生产线管理

null大纲大纲（一）介绍 （二）理论篇 2.1生产线设计：程序分析、产品工艺分析、作业流程分析、联合作业分析、平衡生产线、动作分析、时间分析 2.2生产线改善：手法、关联 2.3学习曲线 2.4发展方向（一）介绍（一）介绍1.1 工业工程（IE） 1.2 飞机维修1.1 工业工程（IE）1.1 工业工程（IE）工业工程（IE）的基础起源來自於“工作研究”，而工作研究包括： 泰勒（1856-1915）的“时间研究” 吉尔布雷斯（1868-1924）的“动作研究” 1.1 工业工程（IE）1.1 工业工程（IE）原理人INPUT材料场地设备资金組合人材料设备资金OUTPUT效率高质量稳交期准浪费少成本低工作研究 时间研究 方法研究 时间 工程分析 工作简化法 动作研究 生产线平衡法 动作经济原则 场地布局組合之利器场地1.2 飞机维修生产特征1.2 飞机维修生产特征点线面一体 点：控制点 线：生产线 面：设备、工卡、器材、现场、岗位；质量、安全、成本、效率、文明 多线程管理 目视管理（信号灯） 辅助管理方法 红牌作战 质量价值券2.1生产线设计2.1生产线设计2.1.1 程序分析 2.1.1.1 程序分析概述 2.1.1.2 产品工艺分析 2.1.1.3 作业流程分析 2.1.1.4 联合作业分析 2.1.1.5 其他分析要素 2.1.2 生产线平衡 2.1.3 动作分析 2.1.4 时间研究和标准时间2.1.1.1 程序分析概述2.1.1.1 程序分析概述定义： 是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的方法。 是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法。 可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。 掌握全部生产过程包括工艺过程、检验过程、运输过程的实际状态发现并消除过程浪费不合理。创造价值的合理，从而提高效率。2.1.1.1 程序分析概述2.1.1.1 程序分析概述目的： 准确掌握工艺过程的整体状态 工艺流程的顺序 明确工序的整体关系 各工序的作业时间确认 发现总体工序不平衡的状态 发现工序问题点 发现并改进产生浪费的工序 发现工时消耗过多的工序，重排简化该工序 减少停滞和空闲的工序 合并一些过于细分或重复的工序2.1.1.1 程序分析概述2.1.1.1 程序分析概述分类： 以产品工艺为中心的产品工艺分析 以人为中心的作业流程分析 为表达操作者与机器之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序的联合作业分析2.1.1.1 程序分析概述2.1.1.1 程序分析概述2.1.1.1 程序分析概述2.1.1.1 程序分析概述注意事项： 明确区分分析对象是产品（包括服务）还是作业者 为了达到改善目的，首先明确分析的目的 最开始就要明确范围，不要遗漏问题 在现场与作业者和管理者共同分析 临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析 分析过程是思考改善过程 研讨改善时，以流程整体的改善为最优先考虑的目标2.1.1.2 产品工艺分析2.1.1.2 产品工艺分析定义： 是对产品在经过材料、器材的加工、装配、检验直至完成为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞、等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法 目的： 通过对各工序的作业内容、使用机械工装 、作业时间及搬运距离的调查记录，发现产品流程问题，并进行有效改善，消除不合理与浪费。2.1.1.2 产品工艺分析2.1.1.2 产品工艺分析图示符号 加工操作 材料、零件或产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备状态。 搬运操作 材料、零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态。注：搬运操作的大小是加工操作的1/2~1/3 检验操作 对材料、零件或产品的质量和数量进行测定，并进行判断的工序，但同时伴有准备与整理的内容 停滞待存操作 材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与储存时，停止用D表示2.1.1.2 产品工艺分析2.1.1.2 产品工艺分析方法和技巧：5×5W1H方法（提问方法） 2.1.2 产品工艺分析2.1.2 产品工艺分析方法和技巧：ECRS原则（改善方向） 2.1.1.2 产品工艺分析2.1.1.2 产品工艺分析产品工艺分析检查表 2.1.1.2 产品工艺分析2.1.1.2 产品工艺分析产品工艺分析检查表 2.1.1.2 产品工艺分析2.1.1.2 产品工艺分析案例分析 机轮更换 工艺流程图 工艺流程表 平面示意图 平面流程线路图东方之子2.1.1.2 产品工艺分析(1) 