屏蔽泵

屏蔽泵 由于没有转轴密封，可以做到绝对无泄漏，因而在化工装置中的使用已愈来愈普遍。 1 屏蔽泵的原理和结构特点 普通离心泵的驱动是通过联轴器将泵的叶轮轴与电动轴相连接，使叶轮与电动机一起旋转而工作，而屏蔽泵是一种无密封泵，泵和驱动电机都被密封在一个被泵送介质充满的压力 容器内，此压力容器只有静密封，并由一个电线组来提供旋转磁场并驱动转子。这种结构取消了传统离心泵具有的旋转轴密封装置，故能做到完全无泄漏。 屏蔽泵把泵和电机连在一起，电动机的转子和泵的叶轮固定在同一根轴上，利用屏蔽套将电机的转子和定子隔开，转子在被输送的介质中运转，其动力通过定子磁场传给转子。 此外，屏蔽泵的制造并不复杂，其液力端可以按照离心泵通常采用的结构型式和有关的标准规范来设计、制造。 2 屏蔽泵的优缺点 2.1 屏蔽泵的优点 (1)全封闭。结构上没有动密封，只有在泵的外壳处有静密封，因此可以做到完全无泄漏，特别适合输送易燃、易爆、贵重液体和有毒、腐蚀性及放射性液体。 (2)安全性高。转子和定子各有一个屏蔽套使电机转子和定子不与物料接触，即使屏蔽套破裂，也不会产生外泄漏的危险。 (3)结构紧凑占地少。泵与电机系一整体，拆装不需找正中心。对底座和基础要 求低，且日常维修工作量少，维修费用低。 (4)运转平稳，噪声低，不需加润滑油。由于无滚动轴承和电动机风扇，故不需加润滑油，且噪声低。 (5)使用范围广。对高温、高压、低温、高熔点等各种工况均能满足要求。 2.2 屏蔽泵的缺点 (1)由于屏蔽泵采用滑动轴承，且用被输送的介质来润滑，故润滑性差的介质不宜采用屏蔽泵输送。一般地适合于屏蔽泵介质的粘度为0.1,20mPa.s。 (2)屏蔽泵的效率通常低于单端面机械密封离心泵，而与双端面机械密封离心泵大致相当。 (3)长时间在小流量情况下运转，屏蔽泵效率较低，会导致发热、使液体蒸发，而造成泵干转，从而损坏滑动轴承。 3 屏蔽泵的型式及适用范围 根据输送液体的温度、压力、粘度和有无颗粒等情况，屏蔽泵可分为以下几种: (1)基本型 输送介质温度不超过120?，扬程不超过150m。其它各种类型的屏蔽泵都可以在基本型的基础上，经过变型和改进而得到。 (2)逆循环型 在此型屏蔽泵中，对轴承润滑、冷却和对电机冷却的液体流动方向与基本型正好相反。其主要特点是不易产生汽蚀，特别适用于易汽化液体的输送，如液化石油气、一氯甲烷等。 (3)高温型 一般输送介质温度最高350?，流量最高300m3/h，扬程最高115m，适用于热介 质油和热水等高温液体。 (4)高融点型 泵和电机带夹套，可大幅度提高电机的耐热性。适用于高融点液体，温度最高可达250?。夹套中可通入蒸汽或一定温度的液体，防止高融点液体产生结晶。 (5)高压型 高压型屏蔽泵的外壳是一个高压容器，使泵能承受很高的系统压力。为了支承处于内部高压下的屏蔽套，可以将定子线圈用来承受压力。 (6)自吸型 吸入管内未充满液体时，泵通过自动抽气作用排液，适应于从地下容器中抽提液体。 (7)多级型 装有复数叶轮，适用于高扬程流体输送，最高扬程可达400m。 (8)泥浆型 适用于输送混入大量泥浆的液体。 4 屏蔽泵选型时的注意事项 一般的屏蔽泵采用输送的部分液体来冷却电机，且环隙很小，故输送液体必须洁净。对输送多种液体混合物，若它们产生沉淀、焦化或胶状物，则此时选用屏蔽泵(非泥浆型)可能 堵塞屏蔽间隙，影响泵的冷却与润滑，导致烧坏石墨轴承和电机。 屏蔽泵一般均有循环冷却管，当环境温度低于泵送液体的冰点时，则宜采用伴管等防冻措施，以保证泵启动方便。 另外屏蔽泵在启动时应严格遵守出口阀和入口阀的开启顺序，停泵时先将出口阀 关小，当泵运转停止后，先关闭入口阀再关闭出口阀。 总之，采用屏蔽泵，完全无泄漏，有效地避免了环境污染和物料损失，只要选型正确，操作条件没有异常变化，在正常运行情况下，几乎没有什么维修工作量。屏蔽泵是输送易燃、易爆、腐蚀、贵重液体的理想用泵。 离心泵广泛地应用于石油化工，煤化工等化学工业中，输送不同性质的液体，提供化学反应所需要的压力，流量。离心泵的种类繁多，根据输送介质性质的不同可分为酸泵，碱泵 ，清水泵，泥浆泵等。输送介质的工作温度和工作压力不同，因此，有效延长离心泵的使用周期，减少维修量，对提高工厂的经济效益有很大的作用。 1、离心泵的选择及安装 离心泵应该按照所输送的液体进行选择，并校核需要的性能，分析抽吸，排出条件，是间歇运行还是连续运行等。离心泵通常应在或接近制造厂家设计规定的压力和流量条件 下运行。泵安装时应进行以下复查: ?基础的尺寸，位置，标高应符合设计要求，地脚螺栓必须恰当和正确地固定在混凝土地基中，机器不应有缺件，损坏或锈蚀等情况; ?根据泵所输送介质的特性，必要时应该核对主要零件，轴密封件和垫片的材质; ?泵的找平，找正工作应符合设备技术文件的规定，若无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定; ?所有与泵体连接的管道，管件的安装以及润滑油管道的清洗要求应符合相 关国家标准的规定。 2、离心泵的使用 泵的试运转应符合下列要求: ?驱动机的转向应与泵的转向相同; ?查明管道泵和共轴泵的转向; ?各固定连接部位应无松动，各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定; ?有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑; ?各指示仪，安全保护装置均应灵敏，准确，可靠; ?盘车应灵活，无异常现象; ?高温泵在试运转前应进行泵体预热，温度应均匀上升，每小时温升不应大于500?;泵体表面与有工作介质进口的工艺管道的温差不应大于4090; ?设置消除温升影响的连接装置，设置旁路连接装置提供冷却水源。 离心泵操作时应注意以下几点: ?禁止无水运行，不要调节吸人口来降低排量，禁止在过低的流量下运行; ?监控运行过程，彻底阻止填料箱泄漏，更换填料箱时要用新填料; ?确保机械密封有充分冲洗的水流，水冷轴承禁止使用过量水流; ?润滑剂不要使用过多; ?按推荐的周期进行检查。建立运行记录，包括运行小时数，填料的调整和更换，添加润滑剂及其他维护措施和时间。对离心泵抽吸和排放压力，流量，输人功率，洗液和轴 承的温度以及振动情况都应该定期测量记录。 3、离心泵的维护 3.1、离心泵机械密封失效的分析 离心泵停机主要是由机械密封的失效造成的。失效的表现大都是泄漏，泄漏原因有以下几种: ?动静环密封面的泄漏，原因主要有:端面平面度，粗糙度未达到要求，或表面有划伤;端面间有颗粒物质，造成两端面不能同样运行;安装不到位，方式不正确。 ?补偿环密封圈泄漏，原因主要有:压盖变形，预紧力不均匀;安装不正确;密封圈质量不符合标准;密封圈选型不对。 实际使用效果表明，密封元件失效最多的部位是动、静环的端面，离心泵机封动，静环端面出现龟裂是常见的失效现象，主要原因有: ?安装时密封面间隙过大，冲洗液来不及带走摩擦副产生的热量;冲洗液从密封面间隙中漏走，造成端面过热而损坏。 ?液体介质汽化膨胀，使两端面受汽化膨胀力而分开，当两密封面用力贴合时，破坏润滑膜从而造成端面表面过热。 ?液体介质润滑性较差，加之操作压力过载，两密封面跟踪转动不同步。例如高转速泵转速为20445r/min，密封面中心直径为7cm，泵运转后其线速度高达75 m/s，当有一个密封面滞后不能跟踪旋转，瞬时高温造成密封面损坏。 ?密封冲洗液孔板或过滤网堵塞，造成水量不足，使机封失效。 另外，密封面表面滑沟，端面贴合时出现缺口导致密封元件失效，主要原因有: ?液体介质不清洁，有微小质硬的颗粒，以很高的速度滑人密封面，将端面表面划伤而失效。 ?机泵传动件同轴度差，泵开启后每转一周端面被晃动摩擦一次，动环运行轨迹不同心，造成端面汽化，过热磨损。 ?液体介质水力特性的频繁发生引起泵组振动，造成密封面错位而失效。 液体介质对密封元件的腐蚀，应力集中，软硬材料配合，冲蚀，辅助密封0形环，V形环，凹形环与液体介质不相容，变形等都会造成机械密封表面损坏失效，所以对其损坏形 式要综合分析，找出根本原因，保证机械密封长时间运行。 3.2、离心泵停止运转后的要求 ?离心泵停止运转后应关闭泵的人口阀门，待泵冷却后再依次关闭附属系统的阀门。 ?高温泵停车应按设备技术文件的规定执行，停车后应每偏20一30min盘车半圈，直到泵体温度降至50?为止。 ?低温泵停车时，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体;吸入阀和排出阀应保持常开状态;采用双端面机械密封的低温泵，液位控制器和泵密封腔内的密封液应保持泵的灌浆压力。 ?输送易结晶，易凝固，易沉淀等介质的泵，停泵后应防止堵塞，并及时用 清水或其他介质冲洗泵和管道。?排出泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。 3.3、离心泵的保管 ?尚未安装好的泵在未上漆的表面应涂覆一层合适的防锈剂，用油润滑的轴承应该注满适当的油液，用脂润滑的轴承应该仅填充一种润滑脂，不要使用混合润滑脂。 ?短时间泵人干净液体，冲洗，抽吸管线，排放管线，泵壳和叶轮，并排净泵壳，抽吸管线和排放管线中的冲洗液。 ?排净轴承箱的油，再加注干净的油，彻底清洗油脂并再填充新油脂。 ?把吸人口和排放口封起来，把泵贮存在干净，干燥的地方，保护电机绕组免受潮湿，用防锈液和防蚀液喷射泵壳内部。 ?泵轴每月转动一次以免冻结，并润滑轴承。 一 、 水泵选型原则 1、使所选泵的型式和性能符合装置流量、扬程、压力、温度、汽蚀流量、吸程等工艺参数的要求。 2、必须满足介质特性的要求。 对输送易燃、易爆有毒或贵重介质的泵，要求轴封可靠或采用无泄漏泵，如磁力驱动泵、隔膜泵、屏蔽泵 对输送腐蚀性介质的泵，要求对流部件采用耐腐蚀性材料，如AFB不锈钢耐腐蚀泵，CQF工程塑料磁力驱动泵。 对输送含固体颗粒介质的泵，要求对流部件采用耐磨材料，必要时轴封用采用清洁液体冲洗。 3、机械方面可靠性高、噪声低、振动小。 4、经济上要综合考虑到设备费、运转费、维修费和管理费的总成本最低。 5、离心泵具有转速高、体积小、重量轻、效率高、流量大、结构简单、输液无脉动、性能平稳、容易操作和维修方便等特点。 因此除以下情况外，应尽可能选用离心泵: 有计量要求时，选用计量泵 扬程要求很高，流量很小且无合适小流量高扬程离心泵可选用时，可选用往复泵，如汽蚀要求不高时也可选用旋涡泵. 扬程很低,流量很大时,可选用轴流泵和混流泵。 介质粘度较大(大于650~1000mm2/s)时，可考虑选用转子泵或往复泵(齿轮泵、螺杆泵) 介质含气量75%，流量较小且粘度小于37.4mm2/s时，可选用旋涡泵。 对启动频繁或灌泵不便的场合，应选用具有自吸性能的泵，如自吸式离心泵、自吸式旋涡泵、气动(电动)隔膜泵。 二、 水泵的选型依据 泵选型依据，应根据工艺流程，给排水要求，从五个方面加以考虑，既液体输送量、装置扬程、液体性质、管路布置以及操作运转条件等 1、流量是选泵的重要性能数据之一，它直接关系到整个装置的的生产能力和输送能力。 如设计院工艺设计中能算出泵正常、最小、最大三种流量。选择泵时，以最大流量为依据，兼顾正常流量，在没有最大流量时，通常可取正常流量的1.1倍作为最大流量。 2、装置系统所需的扬程是选泵的又一重要性能数据，一般要用放大5%—10%余量后扬程来选型。 3、液体性质，包括液体介质名称，物理性质，化学性质和其它性质，物理性质有温度c密度d，粘度u，介质中固体颗粒直径和气体的含量等，这涉及到系统的扬程，有效气蚀余量计算和合适泵的类型:化学性质，主要指液体介质的化学腐蚀性和毒性，是选用泵材料和选用那一种轴封型式的重要依据。 4、 装置系统的管路布置条件指的是送液高度送液距离送液走向，吸如侧最低液面，排出侧最高液面等一些数据和管道规格及其长度、材料、管件规格、数量等，以便进行系统扬程计算和汽蚀余量的校核。 5、 操作条件的内容很多，如液体的操作T饱和蒸汽力P、吸入侧压力PS(绝对)、排出侧容器压力PZ、海拔高度、环境温度操作是间隙的还是连续的、泵的位置是固定的还是可移的。 水泵的基本构成:电机、联轴器、泵头(体)及机座(卧式)。 水泵的主要参数有:流量， 用Q表示，单位是M3/H ，L/S。扬程，用H表示，单位是M。 对清水泵，必需汽蚀余量(M)参数非常重要，特别是用于吸上式供水设备时。 对潜水泵，额定电流参数(A)非常重要，特别是用于变频供水设备时。 电机 的主要参数:电机功率(KW)，转速(r/min)，额定电压(V)，额定电流(A)。 联轴器 泵头(体_) 卧式机座 什么叫泵的效率,公式如何, 答:指泵的有效功率和轴功率之比。η=Pe/P 泵的功率通常指输入功率，即原动机传到泵轴上的功率，故又称轴功率，用P表示。 有效功率即:泵的扬程和质量流量及重力加速度的乘积。 Pe=ρg QH (W) 或Pe=γQH/1000 (KW) ρ:泵输送液体的密度(kg/m3) γ:泵输送液体的重度 γ=ρg (N/ m3) g:重力加速度(m/s) 质量流量 Qm=ρQ (t/h 或 kg/s) 塔设备是石油、化工生产中的重要设备之一，广泛用于精馏、吸收、解吸、萃取、增湿和减湿等单元操作之中。塔设备的性能，对于整个化工或炼油装置的产品质量及其生产能力和消耗定额等均有较大影响。 为满足各种生产过程的需要，塔设备经过长期发展，形成了型式繁多的结构。考虑到便于研究和比较，可以从不同的角度对塔设备进行分类。 例如: 按操作压力分为加压塔、常压塔和减压塔; 按单元操作分为精馏塔、吸收塔、解吸塔和萃取塔等; 按塔内件结构分为板式塔和填料塔两大类。 其中按内件结构分类，是最常用的分类方法。 在板式塔中，塔内装有一定数量的塔盘，气体以鼓泡或喷射的形式穿过板上的液层，并进行传质和传热。两相的组分浓度沿塔高呈阶梯式变化。 在填料塔中，塔内装有一定高度的填料层，液体沿填料表面自上而下呈膜状流动，气体则沿填料层内部通道自下向上流动，气、液两相之间是呈连续逆流接触并进行传质和传热的。