺成熟 任意 纯铜 T2/T3 √ 有良好的导电、导热、耐蚀和加工性能，可以焊接和钎焊。含降低导电、导热性的杂质较少，徽量的氧对导电、导热和加工等性能影响不大，但易引起“氢病” , 不宜在高温（如＞ 370 ℃ ）还原性气氛中加工（退火、焊接等）和使用 用于导电、导热、耐蚀器材。如：电线、电缆、导电螺钉、爆破用雷管、化工用蒸发器、贮藏器及各种管道等 工艺成熟 66元/KG 任意 锡青铜 QSn6.5-0.1 磷锡青铜，有高的强度、弹性、耐磨性和扰磁性，在热态和冷态下压力加工性良好，对电火花有较高的抗燃性，可焊接和钎焊，可加工性好，在大气和淡水中耐蚀 制造弹簧和导电性好的弹簧接触片，精密仪器中的耐磨零件和抗磁零件，如齿轮、电刷盒、振动片、接触器 铍青铜 QBe2 为含有少量镍的铍青铜，是力学、物理、化学综合性能良好的一种合金。经淬火调质后，具有高的强度、硬度、弹性、耐磨性、疲劳极限和耐热性；同时还具有高的导电性、导热性和耐寒性，无磁性，磁击时无火花，易于焊接和钎焊，在大气、淡水和梅水中抗蚀性极好 制造各种精密仪表、仪器中的弹簧和弹性元件，各种耐磨零件以及在高速、高压和高温下工作的轴承、衬套，矿山和炼油厂用的冲击不生火花的工具以及各种深冲零件 铸造铝合金 ZL104 √ 系铝硅镁锰系列四元合金，特性是： ① 铸造性能良好，流动性离、无热裂倾向、气密性良好、线收缩小，但吸气倾向大，易于形成针孔； ② 可经热处理强化，室温力学性能良好，但高温性能较差（只能在≤200 ℃ 下使用）； ③ 耐蚀性能好（类似于 ZL102 ，但较 ZLIO2 低）； ④ 可加工性和焊接性一般； ⑤ 铸件带经变质处理 适于铸造形状复杂、薄壁、耐腐蚀和承受较高静载荷和冲击载荷的大型铸件，如水冷式发动机的曲轴箱、滑块和气缸盖、气缸体以及其他重要零件，但不宜用于工作温度超过 200 ℃ 的场所 ZL101A 成分、性能和 ZL101 基本相同，但其杂质含量低，且加人少量 Ti 以细化晶粒，故其力学性能比 zL101 有较大程度的提高 与 ZL101 基本相同，主要用于铸造高强度铝合金铸件 ZL102 系典型的铝硅二元合金，是应用最早的一种普通硅铝明合金，其特性是： ① 铸造性能和 ZL101 一样好，但在铸件的断面厚度大处容易产生集中缩孔，吸气倾向也较大； ② 耐蚀性高，能经受得住湿气、海水、二级化碳、浓硝酸、氛、硫、过氧化氢的腐蚀作用； ③ 不能热处理强化，力学性能不高，但随铸件壁厚增加，强度降低的程度小； ④ 焊接性能良好，但可切郁性差，耐热性不高； ⑤ 需经变质处理 常在铸态或退火状态下使用，适于铸造形状复杂、承受较低载荷的薄壁铸件，以及要求耐腐蚀和气密性高、工作沮度‘ 200 ℃ 的霉件，如仪表壳体、机器罩、盖子、船舶零件等 球墨铸铁 QT400-15 为铁素体型球墨铸铁，具有良好的塑性和韧性，较好的焊接性和切削性，并有一定的抗温度急变性和耐蚀性能，在低温下有较低的韧性。适用于制作承受高扭转及冲击振动等静负荷和动负荷，要求塑性及韧性较高的零件，特别适于制作低温条件下要求一定冲击性能的零件，其应用情况与 QT4OO 一 18 相近 非金属材料 热塑性塑料 聚四氟乙烯（PTFE） √ 具有优异的化学稳定性，与强酸、强碱或强氧化剂均不起作用，有很高的耐热性、耐寒性，使用温度为一 180～250 ℃ ，摩擦因数很低，是极好的自润滑材料。缺点是力学性能较低，刚性差，有冷流动性，热导率低，热膨胀大，耐磨性不高（可加人坟充剂，适当改善），需采用预压烧结的方法，成型加工费用较高 主要用于成型耐化学腐蚀、耐高温的密封元件，如填料、衬垫、胀圈、阀座、阀片，也用作输送腐蚀介质的高温管道、耐腐蚀衬里、容器，以及轴承、导轨、无油润滑活塞环、密封圈等。其分散液可以作涂层及浸演多孔制品 工艺成熟 110-120元/KG 棒料任意,板材一般0.5平方米 尼龙66 √ 疲劳强度和刚性较高，耐热性较好，摩擦因数低，耐磨性好，但吸湿性大，尺寸稳定性不够 用于成型中等载荷、使用温度≤100 ℃ 、无润滑或少润滑条件下工作的耐磨受力传动零件 尼龙1010 √ 强度、刚性、耐热性较尼龙66稍低，吸湿性较小，成型工艺性较好，耐磨性亦好 用于成型轻载荷、温度不高、湿度变化较大且无润滑或少润滑的情况下工作的零件 容易产生毛边 45元/KG 棒料任意,板材一般0.5平方米 铸型尼龙 √ 强度、耐疲劳性、耐热性、刚性均优于尼龙 6 及尼龙66，吸湿性低于尼龙6及尼龙66，耐磨性好，能直接在模型中聚合成型．宜浇铸大型零件 用于成型在较高载荷、较高的使用温度（最高使用温度小于 120 ℃ ）无润滑或少润滑的条件下工作的零件 44元/KG 硬聚氯乙烯（UPVC） √ 机械强度较高，化学稳定性及介电性能优良，耐油性和耐老化性也较好，易熔接及粘合，价格较低。缺点是使用温度低（在 60 ℃ 以下），线膨胀系数大，成型加工性不良 制品有管、棒、板、塑料焊条及管件，主要用作耐磨蚀的结构材料或设备衬里材料（代有色合金、不锈钢和橡胶）及电气绝缘材料 相对于一般要求加工,加工性能差,要求不高的管件 15元/KG 棒料任意,板材一般0.5平方米 聚氯乙烯(PVC) 拉伸强度、弯曲强度及冲击强度均较硬质聚氯乙烯低，但断后伸长率较高。