工藝流程圖start電極板墊片端子板“電子組件”在料倉保管搬運至作業台2人組件波形調整1人組件裝配1人焊錫運至外觀檢查台1人外觀檢查修理運至硅膠涂裝台1人硅膠涂裝1人裝盒並進行特性檢1人樹脂注入、干燥2人成品檢查1人貼標簽1人包裝成品搬運至成品倉5m55 分75 分95 分10m10m20 分20 分30 分15 分20 分10 分22 分2人 插入 準備導引線硅膠樹脂標簽30 分1人 標簽 蓋印2.1.1.2 产品工艺分析2.1.1.2 产品工艺分析(2) 工藝流程表2.1.1.2 产品工艺分析2.1.1.2 产品工艺分析(3) 工藝流程平面示意圖Line:8310Date:2001-04-21審核:IE/劉勝軍型號:DMC-1115-102-02人工工時:14/1000=0.014/人/個/h制表:IE/羅江蓉生產能力:71.4個/h/人產量:1000/hLine人數:14人底殼統統入坑條件並裝 A 腳 2.3″A 腳 和 B 腳 入殼2.3″啤寶 A B 腳2. 8″組裝 C 腳並入殼9.6″組裝 C 腳並入殼9.6″組裝 C 腳並入殼9.6″啤寶 C 腳 2.8″裝膠的並內觀QC2.3″蓋面殼並裝銻釘 2.5″裝杠杆 2.4″啤寶面殼2.8″啤寶銻釘2.8″5.5″行程試電並外觀包裝自動機自動機自動機自動機①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑪⑫⑬⑭B 腳 啤 燈2.3″B 腳 啤 燈2.3″行程式 電外觀並包裝2.3″2.1.1.2 产品工艺分析2.1.1.2 产品工艺分析(4)平面流程線路圖驗貨 堆料處貯物架隔斷零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架貯 物 架北牆牆(西側)檢查台1.01.0貯 物 架南牆作業台作業台牆(東側)門貨車現行方法改善方法進貨檢查1.2零件架1.01.04.615.21.01.09.16.0斜坡6.01.0堆料場廢品桶9.12.1.1.2 产品工艺分析2.1.1.3 作业流程分析2.1.1.3 作业流程分析定义： 作业流程分析就是将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”、“移动”、“检查”和“等待”四种工序，并以符号进行图表分析描述的分析手法，其使用符号与产品工艺分析相同。 目的： 明确操作者的作业程序； 分析作业者的每个工序的分布状态与时间状态； 发现操作者中浪费状态，例如空手移动及等待； 明确各工序的作业目的。2.1.1.3 作业流程分析2.1.1.3 作业流程分析用途： 用来发现作业者的操作流程问题； 作为流程改善的基础资料数据； 用于指定作业标准； 设定作业改善的目标； 作业改善的效果确认。2.1.1.3 作业流程分析2.1.1.3 作业流程分析图示符号 作业 材料、产品的形态、尺寸、性质发生变化，与其他零件进行装配、分解的行为。包括为加工、检查、移动而进行的整理、准备，即包括操作性在内的全部行为。 移动 作业者将加工物搬运至其他场地或空手移动的行为，1m以内的物品取放作为附带操作视为作业内容。 检验 对对象产品的质量和数量进行检查。 等待 作业者在作业中间的等待及工序间的等待。2.1.1.3 作业流程分析2.1.1.3 作业流程分析调查项目2.1.1.3 作业流程分析2.1.1.3 作业流程分析调查项目2.1.1.3 作业流程分析2.1.1.3 作业流程分析案例分析 飞机绕检2.1.1.3 作业流程分析2.1.1.3 作业流程分析2.1.1.3 作业流程分析2.1.1.3 作业流程分析2.1.1.4 联合作业分析2.1.1.4 联合作业分析定义： 联合作业分析是对人-机、人-人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间，并进行有效改善的方法。 目的： 通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。 调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。 用途 人与机械的分析 多人共同作业分析 多人共同使用多台设备2.1.1.4 联合作业分析2.1.1.4 联合作业分析人-机械作业分析 将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。 用途 调查运转率低的原因 是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数； 决定人——机系统的作业重点。2.1.1.4 联合作业分析102030405060708090100110120130140150160102030405060708090100110120130140150160機械自動作業者與機械同時等待操作者與機械聯合作業、機械手動以上記號可以按各企業需要自訂2.1.1.4 联合作业分析2.1.1.4 联合作业分析2.1.1.4 联合作业分析共同作业分析 多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关系状态进行记录分析的方法。 