显然，两相组分的浓度沿塔高也将呈连续变化。 塔设备应在满足化工工艺要求的前提下，尽量做到: ?生产能力大，即气(汽)、液处理量大; ?传质效率高; ?液体流动阻力小; ?操作弹性大，即在负荷波动较大时，仍能维持较高的效率; ?结构简单、材料耗用量小、制造和安装容易; ?便于操作、调节及检修等。 事实上，任何一台塔设备均难以全部满足上述各项要求，因此应该从生产的基本要求和经济合理出发，予以全面、妥善处理。 近年来，由于石油、化工企业不断向大型化的生产发展，因而塔设备的单台规模也随之增大。例如有的板式塔的直径可达10米以上，塔的总高可达80余米，而填料塔更有直径为15米，塔高为100米的大塔已经投产。应当指出，设备大型化后，必须保证它在全负荷下运转，否则经济损失将是非常巨大的。对于大型设备的设计、制造、操作和维修等，应提出更高、更严格的要求。 板式塔 一般来说，与填料塔相比，板式塔具有较率高、处理量大、重量轻及便于检修等优点，但其结构较复杂，阻力降较大。据统计在石油、化工生产中，使用数量居多的是板式塔，尤其当处理的气(汽)、液量较大时。 板式塔的外壳，多用钢板卷制;有时亦可铸造。板式塔内部除相隔一定距离、放置一定数量塔盘之外，还有除液管、物料进出口接管、除沫器等。塔外还有许多附属装置，如裙座、人孔、塔顶吊柱、保温层，及附设的扶梯或平台。 按塔盘上气、液两相接触元件结构的不同，板式塔又可分为:泡罩塔、筛板塔、浮阀塔、舌形塔、浮动喷射塔以及各种复合型塔等。目前，国内在石油、化工生产上使用最多的板式塔为筛板塔和浮阀塔。 板式塔的塔盘，按其是否设置溢流装置，可分为溢流式和穿流式两大类。溢流式塔盘设有可调节的或不可调节的溢流装置，以便使塔盘上保留一定厚度的液层，目的是提高塔板效率，扩大操作范围。 在穿流式塔盘上，气液两相同时穿过塔盘上的通道，因此，其处理量大，阻力降小，但塔盘效率偏低，操作范围较小。 塔盘(溢流式)主要由气、液接触元件(如浮阀、筛孔、泡罩等)、塔盘板(或塔板)、溢流装置、塔盘板的支持件及坚固件等元件组成。 塔盘板的结构型式与塔径大小有关。直径为300,900mm的板式塔采用整块式塔盘，由于塔体分段，所以塔盘的安装可在塔外进行，塔体不需开设人孔。当塔的直径大于900mm时，应采用分块式塔盘，塔体上开设人孔，塔盘的装、拆均在塔内进行。 目前国内外在化工生产中所用换热设备，管壳式换热器仍占主导地位。虽然它在换热效率、结构紧凑性和金属材料消耗等方面，不如其它新型换热设备，但它具有结构坚固、操作弹性大、适应性强、可靠程度高、选材范围广、处理能力大、能承受高温和高压等特点，所以在工程中仍得到广泛应用。 管壳式换热器是把管子与管板连接，再用壳体固定。它的形式主要有固定管板式、浮头式、U管式、填料函式及釜式等几种。 管壳式换热器的主要部件包括:前端管箱、壳体、管束及后端管箱四部分。 ?固定管板式换热器 固定管板式换热器的两端管板，采用焊接方法与壳体连接固定，其结构简单而紧凑，制造成本低。在壳体走私相同时，排管数量最多，换热管束可根据需要做成单程、双程或多程。工程中应用广泛。缺点是壳程不能用机械方法清洗，检查困难。它适用于壳体与管子温差小，或温差稍大但壳程压力不高以及壳程介质不易结垢，或结垢能用化学方法清洗的场合。当壳体与管子温差大时，可在壳体上设置膨胀节，以减小两者因温差而产生的热应力。 ?浮头式换热器 所谓“浮头”是指换热器两端的管板，一个与壳体固定连接，另一个可在壳体内自由浮动。这种结构有以下优点: ?壳体和管束的热变形是自由的，故当壳程与管程两种介质的温差较大时，管束与壳体之间不产生热应力; ?管束可从壳体内抽出，为检修、清洗提供了方便，克服了固定管板换热器管外侧不能机械清洗的缺点。 但该换热器也存在明显的缺点: ?结构复杂，造价高。为使一端管板浮动，在浮动管板处就要增加一个浮头盖及相关的连接件，以保证管程的密闭。操作中浮头盖连接处发生泄漏无法发现，因此安装时要特别注意其密封性能; ?为使浮动管板能随管束一起从壳体中抽出，使管束外缘与壳壁之间形成了一个宽度16,22mm的环隙，不但减少了排管数目，而且增大了管束外转的旁路流路，影响了换热器的热效率。为阻挡流体从环隙通过，可在折流板之间焊装纵向旁路挡板，它可随管束一起抽出。 所以，无热应力、便于清洗以及结构复杂、金属消耗量大，造价高是浮头式换热器的主要优缺点。 ?U管式换热器 为克服浮头式换热器结构复杂的缺点，同时又要保留其管束可以抽出，可以消除热应力的优点，出现了U管式换热器。它是将管子弯成U形，管子两端固定在同一块管板上，该换热器具有以下优点: ?结构简单，省去了一块管板和一个管箱，造价低; ?管束与壳体是分离的，在受热膨胀时，彼此间互不约束，消除了热应力; ?管束可从壳体中抽出，管外清洗方便。 其主要缺点是: ?由于弯管时必须保证一定的曲率半径，因此管束中央部分存在较大空隙，约为换热管外径的两倍，流体易走短路，对传热不利。为此可在管束中央装一块中间 挡板，以防止流体短路，提高传热效率; ?管内清洗困难，所以应让清洁、不易结的介质走管内; ?当操作中管子泄漏损坏时，除管束最外层的管子可更换外，其它管子不能更换，此时只能将泄漏的管子堵死，这将造成换热面积的减少。 U管换热器一般用在高温高压情况下。在较高压力下使用时，要采用壁厚较大的换热管，以弥补弯管后管壁的减薄。由于弯管过程中会在管壁留下残余应力，故弯管后应进行退火处理。 ?填料函式换热器 填料函式换热器实际是另一种型式的浮头式换热器，它把原置于壳体内的浮头移至壳体之外，并用填料函来密封壳程介质，以防外泄。结构上的这种改动，除保留了管束可以抽出，热应力可以消除的优点外，还省去了浮头式换热器的浮头盖及相应的连接结构，而且克服了内泄漏不易发现之弊端。 该换热器结构较浮头式简单，制造、清洗、检修均较方便。当管程与壳程介质温差较大，腐蚀严重需经常更换换热管时，采用这种换热器较合适。 由于将管程密封结构由法兰改为填料函，壳程介质的少量外泄难于避免。因此当壳程为易挥发、易燃、易爆及有毒介质时，不宜采用这种结构的换热器。操作压力越高，密封长度越长则密封越困难，为减少密封长度，填料函式换热器目前大多用在低压及小直径(700mm以下)的场合。 ?釜式换热器 生产中有时需将换热器壳程介质变为气相，如精馏过程中用的重沸器、简单的废热锅炉等，为将气相中的液滴分离出来，需一定的气液分离空间，为此出现了釜式换热器。 该换热器壳体直径一般为管束直径的1.5,2.0倍，管束偏置于壳体下方，使管束上方形成一气液分离空间。 4.不锈钢 英文:Stainless Steel 所有金属都和大气中的氧气进行反应，在表面形成氧化膜。不幸的是，在普通碳钢上形成的氧化铁继续进行氧化，使锈蚀不断扩大，最终形成孔洞。可以利用油漆或耐氧化的金属(例如，锌，镍和铬)进行电镀来保证碳钢表面，但是，正如人们所知道的那样，这种保护仅是一种薄膜。