冲压模具维修

冲压模具维修 2009-12-24 19:43 冲压模具维修2009-03-26 18:31 五金连续模具的维护有什么要领, b1 T @@s- 连续模的维护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事,因故障修模时需附有料 带,以便问题的查询。打开模具,对照料带,检查模具状况,确认故障原因,找出问 题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模时受力要均匀,针对脱料弹簧在固 定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构,其脱料板的拆卸要 保证脱料板平衡弹出,脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂. "maDqpyeC (1) 凸凹模的维护 d_ A[?$] 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或 者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模是 否顺畅,并试插与凹模间隙是否均匀,更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀.针 对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是 否足够.更换已断凸模要查明原因,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需 要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块 的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用 铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面 是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位 是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否 需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝 的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再锁 紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低. YpEd_*>eP (2) 脱料板的维护 /* e{S&xNS 脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困 难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模 具损伤,查明原因再做相应处理,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料 板清理干净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并 反复几次.如太紧应查明原因(导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新 换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确)查明原因再做相应处理.固定板有压 块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面,长时间冲 压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严重 时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常不稳定等,需对脱料镶块和脱料板 进行维修或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其 精密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护 v?A ex Xeu (3) 导向部位检查 |}e / L 导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常, 应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会 出现问题,故必须作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨 损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料弹簧 和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度, 必须作定期的维护更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅. g tc] (4) 模具间隙的调整 Q pK;0 模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后 产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断, 产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整.间隙小时,断面 较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调整好 后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业.日常生产应注意 收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时, 可作为模具检修的参考.另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正钉 及衬套是否已磨损,应注意检查并维护.2 模具爆裂的主要原因有哪些, DV7c3s 由于冲压工序不同,工作条件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就冲模 的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原因,并捉出相应的改善措 施。 }lin !.wR (1) 模具材质不好在后续加工中容易碎裂 *c J.& 不同材质的模具寿命往往不同。为此,对于冲模工作零件材料提出两项基本要 求:?材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度,并具有高的耐磨性和 足够的韧性,热处理变形小,有一定的热硬性;?工艺性能良好。冲模工作零件加 工制造过程一般较为复杂(因而必须具有对各种加工工艺的适应性,如可锻性、 可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲 压件的材料特性、生产批量、精度要求等,选择性能优良的模具材料,同时兼顾其 工艺性和经济性。 6 `yG# (2) 热处理:淬火回火工艺不当产生变形 z]'} /2xl" 实践证明,模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原 因的分析统计可知,因热处理不当所引发模具失效“事故”约占40,以上。模具 工作零件的淬火变形与开裂,使用过程的早期断裂,均与摸具的热加工工艺有 关。 A QG *W L 1) 锻造工艺:这是模具工作零件制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢的模 具,通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。