质柔软、耐摩擦、曲挠，弹性良好，像橡胶，吸水性低，易加工成型，有良好的耐寒性和电气性能，化学稳定性强，能制各种鲜艳而透明的制品。缺点是使用温度低，在一 15～55 ℃ 通常制成管、棒、薄板、薄膜、耐寒管、耐酸碱软管等半成品，供作绝缘包皮、套管、耐腐蚀材料、包装材料和日常生活用品 加工性能好 60元/KG 1米 有机玻璃（PMMA） √ 有极好的透光性，可透过 92 ％以上的太阳光，紫外光透过可达 73 . 5 % ；力学性能较高，有一定耐热耐寒性，耐腐蚀、绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，但质较脆，易溶于有机溶剂中，表面硬度不够，易擦毛 可作要求有一定强度的透明结构零件，如油杯、车灯、仪表零件，以及光学镜片、装饰件、光学纤维等 加工性能差 管材:35-56元/KG 板料:25元/KG 2米 聚甲醛（POM） √ 拉伸强度、冲击强度、刚性、疲劳强度、抗蠕变性能都很高，尺寸稳定性好，吸水性小、摩擦系数小，有很好的耐化学药品能力，性能不亚干尼龙，但价格较尼龙低，缺点是加热易分解，成型比尼龙困难 用于成型轴承、齿轮、凸轮、阀门、管道螺母、泵叶轮、车身底盘的小零件、汽车仪表板、汽化器、箱体、容器、杆件以及喷雾器的各种代铜零件 工艺成熟,加工后表面质量比尼龙好 35元/KG 棒料任意,板材一般0.5平方米 丙烯腈-丁二烯-笨乙烯 ( ABS ) √ 具有良好的综合性能，即高的冲击强度和良好的力学性能，优良的耐热、耐油性能和化学稳定性，尺寸稳定，易机械加工，表面还可镀金属，电性能良好 用于成型一般结构或耐磨受力传动零件和耐腐蚀设备，用 ABS 制成泡沫夹层板可做小轿车车身 工艺成熟 聚碳酸酯 ( PC ) 具有突出的冲击强度和抗蠕变性能，有很高的耐热性，耐寒性也很好，脆化温度达一 100 ℃ ，弯曲、拉伸强度与尼龙等相当，并有较高的伸长率和弹性模量，但疲劳强度小于尼龙66，吸水性较低，收缩率小，尺寸稳定性好，耐磨性与尼龙相当，并有一定的耐腐蚀能力。缺点是成型条件要求较高 用于成型各种齿轮、蜗轮、齿条、凸轮、轴承、心轴、滑轮、传送链、螺母、垫圈、泵叶轮、灯翠、容器、外壳、盖板等 工艺成熟 橡胶 硅橡胶（SR） √（密封垫） 耐高温（可达 300 ℃ ）及低温（最低一 100 ℃ ）性能突出，电绝缘性优良，对热氧化和臭氧的稳定性高。缺点是机械强度较低，耐油、耐酸碱、耐溶剂性较差，价格较贵 用于制作耐高低温制品（如胶管、密封件），耐高温电绝缘制品 无法机加工 氟橡胶（FPM） √（O型圈） 耐高温可达 300 ℃ ，耐介质腐蚀性高于其他橡胶（耐酸碱、耐油性是橡胶中最好的），抗辐射及高真空性优良。此外，机械强度、电绝缘性、耐老化性能都很好，是性能全面的特种合成橡胶。缺点是加工性差，价格贵 用于制作耐化学腐蚀制品，如化工衬里、垫圈、高级密封件、高真空橡胶件 无法机加工 氯丁橡胶（CR） 有优良的抗氧、抗臭氧及耐候性，不易燃，着火后能自熄，附油、附溶剂及耐酸雄性、气密性等亦较好。主要缺点是耐寒性较差，密度较大，相对成本高，电绝缘性不好，加工时易粘混、焦烧。此外，生胶稳定性差，不易保存。产量次于丁苯橡胶、顺丁橡胶，在合成橡胶中居第三位 主要用于制作要求抗臭氧、耐老化性高的重型电缆护套，耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和化工设备衬里、耐燃的地下采矿用制品，以及汽车门窗嵌条、密封圈等 无法机加工 丁睛橡胶（NBR） 耐油性仅次于聚硫橡胶、丙烯酸酯橡胶及氟橡胶而优于其他通用胶，耐热性较好，可达 150 ℃ ，气密性和耐水性良好，粘接力强，但耐寒、耐臭氧性较差，强度及弹性较低，电绝缘性不好，耐酸及耐极性溶剂性能较差 主要用于制作各种耐油制品．如耐油的胶管、密封圈、贮油槽衬里等，也可用于制作耐热运输带 无法机加工 其它 陶瓷 氧化铝陶瓷 具有耐高温、高强度、耐磨、耐腐蚀性能，有良好的抗氧化性、电绝缘性、真空气密性及透徽波特性，一般随Al2O3含量的增加，其耐高温度、力学性能、耐蚀性能均相应提高。氧化铝瓷硬度很高（低于金刚石、碳化翻、立方氮化硼、碳化硅，居第五位）。耐酸碱和其他腐蚀介质，高温下抗氧化性好，脆性大，不能承受冲击负荷，抗热震性差。微晶刚玉瓷和载化铝金属瓷是新型氧化铝瓷，其性能比载化铝瓷有明显提高。在下列情况下适用的最高温度为空气 -1980 ℃ ，真空-1800℃ ，还原气氛-1925 ℃ 制作高温器皿，电绝缘、电真空器件，磨料，高速切削工具。如熔融金属液增涡、高温容器、侧温热电偶的绝缘套管、内燃机火花塞、电子管外壳、电子管内的绝缘零件、徽波功率输出窗口等。