如果保护层被破坏，下面的钢便开始锈蚀 耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质和酸、碱、盐等化学浸蚀性介质腐蚀的钢。又称不锈耐酸钢。实际应用中，常将耐弱腐蚀介质腐蚀的钢称为不锈钢，而将耐化学介质腐蚀的钢称为耐酸钢。由于两者在化学成分上的差异，前者不一定耐化学介质腐蚀，而后者则一般均具有不锈性。不锈钢的耐蚀性取决于钢中所含的合金元素。铬是使不锈钢获得耐蚀性的基本元素，当钢中含铬量达到1.2,左右时，铬与腐蚀介质中的氧作用，在钢表面形成一层很薄的氧化膜(自钝化膜)，可阻 止钢的基体进一步腐蚀。除铬外，常用的合金元素还有镍、钼、钛、铌、铜、氮等，以满足各种用途对不锈钢组织和性能的要求。 不锈钢为什么也生锈?当不锈钢管表面出现褐色锈斑(点)的时候，人们大感惊奇:认为 “不锈钢是不生锈的，生锈就不是不锈钢了，可能是钢质出现了问题”。其实，这是对不锈钢缺乏了解的一种片面的错误看法。不锈钢在一定的条件下也会生锈的。不锈钢具有抵抗大气氧化的能力---即不锈性，同时也具有在含酸、碱、盐的介质中耐腐蚀的能力---即耐蚀性。但其抗腐蚀能力的大小是随其钢质本身化学组成、加互状态、使用条件及环境介质类型而改变的。如304钢管，在干燥清洁的大气中，有绝对优良的抗锈蚀能力，但将它移到海滨地区，在含有大量盐份的海雾中，很快就会生锈了;而316钢管则表现良好。因此，不是任何一种不锈钢在任何环境下都能耐腐蚀不生锈的。 不锈钢是靠其表面形成的一层极薄而坚固细密的稳定的富铬氧化膜(防护膜)，防止氧原子的继续渗入、继续氧化，而获得抗锈蚀的能力。一旦有某种原因，这种薄膜遭到了不断地破坏，空气或液体中氧原子就会不断渗入或金属中铁原子不断地析离出来，形成疏松的氧化铁，金属表面也就受到不断地锈蚀。 ,(实际应用 用于化工设备及压力容器上的碳钢品种有钢板、钢管、锻件和圆钢。 ? 钢板制造压力容器 规定允许用来制作压力容器的钢板有两大类，一类是压力容器专用钢板，就碳素钢来说，专用钢板有20R(拼音容的字母)和20HP(HP是焊接气瓶用钢板中“焊、瓶”两字的拼音字母)。另一类是可以用于制造压力容器的非容器专用钢板，这类钢板有:普通碳钢中的Q235-A，Q235-B;优质碳钢中的10，15，20，20g(g是锅炉钢板中锅的拼音字母) ? 钢管 钢管分为有缝的焊接管管和热轧或冷拔的无缝钢管两大类。有缝钢管适用于输送水、煤气、空气、取暖蒸汽等较低压力(不超过0.6MPa)的流体。材料可用Q195、Q215、Q235制造。无缝钢管主要用于各种化工设备上和较高压力的流体输送中。无缝钢管的材料大多用10、20号钢轧制。 ? 锻件 化工设备上的法兰，平板封头、整体锻件补强接管以及大尺寸的紧固件都可以使用锻件。凡是需要焊接的锻件，材料用20，不需要焊接的可用35或45。 ?圆钢、型钢 以各种截面形状供应的型钢用来制作设备内外的支承件，加强圈等，圆钢则可制造小尺寸的紧固件，圆钢所用材料为Q235-A，20，35，型钢多为Q235-A。 五、有色金属及其合金 ?纯铜 纯铜又称紫铜，具有高的导电性、导热性及良好的塑性，从化工用材的角度来看铜最有价值的性能是低温下能保持较高的塑性及冲击韧性，能以铜是制造深冷设备的良好材料。铜在许多非氧化性酸中都是比较耐蚀的。在氨和铵盐溶液中，有氧存在，所以在氨生产中使用的仪表、泵、阀门等均不能用铜制造。 常用的纯铜牌号为T2、T3、T4，杂质含量T2最少，T4最多。 ?黄铜 黄铜是铜和锌组成的合金。化工上常用的有H80、H68、H62(H是黄铜代号，后边的数字表示合金中铜的平均含量)。H80与H68塑性好，可在常温下用冲压法制造容器零件。H62室温时塑性较差，在加热状态下进行压力加工，但它具有较高的机械性能，价格也比较便宜，故可用来制作设备筒体、管板、法兰及螺母等。 ? 青铜 凡是铜合金中的主要加入元素不是锌而是锡、铝、铅等其他元素者都称作青铜。 ?锡青铜 自古以来，我国人民用锡青铜铸造钟、鼎等，它们经过几个世纪既不腐蚀，也不磨坏，这说明锡青铜具有很高的耐蚀性和良好的抗磨性，因此多用来制造耐磨零件(如轴瓦、轴套、蜗轮等)和与酸、碱等腐蚀性介质接触的零件。锡青铜的零件不少是浇铸出来的，常用的铸造锡表铜有ZQSn6-6-3和ZQsn10-1 ?无锡青铜 铜基合金中主要加入元素不是锡而铝、铍、铅等其他元素时，这种合金叫无锡青铜或叫特殊青铜。加入的合金元素可以改善铜合金的机械性能、耐腐蚀性、耐磨性以及热强性等。例如铝青铜ZQA19-4强度比黄铜和锡青铜都高、耐磨、耐蚀性也好，而且低廉，用于制造在蒸汽和海水工作条件下的零件及受摩擦耐腐蚀零件。化工上已用它来代替1Cr18Ni9制造硫分离机刮刀及阀座等重要零件。 ? 铝及其合金 ?纯铝 工业用纯铝具有如下性能特点: ?铝很轻，密度为2.82g/cm3，大约是铜的三分之一。 ?导电、导热性能好。 ?塑性好。 ?有极好的耐蚀性。 ?强度低 可用制作贮罐、塔、热交换器、防止污染产品的设备及深冷设备。 ?铝合金 纯铝的强度很低，因而用纯铝来制造承受载荷的结构零件是不行的。铝中加入适量的Si、Cu、Mg、Mn等合金元素，可得到具有较高强度的铝合金。化工上常用的铝合金有防锈铝和硬铝。 ,(钢的编号 碳钢的编号方法 分类 编号方法 举例 说明 碳素结构钢 Q235-A?F “Q”为“屈”字的汉语拼音字首，后面的数字 为屈服点(MPa)。A、B、C、D表示质量等级，从 左至右，质量依次提高。F、b、Z、TZ依次表示 沸腾钢、半镇静钢、镇静钢、特殊镇静钢。 Q235-A?F表示屈服点为235 MPa、质量为A级 的沸腾钢。 优质碳素结构钢 两位数字表示的平均含碳量，以0.01%为单位。45 如钢号45，表示平均含碳量为0.45%的优质碳素 40Mn 结构钢。化学元素符号Mn表示钢的含锰量较高。 碳素工具钢 “T”为“碳”字的汉语拼音字首，后面的数字T8 表示钢的平均含碳量，以0.01%为单位。如T8表 T8A 示平均含碳量为0.8%的碳素工具钢。“A”表示 高级优质。 一般工程用铸造ZG200-400 “ZG”代表铸钢。其后面第一组数字为屈服点碳钢 (MPa)。如ZG200-400表示屈服点为200MPa、抗 拉强度为400MPa 合金钢的编号方法 分类 编号方法 举例 低合金钢的眚号由代表屈服点的汉语拼音字母Q 345 C 高强度(,)、屈服点数值、质量等级符号(A、B、 屈服点的屈字汉语拼音首结构钢 C、D、E)三个部分按顺序排列 位字母/屈服点数值，单位 MPa/质量等级符号。 合金结数字，化学元素符号，数字，前面的数字表60 Si2 Mn 构钢 示钢的平均含碳量，以万分之几表示。后面 平均含碳量0.6%/平均含的数字表示合金元素的含量，以平均含量的 硅量2%/平均含锰量不大百分之几表示，含量少于或等于1.5%时，一 于1.5% 般不标明含量。项为高级优质钢，则在钢号 的最后加“A”字，滚动轴承在钢号前面加 GCr15SiMn平均含铬量“G”，含铬量用千分之几表 1.5% 合金工平均含碳量小于1.0%时不标出，小于1.0%5CrMnMo 平均含碳量具钢 时以千分之几表示。