此外,还应严格控制锻造温 度范围,制定正确的加热规范,采用正确的锻造力法,以及锻后缓冷或及时退火 等。 $C V cF 2) 预备热处理:应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调 质等预备热处理工艺, 以改善组织,消除锻造毛坯的组织缺陷,改善加工工艺性。 高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物,使 碳化物球化、细化,促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量, 提高模具寿命。 'Yb 8` 3) 淬火与回火:这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热,不仅会 使工件造成较大的脆性,而且在冷却时容易引起变形和开裂,严重影响模具寿命。 冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳,应严格控制热处理工艺规范,在条 件允许的情况下,可采用真空热处理。淬火后应及时回火,并根据技术要求采用不 同的回火工艺。 |!cF O73: 4) 消应力退火:模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理,具目的是消除 粗加工所造成的内应力,以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对于精度要求高的 模具,在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理,有利于稳定模具精度,提高使 用寿命。 |OLWj@ }O (3) 模具研磨平面度不够,产生挠曲变形 \]| M P 模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有 着十分密切的关系,直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模具寿命 影响很大,若表面粗糙度值过大,在工作时会产生应力集中现象,并在其峰、谷间 容易产生裂纹,影响冲模的耐用度,还会影响工件表面的耐蚀性,直接影响冲模的 使用寿命和精度,为此,应注意以下事项: 'P- HL#ZI( 1) 模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象,应严格控制磨削 工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数); g eJ4^*} 2) 加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕(夹层、裂纹、撞击伤痕等宏 观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中,成为断裂的根源,造成模具早期失效; A$] -1Y, 3) 采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工,获得较小的表面粗糙度值,提高 模具使用寿命。 $"*T| UI% (4) 设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无 垫板垫脚,模具导向不准,间隙不合理。 AqQ' Uv% 1) 排样与搭边。不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急 剧磨损或凸、凹模啃伤。因此,在考虑提高材判利用率的同时,必须根据零件的加 工批量、质量要求和模具配合间隙,合理选择排样方法和搭边值,以提高模具寿 命。 y *\ j 2) 模具的导向机构精度。准确和可靠的导向,对于减少模具工作零件的磨损,避 免凸、凹模啃伤影响极大,尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进 模则更为有效。为提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等要求,正确选择 导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下,导向机构的精度应高于凸、凹模 配合梢度。 _btn Ze+3C 3) 模具(凸、凹模)刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅 对冲压件成形有较大的影响,而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的 配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的,宜选较小的间隙值; 反之则可适当加大间隙,以提高模具寿命。 Ri D^{mWT+ (5) 线割工艺:人为的拉线线割,线割间隙处理不对,没作清角及线割的变质层影 响。 M@c6tKb) + 冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用,使模具加工 表面产生一定厚度的变质层,造成表面硬度降低,出现显微裂纹等,致使线切割加 工的冲模易发生早期磨损,直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃,缩短 模具使用寿命。因此,在线切割加工中应选择合理的电规准,尽量减少变质层深 度。 O `d{oCtNs (6) 冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。 Lq wq={ [v 冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度 高、刚性好,冲模寿命大为提高。例如:复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV,在普通 开式压力机上使用,平均复磨寿命为1-3 万次,而新式精密压力机上使用,冲模的 复磨寿命可达6~12 万次。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲 模必须选择精度高、刚性好的压力机,否则,将会降低模具寿命,严重者还会损坏 棋具。 2ocP 4L $) (7)冲压工艺:冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如 锈迹)或不干净(如油污)等,会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。 为此,应当注意: _#;aa\M Xl 1) 尽可能采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力; 3GWT L16jQ 7) 模具闭模高度调整不当,重新调整闭模高度; u 8 (Xq 8) 脱料镶块压料位磨损,无压料(强压)功能或由材料牵引翻料引发冲孔小)可以 研磨或更换脱料镶块,增加强压功能,调整压料; L ! lcO模具冲压时卡料的原因是什么,应采取什么对策, M I3x yBq 冲压时卡料的主要原因及相应的对策有: 4 ynH o & 1) 送料机送距压料放松调整不当,需重新调整; _ ,v&1>G)\ 2) 生产中送距产生变异,需调整送料机送距; s =GB U: 3) 送料机故障,需调整及维修; a q_ Z 4) 材料弧形,宽度超差,毛边较大时,要更换材料,控制进料质量; acE w2ITgF 5) 模具冲压异常,造成镰刀弯,消除料带镰刀弯; Z$B)60zg 6) 导料孔径不足,上模拉料,研修导正孔; ~q wTrG>U| 7) 折弯或撕切位上下脱料不顺,调整脱料弹簧力量等; p l*>TB~{e 8) 导料板之脱料功能设置不当,修改导料板,防料带上带; G3. S:XL`y 9) 材料薄,送进中发生翘曲,送料机与模具间需加设上下压料,加设上下挤料安 全开关; =nq4Z@ / 10) 模具架设不当,与送料机垂直度偏差较大,需重新架设模具. 