地铁站围护结构施工方案

第二篇 车站围护结构及地基加固、土石方、支护、降水施工方案与技术措施 第二章 临时支撑施工方案 ***为地下二层结构，标准段基坑深约16.90m，与区间接口处深18.4m。基坑采用钻孔桩及背后深搅桩止水帷幕加内支撑作为围护结构的支护体系，内支撑包括钢支撑及钢筋砼支撑，并在基坑间设置型钢立柱，第一层为500×700钢筋砼支撑，其余为Φ610双管钢支撑、壁厚16mm，纵向间距一般为8.0m；标准段支撑竖向设置四道，换撑一道；端头井段支撑竖向设置五道，换撑一道。详见图2-1《标准段基坑支护结构图》。 风道、出入口、风亭基坑开挖深度较浅，采用SMW桩加钢管内支撑作为基坑围护结构，采用Φ610钢支撑，壁厚12mm、10mm，支撑竖向考虑设置两道，局部三道，间距一般为6m。 图2-1 标准段基坑支护结构图 2.1钢支撑施工 一、钢支撑安装工艺流程见图2-2： 图2-2 钢管支撑安装工艺流程图 二、钢支撑安装步骤详见图2-3： 图2-3 钢支撑步骤 序号 钢支撑步骤 说明 1 一、第一层砼支撑： 1、作好坑内排水，降水措施 2、挖掘机开挖至支撑底标高 3、施作第一道支撑 2 二、第二层钢支撑： 1、长臂反铲开挖或人工配合小型装载机开挖 2、挖掘机提升运土 3、安装第二钢支撑 3 三、第三、四层钢支撑： 1、重复第2步骤，开挖三、四层土体，安装支撑，直至基底 2、人工清底，施工垫层混凝土 三、立柱、钢牛腿及钢围囹安装 立柱采用H型钢414×405×18×28，在立柱的钢牛腿采用4×650×650×12钢板，安装时各边满焊，用以支托钢支撑；并用14a槽钢焊接成框架固定好钢支撑。 钢围檩采用2根H型，截面尺寸350mm×350mm，在其肋部采取钢板加强、在其背后桩之间使用钢板及混凝土填塞，钢围囹之间的连接用钢板焊接。钢牛腿可采用L18等边角钢制作成三角托架，安装支护桩凿平面上，并且使用膨胀螺栓固定牢固，基坑开挖到位后，及时安装钢牛腿。其安装方法见图2-4：《钢牛腿安装示意图》。 图2-4 钢牛腿安装示意图 四、钢支撑安装 1、开挖前需先备齐检验合格的带活络接头的支撑，支撑配件、施加支撑预应力的千斤顶和安装支撑所必须的器材。 2、地面上有专人负责检查和及时提供开挖面上所需要的支撑及其它配件，试装配支撑，以保证支撑长度适当，支撑轴线偏差小于20mm，保证支撑、土体及接头的承载能力符合设计要求的安全度。钢支撑安装采取分段吊装安装，基坑的钢支撑安装详见图2-5：《钢支撑安装图》。 图2-5 钢支撑安装图 3、安装要点 ①在开挖每一层土体的过程中，当开挖出一道支撑的位置时，及时测定支撑安装点，以确保支撑端部中心位置误差≤±15mm。即按设计要求在地下墙面上测定出该道支撑两端与围护桩接触点，以保证支撑与墙面垂直且位置准确，画出标志，并量出两个相对应的接触点间的支撑长度，以便地面上预先按量出长度，配置支撑，并且快速装配。 ②表面处理：安置横支撑之前，需对安装支撑部位的挖孔桩进行表面处理，将600×600范围内桩的突出部分砼凿平，平整度小于2%，然后安装三角形支撑托架钢牛腿和钢腰梁； ③支撑拼装连接：在就位前，钢支撑先在地面预拼装到设计长度，拼装连接。支撑钢管与钢管之间通过法兰盘以及螺栓连接，但不允许两种方法用在同一接头上。由吊车起吊安装，若构件较长，采取分段吊装，并设置两个或四个吊点。 ④起吊就位：起吊后，人工辅助就位，将支撑吊放在托架上，并进行拼装，同时做好施加预应力的准备工作。 ⑤钢支撑吊装到位，不松开吊钩，将两端活络头子拉出顶住钢垫箱，再将2台150t千斤顶放入活络头子顶压位置。为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致，两台千斤顶，用专用托架固定成整体，将其骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施工预应力，预应力施加到位后在活络头子中锲垫块，并烧焊牢，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装。 ⑥支撑与立柱之间焊接抱箍和联系杆，保证支撑联成整体。 ⑦端头井部位支撑施工的特殊技术要求 在端头井部位支撑施工时，应合理安排挖土及支撑施工流程，支撑端部焊缝，电焊必须满焊，同时必须确保电焊质量。应此考虑每层土方角撑部位先开挖。 ⑧预应力施加和复加施工 每道支撑安装后应及时对其施加预应力，按设计要求施加，斜撑轴力根据实际受力情况确定计算，加至规定值时应再检查各节点连接状况，必要时对节点进行加固。采用换撑时需在内衬墙达到设计强度80%后进行。预应力应分级施加，重复进行。 a、为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致，两台千斤顶，用专用托架固定整体，将其骑放大活络头子上，接通油管后即可开泵施工预应力。预应力施加到设计要求后，在活络头子中用锲形钢板垫块填塞活络头子中间的空隙。保证紧密接触，防止预应力损失，并焊牢。然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装和预应力施加。 b、加强对支撑预应力的观察，在前一次施加预应力后12小时内，观察预应力损失及墙体水平位移的情况，并复加预应力，补足其损失的预应力值。 c、下一道支撑预应力的施加后，上一道支撑的应力会减少。此时，根据监测单位数据对第一道支撑补加预应力，直至达到设计要求。 ⑨部分地段如需要加固钢支撑，可以在支撑两端悬吊加固，支撑端头悬吊方法见图2-6：《支撑端头悬吊示意图》。 图2－6 支撑端头悬吊示意图 ⑩斜撑安装 方法步骤同上，只是在钢围囹安装好后顶点处焊制防滑挡块，防止支撑受力侧滑。其施工方法见图2-7：《防止斜撑滑动示意图》。 图2-7 防止斜撑滑动示意图 4、基坑安装钢支撑后土体开挖方法 为确保挖装机作业时不挤压、不碰撞钢支撑，作业时注意以下几点： （1）钢支撑顶面以下1.0m范围内挖装机直接挖装。机械作业时派人前后左右引导司机作业。这一高度挖装机的左右不至于碰钢支撑。 （2）以下部分先用人力在基坑一侧挖一个底部长宽尺寸为4.5m×3.0m的工作坑，坑底离钢支撑底面3.0m～3.5m。