徽晶刚玉瓷和载化铝金属瓷可用做金属切削工具、耐磨性能高的零件，如金属拉丝模、石油化工用泵及农用泵的密封环、纺织机高速导纱等 烧结加工 氧化锆陶瓷 密度大，硬度较高，抗弯强度和断裂韧性在各种陶瓷中为最高，酸性，在氧化气氛中，加人 CaO 、 MgO 稳定剂，在 2400 ℃ 是稳定的，是一种具有优良综合性能的结构陶瓷 用于制作耐磨、耐蚀零部件，如化工用泥浆泵密封件、叶片及泵体、矿业用轴承、拉管模和拉丝模模具、刀具、喷嘴、隔热件、火箭和喷气发动机的耐磨耐腐蚀件、原子反应堆的高温结构材料。在绝热内燃机中，相变增韧氧化锆瓷用于制作轴承、进排气阀座、活塞顶、汽缸内衬、气门导管、挺杆、凸轮、活塞环等。喷涂于高温合金涡轮叶片，可提高工作温度 50～20 ℃ ，完全稳定氧化锆用于制作绝热件，如绝热纤维及毛毡等 烧结加工 钢化玻璃 √ 石英玻璃 √ 石英玻璃具有极低的热膨胀系数，高的耐温性，极好的化学稳定性，优良的电绝缘性，低而稳定的超声延迟性能，最佳的透紫外光谱性能以及透可见光及近红外光谱性能，并有着高于普通玻璃的机械性能。因此它是近代尖端技术中空间技术、原子能工业、国防装备、自动化系统，以及半导体、冶金、化工、电光源、通讯、轻工、建材等工业中不可缺少的 优良材料之一。 　石英玻璃是用天然结晶石英（水晶或纯的硅石），或合成硅烷经高温熔制而成。熔融后的产品具有极好的加工性能，在极高的粘度范围内，可以将管和棒进行有如普通玻璃细工一样的热加工，还可以用金刚石或碳化硅制成的磨具进行高速机械加工，从而制成各种复杂形状的仪器和特种制品。石英玻璃的性能主要取决于它的纯度，其次是工艺过程或热工制度。微量杂质的存在将给石英玻璃的使用性能带来重大的影响；同时由于工艺过程或热工制度的稍有疏忽，将给外观质量带来多种多样的缺陷，产生大量的废次产品 环氧层压玻璃布板 良好的电绝缘性和粘结性能，较高的机械强度和耐热性，耐一般酸、碱及有机溶剂，耐称菌、成型收缩率小，体积收缩率1%～5% ，加人固化剂后一般需加压加热成型，亦可在接触压力下常温固化。用于制作高强度制品、电绝缘件、电机护环、汽车零件、容器、风扇叶片、螺旋浆、泵、阀、船舶零部件、衬里等 加工性能较差 聚四氟乙烯+20%玻纤(PTFE-C) √ 用玻璃纤维粉末、二硫化铂、石墨、氧化镉、硫化钨、青铜粉、铅粉等填充的聚四氟乙烯，在承载能力、刚性、脚极限值等方面都有不同的提高 用于成型高温或腐蚀介质中工作的摩擦零件，如活塞环等 工艺成熟 170元/KG 10Kg 高分子材料 聚醚醚酮（PEEK） √ PEEK树脂在高温下能保持较高的强度，它在200℃时的弯曲强度达24MPa左右，在250℃下弯曲强度和压缩强度仍有12～13MPa；PEEK树脂的刚性较大，尺寸稳定性较好，线胀系数较小，非常接近于金属铝材料；可在250℃下长期使用，与其他耐高温塑料如PI、PPS、PTFE、PPO等相比，使用温度上限高出近50℃；PEEK树脂不仅耐热性比其他耐高温塑料优异，而且具有高强度、高模量、高断裂韧性以及优良的尺寸稳定性；具有优异的耐化学药品性，在通常的化学药品中，只有浓硫酸能溶解或者破坏它，它的耐腐蚀性与镍钢相近，同时其自身具有阻燃性，在火焰条件下释放烟和有毒气体少，抗辐射能力强；PEEK树脂具有突出的摩擦学特性，耐滑动磨损和微动磨损性能优异，尤其是能在250℃下保持高的耐磨性和低的摩擦系数；PEEK树脂易于挤出和注射成型，加工性能优异，成型效率较高。 加工性能较好 2000元/KG 1米 低膨胀合金 4J29/4J32/4J36/4J42 4J32合金又称超因瓦(Super-Invar)合金。在－60～80℃温度范围内，其膨胀系数比4J36合金低，但低温组织稳定性较4J36合金差。该合金主要用于制造要求在环境温度变化范围内尺寸高度精密仪表零件。该合金很容易冷、热加工，可采用钎焊、熔焊、电阻焊等方法焊接，最好采用氩弧焊。4J32零件热处理工艺 热处理可分为：消除应力退火、中间退火及稳定化处理。表面处理可采用喷砂、抛光或酸洗。合金可用25%盐酸溶液在70℃下酸洗，清除氧化皮。该合金切削加工特性和奥氏体不锈钢相似。加工时采用高速钢或硬质合金刀具，低速切削加工。切削时可使用冷却剂。该合金磨削性能良好。 工艺成熟 150元/KG 锻件100公斤 耐蚀合金 哈C276 哈氏C-276合金属于镍-钼-铬-铁-钨系镍基合金。它是现代金属材料中最耐蚀的一种。主要耐湿氯、各种氧化性氯化物、氯化盐溶液、硫酸与氧化性盐，在低温与中温盐酸中均有很好的耐蚀性能。哈氏合金的力学性能非常突出，它具有高强度、高韧性的特点，所以在机加工方面有一定的难度，而且其应变硬化倾向极强，当变形率达到15%时，约为18-8不锈钢的两倍。 哈氏合金是镍基合金的一种，目前主要分为B、C、G三个系列，它主要用于铁基Cr-Ni或Cr-Ni-Mo不锈钢、非金属材料等无法使用的强腐蚀性介质场合，在国外已广泛应用于石油、 化工、环保等诸多领域。 加工性能较差 550-700元/KG Monel-400 Monel-400是Ni-Cu固溶体的单相奥氏体合金,具有优良的耐腐蚀性能和中温强度,尤其是在中高温的强酸、强碱介质中它能表现出较好的耐蚀效果。Monel合金具有较优良的耐还原性介质的腐蚀能力，在氢氟酸、碱、海水、H2S、H2SO4、H3PO4、有机酸等许多腐蚀介质中稳定性较好，尤其是在氢氟酸和碱溶液中的稳定性更为突出，仅比白金、白银逊色。