高速钢例外，其平均含0.5%，铬、锰、钼的平均 量大于1.0%时也不标出。合金元素含量的表含量小于1.5 示方法与合金结构钢相同 CrWMn钢的平均含碳量不 小于1.0%，铬、钨、锰平 均含量小于1.5% 特殊性平均含碳量以千分之几表示。但当平均含碳2Cr13 能钢 量大于0.03%及0.08%时，钢号前分别冠以 平均含碳量0.2%/平均含00及0表示。合金元素含量的表示方法与合 铬量13% 金结构钢相同 六、非金属材料 非金属材料具有耐蚀性好、品种多、资源丰富的优点，适于因地制宜，就地取材，是一种有着广阔发展前途的化工材料。非金属材料既可以用做单独的结构材料，又能用做金属的保护衬里、涂层，还可以作设备的密封材料、保温材料和耐火材料。 应用非金属材料做化工设备，除要求有良好的耐腐蚀性外，还应有足够的强度，孔隙及吸水性要小，不能渗透，稳定性好，加工制造容易，成本低以及来源丰富。 非金属材料的一般缺点是，导热性小(石墨除外);大多数材料耐热性不高，对温度波动敏感;与金属相比机械强度较低(玻璃钢除外)。 在具体选用非金属材料制做化工设备或保护衬里时，是否取得良好的防腐蚀效果与三个因素有关，即正确地选择材料;合理地设计结构;认真地进行施工。 选材、结构、施工这三者是不可分割的整体，只重视选票而忽视结构及施工，往往达不到预期的防腐效果。 非金属材料分无机材料(陶瓷、搪瓷、岩石、玻璃等)及有机材料(塑料、玻璃钢、涂料、不透性石墨等)两在类。 ,(钢的分类 低碳钢(含碳量?0.25%) 中碳钢(含碳量0.3%~0.6%) 碳素钢 高碳钢(含碳量?0.6%) 锰钢 铬钢 硼钢 铬镍钢 按合金元素种类分 硅锰钢 低合金钢(合金元素含量<5%) 合金钢 按化学成分分 中合金钢(合金元素含量5%~10%) 按合金元素含量分 高合金钢(合金元素含量>10%) 普通钢(ωs<0.05%、ωp?0.045%) 优质钢(ωs?0.030%、ωp?0.035%) 按冶金质量分 高级优质钢(ωs?0.020%、ωp?0.030%) 特级优质钢(ωs?0.015%、ωp?0.025%) 建筑工程用钢 桥梁工程用钢 工程用钢 船舶工程用钢 车辆工程用钢 调质钢 渗碳钢 结构钢 弹簧钢 轴承钢 机械用钢 刃具钢 模具钢 工具钢 按用途分 量具钢 不锈钢 耐热钢 特殊钢 耐磨钢 四、碳钢的分类、牌号、性能、品种与应用 ,(钢铁 钢铁材料是钢和铸铁的总称。工业用钢按化学成分可分为碳素钢和合金钢两大类。碳素钢(简称碳钢)除铁、碳元素之外还含有少量的锰、硅、硫、磷等杂质元素。其中除Fe(铁)外，C的含量对钢铁的机械性能起着主要作用，故统称为铁碳合金。〔是由铁(95,以上)和碳(0.05~4%)所组成的合金〕它是工程技术中最重要、用量最大的金属材料。由于碳钢具有较好的力学性能和工艺性能，并且产量大，较低，已成为机械工程上应用最广泛的金属材料。合金钢是为了改善和提高钢的性能或使之获得某些特殊性能，在碳钢的基础上，特意加入某些合金元素而得到的钢种。由于合金钢具有比碳钢更优良的特性，因而合金钢的用量正在逐年增大。 现工厂企业内部许多文件资料和旧的参考书籍中还保留着旧的热处理代号。 退火 正火 调质 淬火 油中淬火 高频淬火 Th Z T C Y G 调质高频火焰淬火 氰化C-N氮化 渗碳淬火 渗碳高频 淬火 共渗 淬火 T-G H Q D S-C S-G ,(热处理技术条件的标注 根据GB/T12603-1990，金属热处理工艺代号同数字及英文字母表示，具体标记规定如下: 5 X X X X ? 前四位数字表示基础分类，包括热处理工艺(第一位数字5)、工艺类型(第二位数字)、工艺名称(第三位数字)和实现工艺的加热方法(第四位数字)。四位数字后面的英文字母表示附加分类，是对基础分类中某些工艺的具体条件进一步分类。 上述金属热处理代号中第一位数字“,”是机械制造工艺分类与代号中表示热处理的工艺代号，第二到第四个数字表示第二到第四个层次的分类代号。例号5131表示整体淬火、用加热炉加热。当其中某个层次不需要进行分类时，该层次代号用零表示。例如5002表示感应加热热处理，中间两个零表示不需要分类。 附加分类代号接在基础分类代号之后。加热介质代号用大写英文字母，其他代号用小写英文字母。例513Lm表示盐浴加热整体分组淬火。 化学热处理中用元素符号表示渗入元素的代号，并用括号括起来，例如5370(S-N)表示硫氮共渗的代号。 三、热处理 ,( 钢的热处理 普通热处理 退火、正火、淬火、回火 表面热处表面淬火 感应加热淬火、火焰加热淬火 热处理 理 化学热处渗碳、渗氮、渗金属 理 其他热处理 形变热处理、超细化热处理、真空热 处理 退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。 正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。 淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。淬火价质:水、盐(碱)水、油三大类。 为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于 650?的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。 退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。 一、,(化学元素:Fe C Mn Si P Al O Sn Zn Mg 二、,(术词: ?强度:指外力作用下材料抵抗变形和断裂能力。(是材料最 重要、最基本的力学性能指标之一)根据受力种类的不同分 为以下几种: (1)抗压强度--材料承受压力的能力。 (2)抗拉强度--材料承受拉力的能力。 (3)抗弯强度--材料对致弯外力的承受能力。 (4)抗剪强度--材料承受剪切力的能力。 ?刚度:受外力作用的材料、构件或结构抵抗变形的能力。 ?塑性:材料在外力作用下，产生塑性变形而不断裂的性能。(金 属材料应具有良好的塑性才能顺利地承受各种变形加 工，故塑性是压力加工成形的重要参数。另一方面，材 料具有一定塑性可以提高零件使用的可靠性，防止突然 断裂) ?硬度:在外力作用下材料抵抗局部塑性变形的能力。(通俗的 讲，是材料抵抗外物压入其表面的能力) 钢材的硬度 :金属硬度(Hardness)的代号为H。按 硬度试验方法的不同，常规表示有布氏(HB)、洛氏 (HRC)、维氏(HV)、里氏(HL)硬度等，其中以 HB及HRC较为常用。 HB应用范围较广，HRC适用于表面高硬度材料，如 热处理硬度等。两者区别在于硬度计之测头不同， 布氏硬度计之测头为钢球，而洛氏硬度计之测头为 金刚石。 ?合金:由两种或两种以上金属或金属与非金属组成，具有 金属特性的物质。 ,(化学性能: ?