将挖装机吊运至工作坑内往另一头开挖，此时机器的摆动在钢支撑之下，不致引起碰撞。 5、钢支撑体系安装的质量控制要点 a、基坑需分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑作用。 b、钢管横撑按每节5m的标准长度进行分节，同时配备部分长度不同的短节钢管，以适应基坑断面的变化。管节间用法兰、高强螺栓栓接，同时每根横撑两端分别配活动端和固定端。 c、钢管对称确保两端同步，与钢围檩正交，斜撑要确保剪力块角度与斜置角度一致，钢管横撑安装后应及时施加预应力。 d、组合千斤顶预加力必须对称同步，并分级加载，为确保对称加载，可通过同一个液压泵站外接T形阀门，分别接至组合千斤顶。 e、为防止钢管支撑端头压变形，要求活动端、固定端端承板采用厚4cm的特种钢板。 f、要求专人检查钢管支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打楔子。专人检查钢管支撑时，由于高空作业，需系安全绳。 g、钢管支撑、钢围檩为钢构件，一定要确保焊缝质量，使用前需进行无损伤焊缝检测。 ⑨支撑保护措施 a、基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。为防止基坑内起吊作业时碰动钢管支撑，每根钢管支撑、钢围檩要求通过钢丝绳固定在围护桩上。 b、施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加临时竖向支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。 五、支撑换撑和拆除技术措及安全措施 支撑体系拆除过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。 1）钢支撑拆除时，先用三角架将钢支撑托起，用千斤顶顶紧支撑，让锁紧片轻动，然后拆除锁紧片，拆解钢支撑，起吊场外堆放。 2）拆除钢围囹，悬吊钢筋及钢牛腿，将围护桩表面按设计进行处理，以满足铺设柔性防水层要求。 3）钢支撑体系拆除与砼结构的施工协调。 4）钢支撑施工安全措施： ⑴ 钢支撑表面粘贴电阻式应变片，进行监测量测，判定安全性。 ⑵ 加强支撑端部悬吊和斜撑防滑措施。 ⑶根据量测结果，有必要的要进行竖向支顶及水平支撑联系加固，增加压杆稳定性。 ⑷施工中加强对支撑的保护，严禁施工作业时碰撞支撑，在主体施工中支架、模板等严禁将支撑做受力点，且不作为人行栈道。 ⑸支撑体系的拆除施工应特别注意以下两点： a、拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂，同时对围护桩的桩顶位移、桩心侧压力进行监测。 b、换撑时把拆下来的支撑安装到换撑的位置，并施加预加力。利用主体结构换撑时，主体结构的砼强度应达到设计要求的强度值。 2.2钢筋砼支撑施工   2.2.1工艺流程 基坑土方掏槽开挖至第一道钢筋混凝土支撑梁底的底面→凿开冠梁与钢筋砼支撑的连接面→钢筋混凝土支撑垫层铺底施工→绑扎支撑钢筋→支立侧模板→浇筑混凝土→养护、拆模、清理 2.2.2施工要点 1、钢筋砼支撑的施工一般是紧随着土方开挖的后面施工，及首先开挖出比砼支撑宽的槽。 2、护壁施工中有关问 （1）支护结构施工时应考虑支撑点的位置处理，当支撑点设在支护顶的压顶冠梁时，其顶上必须加长预留钢筋。 （2）与钢筋砼支撑接触的冠梁部位，一定要凿毛清理，以保证支撑与冠梁的紧密衔接。 3、钢筋砼支撑的施工 （1）钢筋混凝土支撑梁和冠梁的底模（垫层〕施工，可以采用基坑原土填平夯实加覆盖尼龙薄膜，也可用铺模板、浇筑素混凝土垫层、铺设油毛毡等方法。经过测量放线后，才绑扎钢筋，然后安装侧模板。 （2）冠梁和支护结构之间的连接可用预埋钢筋，以斜向方式焊接在支护壁的主筋上。 （3）钢筋混凝土支撑梁和冠梁的侧模利用拉杆螺丝固定，钢筋砼撑梁应按设计要求预起拱。 （4）钢筋混凝土支撑梁和冠梁混凝土浇筑可同时进行，保证支撑体系的整体性。 （5）为了缩短工期，及早进入土方开挖阶段，混凝土配比中可加入早强剂，并加强养护，当混凝土达到要求强度后，就可以进行土方开挖。 （6）混凝土浇筑、拆模和养护按有关规范要求进行，保证混凝土后期强度的增长。 4、土方开挖 在基坑下运土车辆通过的路段中，遇到混凝土支撑梁时，先用掘土机将土覆盖在支撑梁上，以作保护，覆盖厚度不小于50cm，这样就让运土车辆可以在上面行走，免受车辆压坏支撑梁。 5、质量要求 按照规范的有关规定组织施工，还应符合以下的设计要求： （1）每一期土方开挖深度必须按照设计的深度逐层进行，控制在支撑梁底下面的垫层底，不得超深。 （2）分别采用做3天、7天和20天龄期的混凝土试块，提前预测混凝土标准强度，标准养护方法。 （3）测量必须准确，保证支撑梁的设置位置准确。 （4）支护结构土与圈梁混凝土应紧密接触。 （5）由于钢筋混凝土支撑梁的跨度大，在制作时按设计要求预起拱。 6、安全要求 施工工程中，应遵守建筑施工安全规定： （1）挖土之前，应预先在支护结构上设置变形、位移的观测点，并做好原始数据的记录，随着施工的进展过程，定期、随时检查，及时发现问题，并立即向有关部门汇报，采取相应的预防措施。 （2）整个挖土过程必须有专人指挥，严格控制挖土深度，谨防挖土机械对支撑梁的破坏。 （3）挖土时应根据基坑土质情况留有一定的安全坡度，防止塌方而造成事故。 （4）当第一层土方挖去后，应立即在基坑边设置安全栏杆。 第三章 围护结构施工方案 ***车站标准段基坑深约16.90m，与区间接口处基坑深18.4m。为保证基坑支护体系有较大的刚度，设计采用施工质量易于保证、止水效果较好、造价较低的钻孔灌注桩及背后三轴深搅桩止水帷幕作为车站主体围护结构。钻孔桩桩径为φ1.2m、1.1m、1.0m，桩间净距0.2m，钻孔桩背后采用φ850mm三轴深搅桩止水帷幕，间距1.2m。风道、出入口、风亭基坑采用SMW桩加钢管内支撑作为基坑围护结构。SMW桩采用φ850搅拌桩（间距600，搭接250）内插型钢。