合金有一定的SCC敏感性，工作温度＜200℃。 Monel 400铜镍合金在宽温区（至1000F）具有高强度。用Monel 400做的弹簧可用于温度高达450F的腐蚀性场合。该合金在高浓度的盐水环境中表现极佳。 应用于石油化工、核工业、国防工业等尖端工业上，做为重要的零部件和其它高强度、高耐蚀、高耐磨特性的复杂环境条件下使用的行业。 焊接性能差,容易出现气孔 约450-500元/KG 定制 说明： 1）材料优选库反映了材料的可获得性、材料机械加工的工艺成熟度以及材料的价格和起定量信息； 2）优选材料用优选标记表示，目前仅在某个项目中使用的材料用专用标记表示； 3）材料信息需定期更新，以便使该优选库与实际情况相符合； 4）材料优选库提供了可选材料的范围，在实际使用中需要获得材料具体的力学性能、成型工艺性能以及防腐蚀性能等还需查阅相关专业书籍和文献资料。 _1506000683.xls 铝方棒 方 棒 (起定量200公斤) 7.4×6.4 20×15 30×10 37×17 45×30 55×30 60×60 70×60 80×40 90×32 100×25 120×10 130×30 150×15 180×20 7.5×6 20×16 30×12 37.8×25.8 45×35 55×33 62×42 70×70 80×45 90×35 100×30 120×12 130×33 150×16 180×25 8×8 20×20 30×15 38×18 45×45 55×35 62×62 70×26 80×50 90×40 100×35 120×15 130×35 150×20 10×10 22×12 30×16 38×28 47×10 55×45 65×15 72×72 80×54 90×45 100×40 120×16 130×40 150×25 11×11 22×22 30×20 38×38 50×5 55×50 65×17 75×20 80×55 90×50 100×45 120×20 130×45 150×30 12×12 24×13 30×25 40×3 50×8 55×55 65×20 75×25 80×60 90×55 100×50 120×25 130×50 150×35 12.8×12.8 24×14.5 30×30 40×4 50×10 58×18 65×25 75×30 80×70 90×60 100×60 120×30 130×55 150×40 13.5×13.5 24×24 31.8×9.5 40×5 50×12 58×20 65×30 75×35 80×77 90×70 100×80 120×35 130×60 150×45 13×4.6 25×3 32×4 40×6 50×14 58×58 65×35 75×45 80×80 90×90 100×100 120×40 132×22 150×50 14×14 25×5 32×13 40×8 50×15 59×53 65×40 75×50 82×23 95×6 100×34 120×45 132.2×48.5 150×55 15×10 25×6 32×14 40×10 50×16 60×3 65×45 75×75 84×52 95×30 101.6×76.2 120×50 135×10 150×60 15×12 25×7 32×16 40×12 50×20 60×6 65×50 76×63 85×3.5 95×35 102×16 120×55 135×11 155×12.8 15×15 25×8 32×32 40×14 50×25 60×8 65×55 77×42 85×8 95×40 104.5×64.5 120×60 135×50 155×13.9 16×6 25×10 34×17.5 40×15 50×26 60×10 65×65 77×77 85×15 96×76 105×10 122×35 140×5 160×6.5 16×9 25×12 34×18 40×16 50×30 60×12 68×68 78×3.2 85×25 100×5 105×13.5 125×15 140×10 160×10 16×16 25×15 35×5.5 40×20 50×34 60×14 70×10 68.2×13.5 85×45 100×6 105×40 125×20 140×20 160×12 16.5×13.5 25×20 35×10 40×25 50×35 60×15 70×11 80×6 85×50 100×8 110×10 125×25 140×25 160×15 18×8 25×25 35×12 40×27 50×40 60×16 70×12 80×8 85×55 100×10 110×16 125×40 140×30 160×16 18×18 25.3×6.3 35×16 40×30 50×45 60×20 70×15 80×10 85×65 