用途： 用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化； 发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。2.1.1.4 联合作业分析102030405060708090100110120130140102030405060708090100110120130作业等待140233235378294130163456759213013092640785594将皮带2的产品运到热炉中输送空气启动燃气开关等待加压冷却水放出等待產品從暫存處運至皮帶1運至皮帶的產品等待從皮帶1將產品運至皮帶2等待復原等待從加熱爐拿出產品產品運至油壓機整理在滯品清掃將加工品運至下一工序2.1.1.4 联合作业分析2.1.1.4 联合作业分析2.1.1.4 联合作业分析练习题 飞机停场定检，如何通过联合作业分析改进效率？ 多架飞机航后，如何通过联合作业分析改进效率？2.1.1.5 其它分析要素2.1.1.5 其它分析要素流程线路分析 对产品的流程或作业者的路线按布局图进行线路记录分析的方法，可以对作业场地的布局及搬运方法进行研讨，与程序分析同时使用。参考平面流程线路图。 对工厂各楼层之间的工艺全过程以立体线路图表述的方法，称之为立体流程线路图。 对生产布局（Layout）的设计帮助较大，当通过流程图进行布局（配置）的讨论时，可将机械及辅助设备做成纸板模型在平面图上进行讨论，直至得到最佳方案。2.1.1.5 其它分析要素2.1.1.5 其它分析要素停滞分析 停滞分析是程序分析的辅助方法， 产品工艺流程中的停滞有以下几种形式： 毛坯或产品在仓库中存储（保管）的状态 半成品在等待下一工序进行的状态 小批量生产时，加工前及加工后的产品停滞2.1.1.5 其它分析要素2.1.1.5 其它分析要素停滞分析方法 停滞及等待直接影响流程的顺畅进行，增加不必要的生产时间和库存，同时因停滞时的保存状态不好还会造成产品的丢失、污染和变质等问题，所以减少停滞是非常重要的。停滞分析是对生产过程中最小限度及必要的停滞进行地点、原因、方式、时间、数量等的现状分析和调查。2.1.1.5 其它分析要素2.1.1.5 其它分析要素停滞分析的关注点2.1.1.5 其它分析要素2.1.1.5 其它分析要素搬运分析 定义 搬运是工厂内为供应必要的物料进行的运输。与加工不同，搬运并不直接产生价值，并且要消耗人力与工时，因此如何有效地使物流顺畅、减少浪费就成了搬运的中心课题。 搬运并不只是移动物品，堆放物料、装载、卸载、摆放都要消耗工时。因此搬运包括物品的位置移动及物品的摆放二层意思。还需注意搬运项目包括时间及成本，对产品品质的影响及搬运前后的保管，这样不只是搬运过程，物料的停滞状态也是搬运的一部分。 改善范围 搬运：装载的方法、摇动的手段、放置的状态 停滞：放置的状态 特征指标 搬运指标、次数、距离、成本。2.1.1.5 其它分析要素2.1.1.5 其它分析要素搬运分析 必要性 当生产规模及品种较多时，统计发现搬运在整个工时成本及生产成本占有很大比例，总结如下： 约20%~40%的加工费是搬运费； 约70%~80%的工序时间是搬运和停滞时间； 约85%的工厂灾害是在搬运（移动）中发生。 搬运直接影响公司的运营成本； 基本原则 尽最大可能消除它，或将其减至最少。减少距离时间、次数都是必要的，对于必不可少的搬运应在“节省人力”、“利用斜面”、“台车”和“减少搬运的疲劳度”上下功夫改善。2.1.1.5 其它分析要素2.1.1.5 其它分析要素搬运分析 改善目标 最大限度地减少停滞及半成品； 减少搬运时间及人员数量； 减少搬运距离； 最大限度有效利用空间； 减少搬运的质量问题； 改善作业环境； 减少搬运中的疲劳及灾害；2.1.1.5 其它分析要素2.1.1.5 其它分析要素搬运分析 搬运改善主要通过程序分析的5W1H方法对物品的移动及放置全过程进行分析，其中要注意以下几点： 重视装载作业：重点是装载摆放方法的改善。装载时间由5分钟改善至2分钟，大于距离上由5M改善至2M的改善。 重视放置方法：放置状态与工时消耗对比表如下：2.1.1.5 其它分析要素2.1.1.5 其它分析要素搬运分析 注意事项（续） 减少空运：在搬运过程中产生的装载移动，比方取车、送车等人及车的空载移动，比方取车、送车等人及车的空载移动，都是不产生价值的浪费。通过改善程序消减这类移动。 正确评价搬运工时：对过程中消耗体力产生的作业疲劳进行客观评价，改善作业环境。 搬运交接时方法的改善：在交接时产生的作业量往往被忽视。2.1.1.5 其它分析要素2.1.1.5 其它分析要素负荷余力分析 在人机作业的负荷余力分析时，决定一个作业者同时操作几台机器计算公式如下： N=（T+M）/M N：代表一名作业者操作的机器台数； T：代表一名作业者操作一部机器所需时间（包括从一台机器走到另一台机器的时间） M：代表机器完成该项工作的有效时间。2.1.2 生产线平衡2.1.2 生产线平衡Line balancing 定义 对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。 