抗氧化性:金属的抗氧化性，并不是说在高温下不氧化，而是指在 高温下迅速氧化后形成一层致密的氧化膜，覆盖在金属表面，使 钢不再继续氧化。 ?抗腐蚀性:是材料抵抗因环境而造成的化学或电化学反应所引起的损坏能力 球阀维修手册 (2009-02-19 20:58:43) 1 通则 (1) 必须先查明球阀上、下游管道确已卸除压力后，才能进行拆卸分解操作。 (2) 分解及再装配时必须小心防止损伤零件的密封面，特别是非金属零件，取出O 型圈时宜使用专用工具。 (3) 装配时法兰上的螺栓必须对称、逐步、均匀地拧紧。 (4) 清洗剂应与球阀中的橡胶件、塑料件、金属件及工作介质(例如燃气)等均相容。工作介质为燃气时，可用汽油(GB484-89)清洗金属零件。非金属零件用纯净水或酒精清洗。 (5) 分解下来的单个零件可以用浸洗方式清洗。尚留有未分解下来的非金属件的金属件可采用干净的细洁的浸渍有清洗剂的绸布(为避免纤维脱落粘附在零件上)擦洗。清洗时须去除一切粘附在壁面上的油脂、污垢、积胶、灰尘等。 (6) 非金属零件清洗后应立即从清洗剂中取出，不得长时间浸泡。 (7) 清洗后需待被洗壁面清洗剂挥发后(可用未浸清洗剂的绸布擦)进行装配，但不得长时间搁置，否则会生锈、被灰尘污染。 (8) 新零件在装配前也需清洗干净。 (9) 使用润滑脂润滑。润滑脂应与球阀金属材料、橡胶件、塑料件及工作介质均相容。工作介质为燃气时，可用例如特221 润滑脂。在密封件安装槽的表面上涂一薄层润滑脂，在橡胶密封件上涂一薄层润滑脂，阀杆的密封面及摩擦面上涂一薄层润滑脂。 (10) 装配时应不允许有金属碎屑、纤维、油脂(规定使用的除外)灰尘及其它杂质、异物等污染、粘附或停留在零件表面上或进入内腔。 2 在线维修 阀杆填料40 或45，O 型密封圈56、112 以及外部零件等的更换可在管线上进行而不需将阀从管线上拆下。分解顺序按不同驱动装置 分述如下: 2.1 带手柄的球阀??填料45 的更换 (1) 关闭球阀上、下游的截断阀。放气卸除球阀前后管道中的压力。 (2) 使球阀处于全闭状态。 (3) 拧掉螺母52，拆下垫圈75、扳手头74 及手柄47。 (4) 拧掉螺母48，拆下弹簧垫圈49、阀杆限位器66 和填料压盖50。 (5) 取出填料45。 (6) 检查拆下的零件，如有损伤予以修复或更换，将各零件清洗干净。 (7) 擦洗并润滑填料函密封面。 (8) 装入新填料45。 (9) 按分解的逆顺序依次装上填料压盖50、阀杆限位器66、弹簧垫圈49，用螺母48 固紧上述零件。 (10) 再装上扳手头74 及手柄47，装上垫圈75，用螺母52 固紧。 (11) 操作手柄检查球阀的开启关闭灵活性。 (12) 气密性试验。 2.2 带齿轮箱的球阀??填料45 的更换 (1) 关闭球阀上、下游的截断阀。放气卸除球阀前后管路中的压力。 (2) 使球阀处于全闭状态。 (3) 拧掉螺钉10，拆下齿轮箱。 (4) 拧掉螺钉15，拆下驱动器法兰34。 (5) 拧掉螺母48，拆下弹簧垫圈49 及填料压盖50，取出填料45。 (6) 检查拆下的零件，如有损伤，予以修复或更换，将各零件清洗干净。 (7) 清洗并润滑填料函密封面。 (8) 装入新填料45。 (9) 按分解的逆顺序依次装上填料压盖50、弹簧垫圈49，用螺母48 固紧上述零件。再装上驱动器法兰34 用螺钉15 固紧。 (10) 装上齿轮箱，用螺钉10 固紧。 (11) 操作齿轮箱检查球阀的启闭灵活性。 (12) 气密性试验。 2.3 带气动驱动器的球阀??填料40 及O 型圈56、112 的更换 (1) 关闭球阀上、下游的截断阀。放气卸除球阀前后管路中的压力。 (2) 使球阀处于全闭状态。拆除气动管线。 (3) 拧掉螺钉35 将驱动器及驱动器法兰一起拆下。 (4) 取下阀杆上的键11，拧掉螺钉15，拆下填料压盖33，取出填料40。 (5) 从填料压盖中取出O 型圈56 及112。 (6) 检查拆下的零件，如有损伤予以修复或更换，将各零件清洗干净。 (7) 清洗并润滑填料函密封面及O 型圈安装槽。 (8) 装入新填料40，装入新O 型圈56 及112。 (9) 装上填料压盖33，用螺钉15 固紧，装上键11。 (10) 将驱动器法兰及驱动器一起装上，用螺钉35 固紧。 (11) 接上气动管线，操作驱动器检查阀的开启关闭灵活性。 (12) 气密性试验。 3 线下维修??阀座2 的更换，O 型圈6、密封垫片39 的更换。 阀座、球、阀杆、阀内部各密封件的更换及修理需预先将球阀从管线上拆下才能进行。 3.1 两件对分式球阀 (1) 关闭球阀上、下游的截断阀，放气卸除球阀前后管路中的压力。 (2) 关闭球阀，使处于全闭状态。如是气动装置驱动的，拆除气动管线。 (3) 将阀从管线上拆下，翻转放置使阀体接体26 向上。 (4) 拧掉螺母8，拆下阀体接体26。 (5) 拆下阀座2 及O 型圈63。 (6) 从阀体接体26 上拆下O 型圈6 及密封垫片39。 (7) 取出球3。 (8) 拆下另一端的阀座2 及O 型圈63。 (9) 检查阀体(1)，球3 及阀体接体26，如有损伤予以修复，将零件清洗干净。 (10) 润滑阀座安装面及各密封安装槽。 (11) 将新的O 型圈6，密封垫片39 装入阀体接体的安装槽中。 (12) 预先将O 型圈63 装入阀座2 中，将阀座2 装入阀体1 及阀体接体26 中。 (13) 将球3 装入阀体1 中，必须使阀杆4 配入球上的槽中。 (14) 将阀体接体26 装上阀体1，用螺母8 固紧。 (15) 装上气动管线(气动驱动器驱动的球阀)，操作驱动装置检查阀的启闭灵活性。 (16) 气密性试验。 (17) 装上管线，按管线要求进行气密性试验。 3.2 三件式球阀 (1) 关闭球阀上、下游的截断阀，放气卸除球阀前后管路中的压力。 (2) 关闭球阀使处于全闭状态。 (3) 将阀从管线上拆下，翻转放置使一端的阀体接体26 向上。 (4) 拧掉螺母8，拆下阀体接体26。 (5) 拆下阀座2、弹簧20、O 型圈17。 (6) 从阀体接体26 上拆下O 型圈6 及密封垫片39。 (7) 取出球3。 (8) 翻转使另一端阀体接体26 向上，按(4),(6)顺序将另一端的各零件拆下。 (9) 检查阀体1、球3、阀体接体26，如有损伤予以修复。将零件清洗干净。 (10) 润滑阀座安装面及各密封安装槽，将新的O 型圈6、密封垫片39 装入阀体接体26 的安装槽中。 (11) 将新O 型圈17 装入新阀座2 中，将弹簧20 放在相关位置上。 (12) 先将球3 装入阀体1 中，必须使阀杆4 配入球3 的槽中。 将阀杆4 旋转90o将阀开启。将阀座2 套在球上，然后将阀体接体26套到螺柱7 上，并使阀体接体26 插入阀体1，而阀座2 恰好插入阀体接体26 中。 (13) 用(12)的方法装入另一端的阀座2 及阀体接体26。 (14) 拧紧螺母8。 (15) 操作驱动装置检查阀的启闭灵活性。 (16) 气密性试验。 (17) 装上管线，按管线要求进行气密性试验。 4 线下维修??