详细见图3-1：《围护结构设计图》。 图3-1 围护结构设计图 施工顺序：先施工钻孔灌注桩，待达到一定强度后，再施工搅拌桩止水帷幕。钻孔灌注桩采用旋转钻机成孔，利用吊车安装钢筋笼，导管法灌注水下混凝土成桩。深搅桩止水帷幕采用三轴深层搅拌桩机，叶片直径为850mm，桩中心距为1.2m，套接一孔法施工。SMW桩则在深搅桩中插入H型钢，作为临时支护结构，H型钢在结构回筑完成后拔出，可多次摊销，重复利用，型钢拔出后，应迅速注浆封孔。 3.1钻孔灌注桩施工 钻孔桩施工流程图见图3-1：《钻孔桩施工流程图》： 图3-1 钻孔桩施工流程图 钻孔桩采用回旋钻机施工，采用泥浆护壁成孔，利用吊机吊放钢筋笼，导管法水下灌注砼成桩。 1、施工准备 进场后迅速清除各种杂物，并用推土机推平场地。 钻机就位施工前按施工设计图纸要求放出钻孔桩桩位中心线及桩位，在桩孔周围设置护桩并保护好，以备钻孔时经常检查校核桩位偏差情况。 同时还应作好安设泥浆池、沉淀池，确定钻机移位路线和方法，接通水源、电源，安装水泵、桩架。加工钢板箱存放泥浆，并使钻机就位。沉淀池边设泥浆泌水台，边钻孔边清渣，然后在夜间运至业主指定弃土场。 2、钻孔平台 在钻孔时，对孔位处做填土1.0m高的钻孔平台处理，以使孔内水头高度保持高于地下水位1.5m，保证孔内水头压力以防坍孔、缩径、涌砂等质量隐患。 3、埋设护筒 精确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒，护筒采用4~8mm钢板卷制，护筒内径大于钻头10cm，护筒长约为2~4米，在粘性土层中一般埋置后护筒底标高应在原地面以下不少于1.0m，在砂土中则不小于1.5m，可随桩位处的土质情况进行确定，护筒顶高出地面0.4~0.6m，且护筒周围应用粘土夯实，以防渗漏。当孔口土质较差时，在护筒下部浇筑30cm厚的C20混凝土，上部用粘土加水夯实，最后在四周回填土并夯实。 护筒埋设位置应准确，保证护筒的垂直度和水平度。在护筒的顶部应开设2个溢浆口，护筒顶面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%。为增加护筒刚度防止变形，在护筒上下端各焊一道加劲肋。护筒埋设完成后钻机就位，并将钻头准确对准桩位，钻机用缆绳四周加固牢靠稳定。 4、泥浆池及造浆 在施工范围内设置泥浆池，每一泥浆池10m3，确保每天钻进的需要。成孔过程中，泥浆循环系统应定期清理，确保文明施工。泥浆池实行专人管理。对泥浆循环和沉淀池的渣土，专门配备一台抓土机进行打捞，处理后的渣土外运到指定地点。成孔过程中，泥浆循环系统应定期清理，确保文明施工。泥浆池实行专人管理，沉淀的泥浆用泥浆车运至业主及环保部门所规定的排放位置。 造浆选用优质粘土，并在钻进过程中，为保证成孔质量，在泥浆中掺入膨润土及少量的生石灰粉等制成优质泥浆加强护壁以防坍孔。 5、钻孔 （1）钻机选择 根据工程地勘报告可知，表层为为杂填土，粉粘土，淤泥质粘土，粉细砂。为此，钻孔机选用回旋钻机。 （2）钻机钻孔参数 旋转钻机成孔，施工前调整起重滑轮、固定钻杆的卡孔使与护筒中心线处于同一垂直线上，钻杆晃动时应降低旋转速度和收紧钻杆。 转速 15-30转/分钟 钻压 钻杆自重+摩擦加压 沉渣厚度 ≤100mm 孔深 不小于设计但不超过设计孔深500mm 泥浆 比重≥1.2 粘度18～22s 含砂量≤4% （3）钻进 安装正循环钻机时，转盘中心应与钻架上吊滑轮在同一垂直线上，钻杆位置偏差不大于20mm，使用带有变速器的钻机，应把变速器扳上的电动机和变速器被动轴的轴心设置在同一水平标高上。 开钻时采用正循环开孔，当钻深超过三翼钻头位置以后，即可启动砂石泵电机，开始反循环作业。如遇岩层，钻进速度较慢时，换装牙轮钻头。 启动泥浆泵和转盘时，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，开始钻进，钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的护壁。 每钻进一节吊杆，即接长下一节以便迅速继续钻进，当钻至设计标高后，停止钻进，砂石泵继续排泥，至要求浓度为止。 钻进过程中的注意事项： eq \o\ac(○,1)．钻机开钻前需对钻机平台，钻盘中心及桩位进行必要的检查以保证孔位偏差在规范允许范围内。 eq \o\ac(○,2)．在钻进过程中为保证桩孔的铅直度，采用减压慢速钻进，同时根据地层的不同土质情况调整钻速与提浆的速度比，以保证成桩质量。 eq \o\ac(○,3)．在钻孔过程中要控制钻头在孔内的升降速度，以防冲刷孔壁或在钻头下方产生负压而造成孔壁坍塌。 eq \o\ac(○,4)．钻进过程中认真捞渣取样与设计文件仔细对照，若出现意外情况及时停钻并报监理工程师处理。 eq \o\ac(○,5)．严密监视电流表指针，电流不得超过规定值。同时要注意使电缆、水管与钻杆下放速度同步进行，以防止电缆、水管被钻头绞断发生危险，在接换钻杆时，特别要注意防止电缆和水管因自重而下沉孔内。 eq \o\ac(○,6)．钻进过程中要加强检查，发现偏斜及时纠正，方法是将钻头提升至开始偏斜处慢速扫孔削正。 eq \o\ac(○,7)．随时注意钻机操作有无异常情况，如发现摇晃、跳动或钻进困难，可能是遇到硬层或一边软一边硬土层碰撞所致，此时要放慢进尺，待穿过硬层或不均匀土层后方可正常钻进。 eq \o\ac(○,8)．应严格控制钻进速度，如钻机转速高，泥浆比重大，钻进过快，切削出的泥块块大，成浆不良，将对钻机产生较大阻力，有可能使电机超负荷而损坏。同时钻进速度要与制浆、排碴能力相适应，一般钻进速度要低于供泥浆和排渣速度，避免造成埋钻。 eq \o\ac(○,9)为保证钻孔的垂直度，钻机设置的导向装置应符合下列规定： a.潜水钻的钻头应有不小于3倍直径长度的导向装置。 b.利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器。 eq \o\ac(○,10)加接钻杆时，应先停止钻进，见面感钻具提离孔底80~100mm，维持冲洗液循环1~2分钟。 