目的 使现场更加容易理解“一个流”及“单元生产”的必要性。消除工序不平衡，消除工时浪费。2.1.2 生产线平衡2.1.2 生产线平衡意义 提高作业员及设备工装的工作效率； 减少单元产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； 通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、Layout分析、搬运分析、时间分析等手法，提高全员综合素质。2.1.2 生产线平衡2.1.2 生产线平衡2.1.2 生产线平衡2.1.2 生产线平衡生产线平衡率 生产线平衡损失率 2.1.2 生产线平衡2.1.2 生产线平衡改善原则 通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少偏差； 改善方法 对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法参考手法介绍； 将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序； 增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量也相应提高，单位产品成本随之下降； 合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡； 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去。2.1.2 生产线平衡1 拉平衡方法示意图23工序145作业时间作业改善分担转移作业改善压缩23145工序1人2人加工加人改变CT作业时间作业时间工序1452.1.2 生产线平衡2.1.2 生产线平衡1 拉平衡方法示意图23作业改善后合并重排拆解去处45作业时间2345作业时间工序1工序12345作业时间工序142.1.2 生产线平衡2.1.2 生产线平衡2.1.2 生产线平衡改善案例 改善演练 2.1.3 动作分析2.1.3 动作分析动作分析概要 动素分析 影像动作分析 2.1.3.1 动作分析概要2.1.3.1 动作分析概要定义 动作分析或动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。 目的和意义 通过研究分析人的各种作业动作，发现并改善无效动作或浪费现象，最终提高作业效率。动作分析与其他手法相结合，使生产管理与改善有了坚实的科学依据与方法指导，是真正做到科学管理的基础。2.1.3.1 动作分析概要2.1.3.1 动作分析概要分类（精度逐步增加） 按精度不同分为： 目视动作分析：观察者以目视直接对现场作业进行观测分析改善，现场发现动作问题并改善。 动素分析：将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位要素称动素。 影像分析：通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素进行测定及研究分析。 程序 观察和记录 对分析记录结果中的浪费进行改善 动作经济原则下的动作改善 重新编制作业方法 2.1.3.2 动素分析2.1.3.2 动素分析定义 动作分析的核心方法是动素分析。它将人的动作划分为最小单元的动素，即人的动作的基本要素，通过分析使我们了解动作的本质。掌握并灵活运用动作分析是作业改善时必不可少的能力之一。 动素分析是由美国工程师Gilbreth（1862-1924）创立的，动作分析基本要素有18种动作，3类： 第一类：有效动素，共9种。必要动作； 第二类：辅助动素，共5种。有时有必要，但延缓第一类动作； 第三类：无效动素，共4种。不进行任何工作。2.1.3.2 动素分析2.1.3.2 动素分析有效动素 分析、改善的重点是如何缩短其持续时间。2.1.3.2 动素分析2.1.3.2 动素分析有效动素 除了非用不可者外，应尽量取消此类动素2.1.3.2 动素分析2.1.3.2 动素分析有效动素 此类动素不进行任何工作，是一定要设法取消的动素2.1.3.2 动素分析2.1.3.2 动素分析台湾的周道教授将动素用4个同心圆表，第一圈为中心圈，为核心动素；第二圈为常用动素，是改善的对象，第三圈为辅助性动素，操作中愈少愈好，第四圈(最外圈)为消耗性动素，应尽可能予以取消。2.1.3.2 动素分析2.1.3.2 动素分析用途 通过对动作方法及顺序的研讨分析，去除不必要的动作，使动作更有效； 分析研讨最合理的作业配置； 作业的工装化及工装改善的基本资料； 改善前后的方法对比与评价； 进行作业方法的详细说明； 设定标准作业； 培养作业方法的分析判断能力。2.1.3.2 动素分析2.1.3.2 动素分析分析方法 动素分析是对作业进行细微的动作分解与观察，对每一个连续动作进行分解，将右手、左手、眼镜三种动作分开进行观察并进行记录，进而寻求改善的动作分析方法。2.1.3.3 影像分析2.1.3.3 影像分析动作分析的代表手法是动素分析，当需要对人体动作进一步的反复细致研究分析时，则需要通过录像方法进行动作的影像分析。