球阀的全面分解，O 型圈21 及止推垫片31 的更换。 (1) 按第3 节拆下球阀进行分解。 (2) 按第2 节进行分解。 (3) 拆下阀杆4，取出止推垫片31 及O 型圈21。 (4) 检查各零件，如有损伤予以修复，将各零件清洗干净。 (5) 润滑各密封面，阀杆上涂一薄层润滑脂。 (6) 装上新的O 型圈21 及止推垫片31，装上阀杆。 (7) 按第2 节进行装配。 (8) 按第3 节进行装配。 (9) 操作驱动装置检查阀的启闭灵活性。 (10) 气密性试验。 (11) 装上管线，按管线要求进行气密性试验。 5 气密性试验 5.1 对拆下的球阀进行的气密性试验。 (1) 将阀处于半开状态。将球两端部用带管接头的法兰盖密封。 (2) 向一端引入试验介质，试验介质为清洁的氮气或空气。另一端管接头堵住。逐渐增压至5.6bar 后关闭进气阀停止进气。 (3) 将球转动几次后将球阀关闭(操作驱动装置) (4) 打开另一端(非引入试验气体端)的管接头堵头使该腔压力降为大气压。 (5) 在试验压力(5.6bar)下，大于5min 的时间内，进气腔的压力不得下降。所用压力表应为0.4 级，量程10bar。 (6) 同时用肥皂水检查各连接法兰部位及填料部位的对外泄漏，不得有不断增大的气泡出现。 (7) 然后从另一端引入试验介质，重复上述试验。 (8) 试验合格后用压缩空气吹净肥皂水残余。拆除两端法兰盖，清除球阀两端部密封面上密封残余，如有残余进入阀孔内，应予清除并擦洗干净。 5.2 在线密封试验 (1) 查明被试球阀上、下游的截断阀已关闭。 (2) 使被试球阀处于半开启状态。 (3) 向被试球阀前管道引入试验介质，试验介质为清洁的氮气逐渐增压至5.6bar 后关闭进气阀停止进气。 (4) 将球转动几次后将球阀关闭(操作驱动装置)。 (5) 打开被试球阀下游管道上的放气阀使球阀出口腔压力为大气压。 (6) 在试验压力下(5.6bar)，大于15min 的时间内进气腔压力不得下降，所用压力表应为0.4 级，量程10bar。 (7) 同时用肥皂水检查各连接法兰部位及填料部位的对外泄漏，不得有不断增大的气泡出现。 (8) 然后向被试球阀后管道引入试验介质，重复上述试验。 (9) 试验合格后用压缩空气吹净肥皂水残余 罗茨风机为容积式风机，输送的风量与转数成比例，三叶型叶轮每转动一次由 2 个叶轮进行 3 次吸、排气。与二叶型相比，气体脉动性小，振动也小，噪声低。风机 2 根轴上的叶轮与椭圆形壳体内孔面，叶轮端面和风机前后端盖之间及风机叶轮之间者始终保持微小的间隙，在同步齿轮的带动下风从风机进风口沿壳体内壁输送到排出的一侧。风机内腔不需要润滑油，结构简单，运转平稳，性能稳定，适应多种用途，已运用于广泛的领域。 罗茨风机的特性 由于采用了三叶转子结构形式及合理的壳体内进出风口处的结构，所以风机振动小，噪声低。 叶轮和轴为整体结构且叶轮无磨损，风机性能持久不变，可以长期连续运转。 风机容积利用率大，容积效率高，且结构紧凑，安装方式灵活多变。 轴承的选用较为合理，各轴承的使用寿命均匀，从而延长了风机的寿命～ 风机油封选用进口氟橡胶材料，耐高温，耐磨，使用寿命长。 机种齐全，可满足不同用户不同用途的需要。 罗茨风机故障分析及解决方法 1 叶轮与叶轮磨擦 (1) 叶轮上有污染杂质，造成间隙过小; 齿轮磨损,造成侧隙大; (2) (3) 齿轮固定不牢，不能保持叶轮同步; (4) 轴承磨损致使游隙增大。 清除污物，并检查内件有无损坏; (1) (2) 调整齿轮间隙,若齿轮侧隙大于平均值30%,50%应更换齿轮; (3) 重新装配齿轮,保持锥度 配合接触面积达75%; (4) 更换轴承; 2 叶轮与墙板、叶轮顶部与机壳 (1) 安装间隙不正确; (2) 运转压力过高，超出规定值; (3) 运转温度过高; (4) 机壳或机座变形，风机定位失效; (5) 轴承轴向定位不佳。 (1)重新调整间隙; (2)查出超载原因，将压力降到规定值; (3)检查安装准确度，减少管道拉力; (4)检查修复轴承，并保证游隙。 3 温度过高 (1) 油箱内油太多、太稠、大脏; (2) 过滤器或消声器堵塞; (3) 压力高于规定值; (4) 叶轮过度磨损，间隙大; (5) 通风不好，室内温度高，造成进口温度高; (6) 运转速度太低，皮带打滑。 (1) 降低油位或挟油; (2) 清除堵物; (3) 降低通过鼓风机的压差; (4) 修复间隙; (5) 开设通风口，降低室温; (6) 加大转速，防止皮带打滑。 4 流量不足 (1) 进口过滤堵塞; (2) 叶轮磨损，间隙增大得太多; (3) 皮带打滑; (4) 进口压力损失大; (5) 管道造成通风泄漏。 (1) 清除过滤器的灰尘和堵塞物; (2) 修复间隙; (3) 拉紧皮带并增加根数; (4) 调整进口压力达到规定值; (5) 检查并修复管道。 5 漏油或油泄漏到机壳中 (1) 油箱位大高，由排油口漏出; (2) 密封磨损，造成轴端漏油; 压力高于规定值; (3) (4) 墙板和油箱的通风口堵塞，造 成油泄漏到机壳中。 (1) 降低油位; 更换密封; (2) (3) 疏通通风口，中间腔装上具有2mm孔径的旋塞，打开墙板下的旋塞; 6 异常振动和噪声立即停车 (1) 滚动轴承游隙超过规定值或轴承座磨损; (2) 齿轮侧隙过大，不对中，固定不紧; (3) 由于外来物和灰尘造成叶轮与叶轮,叶轮与机壳撞击; (4) 由于过载、轴变形造成叶轮碰撞; (5) 由于过热造成叶轮与机壳进口处磨擦; (6) 由于积垢或异物使叶轮失去平衡; (7)地脚螺栓及其他紧固件松动。 (1) 更换轴承或轴承座; (2) 重装齿轮并确保侧隙; (3) 清洗鼓风机，检查机壳是否损坏; (4) 检查背压，检查叶轮是否对中，并调整好间隙; (5) 检查过滤器及背压，加大叶轮与机壳进口处间隙; (6) 清洗叶轮与机壳，确保叶轮工作间隙; (7) 拧紧地脚螺栓并调平底座。 7 电机超载 (1) 与规定压力相比，压差大，即背压或进口压力大高; (2) 与设备要求的流量相比，风机流量太大，因而压力增大; (3) 进口过滤堵塞，出口管道障碍或堵塞; (4) 转动部件相碰和磨擦(卡住); (5) 油位太高; (6) 窄V型皮带过热，振动过大,皮带轮过小。 (1) 降低压力到规定值; (2) 将多余气体放到大气中或降低鼓风机转速; (3) 清除障碍物; (4) 立即停机，检查原因; (5) 将油位调到正确位置; (6) 检查皮带张力，换成大直径的皮带轮。 机械密封标志表示方法 机械密封标志表示方法通常包括如下内容:机械密封结构型号、轴径、弹簧旋向、静环结构型式、摩擦副材料(动环材料及静环材料)、辅助密封圈、弹簧材料、其他结构零件材料、应用压力范围、执行技术标准代号等。机械密封材料和分类编码机械密封的材料和结构特点,必须根据下列分类系统来编码: 第一位字母:平衡型(B)或非平衡型(U) 第二位字母:单端面(S);无压的双重密封(即第七版中称“串联密封”)(,);或有压的双重密封(即第七版中称“双端面密封”)(D) 第三位字母:密封板(即密封压盖)型式(P=普通式，不带节流衬套;T=节流衬套式，设有急冷、泄露液接孔和(或)排液接孔;A=辅助密封装置，型式需加以规定)。