eq \o\ac(○,11)钻孔过程中，注意收集、观察钻孔碴样，判断地层状况，做好记录，发现与地质情况不符时，及时采取措施。 6、验孔与清孔 钻孔至设计标高后，采用监理工程师指定的方法检测孔深、孔径和垂直度等几何尺寸，待检测合格后，采用换浆法清孔。清孔后，孔内泥浆指标要达规范规定标准。 （1）护壁与清渣 eq \o\ac(○,1)本工程泥浆采用优质粘土造浆或视地质情况采用优质膨润土造浆护壁。 eq \o\ac(○,2)钻进时，泥浆相对密度应控制在1.20～1.30之间，以便保证孔壁稳定。钻进中随时测定泥浆池泥浆性能，确保注入泥浆性能指标。操作时掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动。加接钻杆前，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环2～3min后再停泵加接钻杆。 （2）桩孔质量检测 桩孔质量参数包括：孔径、孔深、钻孔垂直度和沉渣厚度。 eq \o\ac(○,1)孔深 钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定标准孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于500㎜。 eq \o\ac(○,2)沉渣厚度以第二次清孔后测定量为准。 eq \o\ac(○,3)孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔,符合要求方可进行下道工序。 （3）清孔方法 桩孔成孔后，应进行清孔，清孔时应将钻具提离孔底0.3～0.5m，缓慢回转，同时加大泵量，每隔10min停泵一次，将钻具提高3～5m来回串动几次，再开泵清孔。测定孔底沉渣，应用测锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5孔必须校正一次。 7、钢筋笼制作及安装 （1）钢筋笼采用加工场统一加工。钢筋笼按设计图纸及规范要求制作，钢筋并且试验合格后方可使用。钢筋笼焊接护耳确保钢筋笼保护层厚度，钢筋焊接搭接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，钢筋笼的主筋与加强箍筋全部焊接。 （2）钢筋笼采用自制的双轮拖车运抵孔位，使用钻机提升装置吊入孔，主筋连接采用焊接。 （3）钢筋笼起吊时采取措施以提高钢筋笼的刚度。 （4）钢筋笼要垂直缓慢吊放，防止撞击孔壁引起坍孔。 （5）钢筋笼安放完成后，安放混凝土灌筑导管。导管采用内径为φ200mm内壁光滑的钢管，底节3m，普通节2m，加配1m长的调节导管。灌筑混凝土用的导管在安放前要通过试拼和密封性检查。导管安放完毕后，其轴线误差不得超过孔深的0.5%，也不得大于10cm。下导管时要缓慢下放，防止碰挂钢筋笼。 （6）导管长度根据孔深、漏斗高度等计算确定，导管底距孔底距离为30～50cm。 8、水下砼灌注 1）砼采用输送车运至现场，砼泵车灌注砼。清孔结束后，要尽快灌筑混凝土，其间隔时间不能大于30min。砼灌注采用提升导管法，导管直径30cm，按1～2m分节，节间采用法兰盘螺栓联接，灌前要对导管进行气密性试验，试验无误后方可使用。 混凝土要一次连续浇筑完成，中途不得中断，并控制在3h内浇完，以保证整根桩混凝土的均匀性。封底混凝土量经计算后确定，保证封底后导管埋入混凝土中的深度不小于1m。在整个浇筑过程中，混凝土导管应埋入混凝土中2～3m，导管随混凝土浇筑逐渐提升。混凝土配合比要精心设计，在浇筑现场测定混凝土的坍落度，一般控制在16～21cm，粗骨料粒径不大于30mm。 2）导管上设置封底漏斗，漏斗容积（即首批砼方量）应满足封底时导管埋深大于1m，漏斗与导管间用自制砼球做隔水栓，封底时采用拨球法。封底后移走封底大漏斗换上小漏斗，小漏斗旁设置储料槽，泵送砼先进入储料槽后通过滑槽入小漏斗。导管提升利用25t吊机。 3）灌注过程中导管埋深应大于2米，小于6米，并要认真填写灌注记录。 4）灌注中，由专人负责测量混凝土顶面高度并计算导管埋入混凝土中的深度，作好记录，以便指导拔导管，防止因埋管过深造成提升困难和导管拔出混凝土面而造成断桩事故。 混凝土灌注顶面要适当高出桩顶面设计高程，在最后凿除桩头浮浆，以确保桩身混凝土质量。 9、冠梁施工 冠梁将钻孔桩连接成为一个整体，使其形成一个封闭框架。钻孔桩灌注完毕后，即可排除其上部泥浆，待砼终凝后，即将超灌部分凿除，预留10厘米，待圈梁施工时再凿除，并将锚固筋上砂浆除去。之后绑扎钢筋、支模、浇灌砼。 3.2 SMW桩施工 SMW（型钢水泥土搅拌桩）是用专用SMW桩机为工具，以水泥为固化剂，在地基土层中进行原位深度搅拌，形成较为均一的水泥土，并在该水泥土层中插入H型钢，这样，水泥土固化后，形成具有一定强度和抗渗能力的型钢水泥土复合桩体。用其做围护结构既可以受力，又可以挡水，是一种非常经济且操作简单的施工方法。 3.2.1施工工艺及参数选择 （一）工艺流程图 SMW桩的工艺流程图见下图： 图3－2 SMW桩的工艺流程图 （二）施工参数选择 影响SMW围护结构强度及抗渗性能的主要因素有：地基土层性质、水泥用量、搅拌水泥土的均一性、施工深度等，对于特定土层条件，主要是控制好水泥用量及水灰比，确保一定的泵送压力，合理选择下沉与提升速度，使得形成的SMW复合桩体满足设计所规定的强度和抗渗要求，从而保证基坑开挖过程中的稳定性。 （1）为了保证施工质量，施工中必须加强以下主要技术参数的控制，并要求在施工现场做到挂牌施工。 序号 技术参数项目 参数指标 1 水泥掺入比 22% 2 供浆流量 140~160L/min 3 浆液配比 水：水泥=1.2~1.5:1 4 泵送压力 1.5~2.5Mpa 5 下沉速度 <60cm/min 6 提升速度 <60cm/min 7 28天无侧限抗压强度 ≥0.8Mpa 8 水泥浆的比重 1.29~1.37 9 搅拌速度 两边搅拌头：26.0 中间搅拌头：14.5 单位：rpm/min 10 拌浆桶体积 0.6m3 （2）浆液配比见下表： SMW桩施工浆液配比表 材料 水 水泥 规格 自来水 32.5 重量比 1.2～1.5 1 3.2.2导墙施工 SMW围护结构施工准备工作主要涵盖场地平整、测量放样、水电接通、导墙施工等方面，并进行施工场地的平面布置，为SMW围护结构的正式施工创造条件。 （1）场地平整 施工前会同有关部门进行施工场地围挡，迁移施工场地内树木、建筑杂物等，保证SMW围护结构沿线道路平整、畅通，施工场地路基以能行走50t大吊车为准。 （2）因搅拌桩长，垂直度偏差的控制尤为关键。施工中垂直度偏差控制在2‰以内。为确保搅拌桩及型钢能准确定位，施工时，先制作导墙，再进行SMW桩施工。导墙沟槽开挖过程中，根据基坑围护内边控制线，采用挖掘机开挖，并清除地下障碍物，开挖沟槽余土及时处理，导墙采用C20钢筋砼结构，按常规方法施工，见图3－3：《导墙结构示意图》。 图3－3 导墙结构示意图 3.2.3SMW桩钻进施工 (1)桩位放样 根据业主提供的坐标基准点，由现场技术人员放出桩位，施工过程中桩位误差必须小于20mm。本工程使用的三轴搅拌桩机桩径为850mm，轴心距为600mm，搅拌桩咬合250mm。三轴搅拌桩采用套打一孔工艺，因此桩心距为1200mm。在导墙上以1200mm为间距，用红油漆做好标记，保证搅拌桩每次准确定位。 （2）定位型钢的放置 垂直导墙方向放置两根定位工字型钢，规格为200×200mm，长2.5米，转角处H型钢采取与围护中心线成45度角插入，H型钢定位采用型钢定位卡。具体位置及尺寸如图3－4：《型钢定位示意图》。 图3－4 型钢定位示意图 （3）桩机就位 ①移动搅拌桩机到达作业位置，并调整桩架垂直度达到3‰以内。桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。 ②桩机应平稳、平整，每次移机后可用水平尺或水准仪检测桩机平台的平整，并用线锤对立柱进行垂直定位观测以确保桩机的垂直度，并用经纬仪经常校核，经纬仪检测频率为每天至少一次，必要时请专业监理工程师到现场复测。 ③三轴搅拌桩桩机定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。 ④施工过程中，严禁发生定位桩及定位线移位，一旦发现挖机在清除导墙沟时碰撞定位桩及定位线使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图纸进行施工。 （4）桩机垂直度校正 桩架垂直度指示针可调整桩架垂直度，并用线锤经纬仪进行校核。在桩架上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在3‰内。 （5）桩长控制标志 搅拌桩桩长控制很重要，施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长，当桩长变化时擦去旧标记，做好新标记。 （6）水泥浆液拌制 施工前在一定距离位置搭建水泥库房以便堆放水泥，并应在水泥库边搭建拌浆平台：3只水泥浆搅拌桶，其上分别悬挂一台搅拌机，水泥浆在搅拌桶中按规定的水灰比配制拌匀后排入存浆桶，再由2台泥浆泵抽吸加压后经过输浆管压至钻杆内注浆孔。为了保证供浆压力，供浆平台距离施工地点100米左右为宜。对全体工人做好详尽的施工技术交底工作。安排专人负责抽查浆液质量，对不合格的浆液作为废浆处理，水泥浆液的水灰比严格控制在1.2～1.5。 水泥浆液的配制过程中严格控制浆液的计量，配备水泥浆液的流量计及压力装置，以便及时调节供浆的流量及压力，防止水泥掺入量不足的现象产生。 （7）桩机钻杆下沉与提升 按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。钻杆下沉速度不大于0.6m/min，提升速度不大于0.6m/min，现场设专人跟踪检测、监督桩机下沉、提升搅拌速度，可在桩架上每隔1m设明显标记，用秒表测试钻杆速度以便及时调整钻机速度，以达到搅拌均匀的目的，在桩底部分适当持续搅拌注浆至少15秒，确保水泥土搅拌桩的成桩均匀性并做好每次成桩的原始记录。按照技术交底要求均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。搅拌桩施工结束。 （8）注浆、搅拌、提升 开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，直至提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。搅拌桩桩体应搅拌均匀，表面要密实、平整。桩顶凿除部分的水泥土也应上提注浆，确保桩体的连续性和桩体质量。 （9）三轴搅拌桩的咬合施工 三轴搅拌桩的搭接以及成形搅拌桩的垂直度补正是依靠搅拌桩单孔重复套钻来实现的，以确保搅拌桩的隔水帷幕作用。三轴搅拌桩采用跳槽式双孔全套复搅式施工，但在特殊情况下（例如搅拌桩成转角施工或施工间断）也可采用单侧挤压式施工，如图3-5：《SMW桩搭接施工工艺示意图》方式二所示。三轴搅拌桩的施工工艺采用三轴搅拌设备，该设备2根边轴顺转，中间轴逆转。该三轴由两个压浆管和一个压气管组成，压气管位于三个轴的中部。施工时，借助钻头端部的压浆孔压入水泥浆液，辅以高压气流，加剧三轴搅拌桩范围内土体的流动性，使得水泥浆与土体拌和充分，这样形成的水泥土比在中轴内压入水泥浆形成的水泥土更均匀、强度更高。 SMW工法施工按照下图两种顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，以保证墙体的连续性和接头的施工质量，本车站三轴搅拌桩采用方式一施工。方式二为单侧挤压式施工，在特殊情况下使用。 图3-5 SMW桩搭接施工工艺示意图 3.2.4型钢插入 （1）H型钢减摩剂施工 H型钢的减摩，是H型钢插入和顶拔顺利进行的关键工序，施工中成立专业班组严格控制，减摩制作主要通过涂刷减摩剂实现： ①清除H型钢表面的污垢和铁锈。 ②使用电热棒将减摩剂加热至完全熔化，用搅棒搅动时感觉厚薄均匀，方可涂敷于H型钢表面，否则减摩剂涂层不均匀容易产生剥落。 ③如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应事先用抹布擦去型钢表面积水，再使用氧气加热或喷灯加热，待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。 ④H型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。 （2）H型钢插入 H型钢就位后，通过桩机定位装置控制，靠型钢自重或借助一定的外力（送桩锤）将型钢插入搅拌桩内。 ①型钢起吊前在型钢顶端150mm处开一中心圆孔，孔径约100mm，装好吊具和固定钩，根据引设的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点，控制型钢顶定位误差30mm，标高误差小于20mm。 ②型钢用两台吊车合吊，以保证型钢在起吊过程中不变形。吊装采用一台50T的履带吊和一台25T的汽车吊先水平三点吊起H型钢，吊点位置和数目按正负弯矩相等的原则计算确定，在型钢离地面一定高度后，再由50T的履带吊垂直起吊，25T的汽车吊水平送吊，成竖直方向后，用50T吊车一次进行起吊垂直就位。吊点位置及吊装具体如下图3－6：《型钢吊装示意图》所示： 图3－6 型钢吊装示意图 ③在导墙上设置H型钢定位卡，固定插入型钢的平面位置。型钢定位卡必须牢固、水平，然后将H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，使用经纬仪或线锤控制型钢插入垂直度。 ④型钢插入过程中应随时调整型钢的水平误差和垂直误差。 ⑤若型钢插放达不到设计标高，可以慢慢提升型钢到适当高度，重复下插至设计标高，下插过程中始终使用经纬仪或线锤控制H型钢垂直度。 3.2.5冠梁施工 （1）冠梁施工安排 SMW搅拌桩作为基坑挡土的支护结构，每根桩必须通过桩顶连续共同作用。按设计制作压顶冠梁，使每一根桩都能连成一整体共同受力。 冠梁施工安排在SMW搅拌桩完成后分段组织施工。冠梁采用组合钢模板，现场绑扎钢筋，商品砼运至现场灌注，插入式振动器捣固密实，洒水养生。 （2）冠梁施工技术措施 ①SMW搅拌桩每施工段完成后，用岩石分裂机破碎锤破除冠梁位置的导墙，并挖除一定量的土方，以有足够的支侧模空间。 ②清除SMW搅拌桩桩顶的余土、浮浆并将桩顶水泥土凿毛，并用清水清洗干净。 ③施工冠梁时采用4mm厚的泡沫板将型钢包扎与砼隔离。 3.2.6型钢回收 待地下主体结构完成并结束挡土使命后，用顶拔装置（电动液压拔模机）将H型钢从搅拌桩中顶拔出来，回收后经过整形保养，可重复使用。整个回收过程需加强下述两方面的工作： ①使用专用夹具及油压千斤顶以砼冠梁为基座，起拔回收H型钢。型钢顶用吊车起吊防止失稳。 ②用6%-8%的水泥浆液，使其自流充填H型钢拔出后的空隙。。 型钢回收时起先用40mm厚钢板加工的卡盘用圆钢插销与型钢连接，通过油顶、横担、卡盘将型钢顶拔出地面一定高度，能够满足油顶工作行程要求时，取下卡盘、横担，直接用拔模机专用楔卡进行顶拔。在实际施工过程中，为了确保楔卡不与型钢间打滑，一般在楔卡顶端用电焊机稍微点焊以增加摩阻力。本工程采用2台200T的液压油顶，一般5min可完成单个行程800mm的顶拔高度。顶拔过程见如图3－7：《型钢顶拔示意图》。 图3－7 型钢顶拔示意图 3.2.7SMW桩质量控制要点 在SMW搅拌桩施工过程中，应从原材料供应开始，到桩机定位、钻进，乃至桩的搭接、H型钢的插入、拔除，对各道工序层层把关，以形成优质的围护结构体。SMW桩质量控制要点如下： 1、桩机垂直度控制 （1）开机前必须探明和清除一切地下障碍物，须回填土的部位，必须分层回填夯实，以确保桩的质量。 （2）桩机行驶路段必须平整，保证桩机行走安全。 2、合理选择水泥土配合比 （1）水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入比按照设计要求严格控制，水灰比一般选用1.2-1.5，车站的土层主要为粉质粘土和粉细砂，在施工时拟掺入水泥用量6%的陶土粉外加剂，以增加搅拌的和易性。 （2）采用标准水箱，按设计要求严格控制水灰比，水泥浆搅拌时间不少于2-3min，滤浆后倒入集料池中，随后不断的搅拌，防止水泥离析压浆应连续进行，不可中断。 （3）每班需做7.07*7.07*7.07cm试块一组（6块）采用标准养护，28天后测定无侧限抗压强度，应达到设计标号。 3、控制注浆量和提升速度 搅拌头提升速度不大于60cm/min以内，注浆泵出口压力控制在0.4-0.6Mpa，防止出现夹心层或断浆情况。 4、桩间咬合施工 （1）桩与桩咬合时间不应大于24h。 （2）如果咬合时间超过24h，则在第二根桩施工时增加注浆量，同时减缓提升速度。 （3）如相隔时间超过48h，致使第二根桩施工时无法咬合，则在设计认可下采取局部补桩或注浆措施。 5、H型钢施工 （1）尽可能在搅拌桩施工完成后30min内插入H型钢，若水灰比或水泥掺入量较大时，H型钢的插入时间可相应增加。 （2）每根H型钢到现场后，都要检查垂直度、平整度和焊缝厚度等，不符合规定要求的不得使用。插入时定位准确、垂直。 （3）必须设置H型钢悬挂梁或其它可以将H型钢固定到位的悬挂装置，以免H型钢插入到位后再下沉。利用事先焊接好的吊筋及定位型钢控制其顶标高。本车站采用吊架来固定型钢见图3－8：《固定型钢示意图》所示。 图3－8 固定型钢示意图 （4）涂刷H型钢隔离剂时，要严格按照操作规程作业，确保隔离剂的粘结质量符合要求。 （5）复合排桩完成后，凿除桩顶部水泥土，露出的H型钢表面需用隔离材料包扎或粘贴，本工程采用4mm厚的泡沫板进行包扎隔离，然后制作压顶冠梁。 （6）H型钢的间距（平行基坑方向）偏差L±5cm（L为型钢间距），H型钢的保护层（面对基坑方向）偏差S±5cm（S为型钢面对基坑方向的设计保护层厚度）。 （7）工地质量检查工程师应填写每根成桩记录，记好施工日记。 3.2.8SMW桩施工常见问题的预防处理措施 1、腰梁与H型钢焊接处理 基坑开挖时安装腰梁需在H型钢上焊接牛腿，将腰梁置在牛腿之上。在墙体结构施工时，应先将焊接在H型钢上的牛腿割除并使用磨光机打磨一遍并用油毛毡隔离，这样可保证将来型钢的顺利起拔。 