其优点包括： 成本低 功能丰富 小型便利 易于操作 立即观看 动素时间流程表 通过对录像反复研究与观察，记录动素分析的时间值，此时动素分析表与时间流程表，合为Simo Chat动素时间流程表。 动素与时间同时记录，准确描述动作与时间的关系。2.1.4 时间研究和标准时间2.1.4 时间研究和标准时间2.1.4.1时间研究 2.1.4.2标准时间概述 2.1.4.3时间测评 2.1.4.4时间放宽 2.1.4.5标准时间的设定 2.1.4.5注意事项2.1.4.1 时间研究2.1.4.1 时间研究时间研究的目的 除去无效的要素，或者使之减少； 将两种以上的作业方法的优劣加以比较、研讨并改善； 为作业进行设计出一个必要而适当的时间。 时间研究的起源 F.W.Taylor（美国人，1856~1915）创始了时间研究的方法，其要点如下： 通过要素作业来分析作业； 在要素作业中，排除不必要的要素，将两个以上有组合可能的作业组合起来，通过使用各项工具，使作业方法更为合理化； 将合理化的作业方法的有关各要素作业，用钟表来做时间测定； 将要素的时间进行多次测定，通过平均、统计，加上必要的缓和时间，以求取标准时间。2.1.4.2 标准时间概述2.1.4.2 标准时间概述标准时间的定义 标准时间是在正常的操作条件下，用标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。 五大要素 正常的操作条件 熟练程度 作业方法 劳动强度和速度 质量标准2.1.4.2 标准时间概述2.1.4.2 标准时间概述标准时间的用途 测定及评估生产力及完成率； 投入产出比的灵活运用； 设备及所需人员的预算及核定； 生产能力的负荷及生产、工程计划、日程计划、任务计划； 作业方法、设备、工具的选择、改善和设计； 成本的估计，订单价格的核定、销售价格的预定、成本的管理； 监督的指导、目标的设定、作业的训练。2.1.4.2 标准时间概述2.1.4.2 标准时间概述标准时间的构成2.1.4.2 标准时间概述2.1.4.2 标准时间概述标准时间的设定 作业时间 = 净作业时间 + 净准备时间 标准时间 = 作业时间 + 宽裕时间 = 作业时间 * （1 + 放宽率） = 观测时间 * 评测系数 * （1+放宽率） 放宽率：宽裕时间相对于正常时间的比率。2.1.4.2 标准时间概述2.1.4.2 标准时间概述标准时间的设定 作业时间 = 净作业时间 + 净准备时间 标准时间 = 作业时间 + 宽裕时间 = 作业时间 * （1 + 放宽率） = 观测时间 * 评测系数 * （1+放宽率） 放宽率：宽裕时间相对于正常时间的比率。2.1.4.3 时间测评2.1.4.3 时间测评时间测评介绍 影响作业速度的因素： 作业条件：照明、温湿度、音响、色彩 努力度：身体条件、人际关系、经济状态、精神支持（保障、升职机会、上司与同事的评价、企业文化的认同、奖励） 熟练度：适应性、身体条件、培训、技术水平、设备的操作性2.1.4.3 时间测评2.1.4.3 时间测评时间测评方法（作业速度评价） 熟练：作业动作流畅性及熟练度，主要体现在动作的韵律及节奏感上； 努力：作业者的劳动欲望，反映了作业者在精神上的努力度，与身体状态和熟练度有直接关系，因此两者不应相差等级太远； 条件：对作业者产生影响的环境因素，如符合国家及作业环境标准的话，此项可以视作平均； 一致性（稳定性）：对周期作业时间的稳定性的评价，若偏差达到正负50%测评为欠佳，其他可视为平均。2.1.4.3 时间测评2.1.4.3 时间测评2.1.4.3 时间测评2.1.4.3 时间测评2.1.4.3 时间测评2.1.4.3 时间测评案例分析 某员工的评价如下表所示： 测评系数=0.08，若正常观测时间为5分钟，其正常作业时间=5*1.08=5.4分钟。2.1.4.3 时间放宽2.1.4.3 时间放宽时间放宽的分类2.1.4.3 时间放宽2.1.4.3 时间放宽放宽时间的标准 私事放宽：指除疲劳之外作业者在生理上的需要，如饮水、上厕所、擦汗等等。当每天工作8小时，上下午无中间休息时的标准为： 轻松工作：正常时间的2%~5%； 较重工作（或环境不良）：正常时间的5%~7%； 举重（或天气炎热无空调）：正常时间的7%。 疲劳放宽：由于作业造成的精神及身体上的负荷所带来的劳动机能衰退及速度减速/减慢。 管理放宽：由于企业的管理制度所造成的管理时间的占用。例如班前会及体操时间等。总之由于管理工作及制度所造成的时间占用可以归类为管理放宽。2.1.4.3 时间放宽2.1.4.3 时间放宽放宽时间的标准（续） 作业放宽：由于材料、零件、设备、工具等生产相关物品造成的非周期性、不规则的准备或清扫等类似的作业，一般在15分钟内完成。超过15分钟的不计入作业放宽之内。主要情况包括： 作业台及场地的简单清洁与准备，包括转换产品品种时的时间消耗； 由于来料及零件不良造成的停顿； 现场监督者及检查员临时抽检及口头指示造成的偶发停顿。 特殊放宽：根据产品的工艺特点或生产计划周期的长短，不同的产品、不同的生产线根据具体情况可以设定特殊放宽，无特别原因不可以乱加特殊放宽，这样将失去标准时间的客观性与准确性。