100×12 110×20 125×60 140×35 160×20 19×9.5 27×18 35×20 40×35 50×50 60×25 70×20 80×12 85×85 100×14 110×22 126×12.6 140×50.5 160×25 19×11 28×8 35×22 40×40 52×15 60×28 70×25 80×15 90×7 100×15 110×25 130×8 140×60 160×30 19×17.5 28×17 35×25 41×6 52×26 60×30 70×30 80×16 90×7.8 100×16 110×30 130×10 140×70 160×35 20×5 29×13 35×30 42×15 52×36 60×35 70×35 80×20 90×12 100×18 110×40 130×12 150×8 162×13.9 20×6 30×3 35×35 42×20 53×53 60×40 70×40 80×25 90×20 100×20 110×110 130×20 150×10 165×35 20×8 30×5 36×21 45×20 55×10 60×45 70×50 80×30 90×25 100×22 120×6 130×25 150×12 180×10 20×10 30×6 36×28 45×25 55×25 60×50 70×55 80×35 90×30 100×23 120×8 130×27 150×14 180×15 _1415020669.xls 棒材 注：1，在设计过程中，轴类和盘状类零件直径尽量选取比优选直径系列中的尺寸小2mm左右（2mm为加工余量），可以最大限度提高材料利用率，减少材料成本和加工成本 。 2，因公司的产品以研发居多，材料采购量少，供应商不愿意小块切割，所以尽量选用缝5的倍数的规格，直径超过100mm的，选缝10的倍数的规格。便于采购。打“√” 为优选规格，其它规格需要咨询供应商 棒材优选系列（mm) 材料直径 材料名称 3 4 5 6 8 10 12 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 220 250 300 尼龙66 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 尼龙1010 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 聚甲醛（POM） √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 有机玻璃(PMMA) √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ ABS √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 聚碳酸脂(PC) √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 聚四氟乙稀(PTFE) √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ PEEK √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ UPVC √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 板材优选系列（mm) 材料直径 材料名称 3 4 5 6 8 10 12 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 220 250 300 尼龙66 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 尼龙1010 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 聚甲醛（POM） √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 有机玻璃(PMMA) √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ ABS √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 聚碳酸脂(PC) √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 聚四氟乙稀(PTFE) √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ PEEK √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ UPVC √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 板材 材料规格 材料名称 棒材 板材 尼龙66 8.10.12.15.20.25.30.35.40.45.50.55.60.65.70.75.80.85.90.100.110.120.130.140.150.160.170.180.200.220.250.300 3.4.5.6.8.10.12.15.20.25.30.35.40.50. 