2、 SMW桩渗水处理 在整个基坑开挖阶段，我们将组织工地现场的防水小组长驻工地并准备相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。 （1）引流管 在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用素凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆到达强度后，再将引流管打结。 （2）双液注浆 ①配置水玻璃化学浆液。 ②将配置拌和好的化学浆液和水泥浆送入贮浆桶内备用。 ③注浆时启动注浆泵，将浆液注入孔底被加固的土体部位。 ④注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。 3、预防桩身强度不足和均匀性差 （1）严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。 （2）土体应充分搅拌，严格控制钻杆下沉、提升速度，使原状土充分破碎有利于水泥浆与土均匀拌和。 （3）浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。 （4）压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。 （5）发现管道堵塞，应立即停泵处理，待处理完毕后立即把搅拌钻具上提和下沉1米后方能继续注浆，等10-20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。 4、施工冷缝处理 施工要求周密安排施工，尽量避免多次设备搬迁、移位，减少搅拌桩成桩与插入型钢的时间间隔，避免施工冷缝的产生。施工过程中一旦出现意外情况导致施工冷缝的产生必须采取在冷缝处搅拌桩外侧补做素桩，以此确保将来基坑开挖时不出现大量渗水现象。处理冷接头的几种情况如图3－9：《SMW搅拌桩冷接头处理示意图》所示：冷接头处套打复搅的速度很慢，这个速度取决于冷接头前后间隔的时间长短及钻孔机的机械性能，间隔时间越长，水泥土强度越大，复搅时速度越慢。为确保搭接质量补幅与桩的搭接为30cm，补幅及冷接头处套打复搅的桩的水泥用量宜增加20%。如果间隔时间太长，搅拌桩水泥土达到较高强度无法补搅搅拌桩时，可采取在冷缝搅拌桩外侧补打旋喷桩措施来达到止水效果。 图3－9 SMW搅拌桩冷接头处理示意图 第四章 降水施工方案 车站基坑总长492.4米，标准断宽19米，开挖深度约16.9米。基坑围护结构采用钻孔桩及背后三轴搅桩止水、内支撑体系，附属结构采用SMW桩支护结构，均为明挖顺作法施工。地下水位在地面以下0.5m～1.2m，要求地下水降到基底3m以下。 4.1降水概述 一、井位布置：经过计算车站主体基坑需要布置22口疏干井，12口减压井,井距小于25m，梅花型布置，并根据实际情况设置观测井。详细计算见图4－1：《降水井平面布置图》。 图4－1 降水井布置图 二、水文地质情况 （1）潜水 含水层:①层人工填土密实度差，孔隙大，有利于地下水的储存和渗透，雨季时含水丰富，出水量较大。②层新近沉积土中②~1b2-3粉质粘土、②~2b4粉质粘土~淤泥质粉质粘土以及②~3b3-4粉质粘土饱含地下水，但透水性较弱，属弱~微透水地层，给水性较差。②~1cd3粉土、粉砂含水量丰富，给水性和透水性相对良好，属弱透水地层。③层土中③~2~1b3-4层软~流塑粉质粘土饱含地下水，但透水性较弱，给水性较差，属弱~微透水地层。③~1cd2-3层粉土、粉砂含水量丰富，给水性和透水性相对良好，属弱透水地层。 （2）承压水 覆盖层底部③~2~2b2-3层粉质粘土底部2.0m左右范围混杂有粉细砂的土层段、③~4e层粉细砂混卵砾石以及下伏风化成砂状的基岩强风化层为承压水含水层。承压含水层水头埋深在地面下1.8~2.9m，该含水层属弱透水~透水地层。该含水层与其上潜水含水层有一定的水力联系，主要补给来源为地下径流以及上层孔隙潜水的越流补给,变幅约为0.5m左右。地下水位的年变化幅度在0.5~1.0m左右。 三、根据南京地铁一号线的降水,在基坑开挖施工之前，按照工程降水井的要求，进一步进行降水井抽水试验，以优化施工降水方案。 4.2降水井 （一）降水目的要求 1、及时疏干基坑开挖范围内含水层中的地下水及确保在基坑开挖时地下水位控制在基底面以下1.5m，满足基坑干开挖施工的要求。 2、力争通过降水提高土层的强度，以提高土体的水平抗力，减少基坑位移和周围地基沉降。 （二）方案设计思路 1、根据本场地水文地质条件及基坑开挖的深度等因素，本次降水目的层为上部潜水层及粘、粘土层。 2、在降水过程中由于基坑四周为深层搅拌桩止水墙封闭，在粉、砂土埋深大的地方不考虑侧向补给，地下水主要来源于基坑开挖深度范围内的土层中地下水和基坑底以下土层的地下水垂直补给，根据土的特性在降水范围内的地层均为渗透性差的粘性土，其土层中的地下水不易疏干，因此在降水时需采用真空辅助抽水，以提高土层的疏干效果。 （三）基坑内设置降水井原则间距小于25m，并根据实际情况进行加密降水，必要时可增加轻型井点降水，加快速度。 （四）降水井构造：井径φ800mm，井深26.0m，下入φ360/300水泥井管，沉砂管2.0米，滤管孔隙率大于30%，滤网60～80目，孔内填1～5mm绿豆砂；基坑开挖前应提前两周进行降水，应保证降水井的施工质量，钻进时尽量采用清水和稀泥浆，保证水井的出水量，同时要严格控制填滤料的规格，保证水井出清水，防止水井淤塞和坑外掏空，图4-2：《降水井结构图》。 （五）降水计划：基坑开挖前应提前两周进行降水，在主体结构完成、土方回填完成后停止抽水，并进行封堵。 4.3降水井施工工艺 （一）施工前准备 1、定井位：根据设计图纸，采用全站以进行定井位。 2、挖泥浆池：泥浆池有两个，一个为沉淀池，一个为清水池，沉淀池长×宽×高=4m×4m×1m=16m3，清水池长×宽×高=3m×2m×1m=6m3。泥浆池要布置在开挖边线内侧离开挖边线2m以上，为加快施工速度，泥浆池要提前挖好，挖出的土要堆放有序，其中部分土要回填泥浆池，余土连同泥浆池在土方开挖时一并挖走。 