模具冲压时料带镰刀弯的原因是什么,应采取什么对策,模具冲压时料带镰刀 弯的主要原因及相应的对策有: n ik9& 0A 1) 冲压毛边(特别是载体上)造成的,需研修下料刀口; 2UO?Ran[ 2) 材料毛边及模具无切边时需更换材料,模具加设切边装置; iw/G|r56CI 3) 冲床深度不当(太深或太浅),重调冲床深度; Ep(o N4 4) 冲件压伤,模内有屑料,需清理模具,解决跳屑和压伤问题; 6r1 [m 6Z 5) 局部压料太深或压到部位局部损伤,检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸 正确,研修损伤部位; imxg-Ay r) 6) 模具设计结构不合理,可采用整弯机构调整. @]PS,C z; =y?B]-A'f 9 模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么,应采取什么对策,模具冲压时凸模断 裂崩刃的主要原因及相应的对策有: y7QU , P:Y 1) 跳屑屑料阻塞卡模; 3k 2_ :Q 2) 送料不当,切半料,注意送料,及时修剪料带,及时清理模具; _l)( [ g 3) 凸模强度不足,修改设计,增加凸模整体强度,减短凹模直刃部尺寸,注意凸模 刃部端面修出斜度或弧形,细小部后切; csX;2U{P G 4) 大小凸模相距太近,冲切时材料牵引,引发小凸模断,可以将小凸模长度磨短 相对大凸模一个料厚以上; C> /F 8r 5) 凸模及凹模局部过于尖角,修改设计; nL >& 6p/ 6) 冲裁间隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细小部冲切间隙适当加 大; ^qaoH)k Y 7) 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强,可以调整冲压油滴油量或更换油种; 7e 3&d8b@} 8) 冲裁间隙不均偏移,凸凹模发生干涉,检查各成形件精度,并施以调整或更换, 控制加工精度; x yp0d s( 9) 脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,需研修或更换; .@, e%%"0U 10) 模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意日常保养; :Q N1 Q?q 11) 凸凹模材质选用不当,硬度不当,需更换使用材质,使用合适硬度; \z ds@T"d, 12) 导料件(销)磨损,需更换导料件; &xq y f C 13) 垫片加设不当,需修正,垫片数尽可少且使用钢垫,凹模下垫片需垫在垫块下 面. t l/ 2 /cJ7x)i 4) 模具让位不足,检查,修正; p~.Y BXz( 5) 材料滑移,折弯凸凹模无导位功能,折弯时未施以预压,可以修改设计,增设导 位及预压功能; 3 x[->c9 6) 模具结构及设计尺寸不良,可以采用修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形 等措施; \7J A/C 7) 冲件毛边,引发折弯不良时需研修下料位刀口时; a.@2 KaD|a 8) 折弯部位凸模凹模加设垫片较多,造成尺寸不稳定,需调整采用整体钢垫; 7.5A F`] 9) 材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料,控制进料质量; ` /,WdX@ w H(dz`*WA 11 连续模一模多件时产品表面高低不平的原因是什么,应采取什么对策, wJ>OHHuGq 造成产品表面高低不平的主要原因及相应的对策有: X%y"22 m 1) 冲件毛边,研修下料位刀口; 4pti4xoK*s 2) 冲件有压伤,模内有屑料,清理模具,解决屑料上浮问题; m-[VM V 3) 凸凹模(折弯位)压损或损伤,重新研修或更换新件; LENpy+}o 4) 冲剪时翻料,研修冲切刀口,调整或增设强压功能; )" b 5E 5) 相关压料部位磨损压损,检查,实施维护或更换; n6>Bg+9 } 6) 相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,维修或更换,保证撕切状况一致; Yn&XOFmf g 7) 相关易断位预切深度不一致,凸凹模有磨损或崩刃,检查预切凸凹模状况,实 施维护或更换; v W~KD> "|*KOb 13 造成冲裁模修理的主要原因有哪些, 8 ey8|haf 生产中造成模具修理的原因有很多,主要有以下几个方面: a;J c}pXi (1) 冲模零件的自然磨损,包括定位和导向零件的磨损,模柄松动,凸模在固定板 上松动,凸凹模间隙变大刃口变钝. U,? )c|b e (2) 制造工艺不当,主要是冲模材质不好,淬火硬度不够,凸凹模倒锥,导向零件 精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等. :s qr`d> (3) 冲压操作不当:冲模底面与压力机工作台面不平行,压力机工作中心与冲模 工作中心不重合,凸模进入凹模刃口太深,压力机操作中故障和冲压工粗心不按 规程操作导致模具损坏. HD5z;0O.3S / ^] N #~ 14 冲裁模的检修原则和步骤有哪些, Lz vw fL 4 模具检修的基本原则是: xcdY9ZqhGC 1) 换取的零件必须符合图样的技术要求. v1=, c {$k 2) 模具各零件的配合精度,尺寸精度和完好程度必须作一次全面检查. kU # }1 F 3) 检修后需再进行试模,调整,验收 2#'VErm Y' 4) 模具的检修时间要适应生产的要求. tz_F RTF 模具检修的步骤如下所述: G[:XQm (F 1) 模具在检修前需擦试干净,去除油污及杂物. g n W8>%,U 2) 检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合,随时记录缺陷并编制修理. Es-r 4 CJ 3) 确定需折卸的零部件,取出按修理卡的方案进行修复. $ -b k0 5 4) 重新装配和调整并试模,若未能恢复原品质和精度需再进行修整. . hf pZ`)N XL R 1U 15 冲模临时修理的主要内容包括哪些方面, "`} ky 0p0 冲模临时修理是指不必折模只需在机台上调模或仅折待修的零配件.主要包括以 下几个方面: KaY=arhe( (1) 利用备用件更换 Hrhp&S $F (2) 用油石心ヒ丫ザ哿说耐拱寄,锌?z(A?Dw?X (3) 更换弹簧橡胶,紧固松动了的螺丝 0uPwH (4) 紧固或电焊堆焊松动了的凸模 or++ Y1 (5) 调整冲模间隙及定位装置 q 5' {>E (6) 更换新的顶料装置. S 2 >5 [c;4&w[ I\ 16 冲裁模常用的修理工艺方法有哪些, Vj 7S~^it 冲裁模常用字的修理工艺方法如下: V_zo *:g (1) 修磨变钝的凸凹模,一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨.另一种方法 是用平面磨床磨削. \_W"= e` W (2) 修理间隙变大的凸凹模,先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙,若间隙不大, 只需把刃口平面磨锋再用油石修整,若间隙过大,可先用氧-乙炔气焊加热发红, 局部锻打,对冲孔模应敲击凹模刃口周边,以保证凸模尺寸,对落料模应敲击凸 模,以保证凹模尺寸.敲击延展尺寸均匀后可停止敲击,但仍继续加热几分钟以消 除内应力,冷却后再用压印锉修法重新调整间隙,并用火焰表面淬火. gFGf *i)c (3) 修磨间隙不均匀的凸凹模,除自然磨损还有以下两种情况: fp@HRR 3y 1) 圆柱销松动失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀.应对凸凹模 刃口对正恢复均匀,再用螺丝紧固,把原销孔铰大0.1~0.2mm,重新配作非标准圆 柱销. ?J =0? 2) 导向装置磨损,精度降低,起不到导向作用,使凸凹模相对偏位.需将导柱表面 镀铬,再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级. -stF9 2| r (4) 更换细小的冲孔与落料凸模