第四位字母:垫(密封环)材料(见表1) 第五位字母:端面材料(见表2) 举例来说，一种编码为BSTFM的密封，就是一种平衡型的、单端面的、装有带节流衬套的密封板的机械密封，静密封环垫材料为氟橡胶(FKM),动密封环与轴套之间的垫为氟橡胶(FKM),动、静环端面副材料为碳对2型碳化钨。对上列材料以外的密封材料应当编码为X，并在数据表上明确规定之。表1 机械密封分类编码的第四位字母第四位字母 静密封环垫 动密封环与轴套之间的垫 E 氟橡胶 聚四氟乙烯 F 氟橡胶 氟橡胶 G 聚四氟乙烯聚四氟乙烯 H 丁晴橡胶 丁晴橡胶 I 高氟橡胶(FFKM) 高氟橡胶(FFKM) R 石墨薄片 石墨薄片 X 按规定 按规定 Z 蜗形缠绕垫 石墨薄片表2 机械密封分类编码的第五位字母第五位字母 密封环端面副材料环1 环2 L 碳 碳化钨-1 M 碳 碳化钨-2 N 碳 碳化硅 O 碳化钨-2 碳化硅 P 碳化硅 碳化硅 X 按规定 按规定表3 机械密封垫和波纹管的温度极限密封垫材料环境温度或泵送温度 最低 最高 (?) (?F) (?) (?F) 1. 聚四氟乙烯 -75 -100 200 400 2. 丁晴橡胶 -40 -40 120 250 3. 氯丁橡胶 -20 0 90 200 4. 氟橡胶 -20 0 200 400 5.金属波纹管a 6.高氟橡胶 -12 10 260 500 7. 石墨薄片 -240 -400 400b 750b 8.玻璃纤维填充的聚四氟乙烯 -212 -350 230 450 9. 云母/石墨 -240 -400 700 1300 10.乙烯 丙烯 -57 -70 180 350 注:a:其最低和最高的环境温度或泵送温度请询问制造厂。 b:对于非氧化性大气，最高温度是870?(1600?F);询问制造厂。 摄氏温度(?)与华氏温度(?F)的计算公式: 摄氏温度(?),(华氏温度-32)×5,9 华氏温度(?F),摄氏温度×9,5-32 机械密封的注解: 1. 除非另有规定,采用多弹簧密封的弹簧材料必须采用Hastelloy C(哈氏C)。单弹簧密封的弹簧材料必须采用奥氏体不锈钢(AISI标准型316或同等材料)。其它金属零件也必须采用奥氏体不锈钢(AISI标准型316或同等材料)或适合于使用条件下的其它耐腐蚀材料，但对金属波纹管除外，如果采用金属波纹管，其材料必须由密封制造厂根据使用条件推荐。金属波纹管的腐蚀速率应低于每年50μm(2mils，密耳)。 2. 除非另有规定，密封板(即密封压盖)与密封室之间的密封应当采用氟橡胶的O形圈，其使用温度低于150?。如果温度超过150?以上或如果有规定，必须采用石墨填充的奥氏体不锈钢蜗形 缠绕垫。此蜗形垫必须能够承受泵送液体的全温(即未采取冷却降温的)。 3. 金 属密封环不应当采取喷镀覆盖层来代替一体化的密封端面。 4. 如果泵送温度超 过175?时，泵制造厂和密封制造厂应当共同磋商对密封端面采取冷却冲洗液或 对一头不通的密封室采用不断保持流通的冷却水室。 5. 机械密封垫(密封垫) 的温度极限应按表3的规定 泵型号 (2009-02-21 20:30:08) 标签:杂谈 分类:工作日记 IS清水泵 ISGB便拆清水泵 ISW卧式清水泵 SG型清水管道泵 S.SH双吸泵 YT单吸清水泵 YW漩涡泵 ZX自吸泵、 ISG立式清水泵 ISR型单吸热水泵 IRG型立式热水泵 IRGB立式便拆热水泵 ISWR卧式热水泵 SGR热水管道泵 IH化工泵 IHG立式化工泵 IHGB立式便拆化工泵 SGP管道化工泵 DF多级化工泵 GDLP多级化工泵 FSB氟塑料合金泵 FB耐腐蚀泵 AFB单级化工泵 IHF氟塑料化工泵 FY耐腐蚀化工泵 FYS氟合金液下泵 IY单击油泵 AY离心油泵 YG立式油泵 YGB立式便拆热水泵 SGB管道油泵 ISWB卧式油泵 WRY热油泵 CYZ自吸油泵‘ KCB齿轮油泵 2CY双齿轮油泵 2CG高温齿轮油泵 多级清水泵 D清水多级泵 MD耐磨多级泵 DC锅炉给水泵 DG锅炉给水泵 DL立式多级泵 DLR立式多级热水泵 GDL立式多级泵 TSWA卧式多级泵 LG立式多级管道泵 AS.AV潜水排污泵 WQ无堵塞排污泵 WL立式排污泵 WY液下排污泵 GW管道排污泵 HW蜗壳混流泵 ZW自吸排污泵 WG污水泵 PW污水泵 PWL立式污水泵 NL立式泥沙泵 NWL立式泥浆泵 YPN卧式泥浆泵 YPNL立式泥浆泵 LXL卧式浆泵 ZJ渣浆泵 ZJM渣浆泵 M.AH.HH渣浆泵 I-1B螺杆浓浆泵 QJ深井潜水泵 QS冲水潜水泵 QY油沁潜水泵 SZ.SK水环式真空泵 ZKB真空泵 SZB真空泵 X真空泵 CQ磁力驱动泵 CQF塑料磁力驱动泵 CQB不锈钢磁力驱动泵 ZCQ自吸磁力驱动泵 PB屏蔽泵 QBY气动隔膜泵 DBY电动隔膜泵 XBD消防泵 WFB自控自吸泵 N冷凝泵 NW输水泵\ 阀门安装的一般要求是什么, (2008-12-19 20:11:04) 标签:杂谈 分类:工作日记 阀门安装的一般要求是什么,最适宜的安装高度是多少,水平管道上的阀门、阀杆方向如何考虑, 答:阀门安装的一般要求: (1)阀门应设在容易接近、便于操作、维修的地方。成排管道(如进出装置的管道)上的阀门应集中布置，并考虑设置操作平台及梯子。平行布置管道上的阀门，其中心线应尽量取齐。手轮间的净距不应小于100mm，为了减少管道间距，可把阀门错开布置; (2)隔断设备用的阀门，在条件允许时宜与设备管口直接相接，或尽量靠近设备，这样在系统水压试验时可试验较多的管道，检修时也可拆下(或隔开)设备而不影响系统; (3)事故处理阀如消防水用阀、消防蒸汽用阀等应分散布置，且要考虑到事故时的安全操作。这类阀门要布置在控制室后、安全墙后、厂房门外、或与事故发生处有一定安全距离的地带，以便发生火灾事故时，操作人员可以安全操作; (4)塔、反应器、立式容器等设备底部管道上的阀门，不得布置在裙座内; (5)从干管上引出支管，一般要靠近根部且在水平管段上设切断阀; (6)升降式止回阀应装在水平管道上，立式升降式止回阀可装在管内介质自下而上流动的垂直管道上。旋启式止回阀应优先安装在水平管道上，也可装在管内介质自下而上流动的垂直管道上;底阀应装在离心泵吸入管的立管端; (7)布置在操作平台周围的阀门的手轮中心距操作平台边缘不宜小于450mm，当阀杆和手轮伸入平台上方且高度小于2米时，应使其不影响操作人员的操作和通行; (8)地下管道的阀门应设在管沟内或阀井内，必要时，应设阀门延伸杆。消防水阀井应有明显的标志。阀门最适宜的安装高度是距离操作面1.2米左右。水平管道上的阀门，阀杆方向可按下列顺序确定;垂直向上;水平;向上倾斜45?;向下倾斜45?应避免垂直向下。水平安装的明杆式阀门，当阀门开启时，阀杆不得影响通行。