图4-2 降水井结构图 （二）施工工艺 施工工艺流程见图4-3：《管井施工工艺流程图》。 1、卧钻机：用水平尺校正钻机底座水平，并用铁丝把钻机固定在枕木上。 2、成孔：因地层含水层颗粒较细，用正循环钻机钻凿，钻孔到设计深度后，要清孔换浆，把泥浆调整到1.05左右。 3、下井管：采用托盘钢丝绳下管法下井管，井管与井管之间接口用300mm宽的土工布封口并用铁丝捆扎，以保证井管接口封闭，滤料不会从接口进入井内。井管外用4～5cm宽的毛竹片和铁丝捆扎连接。 4、投滤料、封口：井管下好后，立即回填滤料至地面。 5、洗井：滤料回填后，立即用潜水泵洗井，直至井水洗清达到规范要求为止。洗井时若出现井水中含有滤料，应停止洗井，检查原因，进行处理，必要时要报废掉，并按封井要求进行封井。 图4－3 管井施工工艺流程图 4.4降水运行 （一）正式运行之前首先试运行 1、试运行之前，准确测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。 2、每口井在第一次试抽水时，应将井内的水一次抽干，并记录抽水的时间与单井出水量，然后测定动水位的深度，此时观测停抽后的水位恢复情况，当水位上升幅度相对较快时，断定洗井有明显效果，该井可作为正式降水井使用，否则就重复上述“联合洗井”的步骤，重新洗井，直到满足要求为止。 3、在降水试运行阶段，必须对各降水井进行抽水，每口井必须保证抽水的运行时间（一般不少于5天）。 （二）试运行结束后即可开始降水运行 1、正式降水应在基坑开挖前两周进行，做到能及时降低地下水位； 2、在整个降水运行过程中应根据开挖的进度，控制水位下降的幅度，即始终将地下水位控制在开挖面以下1.5m； 3、潜水泵的抽水间隔时间自短至长，每次降水井内的水抽干后，应立即停泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水的次数相应要增多。 4、降水运行期间，实行24小时值班制，值班人员应认真做好各项质量记录，做到准确齐全。 5、降水运行过程中对降水运行的记录，应及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。降水运行记录每天提交一份，对停抽的井应及时测量水位，每天1～2次； （三）降水运行的技术措施： 1、降水运行开始阶段是降水工程的关键阶段，为保证在开挖时及时将地下水降至开挖面以下，尽可能提前投入降水运行，即在降水井的成井施工阶段应边施工边抽水，完成一口投入降水运行一口，力争在基坑开挖前，将基坑内地下水位降到基坑开挖面以下2.00m左右。 2、降水的设备（主要是潜水泵与真空泵）在施工前及时做好调试工作，确保降水设备在降水运行阶段运转正常。 3、降水运行阶段应经常检查潜水泵的工作状态，一旦发现不正常应及时调泵并修复，另外施工现场要备有数量多于降水井井数的5～10台潜水泵以备用； 4、降水运行阶段应保证电源供给，如遇电网停电，有关单位须提前两个小时降水施工人员，以便及时采取措施，保证降水效果； 5、降水工作应与开挖施工密切配合，根据开挖的顺序、开挖的进度等情况及时调整降水井的运行数量。 6、做好基坑内的明排水准备工作，以防基坑开挖时遇大雨能及时将基坑内的积水抽干； 7、在开挖施工过程中，必须保护好降水井，确保降水井能连续降水，严禁在开挖中破坏降水井。 4.5降水对周遍地面沉降的影响分析与控制 基坑降水将会引起基坑周边地面沉降，其沉降原因主要可分为两个方面：降水井成井质量对基坑周边土体沉降的影响、支护结构缝隙漏砂对地面沉降的影响。 1、降水井成井质量对基坑周边土体沉降的影响 若成井质量差，水井抽水中含砂量过大，即其含砂量超过1/1万，将会引起地面明显沉降，甚至坍塌；若水井抽水中含砂量<1/3万，将不会引起地面沉降。通常无砂混凝土管井其含砂量<1/3万，甚至<1/10万，故正常施工的管井不会造成地面沉降。 2、围护结构缝隙漏砂、土对地面沉降的影响 在降水井停止抽水或降水井减少抽水量后，地下水水位将回升，此时若围护结构有缝隙，由于基坑内水位低于基坑外的水位，地下水会从围护结构缝隙涌出，同时把地层中砂、土带出，大量的砂、土带出将会造成地面沉降。因此在降水井较少抽水量或停止抽水，地下水水位回升前须对围护结构的漏水缝隙进行封堵处理。 第五章 地基加固施工方案 基坑内部分地基采用三轴深搅桩进行地基加固，根据基坑开挖面以下的地质条件，在45～63轴及北端头井范围分别采用抽条加固方式。深搅桩Φ850@1200mm,桩间搭接250mm，基坑面以下3米进行加固，水泥掺量为15%。 详见图5-1：《地基加固平面图》、图5-2：《地基加固大样图》。 图5-1 地基加固平面图 图5-2 地基加固大样图 1、三轴深层搅拌桩施工方法详见“第三章3.2SMW桩施工”的相关内容。 2、三轴深层搅拌桩施工要求 （1）三轴深层搅拌机叶片直径为850mm，桩中心距为1.2m，采用套接一孔法施工；使用32.5级普通硅酸盐水泥。水灰比为1.2～1.5，要求28天的无侧限抗压强度大于1.0Mpa。 （2）深搅桩桩位偏差不应大于50mm，垂直度偏差不宜大于0.2％。 （3）三轴搅拌机下沉速度与搅拌提升速度应控制在0.6m/min以内，并保持匀速下沉与匀速提升。搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降。 （4）因故搁置超过2h以上的拌制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。 （5）施工时应保证前后台密切配合，禁止断浆。如因故停浆，应在恢复压浆前将三轴搅拌机下沉0.5m后再注浆搅拌施工，以保证搅拌桩的连续性。 （6）桩与桩的搭接时间不应大于24h，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。若因时间过长无法搭接或搭接不良，并经监理和设计单位确认后，采取在搭接处补做搅拌桩技术措施，确保搅拌桩的连续性施工质量。 （7）三轴深搅桩施工前应进行成桩工艺