2.1.4.3 时间放宽2.1.4.3 时间放宽放宽时间的设定 确定放宽率的具体步骤： 确定放宽项目 确定各放宽项目的具体比率 累计各项比率 在正常时间中追加放宽时间 放宽时间 = 正常时间 * 放宽系数 标准时间 = 正常时间 * （1+放宽系数）2.1.4.4 标准时间的设定2.1.4.4 标准时间的设定标准时间的设定方法及比较2.1.4.4 标准时间的设定标准时间标准时间的计算方法如下：标准时间 ＝ 正常时间 × ( 1 + 放宽率 ) ＝ 观察时间 × 测评系数 × ( 1 + 放宽率 )2.1.4.4 标准时间的设定2.1.4.4 标准时间的设定2.1.4.4 标准时间的设定标准时间的设定程序 步骤一：明确设定标准时间的目的； 步骤二：选定设定的方法，根据目的选择方法； 步骤三：确定已获批准并已标准化的标准作业； 步骤四：确定划分动作单元，现场测定净作业时间； 步骤五：对观测时间进行测评； 步骤六：确定放宽项目及放宽率； 步骤七：由公式计算标准时间； 步骤八：主管部门审批备案。2.1.4.5 注意事项2.1.4.5 注意事项必须认真负责，不可马虎大意 制定人必须具有专业水平，如同法官是不可以谁都可以做的一样 必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化 当作业方法及条件改善后应及时更新ST，企业应有一套进行ST定期更新管理程序，以保证现场取得的改善成绩及时完成标准并实现经济效益，评价改善绩效。2.2生产线改善2.2生产线改善2.2.1 改善手法 2.2.2 手法关联 2.2.1改善手法2.2.1改善手法2.2.1.1 防治错误法（防错法） 2.2.1.2 动作改善法（动改法） 2.2.1.3 流程程序法（流程法） 2.2.1.4 5×5W1H法（五五法） 2.2.1.5 人机配合法（人机法） 2.2.1.6 双手操作法（双手法） 2.2.1.7 工作抽检法（抽检法） 2.2.1.8 生产线平衡法（平衡法）2.2.1.1 防错法2.2.1.1 防错法目的：如何避免做错，具体实现“第一次把工作做好”的理念。2.2.1.1 防错法2.2.1.1 防错法“三不”原则 不需要注意力 不需要和直觉 不需要专业知识和高超技能2.2.1.1 防错法2.2.1.1 防错法操作步骤 发现人为疏忽 设定目标，策划整改 调查原因 提出议案 执行 评估效果 保持2.2.1.1 防错法2.2.1.1 防错法消极，使错误发生概率降低到最小程度。 检查异常：虽然有错误的现象，但在下一个工序中能发现，以减少其危害性。 缓和后果：错误的影响在其处理的过程中，用方法使其缓和或消除。积极：杜绝任何错误发生。 排除化：根除造成错误的要因。 替代化：利用更有效的方法来代替。 简单化：使作业更容易、更合适。两种态度2.2.1.1 防错法2.2.1.1 防错法十大原理 （一）断根原理，将会造成错误的原因从根本上排除掉，使决不发生错误。 （二）保险原理，用两个以上的动作必须共同或顺序执行才能完成工作。 （三）自动原理：以各种光学、电学、力学、机械学、化学等原理来限制某些工作的执行或不执行，以避免错误的发生。 （四）相符原理：通过检验是否相符合的动作，来防止错误的发生。 （五）顺序原理：避免工序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少避免错误之发生。2.2.1.1 防错法2.2.1.1 防错法十大原理（续） （六）隔离原理：也称之保护原理，通过分隔不同区域的方式，来达到保护某些位置，使其不能造成危险或错误的现象发生。 （七）复制原理：同一件工作，如需两次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。 （八）层别原理：为避免将类似工作做错，而设法加以区别。 （九）警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。 （十）缓和原理：通过各种方法来减少错误发生后造成的损害，虽然不完全排除错误的发生，但可以降低其损害的程度。2.2.1.1 防错法2.2.1.1 防错法案例 反推HCU销子忘记恢复。2.2.1.1 防错法2.2.1.1 防错法方法一：直接使用销子回答(1)你会忘恢复吗？□ 会 □ 不会 (2) 你会/不会忘恢复的原因是什么？2.2.1.1 防错法2.2.1.1 防错法方法二：销子上挂飘带回答(1)你会忘恢复吗？□ 会 □ 不会 (2) 你会/不会忘恢复的原因是什么？2.2.1.1 防错法2.2.1.1 防错法方法三：飘带绑在反推撑杆上回答(1)你会忘恢复吗？□ 会 □ 不会 (2) 你会/不会忘恢复的原因是什么？2.2.1.1 防错法2.2.1.1 防错法思考题 你最近发现的一起错误是什么？ 如何用防错法进行改善。2.2.1.2 动改法2.2.1.2 动改法目的：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。2.2.1.2 动改法2.2.1.2 动改法美国学者巴恩斯教授继吉尔布雷斯之后对省工原理继续研究，将动作经济原则按照人体、工具和场所布局归纳分类为24条原则。 