尼龙1010 8.10.12.15.20.25.30.35.40.45.50.55.60.65.70.75.80.85.90.100.110.120.130.140.150.160.170.180.200.220.250.300 3.4.5.6.8.10.12.15.20.25.30.35.40.50. 聚甲醛（POM） 6.8.10.12.15.20.25.30.35.40.45.50.55.60.65. 70.75.80.85.90.100.110.120.130.140.150.160. 170.180.200.220.250.300 3.4.5.6.8.10.12.15.20.25.30.35.40.50. 有机玻璃(PMMA) 3.4.5.6.8.10.12.15.20.25.30.35.40.45.50.55. 60.65.70.75.80.85.90.100.110.120.130.140.150.160.170.180.200.220.250.300 3.4.5.6.8.10.12.15.20.25.30.35.40.50. ABS 10.12.15.20.25.30.35.40.45.50.55.60.65.70. 75.80.85.90.100.110.120.130.140.150.160.170. 180.200.220.250.300 3.4.5.6.8.10.12.15.20.25.30.35.40.45.50.55.60.65.70. 75.80.85.90.100.110.120.130.140.150.160.170.180.200. 220.250.300 聚碳酸脂(PC) 10.12.15.20.25.30.35.40.45.50.55.60.65.70. 75.80.85.90.100.110.120.130.140.150 1.2.3.4.5.6.8.10.12.15.20.25.30.35.40.45.50.55.60.65.70.75.80.85.90.100 聚四氟乙稀(PTFE) 8.10.12.15.20.25.30.35.40.45.50.55.60.65.70.75.80.85.90.100.110.120.130.140.150.160.170.180.200.220.250.300 3.4.5.6.8.10.12.15.20.25.30.35.40.50. 环氧玻璃布层压板 10.12.15.20.25.30.35.40.45.50.55.60.65.70. 75.80.85.90.100.110.120.130.140.150 3.4.5.6.8.10.12.15.20.25.30.35.40.50. PEEK 4.6.8.10.12.15.20.25.30.35.40.45.50.55.60. 65.70.75.80.85.90.100.110.120.130.140.150～200 3.4.5.6.8.10.12.15.20.25.30.35.40.50. UPVC 10.12.15.20.25.30.35.40.45.50.55.60. 65.70.75.80.85.90.100.110.120.130.140.150～200 3.4.5.6.8.10.12.15.20.25.30.35.40. Sheet3 _1412660449.xls 铝管国标优先系列 铝 管 国 标 优 先 系 列 外径(mm) 壁 厚（mm） 冷拉管 挤压管 定制管 0.5 0.75 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 6.5 7 7.5 8 9 10 12.50 15.0 17.5 20 22.5 25 27.5 30 32.5 35 37 40 6 △ △ △ 8 △ △ △ △ △ 10 △ △ △ △ △ △ 12 △ △ △ △ △ △ △ 14 △ △ △ △ △ △ △ 15 △ △ △ △ △ △ △ 16 △ △ △ △ △ △ △ △ 18 △ △ △ △ △ △ △ △ 20 △ △ △ △ △ △ △ △ 22 △ △ △ △ △ △ △ △ △ △ △ 24 △ △ △ △ △ △ △ △ △ △ △ 25 25 △ △ △ △ △ △ △ △ △ △ △★ 26 △ △ △ △ △ △ △ △ △ 28 28 △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ 30 30 △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ 32 32 △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ 33 ★ 34 34 △ △ △ △ △ △ △ △ ● △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 35 △ △ △ △ △ △ △ △ △ 36 36 △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 38 38 △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 40 40 △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 42 42 △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 45 45 △ △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 48 48 △ △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 50 50 △ △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 52 52 △ △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 55 55 △ △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 58 58 △ △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 60 60 △ △ △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 62 △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 63 ★ 65 65 △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 70 70 △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 75 75 △ △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 80 80 △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 85 85 △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 90 90 △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 95 95 △ △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 100 100 △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 105 105 △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 110 110 △ △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 115 115 △ △ △ △ △★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 120 120 △ △ △ △ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 125 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 130 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 135 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 140 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 145 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 150 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 155 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 160 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 165 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 170 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 175 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 180 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 185 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 190 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 195 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 200 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 注：（1）上表外径系列中分为冷拉和挤压两种工艺分别得到的管材规格。定制管可根据需要。 （2）表中△为冷拉管规格系列。 （3）表中★为挤压管规格系列。 (4) 表中●为北仑三山海口压铸厂提供 _1412604922.xls 计算表 非金属线膨胀计算及公差选用推荐 一 塑料线膨胀系数数量级为10-5/K,金属线膨胀系数数量级为10-6/K,所以非金属塑料在不同温度下尺寸容易出现较大变动,目前非金属实际尺寸极易与设计要求出现矛盾(尤其薄壁尼龙/聚四氟乙烯件),同时装配出现干涉.结合设计需求和非金属实际特性,对公差选用进行推荐 二 常用塑料线膨胀系数α(10-5/K)如下: 材料种类 聚氯乙烯(PVC) 聚酰胺(尼龙) 硬质 软质 PA-6 PA-66 PA-610 PA-1010 PA-MC(铸型) 线膨胀系数α(10-5/K) 5~6 7~25 7.9~8.7 9.1~10 9 10.5 8~9 材料种类 有机玻璃(PMMA) 聚碳(PC) 聚甲醛(POM) 聚四氟乙烯(PTFE) 聚砜(PSU) 聚醚醚酮(PEEK) ABS 线膨胀系数α(10-5/K) 5~9 6~7 10~11 10~12 3.4~5.6 4~4.7(＜150°) 5.8~8.5 三 一定温度变化下线性长度变化量ΔL=Δt×α×L 举例:直径50mm铸型尼龙从5℃到35℃范围变化,直径变动量ΔL=Δt×α×L==30×50×8×10-5=0.12mm 四 非金属尺寸变化计算 线径(mm) 线膨胀系数α 温度变化Δt(℃) 线径变化(mm) 线径(mm) 线膨胀系数α 温度变化Δt(℃) 线径变化(mm) 6 8 30 0.0144 6 10 20 0.012 10 8 30 0.024 10 10 20 0.02 18 8 30 0.0432 18 10 20 0.036 30 8 30 0.072 30 10 20 0.06 50 8 30 0.12 50 10 20 0.1 80 8 30 0.192 80 10 20 0.16 120 8 30 0.288 120 10 20 0.24 180 8 30 0.432 180 10 20 0.36 五 装配间隙预留推荐 对于异种材料,尤其金属孔-非金属轴之间的装配,由于金属线膨胀系数α数量级为(10-6/K),非金属线膨胀系数α数量级为(10-5/K),相差过于悬殊,在装配过程由于环境温度变化,极易产生干涉,需要在设计时充分考虑 六 非金属产品如无特殊装配需要,不建议进行公差要求.如有特殊需要,尺寸公差需要结合装配环境进行明确(如明确使用温度范围,预留足够装配间隙等),减少后续装配问题和分歧 七 结合上述非金属热膨胀特性,非金属材料公差应该比金属材料相应降低,结合不同材料线膨胀特性,对非金属材料选用公差进行以下推荐(黄色部分) 基本尺寸 公差等级（mm) IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 >3~6 0.012 0.018 0.03 0.048 0.075 0.12 0.18 >6~10 0.015 0.022 0.036 0.058 0.09 0.15 0.22 >10~18 0.018 0.027 0.043 0.07 0.11 0.18 0.27 >18~30 0.021 0.033 0.052 0.084 0.13 0.21 0.33 >30~50 0.025 0.039 0.062 0.1 0.16 0.25 0.39 >50~80 0.03 0.046 0.074 0.12 0.19 0.3 0.46 >80~120 0.035 0.054 0.087 0.14 0.22 0.35 0.54 >120~180 0.04 0.063 0.1 0.16 0.25 0.4 0.63