动作经济24条原则 人体动作方面的原则（10） 工具设备方面的原则（05） 场地布局方面的原则（09）2.2.1.2 动改法2.2.1.2 动改法动作经济原则（人体动作） 01、双手并用原则 双手最好同时开始，同时完成工作，除了规定的休息时间外，双手不应同时空闲。 02、对称反向原则 双臂或双手的动作，应反向对称。 03、排除合并原则 排除不必要的动作。尽量减少动作，或使两个以上的动作能合并动作。 04、降低等级原则 尽量使用最轻松而又能达成目的的低等级动作。2.2.1.2 动改法2.2.1.2 动改法2.2.1.2 动改法2.2.1.2 动改法动作经济原则（人体动作） 05、免限住性原则 尽量避免使用保持物体在某个状态的动作。 06、避免突变原则 尽量避免急剧停止或急剧改变方向的动作。尽量使用圆滑连续曲线或直线进行的动作。 07、节奏轻松原则 动作的运用尽量轻松，并兼有自然节奏。 08、利用惯性原则 尽量利用物体的惯性、重力或自然的动作。2.2.1.2 动改法2.2.1.2 动改法动作经济原则（人体动作） 09、手脚并用原则 减少手的工作负荷，可用脚代替控制性的工作。 10、适当姿势原则 应使用合适的姿势操作，避免疲劳和劳动伤害的动作。 动作经济原则（工具设备） 11、利用工具原则 能利用工具的，尽量使用工具。 12、万能工具原则 将不同功能的两个工具合并成一个工具。2.2.1.2 动改法2.2.1.2 动改法动作经济原则（工具设备） 13、易于操作原则 工具的把手或操作部位应做成容易操作或易于控制的形状。 14、适当位置原则 工具的摆放位置应在合适的位置，能使不变更姿势即可操作。 15、节奏轻松原则 动作的运用尽量轻松，并兼有自然节奏。 动作经济原则（场地布局） 16、定点放置原则 任何物品、工具、设备应定位，免于寻找。2.2.1.2 动改法2.2.1.2 动改法动作经济原则（场地布局） 17、双手可及原则 器材、工具和设备的位置应尽量可能放置于双手随时可及的位置。 18、按工排序原则 器材应按工作序列做最佳摆放。 19、使用容器原则 器材、工具应尽量使用容器或装具。 20、用坠送法原则 尽量利用重力方法坠送零件、材料或成品。2.2.1.2 动改法2.2.1.2 动改法动作经济原则（场地布局） 21、近使用点原则 装配的器材运送，应尽量送至使用点。 22、避免担心原则 场地布局、设备、环境和作业方法应尽量减少使人担心会有伤害。 23、照明通风原则 工作场所的光线应适度，通风应良好，温度应适度。 24、服装护具原则 应注意服装、护具适当，以避免工作伤害。2.2.1.2 动改法2.2.1.2 动改法案例 主轮更换的动作经济改进2.2.1.2 动改法2.2.1.2 动改法思考题 你经常完成的维修工作是什么？ 如何用动改法从人体动作、工具设备、场地布局进行改善。2.2.1.3 流程法2.2.1.3 流程法目的：研究探讨涉及到几个不同工作站或地点的流动关系，借以发掘出可以改善的地方。 两种流程 产品工艺线路 作业方法2.2.1.3 流程法2.2.1.3 流程法2.2.1.3 流程法2.2.1.3 流程法2.2.2手法关联2.2.2手法关联（1）抽查法：首先通过抽查法协助我们认清问题的所在以及问题的真象； （2）双手法、人机法、流程法、平衡法：协助我们进一步认清事实的状况，以及建立其改善的基础与思路； （3）五五法、防错法、动改法：协助我们对已知的问题，明确探寻改善的具体方法，以实现改善的目标。2.3 学习曲线2.3 学习曲线定义：学习曲线又称为熟悉曲线，是指在大量生产周期中，随着生产产量的增加，单件产品的制造工时逐渐减少的一种变化曲线。 2.3 学习曲线2.3 学习曲线影响学习曲线的因素： 1、操作员动作的熟练程度如何是影响学习曲线最基本的因素 2、改善操作工具，便于工人操作可以大大降低操作时间 3、设计改进，新产品开始生产后，由于各种疏忽和考虑问题的不周全，需要作设计修改。必要的设计修改有助于降低工时，但过多的修改则有碍生产，对学习反而有害 4、改善陈旧设备有助于降低工时 5、高质量的原材料和充足的货源可避免停工待料的时间，从而有助于单位工时的降低，减少学习中断现象 6、分工专业化，使每个操作者专做某一部分简单的制造工作，有利于减少操作者的学习遗忘和工作难度，从而降低单位工时 7、优良的管理，科学的指导，奖励制度的应用和学习效果的及时反馈都有助于降低成本，提高生产力2.3 学习曲线2.3 学习曲线对数线性学习曲线 二战期间，美国航空业为了赶制飞机，发现随着制造飞机数量的增加，单架飞机的制造工时逐渐减少。依次类推，可得出当某一种产品产量增加一倍时，所需累计单件制造工时降低到原来的一定的百分数，这个百分数就是学习效率，它说明了操作者在学习中取得的成果。 假设 Y：生产第x架飞机所需工时 K：生产第一架飞机所需工时 S：工时递减率或学习速率 X：累计生产的飞机架数 则存在莱特公式， 它表示了学习效果即累计平均工时Y随 累计产量即学习次数X而变化的情况。2.3 学习曲线2.3 学习曲线问题： 1：K可以现场实测，X更容易知道，但是对于S又该如何计算和测评？ 2：何时才可以认为作业员的工作达到熟练程度，才可以作为标准时间确定下来？ 下面讨论这些问题2.3 学习曲线2.3 学习曲线S计算测评方法： 历史资料法 根据积累的历史资料，提出各种作业的标准学习速率。在预测新作业的学习速率时可从这些资料中选取，对照类似作业的学习速率略加修正后确定。这种方法的基础时依靠平时积累的资料数据，使用起来很方便，比较可靠，但也存在一定缺陷。故用此法确定的学习速率不免有误差。 经验估计法 当本企业缺少类似作业的学习速率时，可参照其他企业的历史资料，结合本企业的具体情况加以修订后设定出来。 直接测定法 对生产情况进行观测，取得足够（通常为30个）的样本值，就可根据一组x和y的观测值使用最小二乘法求得参数α的估计值，再根据α= - logs/log2，求得学习速率s。此法的精确度取决于采样及参数估计的精度。 合成法 当一个作业由两个子作业组成时，可分别测定它们的学习速率，然后按加权平均法合成为该作业的学习速率。设该作业中两个子作业的时间分别为t1和t2，则子作业在总作业时间中的比例分别为；x=t1/（t1+t2） ；100%-x=t2/(t1+t2) 方法时间测定（MTM） 亨柯克教授利用MTM法（方法时间测定）的原理，将纯手工的作业分解成若干个动作单元，对每个动作单元都用直接测定法求其相应的学习速率，然后将它们综合成整个作业的学习速率。此法通过分解与合成的过程，提高了测定结果的科学性与客观性，结果比较可靠。2.3 学习曲线2.3 学习曲线S计算测评方法： 历史资料法 根据积累的历史资料，提出各种作业的标准学习速率。在预测新作业的学习速率时可从这些资料中选取，对照类似作业的学习速率略加修正后确定。这种方法的基础时依靠平时积累的资料数据，使用起来很方便，比较可靠，但也存在一定缺陷。故用此法确定的学习速率不免有误差。 经验估计法 当本企业缺少类似作业的学习速率时，可参照其他企业的历史资料，结合本企业的具体情况加以修订后设定出来。 直接测定法 对生产情况进行观测，取得足够（通常为30个）的样本值，就可根据一组x和y的观测值使用最小二乘法求得参数α的估计值，再根据α= - logs/log2，求得学习速率s。此法的精确度取决于采样及参数估计的精度。 合成法 当一个作业由两个子作业组成时，可分别测定它们的学习速率，然后按加权平均法合成为该作业的学习速率。设该作业中两个子作业的时间分别为t1和t2，则子作业在总作业时间中的比例分别为；x=t1/（t1+t2） ；100%-x=t2/(t1+t2) 方法时间测定（MTM） 亨柯克教授利用MTM法（方法时间测定）的原理，将纯手工的作业分解成若干个动作单元，对每个动作单元都用直接测定法求其相应的学习速率，然后将它们综合成整个作业的学习速率。此法通过分解与合成的过程，提高了测定结果的科学性与客观性，结果比较可靠。2.3 学习曲线2.3 学习曲线练习题 某员工第1次完成航后绕检的工作时间是134分钟，如果该员工学习率为80%，第100次完成航后绕检的工作时间是多少？ a=0.322 Y=30 通常员工在学习过程中真正学习次数为5次，后续的学习率非常低，则航后绕检的工作时间为80分钟。 如何应用学习曲线提高工作效率？2.4 发展方向2.4 发展方向1）生产流程的改革 JIT（Just In Time）制造过程的连续流水化生产。 2）生产流程改革的重点 5W1H；零浪费；废止停滞、搬运、检查工作；全工序的流水化；准时化生产；消除目的不清及价值不合理的加工；工序的分割与合作；调整工序次序；预加工的流水化。 3）价值工程（VE）的改革 V=F/C F（function）：产品或服务的功能； C（cost）：支付费用成本； V（Value）：价值2.4 发展方向2.4 发展方向3）价值工程（VE）的改革 VE的工作方法与程序分析 对象产品、服务的功能调查； 现状的原料供给方法及成本调查； 替代方案的收集； 对全部替代方案进行成本优劣与可行性的评价； 选择最佳替代方案； 设计、采购、生产技术跨部门项目负责制，有组织、有计划实施。 研究课题 材料的变更；供应商的选择；材料的使用方法、下料方法的改善；设计变更，减少加工成本或方便生产自动化、机械化；工艺流程与加工方法的重新评估；零件的设计变更，简化装配；加工方法和精度的变更。 2.4 发展方向2.4 发展方向4）机械化、自动化 将手工作业改为机械作业的一般手段即所谓机械化； 自动化又分为高成本自动化和低成本自动化，低成本自动化是智慧的机械化、自动化，他考验的是企业管理及用人的水平，及对以人为本的理解和落实深度。 5）加工工序的改善重点 布局的改革：按产品流程生产线布局； 作业方法改革：进行全工序的加工“一个流”作业方式； 设备改革：小型专用设备及自动化配置； 物流方式的改革：进行全部产品均匀流动平均化生产的“一个流”生产方式； 技术工人的培养：要求及培训全体员工具有多种技术与技能。 2.4 发展方向2.4 发展方向6）装配工序的改善重点 手工装配作业的改革 全工序的“一个”生产方式； 流水作业的接力棒方式； 现场实时拉平衡。 来料及部件的改革 零欠品：利用看板管理系统，遵循后工序就是客户的原则，准时、准量供料； 零不良：进行全工序的零不良品保证改善； 改善零件加工精度； 进行来料及零部件的通用化标准化改善。